JP5070261B2 - 粉体振掛け装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば菓子類などを振掛け対象物とし、その振掛け対象物に対し製造工程で粉糖などの粉体を自動的に振り掛けるのに好適な粉体振掛け装置に関する。

菓子や菓子パンなどの菓子類では、粉糖などの粉体を上面にまぶす処理を行う場合がある。そのようなまぶし処理は、手作業で行われの場合と製造工程中で自動的に行われる場合がある。製造単位が小さい製品については手作業でも足りるが、大量製造の製品については自動化が必要となる。

菓子類などのまぶし処理の自動化には粉体振掛け装置が用いられる。粉体振掛け装置は、製造工程に組み込んで用いられ、製造工程における搬送ラインで搬送されてくる振掛け対象物に対し上方から粉体を落下させて振り掛けるように構成されている。そして粉体の落下については、ここで仮に膜状連続落下方式と呼ばれる方式が採られている。具体的には、振掛け対象物を搬送してくる搬送ラインに向けて粉体を膜状にして連続的に落下させるようにしてある。そしてその膜状連続落下の粉体がその下を通過する振掛け対象物に振り掛かってまぶし処理がなされる。

以上のような粉体振掛け装置としては、例えば特許文献１に開示の「微粉体ふるい装置」が一つの例として知られている。特許文献１の「微粉体ふるい装置」は、ふるいの原理を利用して粉体を落下させるようにしている。すなわち底部に金網を取り付けたふるい枠にモータで振動を与えることができるように構成し、そしてふるい枠に貯留した粉体をふるい枠の振動により金網に通過させてふるい枠から落下させるようにする構造である。

特開平１１−２５３１０３号公報

上述のような膜状連続落下方式による従来の粉体振掛け装置には、粉体ロス問題があり、またそれに伴って、振掛け対象物が菓子類のような食品である場合における衛生管理問題もある。粉体ロス問題とは、粉体を膜状連続落下させているために、振掛け対象物が載っていない部位について粉体が搬送ライン上に落下することになり、その分について粉体が無駄になるという問題である。一方、衛生管理問題とは、搬送ライン上に落下した粉体を回収して粉体ロスを減らせるようにしようとする場合に、回収粉体の衛生管理に多大な負担を伴うという問題である。

本発明は、以上のような事情を背景になされたものであり、粉体ロスの発生を効果的に避けることができる粉体振掛け装置の提供を課題としている。

振掛け対象物に粉体を自動的に振り掛けるについて粉体ロスの発生を効果的に避けるようにするには、必要時に必要な量の粉体を必要なパターンで搬送ライン上の振掛け対象物に対して落下させて振り掛ける粉体落下、つまり高い精度での制御の下での粉体落下を実現するのが最も有効である。これについて本発明では、一般的な調理器具の一つである「粉ふるい」で用いられている機構に着目する。

「粉ふるい」は、調理用の粉体をふるう、つまり裏ごしするのに用いられる器具で、代表的な例では、ここで仮に回転ふるい機構と呼ぶ機構が用いられている。回転ふるい機構による「粉ふるい」は、把手が取り付けられた筒状の容器部を有している。その筒状容器部には、底部に金網が張り付けられるとともに、その金網に沿った回転をなす回転体が内部に設けられ、さらに把手に近接させるなどして回転操作部が設けられている。そして把手を握った状態で回転操作部を操作すると回転体が一定角度で回転し、その回転により、容器部に入れてある粉体に衝撃が加えられることで、粉体が金網からふるい落とされる。

このような回転ふるい機構は、本来のふるい機能を離れ、貯留してある粉体を切り出して落下させるという機能として着目した場合、回転体の回転だけで粉体を落下させることができることから、いくつかの特徴を見出すことができる。まず第１の特徴として、回転体の回転と非回転の制御により、粉体の落下と非落下を自由に制御可能という特徴があり、また第２の特徴として、回転体の回転継続時間の制御により、粉体の落下継続時間を自由に制御可能という特徴があり、さらに第３の特徴として、回転体の回転速度と粉体の落下量の間に高い相関性があり、したがって回転体の回転速度制御により、粉体の落下量（単位時間当たりの落下量）を自由に制御可能という特徴がある。

そしてこれらの特徴は、搬送ラインで搬送されてくる振掛け対象物に対して粉体を落下させて振り掛ける場合について、以下のような機能性をもたらす。すなわち、粉体の落下と非落下の自由制御性という第１の特徴は、必要時にだけ粉体を落下させる、換言すれば、搬送ライン上の振掛け対象物に対してだけポイント的に粉体を落下させて振り掛けるようにする制御、つまりポイント落下制御を可能とする。また回転体の回転継続時間制御による粉体落下継続時間の自由制御性という第２の特徴は、回転体の回転継続時間を適切に制御することで、粉体の落下を単発的に行わせたり、一定時間連続的に行わせたりするというように、粉体の単発的落下や一定時間の連続落下を自由に選択するということにつながり、これにより粉体を所望のパターンで振掛け対象物に向けて落下させることが可能となり、したがって所望のパターンによる振掛け、つまりパターン化振掛けを可能とする。さらに粉体落下量の自由制御性という第３の特徴は、振掛け対象物に応じて必要な粉体の振掛け量を自由に制御可能とする。

こうした回転ふるい機構の粉体切出しに関する各機能性を効果的に活かせるような装置構造とすることにより、高い精度での制御の下での粉体落下を実現でき、したがって振掛け対象物に粉体を自動的に振り掛けるについて粉体ロスの発生を効果的に避けることが可能となり、それに加えて、粉体振掛け製品の品質向上を図れ、また品質管理についての負担軽減を図ることもできる。

本発明は以上のような知見に基づいて上記課題を解決する。具体的には、搬送ラインで搬送されてくる振掛け対象物に対して粉体を落下させて振り掛ける粉体振掛け装置において、前記搬送ライン上の前記振掛け対象物に対し前記粉体を落下させることができるように配置される振掛けヘッドを備えており、前記振掛けヘッドは、振掛け用の粉体を貯留する粉体貯留筒、前記粉体貯留筒の底部に組み込まれて前記粉体貯留筒に貯留の前記粉体の落下を抑止可能とする網体を保持する網体ユニット、前記網体ユニットにおける前記網体に沿う回転をなせるようにして設けられた回転体、及び前記回転体に回転軸を介して接続する回転駆動手段を備え、前記回転駆動手段により駆動される前記回転体の回転により、前記粉体が前記網体を通過しつつ前記粉体貯留筒から切り出されて、前記回転体の回転状態に応じた落下形態で、落下するようにされていることを特徴としている。

このような粉体振掛け装置は、上述のような回転ふるい機構の粉体切出しに関する各機能性を効果的に活かすことのできる装置構造を実現している。したがって高い精度での制御の下での粉体落下を実現でき、それにより振掛け対象物に粉体を自動的に振り掛けるについて粉体ロスの発生を効果的に避けることを可能とする。

回転ふるい機構の粉体切出しに関する各機能性は、上述のように、粉体の落下と非落下の制御によるポイント落下制御性、粉体落下継続時間の制御によるパターン化振掛け性、及び粉体落下量の制御による粉体の振掛け量制御性にある。これらの各機能性の活用をより実効的なものとするには、上記のような粉体振掛け装置における振掛けヘッドを制御する制御系を設け、その制御系に、上記のような各機能性をより実効的なものとするような制御機能を与えるのが好ましい。

こうしたことから、本発明では、上記のような粉体振掛け装置について、前記振掛けヘッドを制御する制御系を備えており、前記制御系は、前記搬送ラインで搬送されてくる前記振掛け対象物の前記振掛けヘッドへの接近を検知する検知手段からの情報に基づいてなす前記回転体の回転開始タイミングの制御、前記振掛け対象物に対する前記粉体の必要な振掛け形態に応じた前記回転体の回転開始時からの回転継続時間の制御、及び前記振掛け対象物に対する前記粉体の必要な振掛け量に応じた前記回転体の回転速度の制御をなせるようにされていることを好ましい形態としている。

また本発明では、上記のような粉体振掛け装置について、前記回転体は、前記回転軸を中心にして放射状に設けられた複数の棒状の放射方向部材を有するとともに、前記各放射方向部材間で前記回転の方向に沿う状態にして設けられた複数の棒状の回転方向部材を有していることを好ましい形態としている。

このように回転体をそれぞれ棒状の放射方向部材と回転方向部材で構成した場合、各部材の粉体の切出しへの寄与（これは各部材の粉体への衝撃付与ともいえる）は概略以下のようになる。すなわち放射方向部材は、回転方向に直交する方向に伸びていることから、回転体の回転分（回転角度分）だけ粉体の切出しに寄与し、一方、回転方向部材は、回転方向に伸びていることから、回転体の回転分に加えてその長さ分が粉体の切出しに寄与する。こうした放射方向部材と回転方向部材の組合せによる回転体は、例えば数度といったわずかな回転でも定量性の高い粉体切出しを可能とし、これにより回転ふるい機構の粉体切出しに関する各機能性をより効果的に活かすことが可能となり、特に上述のパターン化振掛けや粉体落下量についての高い制御性を可能とする。

また本発明では、上記のような粉体振掛け装置について、前記回転方向部材は、前記放射方向部材の先端部と中間部のそれぞれに設けられていることを好ましい形態としている。

このようにすることにより、回転体により粉体の切出しをより安定的なものとすることができる。すなわち、回転体における放射方向部材と回転方向部材の上述のような粉体切出しへの寄与にあっては、粉体貯留筒の径に応じて回転体の径が一定以上に大きくなった場合に、放射方向部材の粉体切出しへの寄与が回転体の径方向について及ばない部位を生じたり、回転体の外周側と中心側での周速差が大きくなり過ぎる場合を生じたりする場合がある。そしてそのようになった場合、回転体の径方向について粉体の切出し量、つまり落下量にばらつきを生じ、それにより振掛け対象物への粉体振掛けの安定性を損なうことになるが、放射方向部材の先端部と中間部のそれぞれに回転方向部材を設けことにより、回転体の径方向での粉体落下量のばらつきという現象の発生を効果的に避けることができる。

また本発明では、上記のような粉体振掛け装置について、前記網体ユニットは、上側挟持部材と下側挟持部材で前記網体を挟持して構成され、前記下側挟持部材に所望形状の切出し開口を形成することで、前記切出し開口の形状に応じたパターンで前記粉体を前記振掛け対象物に対して落下させることができるようにされていることを好ましい形態としている。

このようにすることにより、上述のような粉体落下継続時間の制御によるパターン化振掛け性という特徴をより効果的に活かすことができる。すなわち、例えば単発的落下と所望形状の切出し開口を組み合わせれば、切出し開口の形状そのままのパターンで粉体を振掛け対象物に振り掛けることができ、また一定時間の連続落下と所望形状の切出し開口を組み合わせれば、切出し開口が搬送ラインによる振掛け対象物の移動距離に応じて動いた場合として現れるパターン（通常はストライプパターン）で粉体を振掛け対象物に振り掛けることができる、というようにパターン化振掛け性をより効果的に活かすことができる。

また本発明では、上記のような粉体振掛け装置について、前記回転軸にブリッジ防止翼が設けられており、前記回転体の回転に際して前記ブリッジ防止翼が回転することで前記粉体貯留筒に貯留の前記粉体のブリッジを防止できるようにされていることを好ましい形態としている。

このようにすることにより、粉体貯留筒内での粉体のブリッジを効果的に防止することができ、粉体貯留筒からの粉体の切出しをより安定的に行えるようになる。

以上のような本発明によれば、粉体ロスの発生を効果的に避けることができる粉体振掛け装置が実現され、例えば菓子類を振掛け対象物として、それに粉糖などの粉体を振り掛ける場合について、より効率的に粉体振掛けが可能となり、また衛生管理上の負担を大幅に軽減することが可能となる。

一実施例による粉体振掛け装置を側面方向から見た状態として示す図である。 図１中の矢示Ａ方向から見た状態を示す図である。 振掛けヘッドを側面方向から見た状態として示す図である。 振掛けヘッドを側面方向から見た状態について部分的に断面した状態を示す図である。 網体ユニットの平面構造を示す図である。 回転体の平面構造を示す図である。 回転体と網体ユニットの関係を平面構造として示す図である。 制御盤の外観構造を示す図である。 他の例の網体ユニットの平面構造を示す図である。 さらなる他の例の網体ユニットの平面構造を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。本発明による粉体振掛け装置は、菓子や菓子パンなどの菓子類を振掛け対象物とし、その振掛け対象物に製造工程で粉糖などの粉体を振り掛ける場合に特に好適である。したがって以下では、菓子類の製造工程に適用する場合の例として説明する。

図１と図２に、一実施例による粉体振掛け装置を菓子類の製造工程における搬送ラインに組み込んだ状態として示す。本実施例の粉体振掛け装置１は、躯体フレーム２を備えている。躯体フレーム２は、垂直方向に延在する支柱部材３、支柱部材３の下端部で水平方向に延在するように設けられた下部横部材４、及び支柱部材３の上端部近辺で下部横部材４と同じ向きで水平方向に延在するように設けられた上部横部材５を有している。そして、複数（図の例では３個）の振掛けヘッド６が上部横部材５に組み付けられ、また振掛け対象物センサ７が各振掛けヘッド６に位置対応させて上部横部材５に取り付けられ、また制御盤８が支柱部材３に組み付けられ、さらに下部横部材４にキャスタ９を取り付けることで移動可能とされている。

このような粉体振掛け装置１は、製造過程にあって搬送ライン１１で搬送されてくる振掛け対象物１２、具体的には菓子類に上方から振掛けヘッド６が臨み、また振掛けヘッド６との関係で搬送方向（図２中にブロック矢印で示す）の上流側で振掛け対象物センサ７が搬送ライン１１上の振掛け対象物１２を検知できる状態にして搬送ライン１１に組み込まれる。図の例のように振掛けヘッド６が３個である３連式の場合、振掛け対象物１２は、３列になって搬送ライン１１で搬送されてくるのが通常で、これら３列の各振掛け対象物１２を３連の各振掛け対象物センサ７それぞれが検知し、それに応じて３連の各振掛けヘッド６が３列の各振掛け対象物１２のそれぞれに対して粉体の振掛けを行う。

図３に、振掛けヘッド６の側面視状態を示し、また図４に、図３の状態で部分的に断面した状態を示す。これらの図に見られるように、振掛けヘッド６は、粉体貯留筒１５、網体ユニット１６、回転体１７、ブリッジ防止翼１８、駆動手段支持台１９、及び駆動モータ２０を備えている。

粉体貯留筒１５は、振掛け用の粉体２１、具体的には例えば粉糖を貯留するのに機能し、円筒状に形成され、底部に底部フランジ部２２が、また上端部に上部フランジ部２３がそれぞれ設けられている。

網体ユニット１６の平面構造を拡大して図５に示す。なお、図５の（ａ）は網体ユニット１６の上面側であり、図５の（ｂ）は網体ユニット１６の下面側である。網体ユニット１６は、粉体貯留筒１５の底部に底部フランジ部２２で支持される状態にして組み込まれており、回転体１７の非回転状態、つまり粉体貯留筒１５に貯留の粉体２１に何らの衝撃も与えられることのない状態にあって、粉体２１が粉体貯留筒１５から落下するのを抑止するのに機能する。そのため網体ユニット１６には、非衝撃状態の粉体２１の落下を抑止するのに必要なメッシュの網体２４が用いられる。また網体ユニット１６は、上側挟持部材２５と下側挟持部材２６で網体２４を挟持して保持した構成とされている。

上側挟持部材２５は、網体２４の周縁部を適当な幅で挟持できるようにしたフランジ形に形成されるのが通常である。一方、下側挟持部材２６は、図５の例のように、上側挟持部材２５と対応するフランジ形に形成される場合（この場合にはフランジ形である下側挟持部材２６により網体２４に対して形成される円形の開口が切出し開口２７となる）と、必要に応じて後述するような所望形状の切出し開口を形成するための任意形状切出し開口形成部を設ける構造に形成される場合がある。

上側挟持部材２５と下側挟持部材２６は、複数の締結ねじ２８で締結され、それにより網体２４を挟持するようにされており、また図４に見られるように、締結ねじ２８の先端が一定の長さで下側挟持部材２６から突出するようにされている。これは、締結ねじ２８の突出部を後述のような回転体１７の網体ユニット１６に沿った回転に対する網体ユニット１６に連れ回り（この連れ回りを生じると回転体１７の回転による粉体２１の切出しを精度よく制御できなくなる）についてのストッパとして利用するためである。すなわち、粉体貯留筒１５の底部フランジ部２２に締結ねじ２８の配列パターンと同じ配列パターンで締結ねじ２８と同じ数の係止孔２９を設け、それらの各係止孔２９に各締結ねじ２８の突出部が嵌入して網体ユニット１６を底部フランジ部２２に係止させ、これにより回転体１７の回転で網体ユニット１６に連れ回りが生じるのを確実に防止できるようにする。

こうした構造は、振掛け対象物１２の種類などに応じて網体ユニット１６を交換する必要があることに関係して、網体ユニット１６の粉体貯留筒１５の底部への組込み構造に求められる簡易化の実現に役立つ。すなわち、網体ユニット１６を底部フランジ部２２で支持させた状態で粉体貯留筒１５の底部に組み込むについては、網体ユニット１６を底部フランジ部２２に載せるだけで組み込むことができるようにするのが構造的に最も簡易となる。ただ、この場合、底部フランジ部２２に載せた状態の網体ユニット１６に連れ回りが生じるのを確実に防止できるようにする必要があるが、それを締結ねじ２８のストッパ兼用化により可能とし、これにより網体ユニット１６の組込み構造の簡易化を図ることができる。

回転体１７は、粉体貯留筒１５に貯留の粉体２１を網体２４に通過させつつ切り出す処理のための回転を行うもので、その回転軸３１を介して駆動モータ２０に接続されている。図６に回転体１７の平面構造を示す。図６に見られるように、回転体１７は、回転軸３１を中心にして放射状に設けられた複数（図の例では６本）の棒状の放射方向部材３２、各放射方向部材３２の間で回転体１７の回転方向（矢印の方向又はその逆方向）に沿う状態にして設けられた複数の棒状の回転方向部材３３、及び各放射方向部材３２の先端が内接する環状にして設けられた外環部材３４を有している。また回転方向部材３３については、放射方向部材３２の先端部と中間部のそれぞれに設けるようにしている。具体的には、先端部回転方向部材３３ａと中間部回転方向部材３３ｂとして、それぞれを６本の放射方向部材３２に対応させて６本ずつ設けるようにしている。

以上のような回転体１７は、網体ユニット１６に対して図７に示すような配置関係、より具体的にはフランジ形の上側挟持部材２５の開口部に入り込む状態で網体２４に臨むように配置され、この配置状態で矢印のような回転、つまり網体ユニット１６の網体２４に面的に沿う状態の回転をなせるようにされている。ここで、回転体１７は、粉体２１の切出しという点だけからは、網体２４に接触するように配置するのが最適である。ただ、その場合には回転体１７や網体２４に磨耗を生じる可能性がある。こうしたことから適宜な間隙、例えば１ｍｍ程度の間隙を空けた状態で回転体１７が網体２４に臨むように配置するのが好ましい。

ブリッジ防止翼１８は、粉体貯留筒１５に貯留の粉体２１にブリッジが形成されるのを防止するのに機能する。そのためにブリッジ防止翼１８は、回転体１７に近接した位置で回転軸３１から水平方向に突出するようにし設けられている。こうしたブリッジ防止翼１８は、回転体１７の回転に際して回転し、その回転により粉体貯留筒１５に貯留の粉体２１に衝撃を与えることでブリッジ形成を防止する。

駆動手段支持台１９は、粉体貯留筒１５の上方で駆動モータ２０を支持するのに機能する。そのために駆動手段支持台１９は、一対の縦部材３５の上端を横部材３６でつないだ構造で下部が開放状態となる方形に形成されており、その下端部に設けた固定部３７を介して粉体貯留筒１５に固定されている。

駆動モータ２０は、回転体１７を回転駆動させる回転駆動手段であり、その出力軸に取り付けられたチャック部３８を介して回転体１７の回転軸３１と接続できるようにされている。この駆動モータ２０には、後述するような回転体１７の回転制御を行えるようにするために、高精度な回転制御を可能とするモータ、例えばステッピングモータやサーボモータが用いられる。

以上のような振掛けヘッド６は、図２に見られるように、粉体貯留筒１５の上端部から水平方向に延設した組付け腕３９を介して躯体フレーム２の上部横部材５に、ねじ止めなどの取外し可能な構造で、組み付けられている。

振掛け対象物センサ７は、搬送ライン１１で搬送されてくる振掛け対象物１２の振掛けヘッド６への接近を検知する検知手段であり、例えば光電センサなど、非接触による検知を可能とするセンサを用いて形成される。

図８に制御盤８の正面における外観構造を示す。制御盤８には、振掛けヘッド６の制御、より具体的には振掛けヘッド６における駆動モータ２０の回転制御を通じて回転体１７の回転制御を行う振掛けヘッド制御系が組み込まれている。振掛けヘッド制御系は、例えばマイクロコンピュータを搭載した電子回路とそのマイクロコンピュータを動作させるソフトウェアで構成されている。そして制御盤８には、振掛けヘッド制御系における後述のような制御に関連して必要となる制御条件などの入力を行うための入力画面４１と入力操作のためのキーボード部４２が設けられている。

振掛けヘッド６では上述のような回転ふるい機構における粉体切出し機能を採用している。その回転ふるい機構による粉体切出しでは、上述のように、回転体１７の回転と非回転の制御により、搬送ライン１１上の振掛け対象物１２に対してだけポイント的に粉体を落下させて振り掛けるポイント落下を可能とし、また回転体１７の回転継続時間の制御により、粉体２１の落下継続時間を自由に制御することが可能で、その落下継続時間制御により、粉体２１の単発的落下や一定時間連続落下を自由に選択することを可能とし、これにより粉体を所望のパターンで振掛け対象物に向けて落下させることで、所望のパターンによるパターン化振掛けを可能とし、さらに回転体１７の回転速度と粉体２１の落下量の間に高い相関性があることから、回転体１７の回転速度制御により、振掛け対象物１２に対する粉体２１の振掛け量を自由に制御することを可能とする。

振掛けヘッド制御系が行う回転体１７の回転制御は、こうした回転ふるい機構における粉体切出しがもたらす各機能性をより効果的に活用できるようにするためになされる。したがって振掛けヘッド制御系が行う回転体１７の回転制御には、回転開始タイミング制御、回転継続時間制御、及び回転速度制御が主なものとして含まれる。

回転開始タイミング制御は、振掛け対象物センサ７からの情報、具体的には搬送ライン１１で搬送されてくる振掛け対象物１２を振掛け対象物センサ７が検知した場合に発する信号に基づいて回転体１７の回転開始タイミングを規定する制御である。この回転開始タイミング制御を行うことにより、ポイント落下による振掛けを行え、粉体ロスを実質的に発生させることのない振掛けを行うことが可能となる。

回転継続時間制御は、回転体１７の回転開始時からの回転継続時間を規定する制御である。この回転継続時間制御で粉体２１の落下継続時間制御を行うことにより、粉体２１の単発的落下や一定時間連続落下を自由に選択することが可能となり、これにより、所望の振掛け形態、つまり所望の形状パターン（例えば後述するような離散的な形状やストライプ形状など）でのパターン化振掛けを自由に行うことが可能となる。そしてこのことは、粉体ロスの発生防止に役立つとともに、粉体振掛け製品の品質向上や品質管理の負担軽減にも役立つ。

回転速度制御は、回転体１７の回転速度を規定する制御である。この回転速度制御を行うことにより、振掛け対象物１２に対する粉体２１の振掛け量、つまり振掛け対象物１２に振掛けてまぶす粉体２１の濃さを自由に制御することが可能となる。そしてこのことは、粉体振掛け製品の品質向上や品質管理の負担軽減にも役立つ。

以上が粉体振掛け装置１の構成である。以下では、粉体振掛け装置１でなされる粉体の振掛け動作について説明する。粉体振掛け装置１は、搬送ライン１１で搬送されてくる振掛け対象物１２の振掛けヘッド６への接近を振掛け対象物センサ７で監視しており、振掛け対象物センサ７が振掛け対象物１２を検知すると、その検知信号が振掛けヘッド制御系に入力する。検知信号の入力を受けた振掛けヘッド制御系は、搬送ライン１１の搬送速度と関係させて予め設定されている回転開始タイミングに合せて、当該検知の対象となった振掛け対象物１２の列に対応する振掛けヘッド６の駆動モータ２０に回転開始指令を出力する。また同時に、振掛け対象物１２に対する粉体２１の所望振掛け形態との関係で予め設定してある回転体１７の回転継続時間、及び振掛け対象物１２に対する所望振掛け量との関係で予め設定してある回転体１７の回転速度それぞれについての指令を出力する。

これらの指令を受けた該当の振掛けヘッド６では、駆動モータ２０が各指令にしたがった回転を行い、これにより該当の振掛け対象物１２に対するポイント落下による振掛けが既定の振掛け形態と振掛け量でなされる。なお、以上の例の場合、網体ユニット１６における切出し開口２７の円形状がそのまま粉体２１の振掛けパターンとなる場合で、このような場合には単発的落下を選択することになる。つまり、単発的落下とすることにより、搬送ライン１１による振掛け対象物１２の移動で振掛け対象物１２に対する粉体２１の振掛け範囲が実質的に広がることがなく、切出し開口２７の円形状に応じた形状パターンで落下する粉体２１がその落下時の形状パターンのままで振掛け対象物１２に振り掛かるようにする。

ここで、振掛け対象物１２の種類や粉体２１の種類などに応じて必要となる回転開始タイミング、回転継続時間、及び回転速度の各制御条件を振掛けヘッド制御系に予め設定する操作は、制御盤８における入力画面４１とキーボード部４２を用いて行う。図８の例では、入力画面４１に自動ボタン４３と手動ボタン４４が設けられている。これら自動ボタン４３と手動ボタン４４は、振掛けヘッド制御系による回転体１７の回転制御における制御条件に関する選択を行うのに用いられる。具体的には、自動ボタン４３で自動運転を選択すると、予め設定してある制御条件に基づいた上述のような制御を実行する自動運転がなされる。一方、手動ボタン４４で手動運転を選択すると、試験的に制御条件を変えながら、つまり入力画面４１とキーボード部４２を用いて試験的に制御条件を入力しながら振掛け対象物１２の種類に応じた最適な制御条件を求める手動運転を行うことができる。

図９と図１０に、他の例による網体ユニット１６ａと網体ユニット１６ｂそれぞれの平面構造を示す。なお、図９と図１０は、それぞれ図５に対応しており、（ａ）が網体ユニット１６ａや網体ユニット１６ｂの上面側であり、（ｂ）が網体ユニット１６ａや網体ユニット１６ｂの下面側である。これらの網体ユニット１６ａと網体ユニット１６ｂは、粉体の落下継続時間の制御によるパターン化振掛け性をより効果的に活かすために、下側挟持部材２６に任意形状切出し開口形成部４５を設け、そこに所望形状の切出し開口２７ａや切出し開口２７ｂを形成した場合である。

図９の網体ユニット１６ａでは、ハート形の切出し開口２７ａを放射配列で４個形成して場合となっている。このような切出し開口２７ａとして離散的な形状パターンでの振掛けを行う場合には、上述の例の場合と同様に、単発的落下を選択し、それにより切出し開口２７ａの形状に応じた形状パターンで落下する粉体２１がその落下時の形状パターンのままで振掛け対象物１２に振り掛かるようにする。

図１０の網体ユニット１６ｂでは、スリット状の切出し開口２７ｂを２個並べて形成して場合となっている。このようなスリット状の切出し開口２７ｂを形成した網体ユニット１６ｂは、並列的なストライプ形状となる形状パターンでの振掛けを行う場合に用いられ、振掛け対象物１２に対するストライプ形状の振掛けの長さと振掛け対象物１２の搬送速度で定まる時間長さの連続落下を選択することになる。

以上、本発明を実施するための形態について説明したが、これは代表的な例に過ぎず、本発明はその趣旨を逸脱することのない範囲で様々な形態で実施することができる。例えば上記形態は菓子類の製造工程における搬送ラインに組み込む場合であったが、本発明はこれに限られるものでなく、粉体の振掛けを必要とする製造物であれば、広く適用することができる。また上記形態は振掛けヘッドを多連とする場合であったが、振掛けヘッドを単連とする場合であってもよい。

１ 粉体振掛け装置
６ 振掛けヘッド
１１ 搬送ライン
１２ 振掛け対象物
１５ 粉体貯留筒
１６ 網体ユニット
１７ 回転体
１８ ブリッジ防止翼
２０ 駆動モータ（回転駆動手段）
２１ 粉体
２４ 網体
２５ 上側挟持部材
２６ 下側挟持部材
２７ 切出し開口
３１ 回転軸
３２ 放射方向部材
３３ 回転方向部材

Claims (5)

1. 搬送ラインで搬送されてくる振掛け対象物に対して粉体を落下させて振り掛ける粉体振掛け装置において、
   前記搬送ライン上の前記振掛け対象物に対し前記粉体を落下させることができるように配置される振掛けヘッドを備えており、前記振掛けヘッドは、振掛け用の粉体を貯留する粉体貯留筒、前記搬送ラインの搬送面に平行になるよう前記粉体貯留筒の底部に組み込まれて前記粉体貯留筒に貯留の前記粉体の下方への落下を抑止可能とする平面形状の網体を保持する網体ユニット、前記網体ユニットの手前側に設けられ、前記平面形状の網体の当該平面の径サイズと略同じの径サイズを有し、前記平面形状の網体の平面に沿う回転をなせるようにして設けられた回転体、及び前記回転体に回転軸を介して接続する回転駆動手段を備え、更に、前記振掛けヘッドの前記回転駆動手段を制御する制御系を備え、前記制御系は、前記搬送ラインで搬送されてくる前記振掛け対象物の前記振掛けヘッドへの接近を検知する検知手段からの情報に基づいてなす前記回転体の回転開始タイミングの制御、前記振掛け対象物に対する前記粉体の必要な振掛け形態に応じた前記回転体の回転開始時からの回転継続時間の制御、及び前記振掛け対象物に対する前記粉体の必要な振掛け量に応じた前記回転体の回転速度の制御をなせるように前記回転駆動手段を制御するものとし、かくして前記回転駆動手段により駆動される前記回転体の回転により、前記粉体が前記網体を通過しつつ前記粉体貯留筒から切り出されて、前記回転体の回転状態に応じた落下形態で、落下するようにされていることを特徴とする粉体振掛け装置。
2. 前記回転体は、前記回転軸を中心にして放射状に設けられた複数の棒状の放射方向部材を有するとともに、前記各放射方向部材間で前記回転の方向に沿う状態にして設けられた複数の棒状の回転方向部材を有していることを特徴とする請求項１に記載の粉体振掛け装置。
3. 前記回転方向部材は、前記放射方向部材の先端部と中間部のそれぞれに設けられていることを特徴とする請求項２に記載の粉体振掛け装置。
4. 前記網体ユニットは、上側挟持部材と下側挟持部材で前記網体を挟持して構成され、前記下側挟持部材に所望形状の切出し開口を形成することで、前記切出し開口の形状に応じたパターンで前記粉体を前記振掛け対象物に対して落下させることができるようにされていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の粉体振掛け装置。
5. 前記回転軸にブリッジ防止翼が設けられており、前記回転体の回転に際して前記ブリッジ防止翼が回転することで前記粉体貯留筒に貯留の前記粉体のブリッジを防止できるようにされていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の粉体振掛け装置。

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