JP5083995B1 - 油脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】乳化剤のような添加物を使用せずに加熱臭を抑制できる油脂組成物を提供する。
【解決手段】本発明の油脂組成物は、油脂の新油を酸化処理前後のアニシジン価の差が０．５以上３５０以下となるように酸化処理した前記油脂と食用油脂とを含む油脂組成物であって、添加アニシジン価＝〔（酸化処理後のアニシジン価）−（酸化処理前のアニシジン価）〕×添加量（重量％）で計算される添加アニシジン価が０．０７以上３５０以下であることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、油脂組成物に関し、より詳細には加熱時に生じる加熱臭を抑制可能な油脂組成物に関する。

大豆油、菜種油、コーン油、ゴマ油、パーム油等の食用油脂は、熱媒体としても優れるため、焼く、炒める、フライ、天ぷら等を揚げる等の調理に利用される。これらの油脂は、加熱調理時に特有の刺激臭（以下、「加熱臭」という）を発生する。加熱臭の問題は、加熱調理を工場等で行う場合に比較的軽微であるが、スーパーストア等の狭い空間で惣菜調理を行う場合に問題となることがある。最近、コンビニエンスストアでのカウンターフライ等に見られるように、狭い店内で調理をする機会も増えているので、加熱臭は、今後、ますます問題となる。

上記の問題を解決するために、従来、臭いの少ないハイオレイック菜種油の様な高コストの特殊油脂を使用することが多かった。通常の油脂の加熱臭を抑制する取り組みもある。例えば、特開２００２−８４９７０（特許文献１）には、食用油１００重量部に乳化剤０．１〜０．５重量部を添加、溶解して得られる油脂組成物を開示する。特開２００４―１７３６１４（特許文献２）は、食用油１００重量部に対し平均分子量３４５以上の乳化剤０．００５〜５．０重量部、及びシリコーン樹脂０．１〜１０ｐｐｍを添加して得られる油脂組成物を開示する。特開平１１―１２７８８４（特許文献３）には、植物性油脂に脂質分解酵素を粉末のまま、８１〜１３０℃で分散させることにより、加熱臭を低減させる油脂組成物が開示される。これらの発明は、油脂に乳化剤等が添加されることで油脂の物性が変化するために、油脂の使用範囲が限定されてしまう。

特開２００２−８４９７０ 特開２００４―１７３６１４ 特開平１１―１２７８８４

そこで、本発明の目的は、乳化剤のような添加物を使用せずに加熱臭を抑制できる油脂組成物を提供することにある。

本発明者らは、上記目的を解決するために鋭意検討を重ねたところ、油脂の新油を所定の範囲内で酸化処理した油脂を食用油脂に所定量配合することで加熱臭を著しく減少できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、油脂の新油を酸化処理前後のアニシジン価の差が０．５以上３５０以下となるように酸化処理した前記油脂と食用油脂とを含む油脂組成物であって、式（１）：

で計算される添加アニシジン価が０．０７以上３５０以下であることを特徴とする、油脂組成物を提供する。油脂のアニシジン価は、基準油脂分析法（社団法人日本油化学会編）「２．５．３−１９９６ アニシジン価」に従って得られる数値を意味する。

本明細書において、「油脂の新油」とは、一度も調理に使用されていない油脂を意味する。また、酸化処理油の「添加量」は、油脂組成物に対する酸化処理した油脂の重量百分率である。

前記酸化処理した油脂の過酸化物価は、１以上４００以下であることが好ましい。油脂の過酸化物価は、前記基準油脂分析法「２．５．２．１−１９９６ 過酸化物価」に従って得られる数値を意味する。

前記添加アニシジン価は、０．２以上１８０以下であることが好ましい。

前記添加アニシジン価は、さらに０．５５以上１５０以下であることが好ましい。

本発明は、また、食用油脂に油脂の新油を酸化処理前後のアニシジン価の差が０．５以上３５０以下となるように酸化処理した前記油脂を式（１）で計算される添加アニシジン価が０．０７以上３５０以下になるように配合することを特徴とする、油脂組成物の製造方法を提供する。

本発明は、また、食用油脂に油脂の新油を酸化処理前後のアニシジン価の差が０．５以上３５０以下となるように酸化処理した前記油脂を式（１）で計算される添加アニシジン価が０．０７以上３５０以下になるように配合することを特徴とする、食用油脂の加熱臭抑制方法を提供する。

本発明の油脂組成物によって油脂の加熱臭を抑制し、かつ通常と何ら変わりない安定性が得られることを見出したことは、全く意外なことである。特開２００９−８９６８４は、油脂の水添臭を増強するために、劣化させた油脂を配合した油脂組成物を開示する。この発明は、油脂の水添臭を増強することである。また、この発明の油脂には、本明細書の比較例が示すように加熱臭抑制効果がない。特開２００７−１１０９８４は、酸化処理した動植物油脂の高沸点成分混合物からなる呈味改善剤を開示する。この発明もまた、油脂を酸化処理しているが、油脂に配合することを目的としていない。また、酸化処理した油脂を水蒸気蒸留等で精製するため、アニシジン価の上昇はほとんどない。よって、得られる呈味改善剤には、油脂の加熱臭の抑制効果はない。特開平４−２２９１５１は、酸化防止剤の存在下で脂肪酸誘導体等を加熱して風味化合物を得る方法を開示する。この発明の目的は、食品の風味を向上することであり、油脂に配合されない。さらに、この文献の実施例は、すべて水の存在下で加熱していることから、油相のアニシジン価の上昇はほとんどないと考えられる。特表平８−５１１６９１は、脂肪酸誘導体等を加熱して得られる香味料組成物を開示する。この発明の目的は、食品に香味を付与することである。この文献は、油脂に配合することも、添加した油脂の加熱臭抑制も開示していない。さらに、この文献の実施例では、水存在下で加熱していることから、油相のアニシジン価の上昇はほとんどないと考えられる。

酸化処理した油脂をベース油に一定量配合した本発明の油脂組成物によれば、従来問題とされていた加熱調理時に発生する油脂の加熱臭を著しく抑制できる。したがって、本発明の油脂組成物は、長時間加熱耐性を要求される揚げ物用油脂組成物に最適である。

本発明の油脂組成物は、酸化処理油を配合しても色調悪化、酸価上昇や粘度上昇といった負の影響は見られない。しかも、本発明の油脂組成物の加熱臭抑制効果は長時間継続する。さらに、油脂組成物には、曝光臭抑制効果や花咲性の向上も期待できる。

以下に、本発明の一実施の形態をより詳細に説明する。本発明の油脂組成物は、ベース油となる食用油脂（以下、「ベース油」または「ベース油脂」ということがある）に新油を特定のアニシジン価の差になるように酸化処理した油脂（以下、「酸化処理油」ということがある）が配合されている。本発明の加熱臭抑制効果は、ベース油に一定の酸化処理油を配合することで初めて発揮される。これは、後述の実施例１と比較例２との対比において、ベース油を酸化処理してアニシジン価の増加量を本発明の油脂組成物の添加アニシジン価にそろえても、そのような油脂には加熱臭抑制効果がないことから実証される。

本発明の油脂組成物に配合される食用油脂（ベース油）には、一般に食用油脂として使用される動植物油脂等を特に制限なく用いることができる。具体例として、菜種油、コーン油、大豆油、オリーブ油、ゴマ油、パーム油、パーム核油、綿実油、やし油、米油、ひまわり油、牛脂、乳脂、豚脂、魚油、微生物抽出油脂及びカカオ脂並びにこれらのエステル交換油、分別油、水素添加油及びこれらの組合せが挙げられる。食用油脂は、一種単独でも二種類以上の併用でもよい。中でも、菜種油、大豆油、パーム油及び／又はコーン油が好ましい。

本発明の油脂組成物に配合される酸化処理油の原料油脂は、新油である必要がある。新油は、一度も調理に使用していない油脂である。原料油脂の例は、ベース油として例示したものと同様である。酸化処理油の原料油脂は、ベース油と同一でも異なっていてもよい。

食用油脂は、新油であっても一定のアニシジン価を有する。本発明にとって、酸化処理後のアニシジン価のレベルではなく、新油の酸化処理前後のアニシジン価の差（すなわち、移行量）が重要である。以下、「酸化処理前後のアニシジン価の差」を単に「アニシジン価の差」ということがある。

アニシジン価の差の下限値は、０．５以上であり、好ましくは０．６以上であり、より好ましくは０．８以上である。この値が０．５よりも低いと、油脂組成物の加熱臭抑制効果が充分に得られない。一方、差の上限値は、３５０以下であり、好ましくは３３０以下であり、より好ましくは２５０以下、さらに好ましくは１２０以下である。この値が３５０よりも高いと、油脂組成物に劣化臭が生じる場合がある。

酸化処理した油脂の過酸化物価は、１以上４００以下であることが好ましく、１以上１５０以下がさらに好ましく、１以上１００以下が最も好ましい。

酸化処理は、例えば、油脂を６０〜２２０℃、好ましくは９０〜１９０℃の温度で加熱すればよい。空気や酸素を強制的に接触させることは必ずしも必要としない。攪拌しながら強制的に空気を送り込むと、より短時間で作ることができる。強制的に空気を送り込まずに高温加熱すると、アニシジン価の差が大きく、そして過酸化物価が低い酸化処理油が得られる。また、これらの操作を組み合わせることで、風味のよい油脂を作ることも可能である。酸化処理に必要な時間は、処理温度と所望するアニシジン価の差とに依存する。

本発明の油脂組成物は、前記ベース油に前記酸化処理油が配合される。その組成は、下記式（１）：

で示される添加アニシジン価が０．０７〜３５０であり、好ましくは０．２〜１８０、より好ましくは０．５５〜１５０になるように調整される。添加アニシジン価が０．０７より低いと、油脂組成物の加熱臭抑制効果が充分でない。逆に３５０より高いと、油脂組成物の劣化臭が生じる場合がある。

上記添加量（重量％）は、式（１）から求められるが、通常、０．００１〜１０重量％であり、好ましくは０．００５〜５．０重量％であり、さらに好ましくは０．０１〜２．０重量％であり、最も好ましくは０．０５〜２．０重量％である。添加量が高過ぎると、油脂組成物の物性が、ベース油脂本来の物性から大きく変わる恐れや初期に劣化した油脂特有の臭いが生じる恐れ等の問題を生じる場合がある。

本発明の油脂組成物には、前記ベース油及び酸化処理油以外に、適宜、食用油脂で通常使用される添加剤を本発明の効果を阻害しない範囲で添加できる。そのような添加剤の例には、トコフェロール、ビタミンCパルミテート等の酸化防止剤；レシチン、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ポリグリセロール脂肪酸エステル等の乳化剤；香料等が挙げられる。

本発明の油脂組成物の用途の例は、焼く、炒める、フライ、天ぷら等を揚げる等の調理用の油脂が挙げられる。特に、長時間加熱耐性を要求される揚げ物用油脂組成物に最適である。

以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。しかし、本発明は、以下の実施例は限定されない。

〔実施例１〕酸化処理油添加試験
本発明の油脂組成物の加熱臭抑制効果は、酸化処理した油脂をベース油に少量添加することで初めて発揮される。このことを実証する試験を実施した。

まず、アニシジン価２．０７の大豆油新油（製品名：大豆白絞油、（株）Ｊ−オイルミルズ製）２５０ｇを容量５００ｍＬのステンレスビーカーに入れ、１３４℃の温度のオイルバスに浸した。次いで、油内に空気を吹き込みながら加熱攪拌して、油脂を酸化処理した。加熱時間を変えることにより、酸化処理前後のアニシジン価の差が０．１４及び１４．０の２つの酸化処理大豆油を得た。

アニシジン価の差が１４．０の酸化処理油をベース油の大豆油（製品名：大豆白絞油、（株）Ｊ−オイルミルズ製）に１重量％添加することにより本発明の油脂組成物（添加アニシジン価１４．０）を得た。この油脂組成物全体のアニシジン価の増加は、０．１４である。比較例として、アニシジン価の差が０．１４の酸化処理油からなる油脂も用意した。この油脂のアニシジン価の増加もまた０．１４である。さらに、大豆油新油も用意した。大豆油新油のアニシジン価の増加は０である。

上記で得られた油脂組成物又は油脂８ｇを容量３０ｍＬのガラス容器に入れ、１８０℃で４０分間加熱した。加熱後の油脂組成物又は油脂の加熱臭及び劣化臭を専門パネラー３名が評価した。評価基準は、以下のとおりである。
＜加熱臭の評価＞
５： 加熱臭がしない
４： 加熱臭がほとんどしない
３： 加熱臭がわずかにする
２： 加熱臭がする
１： 加熱臭が非常にする

＜劣化臭の評価＞
５： 劣化臭がしない
４： 劣化臭がほとんどしない
３： 劣化臭がわずかにする
２： 劣化臭がする
１： 劣化臭が非常にする

３名のパネラーの評価から平均値を算出し、さらに平均値を以下の記号で表した。
＜平均値の記号＞
◎： ４．０〜５．０
○： ３．０〜３．９
△： ２．０〜２．９
×： １．０〜１．９
評価結果を表１に示す。

表１に示すとおり、比較例２及び実施例１は、油脂全体のアニシジン価の増加が同じであるものの、油脂の加熱臭及び劣化臭が明らかに相違した。このことから、本発明に従って酸化処理油をベース油に少量添加することで初めて、油脂組成物に加熱臭抑制効果が発現することが証明された。

〔実施例２〜９〕酸化処理油の変更試験（１）
酸化処理油として酸化処理度の異なる酸化処理油をベース油に配合した油脂組成物を調製し、その加熱臭抑制効果を調べた。

まず、前記大豆油の新油２５０ｇを容量５００ｍＬのステンレスビーカーに入れ、温度１３４℃のオイルバスに浸して空気を吹き込みながら加熱攪拌した。時間を変えて大豆油をサンプリングし、表２に示すアニシジン価の差を有する酸化処理大豆油を得た。酸化処理大豆油の過酸化物価を測定した。その結果を表２に示す。

ベース油となるパーム分別油軟質部（ヨウ素価６７、（株）J−オイルミルズ製）に上記酸化処理大豆油を１重量％添加することにより、表２の添加アニシジン価を有する油脂組成物を得た。比較のため、新油（酸化処理前）の大豆油を１重量％添加したものも調製した。

得られた各油脂組成物８ｇをガラス容器（容量３０ｍｌ）に入れ、１８０℃で４０分加熱した。専門パネラー３名が油脂の加熱臭及び劣化臭の評価を実施例１と同様の手順で実施した。結果を表２に示す。

表２に示すとおり、アニシジン価の差が０．６３〜１５．８の酸化処理油を用いた油脂組成物は加熱臭が抑制された。アニシジン価の差が０．３６と小さすぎる比較例４では、油脂組成物に加熱臭抑制効果が無かった。

〔実施例１０〜１８〕酸化処理油の変更試験（２）
実施例２と同様に、酸化処理油をベース油に配合した油脂組成物を調製し、その組成物の加熱臭抑制効果を検証した。前記大豆油新油２５０ｇをステンレスビーカーに入れ、温度１３４℃のオイルバスに浸して空気を吹き込みながら加熱攪拌した。時間を変えて大豆油をサンプリングし、表３に示すアニシジン価の差を有する酸化処理大豆油を得た。酸化処理大豆油の過酸化物価を測定した。その結果を表３に示す。これら酸化処理大豆油を、ベース油となる前記パーム分別油軟質部に対して１重量％添加することにより、表３に示す添加アニシジン価を有する油脂組成物を得た。

上記油脂組成物８gを前記ガラス容器に入れ、１８０℃で４０分加熱した。比較例として、大豆油新油を１重量％添加したものを実施例１と同様の基準で評価した。結果を表３に示す。

表３に示すとおり、アニシジン価の差が１．９８〜３２４の酸化処理油を用いた油脂組成物は加熱臭が抑制された。ただし、アニシジン価の差が６０．６以上では、添加した酸化処理大豆油の劣化臭がわずかに感じられた。

〔実施例１９〜３８〕酸化処理油の変更試験（３）
酸化処理大豆油の配合量を変えた油脂組成物の加熱臭抑制効果を調べた。具体的には、実施例１と同様の手順で、４種類の酸化処理大豆油を得た（表４）。これらの酸化処理大豆油を前記パーム分別油軟質部に表４に示す添加アニシジン価になるように添加した。得られた油脂組成物の加熱臭及び劣化臭の評価を実施例１と同様の手順で行った。結果を表４に示す。

表４に示すとおり、酸化処理前後のアニシジン価の差が０．１４と低い場合は、油脂組成物の加熱臭抑制効果が認められなかった。一方、アニシジン価の差が０．７６、２６．６及び２４４の場合、酸化処理油の添加がわずか０．１％であっても、油脂組成物の加熱臭抑制効果が認められた。

〔実施例３９〜４８〕酸化処理油の変更試験（４）
様々な原料油脂に由来する酸化処理油をベース油に配合した油脂組成物を調製し、その加熱臭抑制効果を検証した。具体的には、菜種油（アニシジン価 ２．９４、製品名：J−キャノーラ油、（株）J−オイルミルズ製）、コーン油（アニシジン価 ５．６９、製品名：J−コーン油、（株）J−オイルミルズ製）、パーム分別油軟質部（アニシジン価 ３．７８、ヨウ素価６７、（株）J−オイルミルズ製）、部分水添大豆油（アニシジン価 １．１７、製品名：大豆水添脂２０（株）J−オイルミルズ製）、ラード（アニシジン価 ２．１３、製品名：GOLDRING、（株）ADEKA製）を、それぞれ、試験管に３０ｇ張り込み、AOM装置（蔵持科学器機製作所製 油脂類安定装置 A.O.M.測定装置）を使用し９８℃にて空気を吹き込みながら加熱して、酸化処理油を調製した。得られた酸化処理油のアニシジン価の差を表５に示す。比較のため、前記コーン油の新油を用意した。

酸化処理油をベース油のコーン油に配合した本発明の油脂組成物には、コーン油特有の加熱臭の抑制効果が見られた。これまで示した結果から、本発明の油脂組成物の加熱臭抑制効果は、ベース油と酸化処理油の種類によらずに発現することが分かった。

〔実施例４９〜５４〕酸化処理条件の変更試験
実施例１で行った酸化処理を、より高温でかつ空気を吹き込まない方法に変更して得た油脂組成物の加熱臭抑制効果を調べた。具体的には、前記大豆油、前記菜種油、及び前記パーム分別油軟質部をそれぞれ６００ｇ磁性皿に張り込み、１８０℃に加熱して、酸化処理油を調製した。得られた酸化処理油のアニシジン価の差と過酸化物価を表６に示す。

ベース油としてパーム分別油軟質部を用い、酸化処理油を表６に記載の添加量で配合して油脂組成物を得た。また、比較例として、前記パーム分別油軟質部を用いた。上記油脂組成物を１８０℃で４０分間加熱した後、３名のパネラーが油脂の加熱臭及び劣化臭を評価した。結果を表６に示す。

表６に示すとおり、酸化処理を高温かつ空気を吹き込まない方法に変更すると、アニシジン価の差が大きくなり、過酸化物価の低い酸化処理油となった。これらの酸化処理油を添加した本発明の油脂組成物の加熱臭抑制効果も確認された。さらに、アニシジン価の差から過度に酸化処理されている割には、劣化臭が弱い傾向にあることも判明した。

〔実施例５５〕酸化処理油の変更試験（５）
特開２００９−８９６８４には、過酸化物価が０．０４〜７の劣化部分水添油脂を１〜３０質量％配合した油脂組成物が開示されている。そして、この明細書の比較例には、過酸化物価が最大１０．４の劣化水添油脂が記載されている。これらの劣化劣化水添油脂を用いた油脂組成物が本発明に該当するか否かを調べた。まず、特開２００９−８９６８４に記載される大豆油の部分水添油脂（標準油）を作製するために、大豆油を水素添加した。得られた部分水添油脂３０ｇをガラス容器に取り、前記AOM装置で９８℃の温度で空気を吹き込みながら適宜酸化処理し、過酸化物価が７．１の油脂Ａ（特開２００９−８９６８４の実施例に相当）、１０．９の油脂Ｂ（特開２００９−８９６８４の比較例に相当）及び１７．０の油脂Ｃ（本発明）を調製した。油脂Ａ〜Ｃのアニシジン価の差を測定したところ、それぞれ０．２９、０．４９及び０．８５であった。油脂Ａ〜Ｃを前記パーム分別油軟質部に１重量％添加することにより、油脂組成物を得た。この油脂組成物の加熱臭及び劣化臭を、実施例１と同様の手順で評価した。結果を表７に示す。

表７に示すとおり、特開２００９−８９６８４に記載される劣化水添油脂に相当する酸化処理部分水添油脂Ａ及びＢをベースに１重量％添加した比較例の油脂組成物には、加熱臭抑制効果が認められなかった。一方、酸化処理をさらに進めた酸化処理部分水添油脂Ｃを用いた本発明の油脂組成物には加熱臭抑制効果がはっきりと認められた。

〔実施例５６〜６７〕ベース油の変更試験（１）
以下のベース油脂：
大豆油（製品名：大豆白絞油、（株）J−オイルミルズ製）
菜種油（製品名：J−キャノーラ油、（株）J−オイルミルズ製）
コーン油（製品名：J−コーン油、（株）J−オイルミルズ製）
パーム分別油軟質部（ヨウ素価６７、（株）J−オイルミルズ製）
ごま油（製品名：純正ごま油、（株）J−オイルミルズ製）
部分水添大豆油（大豆部分水素添加油脂）（製品名：大豆水添脂２０（株）、J−オイルミルズ製）
ラード（製品名：GOLDRING、（株）ADEKA製）
を用いた油脂組成物に加熱抑制効果を検証した。

実施例１９で使用した酸化処理大豆油（アニシジン価の差０．７６）を表８のベース油に１重量％添加して、油脂組成物を得た。比較のため、新油（酸化処理前）の大豆油をベース油に対し１重量％添加した油脂組成物も用意した。これらの油脂組成物の加熱臭及び劣化臭を評価した。結果を表８に示す。

表８に示すとおり、本発明の油脂組成物は、ベース油が異なっても加熱臭抑制効果を奏した。本発明によれば、酸化処理油を様々な油脂に添加しても、加熱時に生じる臭いが大幅に抑制できることが判明した。

〔実施例６８〕ベース油の変更試験（２）
動物脂（ラード）又は植物油脂でも特徴のある部分水添油脂用いた本発明の油脂組成物について、加熱臭抑制効果をさらに検証した。具体的には、前記大豆油２５０ｇをステンレスビーカーに入れ、温度１３４℃のオイルバスに浸して空気を吹き込みながら加熱攪拌することにより、酸化処理大豆油を調製した。この油脂のアニシジン価の差は、０．７６であった。

前記ラード又は前記部分水添大豆油に上記酸化処理大豆油を表９に示す割合で添加した。また、比較例として上記ラード又は前記大豆部分水素添加油脂単独からなる油脂を用意した。

得られた油脂組成物８ｇをガラス容器に入れ、１８０℃で４０分加熱した。専門パネラー３名が油脂の加熱臭を評価した。結果を表９に示す。

ラードに酸化処理大豆油を添加した本発明の油脂組成物は、ラード特有の臭い（生臭さ）が抑制された。また、水添油脂に酸化処理大豆油を添加した本発明の油脂組成物は、水添臭が抑制された。

〔実施例７４〜７５〕油脂組成物の長時間耐久試験
実施例１９で使用した酸化処理大豆油（アニシジン価の差が０．７６）を表１０記載のベース油に１重量％になるように添加して、油脂組成物を得た。比較のため、大豆油新油を表１０のベース油に対し１重量％になるように添加した。

得られた油脂組成物６００ｇを磁性皿に張り込み、１８０℃にて加熱した。加熱１０時間後の油脂をパネラー１８名で同様に加熱臭を評価した。結果を表６に示す。

表１０に示すとおり、本発明の油脂組成物は、１０時間の加熱後も、加熱臭抑制効果をはっきりと認識できた。

〔実施例７６〜７７〕油脂組成物の安定性試験
本発明の油脂組成物に酸化処理油を添加することにより、油脂の劣化が早まるような負の影響があるか否かを検証した。具体的には、実施例１９で使用した酸化処理大豆油（アニシジン価の差が０．７６）を表１１のベース油に１重量％（添加アニシジン価０．７６）になるように添加して、油脂組成物を得た。比較のため、大豆油新油を表１１のベース油に対し１重量％になるように添加した。

得られた油脂組成物６００ｇを磁性皿に張り込み、１８０℃にて計４０時間加熱した。加熱後の油脂組成物の色調、酸価及び粘度上昇率を分析した。色調及び酸価分析法は、それぞれ、基準油脂分析法（社団法人日本油化学会編）「２．２．１．１−１９９６ 色（ロビボンド法）」及び「２．３．１−１９９６ 酸価」に従った。粘度測定には、Ｅ型粘度計（ＴＶ−２０、（株）トキメック社製）を用いた。結果を表１１に示す。

表１１に示すとおり、本発明の油脂組成物の色調、酸価及び粘度上昇率ともに、酸化処理油を添加しない比較例のものと遜色なかった。すなわち、酸化処理油を配合した油脂組成物の安定性は損なわれないことが証明された。

〔実施例７８〜８１〕油脂組成物の曝光臭抑制試験
本発明の油脂組成物の曝光臭抑制試験を行った。具体的には、前記大豆油２０gを試験管に張り込み、前記AOM装置を使用し９８℃にて空気を吹き込みながら酸化処理した。得られた酸化処理油のアニシジン価の差は７０．１であり、そして過酸化物価は１８０であった。この酸化処理大豆油を大豆油の新油に表１２に示す割合で配合することにより本発明の油脂組成物を調製した。比較のため、大豆油新油を用意した。

得られた油脂組成物９０ｇを容量１００ｍＬのガラス容器に入れ密栓し、２４℃の明所箱に入れ、１５００ＬＵＸの光を最長１０日間、照射した。また、曝光を行わない場合は、２４℃暗所にて保存した。曝光臭を以下の評価基準で測定した。
◎： 曝光臭がしない
○： 曝光臭がわずかにする
△： 曝光臭がする
×： 曝光臭が非常にする
結果を表１２に示す。

表１２に示すとおり、本発明の油脂組成物は、大豆特有の曝光臭が低減されていた。

〔実施例８２〕油脂組成物の花咲性試験
本発明の油脂組成物の花咲性試験を行った。具体的には、前記コーン油２０gを試験管に張り込み、前記AOM装置で９８℃にて空気を吹き込みながら加熱して、酸化処理コーン油を調製した。得られた酸化処理油のアニシジン価の差は１０．６であった。

ベース油となるコーン油に酸化処理コーン油を１重量％添加して油脂組成物６００ｇを調製した。この油脂組成物の添加アニシジン価は、１０．６であった。比較例として、前記コーン油の新油を用意した。

バッター液に付けた１cm幅の輪切りさつまいもを、１８０℃に加温した油脂組成物で芋天ぷらを揚げた。芋天ぷらの花咲性と味の測定結果を表１３に示す。

表１３に示すとおり、本発明の油脂組成物では、油中で衣の散りが大きく、天ぷらの花咲性が向上した。また、芋天ぷらの味も甘くなっていた。

芋天ぷらの調理後の油脂を温度１８０℃で３時間加熱し続け、全体の臭い強度及び刺激臭強度を評価した。全体の臭い強度の評価基準は、以下の通りである。
◎ 臭いが弱い
○ 臭いがやや弱い
△ 臭いがする
× 臭いが強い

刺激臭の評価基準は以下の通りである。
◎ 刺激臭が弱い
○ 刺激臭がやや弱い
△ 刺激臭がする
× 刺激臭が強い

全体の臭い強度及び刺激臭強度を表１４に示す。

表１４に示すとおり、本発明の油脂組成物は、各種の臭いの発散が比較例に比べて抑制されることが判明した。

Claims (6)

1. 油脂の新油を酸化処理前後のアニシジン価の差が０．５以上３５０以下となるように酸化処理した前記油脂と食用油脂とを含む油脂組成物であって、式（１）：
   

   

   で計算される添加アニシジン価が０．０７以上３５０以下であることを特徴とする、油脂組成物。
2. 前記酸化処理した油脂の過酸化物価が、１以上４００以下である、請求項１に記載の油脂組成物。
3. 前記添加アニシジン価が０．２以上１８０以下である、請求項１に記載の油脂組成物。
4. 前記添加アニシジン価が０．５５以上１５０以下である、請求項１に記載の油脂組成物。
5. 食用油脂に油脂の新油を酸化処理前後のアニシジン価の差が０．５以上３５０以下となるように酸化処理した前記油脂を
   式（１）：
   

   

   で計算される添加アニシジン価が０．０７以上３５０以下になるように配合することを特徴とする、油脂組成物の製造方法。
6. 食用油脂に油脂の新油を酸化処理前後のアニシジン価の差が０．５以上３５０以下となるように酸化処理した前記油脂を
   式（１）：
   

   

   で計算される添加アニシジン価が０．０７以上３５０以下になるように配合することを特徴とする、食用油脂の加熱臭抑制方法。