JP5079977B2 - 単分散粒子の製造方法 - Google Patents
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Description
従来、マイクロカプセルや単質材料からなる単分散粒子の湿式法による製造方法としては、「マイクロカプセル−その機能と応用」(発行所 日本規格協会、発行日 1991年3月20日)、「最新マイクロカプセル化技術」(発行所 (株)総合技術センター、発行日1990年4月20日)等に紹介されているとおり、界面沈積法(例えば、相分離法や、液中乾燥法、融解分散冷却法、懸濁被覆法)や、界面反応法(例えば、界面重合法や、in situ重合法、液中硬化被覆法、界面反応法)等の二種以上の液体間における反応による方法が、代表的な方法として知られている。
そこで、これら従来の湿式法による問題点を解決する方法として、単分散粒子を構成する部材の一部を含む液体からなる被吐出液体中に、単分散粒子を構成する部材の残りを含む液体を、前記被吐出液体中に浸漬した吐出口を介し、振動を利用して吐出し、両液体間の反応により単分散粒子を製造する方法が開発されている(例えば、特許文献1参照)。
しかしながら、実際に上記技術を実施しても、必ずしも均一な粒子が製造できるとは限らないという問題点が生じるに至った。即ち、上記技術を用いて粒子を製造した際に発生する、目的とする粒子径よりも小さい粒子、いわゆるサテライト粒子の発生である。サテライト粒子の発生は、単分散粒子を使用する用途によっては、その機能を著しく滅殺するため、このようなサテライト粒子の発生を抑制できる、単分散粒子の製造方法が望まれていた。
即ち、本発明は、連続相としての第1液体中に、前記第1液体と反応し且つ前記第1液体よりも粘度の高い第2液体を内部に有するピエゾ式インクジェットチャンバーの吐出孔を通して、該吐出孔が前記第1液体中に浸漬された状態で、該第2液体を前記第1液体中に液滴で吐出し、前記第1液体中で単分散粒子を製造する方法であって、前記第2液体が、前記ピエゾ式インクジェットチャンバーの体積減少速度5pl/μs以下で、液滴として吐出される、単分散粒子の製造方法に関する。
本発明は、後述するピエゾ式インクジェットチャンバーの吐出孔より、連続相である第1液体中に、該第1液体中で粒子状の分散相となる第2液体を吐出させ、両液体間の接触表面で反応を生じさせ、コア−シェル構造の単分散粒子を製造する方法であり、分散相となる第2液体の粘度が連続相である第1液体の粘度より高いことを特徴(特徴1)としている。
また、前記分散相となる第2液体が、吐出孔が前記連続相である第1液体中に浸漬された状態で、吐出されることを特徴(特徴2)としている。
また、前記第2液体を前記第1液体中に吐出する際のピエゾ式インクジェットチャンバーの体積減少速度が、5pl/μs以下となるように制御されていることを特徴(特徴3)としている。
従来、第2液体を、連続相である第1液体中に吐出するとき、第2液体に圧力を加え吐出を行うが、その際にサテライト粒子が生じやすくなる。本発明によれば、分散相となる第2液体の粘度を連続相である第1液体の粘度より高くすることで、吐出をスムーズにし、サテライト粒子の発生を抑制し、均一な単分散粒子を形成する効果が得られる。
更に、インクジェットプリンター等のピエゾ式インクジェットチャンバーの体積減少速度を5pl/μs以下とすること(特徴3)により、サテライト粒子の発生を更に削減できることが分かった。即ち、サテライト粒子の発生メカニズムは、吐出した液体と、吐出孔の間に形成された帯状の液体が、吐出時の圧力及び重力等の影響により、細かい粒となってしまい、この細かい液滴が反応してより大きな粒子となることでサテライト粒子が形成される。本発明の特徴3は、インク室の体積減少速度を一定以下にすることにより吐出時の圧力を一定以下の範囲にとどめることで、前記細かい液滴の発生を抑制し、結果としてサテライト粒子の発生を抑制することが可能となる。
更に、特徴4により、分散相となる第2液体の吐出された液滴が、連続相の第1液体中の深部に移動しやすくなり、液敵同士の合一を防止し、その結果、より均一な単分散粒子が形成する効果が得られる。なお、隔壁の連続相に接している側の表面に対する分散相となる液体の接触角が、その表面に対する連続相となる第1液体の接触角と同じ、もしくは小さい隔壁(プレート)面を使用した場合は、分散相となる第2液体の吐出された液滴が、連続相の第1液体中の深部に移動し難くなり、隔壁付近に分布することにより、液滴同士の合一が生じ易くなり、その結果、均一な単分散粒子が得難くなる傾向にある。
本発明において、接触角は、液滴法(例えば、協和界面化学(株)製の接触角系CA−X型)にて測定される。
具体的には、例えば、ポリアミンや、ポリオール等の活性水素含有化合物と、酸クロライド、ポリイソシアネート、エポキシ樹脂等の化合物との組み合わせや、ゼラチンカチオン化合物と、アラビヤゴムアニオン化合物との組み合わせ、メラミンとホルマリン又は尿素との組み合わせ、その他「最新マイクロカプセル化技術」(発行所 (株)総合技術センター、発行日 1990年4月20日)等に紹介されている各種組み合わせが可能である。
第1液体と第2液体が化学反応によりカプセル化する場合における、第2液体として使用されるものの質量平均分子量は、100〜100000が好ましく、200〜80000がより好ましい。上記範囲の分子量の物質を第2液体とすることで、良好な安定性を有する単分散粒子を製造することが可能となる。
また、第2液体との反応等により第1液体中の各成分濃度や粘度が変化した場合、当初の第1液体の各成分濃度や粘度を維持するために、継続的、もしくは、断続的に、第1液体の補充液を補充してもよい。
一方、第2液体が、第1液体よりも粘度が同一もしくは低い場合、吐出がスムーズに行われなくなることにより、サテライト粒子の発生が生じやすくなり、均一な単分散粒子が形成しにくくなるので、好ましくない。
次に本発明の単分散粒子の製造方法について、図1に基づき説明する。
図1は、ピエゾ式インクジェットプリンターにおけるピエゾ式インクジェットチャンバーとしてのヘッド1を、連続相である第1液体中2に浸漬した状態で、隔壁4に形成された吐出孔6を介して、第2液体3を液滴5で吐出する概略説明図である。
ヘッド1中に導入された分散相となる第2液体3は、ピエゾ式インクジェットチャンバーの(図1において)相対する側面を構成する壁を構成するピエゾ素子に電圧を印加することにより、側壁を内側に振動的に変動又は変位させ、チャンバーの体積を減少させることにより吐出されるが、この際のチャンバーの体積減少の速度は、5pl/μs以下、好ましくは、0.01〜5pl/μs、更に好ましくは、0.01〜2pl/μs、特に好ましくは、0.01〜1pl/μsであることが適当である。5pl/μsを超える速度となると、サテライト粒子の発生が増加し、均一な単分散粒子を得ることが困難となる。また、0.01pl/μs以下では、第2液体の吐出が困難となる傾向にあり、更に単分散粒子の生産性が低下する傾向にある。
吐出時間は、例えば、0.1〜13000μsであり、好ましくは、0.2〜12000μs、特に好ましくは、0.5〜10000μsであることが適当である。吐出時間が0.1μs未満である場合は、サテライト粒子が発生しやすい傾向にある。吐出時間が13000μsを超えると、均一な単分散粒子を得ることが困難となる傾向にある。
隔壁の連続相に接している側の面の素材としては、例えば、セラミックや、ガラス、各種金属などの無機質材料や、各種プラスチックなどの有機質材料が好適に挙げられる。
これら隔壁の連続相に接している側の面の素材自体が、前記接触角条件を満たすものであれば、それを無処理のまま使用できるが、分散相となる第2液体と連続相の第1液体との種類により、前記接触角条件を満たさない場合には、隔壁の連続相に接している側の面を表面処理することにより、前記接触角条件を満たせばよい。
一般的に、分散相となる第2液体と、連続相の第1液体との関係が、W/O(オイル イン ウォーター)であれば、隔壁の連続相に接している側の面の素材は、シリコーン樹脂や、フッ素樹脂等で親油性にすることが適当である。一方、O/Wであれば、素材表面をレーザー光、紫外光の照射処理、プラズマ放電処理、酸処理、酸化チタン、シリカ、アルミナなどの蒸着処理、或いはポリビニルアルコール等の親水性樹脂等にて、親水性とするのが適当である。
隔壁の連続相に接している側の面は、その全面について、前記接触角条件を満たすようにするのが望ましいが、場合により、吐出孔周辺の面だけ前記接触角条件を満たすようにしたものであってもよい。
本発明は、このようにして連続相である第1液体中で、分散相となる第2液体を液滴の状態で分散させ、ヘッドを連続相である第1液体中に浸漬したまま、もしくは、第1液体中から取り出した後、自然放置や、必要に応じて加熱等により反応完了させ、単分散粒子を製造する。このようにして製造した単分散粒子は、用途に応じてそのままで、もしくは、連続相である液体中より取り出し、乾燥させ、製品化される。
分散相となる20℃の第2液体〔水とポリビニルアルコール(質量平均分子量500)とジエチレントリアミンからなる、表1に示す質量割合の混合物〕を、ピエゾ式インクジェット吐出装置[HEK-1(コニカ(株)製)、吐出孔口径40μm]にて、表1に示す素材の隔壁からなる装置の吐出チャンバーの吐出孔を、連続相である20℃の第1液体〔トルエンとエポキシ樹脂[エピコート828(ジャパン エポキシ レジン(株)製)]と縮合リシノレイン酸ヘキサグリセリン(サンソフト(株)製)からなる表1に示す質量割合の混合物〕に浸漬させた状態で吐出させた。ピエゾ式インクジェット吐出装置HEK-1の吐出条件は、D時間(Draw Time)12μ秒、RR時間(Release and Reinforce Time)24μ秒の条件で、下記表1に記載する吐出速度にて吐出を行った。吐出終了後、50℃まで加温し、4時間保持した。
ピエゾ式インクジェットチャンバーの体積減少速度は、上記の通り、吐出した粒子の体積をRR時間で割ることによって、測定又は算出した。
得られた分散液の画像は、顕微鏡(BX51:OLYMPUS(株)製)を通しCCDカメラ(DXC−990MD:SONY(株)製)で撮影し、コンピューターに取り込み、WinRoof(三谷商事(株)製)を用い基準スケール(OB‐M 1/100:OLYMPUS(株)製)によるキャリブレーション行った後、1つ1つの単分散粒子の粒径分布を測定した(粒子の測定個数は200以上)。その結果を表1の下段に示した。
注3)粒径分布の変動係数CV(CV値小さいほど粒径均一)
(評価)◎:CV=10%以下 、○:CV=11〜20%
△:CV=21〜30%、×:CV=30%越える、又は粒子出来ず
2 第1液体
3 第2液体
4 隔壁
5 液滴
6 吐出孔
Claims (4)
- 連続相としての第1液体中に、前記第1液体と反応し且つ前記第1液体よりも粘度の高い第2液体を内部に有するピエゾ式インクジェットチャンバーの吐出孔を通して、該吐出孔が前記第1液体中に浸漬された状態で、該第2液体を前記第1液体中に液滴で下向きに吐出し、前記第1液体中で単分散粒子を製造する方法であって、前記第2液体が、前記ピエゾ式インクジェットチャンバーの体積減少速度5pl/μs以下で、液滴で吐出されることを特徴とする方法。
- 前記ピエゾ式インクジェットチャンバーの隔壁の連続相に接している側の面に対する前記第2液体の接触角が、該面に対する前記第1液体の接触角より大きい、請求項1に記載の方法。
- 前記隔壁の連続相に接している側の面に対する前記第2液体の接触角θが、10°<θ<180°であり、前記面に対する前記第1液体の接触角が、0°<θ<150°であり、且つ、前記第2液体の接触角θが、前記第1液体の接触角θより10°以上大きい、請求項2に記載の方法。
- 前記吐出孔の口径が、0.1〜500μmである、請求項1〜3のいずれかに記載の方法。
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