JP5067017B2 - システム、プリンター、及びプリンターにおいて実行される方法。 - Google Patents

Description

本発明は、システム、プリンター、及びプリンターにおいて実行される方法に関する。

媒体（例えば紙や布など）を搬送方向に搬送するとともにヘッドにより媒体に記録を行う記録装置として、インクジェットプリンタが知られている。このような記録装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置にヘッドが記録できなくなる。特に、インクジェットプリンタでは、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質が劣化するおそれがある。

そこで、媒体の搬送量を補正する方法が提案されている。例えば特許文献１では、テストパターンを印刷し、このテストパターンを読み取り、読取結果に基づいて補正値を算出し、画像を記録する際に補正値に基づいて搬送量を補正することが提案されている。
特開平５−９６７９６号公報

特許文献１では、一定の搬送量で記録を行うことを前提としている。このため、特許文献１では、各補正値が特定の搬送動作にそれぞれ対応付けられており、ある搬送動作を行うときには、その搬送動作に対応付けられた補正値をそのまま適用している。
しかし、特許文献１の方法では、搬送量を変更することができず、制約が多い。
本発明は、制約の少ない状態で搬送量を補正可能にすることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、ヘッドと、目標となる目標搬送量に応じて、前記ヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を複数記憶するメモリと、目標搬送量にて搬送する際の前記相対位置に応じた補正値を含む前記目標搬送量の大きさに応じた数の補正値に基づいて目標搬送量を補正し、補正後の目標搬送量に基づいて前記搬送機構を制御するコントローラと、を備えることを特徴とする。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

ヘッドと、目標となる目標搬送量に応じて、前記ヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を複数記憶するメモリと、目標搬送量にて搬送する際の前記相対位置に応じた補正値を含む前記目標搬送量の大きさに応じた数の補正値に基づいて目標搬送量を補正し、補正後の目標搬送量に基づいて前記搬送機構を制御するコントローラと、を備える記録装置が明らかになる。

このような記録装置によれば、ヘッドと媒体の相対位置に応じて変化する搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

また、各前記補正値には、その補正値を適用すべき前記相対位置の範囲が対応付けられており、前記目標搬送量にて搬送する際に搬送前の前記相対位置に対応する前記補正値の前記範囲を超える場合、前記コントローラは、搬送前の前記相対位置に対応する前記補正値と、搬送後の前記相対位置に対応する前記補正値とに基づいて、前記目標搬送量を補正することが望ましい。また、各前記補正値には、その補正値を適用すべき前記相対位置の範囲が対応付けられており、前記コントローラは、前記目標搬送量にて搬送する際の前記相対位置の変化する範囲と、前記補正値を適用すべき前記相対位置の前記範囲との比率に応じて前記補正値に重み付けを行い、前記目標搬送量を補正することが望ましい。このような記録装置によれば、ヘッドと媒体の相対位置に応じて変化する搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

また、前記搬送機構は、搬送ローラを有し、前記搬送ローラを回転させることによって前記媒体を搬送方向に搬送するものであり、各前記補正値は、前記搬送ローラを１回転させて前記媒体を搬送したときの搬送誤差に基づいて決定され、前記補正値を適用すべき前記相対位置の範囲は、１回転未満の回転量にて前記搬送ローラを回転させて前記媒体を搬送したときの搬送量に相当することが望ましい。これにより、相対位置に応じて変化する搬送誤差を、きめ細かく補正することができる。

また、前記搬送機構は、搬送ローラを有し、前記搬送ローラを回転させることによって前記媒体を搬送方向に搬送するものであり、前記メモリに前記補正値が記憶される前において、前記コントローラは、第１パターンを媒体に印刷し、前記第１パターンの印刷時の搬送ローラの回転位置から１回転未満の回転量にて前記搬送ローラを回転させて前記媒体を搬送した後に第２パターンを印刷し、前記第１パターンの印刷時の搬送ローラの回転位置から１回転の回転量にて前記搬送ローラを回転させて前記媒体を搬送した後に前記第３パターンを印刷し、前記第２パターンの印刷時の搬送ローラの回転位置から１回転の回転量にて前記搬送ローラを回転させて前記媒体を搬送した後に前記第４パターンを印刷し、前記メモリは、前記第１パターン及び前記第３パターンに基づいて決定された第１補正値と、前記第２パターン及び前記第４パターンに基づいて決定された第２補正値を記憶し、前記メモリに前記補正値が記憶された後において、前記コントローラは、前記搬送ローラに対する媒体の相対位置が、前記第１パターンの印刷時の前記相対位置と前記第３パターンの印刷時の前記相対位置との間の所定の範囲にあるときに、前記第１補正値に基づいて前記目標搬送量を補正して媒体を搬送し、前記搬送ローラに対する媒体の相対位置が前記所定の範囲にあるときから１回転未満の回転量にて前記搬送ローラを回転させた状態のときに、前記第２補正値に基づいて前記目標搬送量を補正して媒体を搬送することが望ましい。これにより、より多くの補正値を取得でき、搬送誤差をきめ細かく補正することができる。

また、前記第１パターン〜前記第４パターンは、移動方向に移動する複数のノズルのうちの同じノズルを用いて印刷することが望ましい。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を正確に補正できる。
さらに、本発明は、媒体を搬送する搬送ローラーとヘッドとを備えるプリンター、スキャナー、及びコンピューターから構成されるシステムであって、前記ヘッドは、前記搬送ローラーが１回転する間に第１の媒体に複数の測定用パターンを印刷し、前記スキャナーは、前記測定用パターンを読み取って画像データを取得し、前記コンピューターは、前記画像データに基づき、複数の前記測定用パターンの各間隔毎に算出される第１の値を、前記搬送ローラーの１回転分に対応する数を用いて平均化して、前記各間隔のうち１の間隔に対応する第２の値を算出し、前記搬送ローラーは、前記第２の値に基づいて第２の媒体を搬送する、システムであってもよい。
さらに、媒体を搬送する搬送ローラーと、前記搬送ローラーが１回転する間に第１の媒体に複数の前記測定用パターンを印刷するヘッドとを備え、前記搬送ローラーは、複数の前記測定用パターンの各間隔毎に算出される第１の値を、前記搬送ローラーの１回転分に対応する数を用いて平均化して、前記各間隔のうち１の間隔に対応して算出された第２の値に基づいて第２の媒体を搬送する、プリンターであってもよい。
さらに、前記ヘッドにはインクを吐出するノズルが複数配置され、前記搬送ローラーが回転を開始してから停止するまでの１度の回転動作の間に、前記第２の媒体における前記第２の値が適用される範囲のうち、前記第２の媒体の搬送方向の最も上流側に配置された前記ノズルが、１の前記範囲のみを通過する場合、前記搬送ローラーは、前記最も上流側に配置されたノズルの前記１の範囲に対する通過距離と前記１の範囲との比に応じて調整された前記第２の値に基づいて前記第２の媒体を搬送する、プリンターであってもよい。
さらに、前記ヘッドにはインクを吐出するノズルが複数配置され、前記搬送ローラーが回転を開始してから停止するまでの１度の回転動作の間に、前記第２の媒体における前記第２の値が適用される範囲のうち、前記第２の媒体の搬送方向の最も上流側に配置された前記ノズルが、複数の前記範囲を通過する場合、前記搬送ローラーは、前記最も上流側に配置されたノズルの各前記範囲に対する通過距離と各前記範囲との比に応じて調整された各前記第２の値に基づいて前記第２の媒体を搬送する、プリンターであってもよい。
これにより、より多くの補正値を取得でき、搬送誤差をきめ細かく補正することができる。

目標となる目標搬送量を補正値に基づいて補正して媒体を搬送する搬送方法であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けて補正値をメモリに予め複数記憶するステップと、目標搬送量にて搬送する際の前記相対位置に応じた補正値を含む前記目標搬送量の大きさに応じた数の補正値に基づいて目標搬送量を補正するステップと、補正後の目標搬送量に基づいて前記媒体を搬送するステップと、を有することを特徴とする搬送方法が明らかになる。
このような搬送方法によれば、ヘッドと媒体の相対位置に応じて変化する搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

目標となる目標搬送量を補正値に基づいて補正して媒体を搬送する搬送方法であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けて補正値を複数算出するステップと、予め設定される複数の目標搬送量のそれぞれの目標搬送量について、その目標搬送量にて搬送する際の前記相対位置に応じた補正値を含む前記目標搬送量の大きさに応じた数の補正値に基づいて補正値を算出し、それぞれの目標搬送量に対して補正値を対応付けてメモリに記憶するステップと、目標搬送量にて搬送する際に、その目標搬送量に対応する補正値に基づいて目標搬送量を補正するステップと、補正後の目標搬送量に基づいて前記媒体を搬送するステップとを有することを特徴とする搬送方法が明らかになる。
さらに、搬送ローラーとヘッドを備えたプリンターにおいて実行される方法であって、前記搬送ローラーによって媒体を搬送し、前記搬送ローラーが１回転する間に第１の媒体に複数の前記測定用パターンを前記ヘッドによって印刷し、前記搬送ローラーは、複数の前記測定用パターンの各間隔毎に算出される第１の値を、前記搬送ローラーの１回転分に対応する数を用いて平均化して、前記各間隔のうち１の間隔に対応して算出された第２の値に基づいて第２の媒体を搬送する、方法であってもよい。
このような方法によれば、ヘッドと媒体の相対位置に応じて変化する搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図４も参照）。このため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙の搬送について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。

紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。本実施形態では、搬送ローラ２３が１回転すると、紙が１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙が１／４インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される
そして、例えば搬送量１インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラが１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。
搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。

第２に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。

第３に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。

上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる。

＜本実施形態で補正する搬送誤差＞
図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。
そこで、以下に示す本実施形態の搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。

一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、本実施形態では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。

＝＝＝概略説明＝＝＝
図７は、搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値取得プログラムが予めインストールされている。

まず、プリンタドライバが印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートＴＳに測定用パターンを印刷する（Ｓ１０１、図８Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットし、スキャナドライバがスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、画像データを取得する（Ｓ１０２、図８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに基準シートがセットされており、基準シートに描画されている基準パターンも一緒に読み取られる。

そして、補正値取得プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（Ｓ１０３）。そして、補正値取得プログラムは、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させる（図８Ｃ）。プリンタに記憶される補正値は、個々のプリンタの搬送特性を反映したものになる。
なお、補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタは、補正値に基づいて紙を搬送し、紙に画像を印刷する。

＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ１は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙に印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」と呼ぶ。

図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。

図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドとテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。

テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳがない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。

測定用パターンは、識別コードと、複数のラインとから構成される。
識別コードは、個々のプリンタ１をそれぞれ識別するための個体識別用の記号である。この識別コードは、Ｓ１０２において測定用パターンが読み取られるときに一緒に読み取られ、ＯＣＲによる文字認識によって、コンピュータ１１０に識別される。
各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１、ラインＬ１３及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。

まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳを約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ２０はノズル♯９０のみによって形成されるが、識別コードを印刷するパスでは、識別コードを印刷する際に、ノズル♯９０以外のノズルも用いられる。

テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パスｎの後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、本実施形態では、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。

ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

＝＝＝パターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナの構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する。
図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。

スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図１０Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。

＜読み取り位置精度＞
後述するように、本実施形態ではスキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと基準シートの基準パターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。

図１１は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。

仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。

また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。

この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。

そこで、本実施形態では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナに読み取らせる際に、基準シートをセットして基準パターンも読み取らせている。

＜測定用パターンと基準パターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。
基準シートＳＳの大きさは１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準シートＳＳは長細い形をしている。基準シートＳＳには、基準パターンとして３６ｄｐｉ間隔にて多数のラインが形成されている。基準シートＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により、高精度に形成されている。

不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準シートＳＳは、原稿台ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。基準シートＳＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち基準シートＳＳの各ラインがスキャナ１５０の主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。この基準シートＳＳの横に、テストシートＴＳがセットされる。テストシートＴＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。

このようにテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は、測定用パターンと基準パターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。

なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ１の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンタの搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ１の搬送誤差の影響は受けていない。

そこで、補正値取得プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準パターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセルさせる。

＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナの読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０インチ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。
図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ１１０は、補正値取得プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値取得プログラムは、各処理をコンピュータ１１０に実行させるためのコードを有する。

＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を２つに分割する（Ｓ１３１）。
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナから取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準パターンの画像における各ラインはｘ方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインもｘ方向にほぼ平行である。

コンピュータ１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像が基準パターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準シートＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてスキャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）をするためである。

＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピュータ１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。
図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ１１０は、取り出されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める。
そして、コンピュータ１１０は、次式によりラインＬ１の傾きθを算出する。
θ＝ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝

なお、コンピュータ１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準パターンの画像の傾きも検出する。基準パターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。

＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準パターンの画像は、基準パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。

＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出する（Ｓ１３４）。測定用パターンを印刷するときにテストシートの下端が搬送ローラを通過すると、テストシートの下端がヘッド４１に接触し、テストシートが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートの下端がヘッド４１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。

図１６は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ２（一番下のライン、下端が搬送ローラを通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。

＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピュータ１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。
図１７は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。

仮に基準シートＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ１１０は、次式により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において算出されるライン位置から余白量Ｘを差し引くことによって、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ

＜スキャナ座標系でのライン位置の算出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３６）。
スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大きさを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。

図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を算出する際に用いられる。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示している。
コンピュータ１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を算出し、この重心位置をラインの位置とする。

図１９は、算出されたラインの位置の説明図である（なお、図中に示す位置は、所定の演算が施されて無次元化されている）。基準パターンは等間隔のラインから構成されているにもかかわらず、基準パターンの各ラインの重心位置に注目すると、算出された各ラインの位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。

＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３７）。
図２０は、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのｉ番目のラインは、基準パターンのｊ−１番目のラインと、基準パターンのｊ番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、基準パターンのｊ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、基準パターンのｊ−１番目のラインとｊ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、基準パターンのｊ−１番目のラインと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」と呼ぶ。

まず、コンピュータ１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝

ところで、実際の基準シートＳＳ上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意のラインの位置を算出できる。例えば、基準パターンの２番目のラインの絶対位置は１／３６インチである。そこで、基準パターンのｊ番目のラインの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１）

ここで、図１９における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置の算出の具体的な手順について説明する。まず、コンピュータ１１０は、Ｓ（１）の値（373.768667）に基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、基準パターンの２番目のラインと３番目のラインの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ１１０は、比率Ｈが0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出する。次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（１）が0.98878678ミリ（＝0.038928613インチ＝｛１／３６インチ｝×0.40143008＋１／３６インチ）であることを算出する。

このようにして、コンピュータ１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。

＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。

パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、６．３５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。
但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上の間隔は「０．８４７ｍｍ」（＝３／９０インチ）として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。

図２１は、補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／４インチ（＝６．３５ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂを引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。

＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、本実施形態のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。

従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔に基づいて算出された補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。

そこで、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４

ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式によって算出できる理由を説明する。
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４

つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）との差を４で割った値である。このため、補正値Ｃａ（ｉ）は、紙Ｓを１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）にて搬送したときに生じる搬送誤差の１／４を補正する値になる。そして、紙Ｓを１インチにて搬送したときに生じる搬送誤差は、ＤＣ成分の搬送誤差であり、この搬送誤差の中にはＡＣ成分の搬送誤差は含まれない。
ゆえに、４個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。

図２２は、測定用パターンのラインと補正値Ｃａとの関係の説明図である。図に示すように、補正値Ｃａ（ｉ）は、ラインＬｉ＋３とラインＬ−１の間隔に応じた値になる。例えば、補正値Ｃａ（２）は、ラインＬ５とラインＬ１の間隔に応じた値になる。また、測定用パターンのラインは、ほぼ１／４インチ毎に形成されているため、補正値Ｃａは、１／４インチ毎に算出することができる。このため、各補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのラインの間隔に応じた値になるにも関わらず、各補正値Ｃａの適用範囲を１／４インチにすることができる。つまり、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲毎ではなく、１／４インチの範囲毎に設定することができる。これにより、総搬送量に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差（図６の点線を参照）を、きめ細かく補正することができる。

なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。

また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。

＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０４）。
図２３は、メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。

補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値Ｃａ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ２の位置とラインＬ３の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。なお、非ＮＩＰ状態になる範囲は既知なので、補正値Ｃｂには境界位置情報を関連付けなくても良い。

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタは、梱包されて出荷される。

＝＝＝ユーザの下での印刷時の搬送動作＝＝＝
プリンタを購入したユーザの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。以下、ユーザの下での印刷時の搬送動作の様子について説明する。

図２４Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。第１のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２４Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２４Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２４Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

このように、コントローラが当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニットを制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。

ところで、上記のように補正値を計算すれば、目標搬送量Ｆが小さいとき、補正値も小さい値になる。目標搬送量Ｆが小さければ、その搬送を行う際に生じる搬送誤差も小さいと考えられるので、上記のように補正値を計算すれば、搬送時に生じる搬送誤差に合う補正値を算出できる。また、各補正値Ｃａに対して１／４インチ毎に適用範囲が設定されているので、これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を的確に補正することができる。

なお、非ＮＩＰ状態で搬送を行うときには、補正値Ｃｂに基づいて目標搬送量を補正している。非ＮＩＰ状態での搬送量がＦの場合、コントローラ６０は、補正値ＣｂにＦ／Ｌで掛けた値を補正値にする。但し、この場合、Ｌは、非ＮＩＰ状態の範囲に関わらず、１インチに設定されている。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値（Ｃｂ×Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

＝＝＝別の実施形態＝＝＝
前述の実施形態では、ヘッドがキャリッジに設けられており、ヘッドが移動方向に移動可能な構成である。そして、前述の実施形態では、ヘッドが移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。しかし、ヘッドの構成は、このような構成に限られるものではない。また、ドットラインの形成方法も、これに限られるものではない。以下、別の実施形態について説明する。

＜構成について＞
図２５Ａは、別の実施形態のプリンタの断面図である。図２５Ｂは、別の実施形態のプリンタの搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。前述の実施形態と同じ構成要素については、説明を省略する。

搬送ユニット１２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット１２０は、上流側搬送ローラ１２３Ａ及び下流側搬送ローラ１２３Ｂと、ベルト１２４とを有する。不図示の搬送モータが回転すると、上流側搬送ローラ１２３Ａ及び下流側搬送ローラ１２３Ｂが回転し、ベルト１２４が回転する。給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓは、ベルト１２４によって、印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。ベルト１２４が紙Ｓを搬送することによって、紙Ｓがヘッドユニット１４０に対して搬送方向に移動する。印刷可能な領域を通過した紙Ｓは、ベルト１２４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙Ｓは、ベルト１２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。
ヘッドユニット１４０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット１４０は、搬送中の紙Ｓに対してインクを吐出することによって、紙Ｓにドットを形成し、画像を紙Ｓに印刷する。

図２６は、本実施形態のヘッドの下面におけるノズルの配置の説明図である。ここでは、説明を簡略化するため、モノクロプリンタ（ブラックインクのみを吐出するプリンタ）について説明する。

本実施形態では、ノズル♯１〜ノズル♯９０の９０個のノズルが搬送方向に並ぶことによってノズル列が構成されている。更に、本実施形態では、この９０個のノズルからなるノズル列が、紙幅方向（前述の実施形態の移動方向に相当）に、Ａ４サイズの紙幅分だけ、多数並んでいる。つまり、多数のノズルが、搬送方向及び紙幅方向に沿って、マトリックス状に並んでいる。

搬送方向のノズルピッチは、前述の実施形態のノズルピッチと同様である。紙幅方向のノズルピッチは、前述の実施形態のラスタラインを構成するドットのドット間隔と同じになるように、設計されている。このため、本実施形態のヘッドにおいて各ノズルから同時にインクを吐出すれば、前述の実施形態において移動中のヘッドがインクを吐出できる範囲に、ドットを形成することが可能である。

＜補正値の決定について＞
搬送量を補正するための補正値を決定するまでの処理は、前述の実施形態とほぼ同様である（図７参照）。ここでは、本実施形態における測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷や、前述の実施形態での測定用パターンの印刷と同様に、プリンタは、ノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送処理と、を繰り返すことによって、印刷を行う。

但し、ドット形成処理については、前述の実施形態と異なる。前述の実施形態では、１個のノズルが移動しながら断続的にインクを吐出することによって、各ラインが形成されている。一方、本実施形態では、紙幅方向に並ぶ複数のノズルから同時にインクを吐出することによって、各ラインが形成される。

まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、紙幅方向に並ぶ複数のノズル♯９０から同時にインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ１２３Ａを１／４回転させて、テストシートＴＳを約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、複数のノズル♯９０から同時にインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ２０はノズル♯９０のみによって形成されるが、識別コードを印刷するパスでは、識別コードを印刷する際に、ノズル♯９０以外のノズルも用いられる。

テストシートＴＳの下端が搬送ローラ１２３Ａと従動ローラ２６の間を通過した後、パスｎにおいて、紙幅方向に並ぶ複数のノズル♯９０から同時にインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パスｎの後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ１２３Ａを１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、紙幅方向に並ぶ複数のノズル♯３から同時にインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。

上記のようにプリンタが各ラインを印刷すれば、前述の実施形態の図９と同様の測定用パターンを印刷することができる。測定用パターンを印刷した後の処理（パターンの読み取り処理、補正値の算出処理、補正値の記憶処理）については前述の実施形態と同じなので、説明を省略する。

なお、本実施形態においても、プリンタ側コントローラは、ラインＬ１をテストシートに印刷し、ラインＬ１の印刷時の搬送ローラの回転位置から１回転未満の回転量にて上流側搬送ローラ１２３Ａを回転させてテストシートを１／４インチだけ搬送した後にラインＬ２を印刷し、ラインＬ１の印刷時の搬送ローラの回転位置から１回転の回転量にて上流側搬送ローラ１２３Ａを回転させてテストシートを１インチだけ搬送した後にラインＬ５を印刷し、ラインＬ２の印刷時の搬送ローラの回転位置から１回転の回転量にて上流側搬送ローラ１２３Ａを回転させてテストシートを１インチだけ搬送した後にラインＬ６を印刷することになる。そして、ラインＬ１とラインＬ５の間隔に基づいて補正値Ｃａ（２）が算出され、ラインＬ２とラインＬ６の間隔に基づいて補正値Ｃａ（３）が算出される。

また、本実施形態においても、メモリ６３には、ヘッドと紙Ｓとの相対位置（詳しくは、ノズル♯９０と紙Ｓとの相対位置）に対応付けられた補正値が複数記憶される。

＜ユーザの下での印刷時の搬送動作について＞
プリンタを購入したユーザの下で印刷が行われる際に、プリンタは、ノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送処理と、を繰り返すことによって、印刷を行う。但し、本実施形態では、搬送処理と搬送処理との間に、ヘッドの各ノズルから同時にインクを吐出することによって、前述の実施形態において移動中のヘッドがインクを吐出できる範囲に、ドットを形成することが可能である。

本実施形態のプリンタにおいても、コントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。この点については、前述の実施形態と同様なので、説明を省略する。

なお、本実施形態においても、補正値Ｃａ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ２の位置とラインＬ３の位置の間にノズル♯９０が位置する範囲となる。すなわち、紙Ｓと搬送ローラ１２３Ａとの位置関係が、ラインＬ２の印刷時のテストシートＴＳと搬送ローラ１２３Ａとの位置関係と、ラインＬ３の印刷時のテストシートＴＳと搬送ローラ１２３Ａとの位置関係と、の間に相当する位置関係にあるときが、補正値Ｃａ（２）の適用範囲である。また、補正値Ｃａ（３）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ３の位置とラインＬ４の位置の間にノズル♯９０が位置する範囲となる。すなわち、紙Ｓと搬送ローラ１２３Ａとの位置関係が、ラインＬ３の印刷時のテストシートＴＳと搬送ローラ１２３Ａとの位置関係と、ラインＬ４の印刷時のテストシートＴＳと搬送ローラ１２３Ａとの位置関係と、の間に相当する位置関係にあるときが、補正値Ｃａ（３）の適用範囲である。つまり、補正値Ｃａ（３）の適用範囲は、補正値Ｃａ（２）の適用範囲から１／４回転の回転量にて搬送ローラ１２３Ａを回転させた位置である。

また、本実施形態においても、前述の実施形態の図２４Ａ〜図２４Ｄに示すように、コントローラ６０は、搬送前のノズル♯９０の相対位置に応じた補正値を含む目標搬送量の大きさに応じた数の補正値に基づいて、目標搬送量を補正する。例えば図２４Ｂに示すように目標搬送量が小さい場合、コントローラ６０は、搬送前のノズル♯９０の相対位置に応じた補正値Ｃａ（ｉ）に基づいて、目標搬送量を補正する。また、例えば図２４Ｄに示すように目標搬送量が複数の補正値の適用範囲を超えるほどの大きさの場合、コントローラ６０は、搬送前のノズル♯９０の相対位置に応じた補正値Ｃａ（ｉ）を含む３つの補正値（Ｃａ（ｉ）、Ｃａ（ｉ＋１）、Ｃａ（ｉ＋２））に基づいて、目標搬送量を補正する。

以上説明した本実施形態においても、前述の実施形態と同様の効果を奏することができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、搬送方法、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜メモリに記憶する補正値について＞
前述の実施形態では、図２３に示すテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、ユーザの下で印刷が行われる際に、メモリ６３からテーブルが読み出され、図２４Ａ〜図２４Ｄに示すように目標搬送量に対する補正値が算出され、目標搬送量が補正される。しかし、このような実施形態に限られるものではない。

例えば、印刷が行われるときの複数回の搬送動作のそれぞれの目標搬送量は予め定まっているので、それぞれの目標搬送量に対して、図２４Ａ〜図２４Ｄに示すように目標搬送量に対する補正値を予め算出し、図２４Ａ〜図２４Ｄのように算出した補正値をそれぞれの目標搬送量に対応付けてメモリ６３に記憶しても良い。このようにすれば、ユーザの下で印刷が行われる際に、図２４Ａ〜図２４Ｄに示すような目標搬送量に対する補正値を算出せずに、単にメモリから目標搬送量に対応する補正値を読み出すことによって、目標搬送量を補正することができる。

＜補正について＞
紙種（普通紙／光沢紙）や印刷画質（印刷解像度）に応じて印刷モードが選択されることが通常行われる。そして、印刷モードによっては、画質にこだわらないものがある。例えば、紙種が普通紙であれば、光沢紙の場合と比べて画質のよくない印刷モードが選択される（代わりに印刷速度の速い印刷モードが選択される）。また、ユーザが印刷画質よりも印刷速度を優先する場合にも、画質のよくない印刷モードが選択される。このように、画質のよくない印刷モードが選択される場合、前述の実施形態のような目標搬送量の補正が行われても、画質があまり向上しないと考えられる。

そこで、コントローラ６０は、選択される印刷モードに応じて、前述の実施形態の目標搬送量の補正を行うか否かを切り替えても良い。例えば、光沢紙を印刷するときに選択される印刷モードや、高い印刷解像度で印刷するときに選択される印刷モードでは、前述の実施形態のような目標搬送量の補正が行われる。一方、普通紙を印刷するときに選択される印刷モードや、低い印刷解像度で印刷するときに選択される印刷モードでは、前述の実施形態のような目標搬送量の補正は行われない。なお、前述の実施形態のような目標搬送量の補正を行わない場合、コントローラ６０は、一定の補正値にて目標搬送量を補正して搬送動作を行っても良いし、目標搬送量を補正せずに搬送動作を行っても良い。

＜プリンタについて＞
前述の実施形態では、プリンタが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。

また、ピエゾ素子を利用するものに限られず、例えばサーマルプリンタなどにも適用できる。また、液体を吐出するものに限られず、ワイヤドットプリンタなどにも適用できる。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）前述の実施形態のプリンタは、ヘッド４１と、搬送ユニット２０と、メモリ６３と、コントローラ６０とを備えている。搬送ユニット２０は、目標搬送量に応じて、ヘッド４１に対して紙Ｓを搬送方向に搬送するものである。
ところで、コントローラは目標搬送量に基づいて搬送ユニット２０を制御するが、搬送誤差がある場合、目標搬送量と実際の搬送量とが一致しない。そこで、コントローラ６０は、目標搬送量を補正し補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニットを制御することによって、目標搬送量と実際の搬送量とを一致するように搬送誤差を補正している。
ここで、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる（図６の点線を参照）。言い換えると、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓとヘッド４１との相対位置関係に応じて異なる値になる。

そこで、本実施形態のメモリ６３には、ヘッドと紙Ｓとの相対位置（詳しくは、ノズル♯９０と紙Ｓとの相対位置）に対応付けられた補正値が複数記憶されている（図２３参照）。そして、図２４Ａ〜図２４Ｄに示すように、本実施形態では、コントローラ６０は、搬送前のノズル♯９０の相対位置に応じた補正値を含む目標搬送量の大きさに応じた数の補正値に基づいて、目標搬送量を補正する。例えば図２４Ｂに示すように目標搬送量が小さい場合、コントローラ６０は、搬送前のノズル♯９０の相対位置に応じた補正値Ｃａ（ｉ）に基づいて、目標搬送量を補正する。また、例えば図２４Ｄに示すように目標搬送量が複数の補正値の適用範囲を超えるほどの大きさの場合、コントローラ６０は、搬送前のノズル♯９０の相対位置に応じた補正値Ｃ（ｉ）を含む３つの補正値（Ｃａ（ｉ）、Ｃａ（ｉ＋１）、Ｃａ（ｉ＋２））に基づいて、目標搬送量を補正する。
これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

（２）各補正値には、その補正値を適用すべき相対位置の範囲が対応付けられている。例えば、前述の補正値Ｃａ（ｉ）では、測定用パターンのラインＬｉに相当する位置（理論上の位置）を適用範囲の上端側の境界位置とし、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を適用範囲の下端側の境界位置とするように、範囲が対応付けられている。
そして、搬送前の相対位置に対応する補正値の適用範囲を超えて搬送が行われる場合、コントローラ６０は、搬送前の相対位置に対応する補正値と、搬送後の相対位置に対応する補正値とに基づいて、目標搬送量を補正する。例えば、図２４Ｃに示すように、搬送前の相対位置に対応する補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲を超えて搬送が行われる場合、コントローラは、補正前の相対位置に対応する補正値Ｃａ（ｉ）と、補正後の相対位置に対応する補正値Ｃａ（ｉ＋１）とに基づいて、目標搬送量を補正する。
これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

（３）前述のコントローラ６０は、搬送中における相対位置の変化する範囲と、補正値の適用範囲との比率に応じて補正値に重み付けを行い、目標搬送量を補正している。例えば図２４Ｂに示すような場合、コントローラ６０は、搬送中における相対位置の変化する範囲Ｆと補正値の適用範囲Ｌとの比率Ｆ／Ｌに応じて補正値Ｃａ（ｉ）に重み付けを行い、目標搬送量を補正している。また、例えば図２４Ｃに示すような場合、コントローラ６０は、搬送中における相対位置の変化する範囲Ｆ１と補正値の適用範囲Ｌとの比率Ｆ１／Ｌに応じて補正値Ｃａ（ｉ）に重み付けを行い、また、搬送中における相対位置の変化する範囲Ｆ２と補正値の適用範囲Ｌとの比率Ｆ２／Ｌに応じて補正値Ｃａ（ｉ＋１）に重み付けを行い、目標搬送量を補正している。
これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

（４）前述の実施形態では、４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している（図１３のＳ１３９）。この補正値Ｃａは、あるラインと、そのラインを形成してから１インチ搬送した後に形成したラインとの間隔に応じた値になる。このため、各補正値Ｃａは、搬送ローラを１回転させて紙Ｓを搬送したときの搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）を補正するための補正値になる。

そして、前述の実施形態では、各補正値Ｃａは、それぞれ１／４インチの範囲ごとに求められる。言い換えると、各補正値Ｃａの適用範囲は、１／４回転にて搬送ローラ２３を回転させて紙Ｓを搬送したときの搬送量に相当する。このため、前述の実施形態によれば、きめ細かくＤＣ成分の搬送誤差を補正することができる。もし仮に補正値Ｃａの適用範囲が１インチになってしまうと、総搬送量に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差（図６の点線を参照）を、きめ細かく補正することができなくなる。

（５）前述の実施形態では、メモリ６３に補正値Ｃａが記憶される前に、コントローラ６０は、測定用パターンを印刷する。この測定用パターンには、例えばラインＬ１（第１パターンの一例）、ラインＬ２（第２パターンの一例）、ラインＬ５（第３パターンの一例）及びラインＬ６（第４パターン）が含まれる。このように、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を求めるための測定用パターンには、１インチ（搬送ローラ２３の１回転分）よりも狭い間隔で複数のラインが形成される。

そして、メモリ６３には、ラインＬ１及びラインＬ５に基づいて決定された補正値Ｃａ（２）と、ラインＬ２及びラインＬ６に基づいて決定された補正値Ｃａ（３）とが記憶される。そして、コントローラ６０は、ある適用範囲では補正値Ｃａ（２）に基づいて目標搬送量を補正して紙Ｓを搬送し、補正値Ｃａ（２）の適用範囲から１／４インチ離れた適用範囲では補正値Ｃａ（３）に基づいて目標搬送量を補正して紙Ｓを搬送する。

このような前述の実施形態によれば、より多くの補正値を取得でき、ＤＣ成分の搬送誤差をきめ細かく補正することができる。もし仮に測定用パターンのラインが１インチ間隔で形成されていると、取得できる補正値の数が減ってしまい、きめ細かく補正することができなくなる。

なお、前述の実施形態によれば、テストシートに印刷される測定用パターンは、ノズル♯９０により形成されるライン（罫線）であったが、これに限られるものではない。

例えば、別のノズルを用いて測定用パターンとなるラインを形成しても良い。但し、ノズル♯９０は搬送方向最上流側のノズルなので、前述の実施形態のようにノズル♯９０でラインを形成すれば、ＮＩＰ状態で形成できる測定用パターンのラインの数が増えて、より多くの補正値を取得することができ、きめ細かくＤＣ成分の搬送誤差を補正することが可能になる。
また、測定用パターンをライン状のパターンではなく、複数のノズルを用いてブロック状のパターンに形成しても良い。要するに、１インチの搬送前に形成したパターンと、１インチの搬送後に形成したパターンとの間隔を検出できれば良い。

（６）ところで、ノズル♯１〜♯９０はインクの吐出特性や吐出方向がそれぞれ異なっている。このため、仮に２つのラインをそれぞれ異なるノズルで形成すると、その２つのライン間隔は、その２つのラインを形成する間に行われた搬送動作の搬送誤差だけでなく、２つのノズルの特性差も反映してしまう。このような２つのライン間隔に基づいて補正値Ｃａを算出すると、搬送誤差を正確に補正することができなくなる。
そこで、前述の実施形態では、測定用パターンのラインＬ１〜Ｌ２０は、同じノズル（ノズル♯９０）で形成している。
但し、各ノズルの特性差を無視できるのであれば、異なるノズルで２つのラインを形成しても良い。

（７）前述の実施形態の全ての構成要素を備えれば、全ての効果が得られるので望ましい。但し、必ずしも前述の実施形態の全ての構成要素を備える必要は無い。例えば、仮にＳ１３５（図１３参照）の余白量の算出を行わなかったとしても、補正の精度は落ちるものの、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することは可能である。

（８）なお、前述の実施形態の説明には、記録装置であるインクジェットプリンタの説明だけでなく、紙Ｓなどの媒体を搬送するための搬送方法の説明も含まれている。そして、前述の搬送方法によれば、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を、搬送量に応じて的確に補正することができる。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。 搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。 図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。 測定用パターンの印刷の様子の説明図である。 図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。 スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。 図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。 Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。 画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。 図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。 測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。 余白量Ｘの説明図である。 図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。 算出されたラインの位置の説明図である。 測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。 補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。 測定用パターンのラインと補正値Ｃａとの関係の説明図である。 メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。 図２４Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。図２４Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。図２４Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。図２４Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。 図２５Ａは、別の実施形態のプリンタの断面図である。図２５Ｂは、別の実施形態のプリンタの搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。 別の実施形態のヘッドの下面におけるノズルの配置の説明図である。

符号の説明

１ プリンタ、１１０ コンピュータ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、
２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
２６ 従動ローラ、２７ 従動ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、
５２ ロータリー式エンコーダ、５２１ スケール、５２２ 検出部、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１５０ スキャナ、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、
１５３ 読取キャリッジ、１５４ 案内部、１５５ 移動機構、
１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学系、
ＴＳ テストシート、ＳＳ 基準シート

Claims (5)

1. 媒体を搬送する搬送ローラーとヘッドとを備えるプリンター、スキャナー、及びコンピューターから構成されるシステムであって、
   前記ヘッドは、
   前記搬送ローラーが１回転する間に第１の媒体に複数の測定用パターンを印刷し、
   前記スキャナーは、
   前記測定用パターンを読み取って画像データを取得し、
   前記コンピューターは、
   前記画像データに基づき、複数の前記測定用パターンの各間隔毎に算出される第１の値を、前記搬送ローラーの１回転分に対応する数を用いて平均化して、前記各間隔のうち１の間隔に対応する第２の値を算出し、
   前記搬送ローラーは、
   前記第２の値に基づいて第２の媒体を搬送する、
   システム。
2. 媒体を搬送する搬送ローラーと、
   前記搬送ローラーが１回転する間に第１の媒体に複数の前記測定用パターンを印刷するヘッドとを備え、
   前記搬送ローラーは、複数の前記測定用パターンの各間隔毎に算出される第１の値を、前記搬送ローラーの１回転分に対応する数を用いて平均化して、前記各間隔のうち１の間隔に対応して算出された第２の値に基づいて第２の媒体を搬送する、
   プリンター。
3. 請求項２に記載のプリンターであって、
   前記ヘッドにはインクを吐出するノズルが複数配置され、
   前記搬送ローラーが回転を開始してから停止するまでの１度の回転動作の間に、前記第２の媒体における前記第２の値が適用される範囲のうち、前記第２の媒体の搬送方向の最も上流側に配置された前記ノズルが、１の前記範囲のみを通過する場合、
   前記搬送ローラーは、前記最も上流側に配置されたノズルの前記１の範囲に対する通過距離と前記１の範囲との比に応じて調整された前記第２の値に基づいて前記第２の媒体を搬送する、
   プリンター。
4. 請求項２又は３のいずれか１項に記載のプリンターであって、
   前記ヘッドにはインクを吐出するノズルが複数配置され、
   前記搬送ローラーが回転を開始してから停止するまでの１度の回転動作の間に、前記第２の媒体における前記第２の値が適用される範囲のうち、前記第２の媒体の搬送方向の最も上流側に配置された前記ノズルが、複数の前記範囲を通過する場合、
   前記搬送ローラーは、前記最も上流側に配置されたノズルの各前記範囲に対する通過距離と各前記範囲との比に応じて調整された各前記第２の値に基づいて前記第２の媒体を搬送する、
   プリンター。
5. 搬送ローラーとヘッドを備えたプリンターにおいて実行される方法であって、
   前記搬送ローラーによって媒体を搬送し、
   前記搬送ローラーが１回転する間に第１の媒体に複数の前記測定用パターンを前記ヘッドによって印刷し、
   前記搬送ローラーは、複数の前記測定用パターンの各間隔毎に算出される第１の値を、前記搬送ローラーの１回転分に対応する数を用いて平均化して、前記各間隔のうち１の間隔に対応して算出された第２の値に基づいて第２の媒体を搬送する、
   方法。

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