JP2009137137A - 液体吐出装置、及び、評価用パターン形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】媒体の後端部が、上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなるときの、媒体の搬送誤差を適切に補正する。
【解決手段】目標となる目標搬送量に応じて、前記媒体を挟持しながら回転することにより協働して前記媒体を搬送する上流側搬送ローラ及び下流側搬送ローラと前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部が、前記上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなる直前に形成された直前パターンと、前記端部が前記挟持部に挟持されなくなった直後に形成された直後パターンと、に基づいて取得された補正値によって、補正された補正後の前記目標搬送量を評価するための評価用パターンを形成する制御部であって、前記端部が前記挟持部に挟持されなくなる直前に、第一評価用パターンを形成し、補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体の前記端部が、前記挟持部に挟持されなくなった直後に、第二評価用パターンを形成する制御部と、を備える。
【選択図】図３０

Description

本発明は、液体吐出装置、及び、評価用パターン形成方法に関する。

液体吐出装置の一つとして、紙や布、フィルムなどの各種媒体に液体（インク）を吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。このプリンタは、媒体に液体を吐出する吐出部と、媒体の搬送方向において前記吐出部よりも上流側に位置する一対の上流側搬送ローラと、前記吐出部よりも下流側に位置する一対の下流側搬送ローラを備えている。そして、二つのローラによる目標搬送量に応じた媒体の搬送と、吐出部による液体の吐出を交互に繰り返すことによって、印刷が行われる。

このような液体吐出装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置に吐出部が液体を吐出できなくなる。特に、インクジェットプリンタでは、媒体上の正しい位置に液体が吐出しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質が劣化する恐れがある。そこで、媒体の目標搬送量を補正する方法が提案されている。例えば、搬送中の媒体に複数のパターンを形成して、目標搬送量を補正するための補正値を取得することによって、前記目標搬送量を補正する。
特開平５−９６７９６号公報

上述した二つの搬送ローラは、媒体を挟持しながら回転することにより、協働して媒体を搬送する。ただし、媒体の搬送方向の上流側の端部（以下、後端部とも呼ぶ）が、上流側搬送ローラの挟持部を通過した後は、下流側搬送ローラが単独で媒体を搬送する。ここで、媒体が二つの搬送ローラに挟持されて搬送される際の媒体の搬送態様と、前記後端部が上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなる瞬間の媒体の搬送態様が、異なることが知られている。具体的には、前記後端部が前記挟持部に挟持されなくなる瞬間の搬送量が、媒体が二つの搬送ローラに挟持されて搬送されるときの搬送量に比べて、一時的に小さく又は大きくなる。

ところで、媒体が挟持部に挟持されて搬送されるときの搬送態様については、従来媒体にパターンを形成すること等によって、前記搬送態様が把握されており、搬送誤差の補正等が適切に行われていた。一方、前記後端部が前記挟持部に挟持されなくなる瞬間の媒体の搬送態様については、搬送誤差の補正等が適切に行われていなかった。

本発明は係る課題に鑑みてなされたものであり、目的とするところは、媒体の後端部が、上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなるときの、媒体の搬送誤差を適切に補正することにある。

前記課題を解決するために、主たる本発明は、
（ａ）媒体に液体を吐出する吐出部と、
（ｂ）前記媒体の搬送方向において前記吐出部よりも上流側に位置する一対の上流側搬送ローラ、及び、前記吐出部よりも下流側に位置する一対の下流側搬送ローラであって、
目標となる目標搬送量に応じて、前記媒体を挟持しながら回転することにより協働して前記媒体を搬送する上流側搬送ローラ及び下流側搬送ローラと、
（ｃ１）前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部が、前記上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなる直前に形成された直前パターンと、前記端部が前記挟持部に挟持されなくなった直後に形成された直後パターンと、に基づいて取得された補正値によって、
補正された補正後の前記目標搬送量を評価するための評価用パターンを形成する制御部であって、
（ｃ２）前記端部が前記挟持部に挟持されなくなる直前に、第一評価用パターンを形成し、
補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体の前記端部が、前記挟持部に挟持されなくなった直後に、第二評価用パターンを形成する制御部と、
（ｄ）を備えることを特徴とする液体吐出装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。

（ａ）媒体に液体を吐出する吐出部と、
（ｂ）前記媒体の搬送方向において前記吐出部よりも上流側に位置する一対の上流側搬送ローラ、及び、前記吐出部よりも下流側に位置する一対の下流側搬送ローラであって、
目標となる目標搬送量に応じて、前記媒体を挟持しながら回転することにより協働して前記媒体を搬送する上流側搬送ローラ及び下流側搬送ローラと、
（ｃ１）前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部が、前記上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなる直前に形成された直前パターンと、前記端部が前記挟持部に挟持されなくなった直後に形成された直後パターンと、に基づいて取得された補正値によって、
補正された補正後の前記目標搬送量を評価するための評価用パターンを形成する制御部であって、
（ｃ２）前記端部が前記挟持部に挟持されなくなる直前に、第一評価用パターンを形成し、
補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体の前記端部が、前記挟持部に挟持されなくなった直後に、第二評価用パターンを形成する制御部と、
（ｄ）を備えることを特徴とする液体吐出装置。このような液体吐出装置によれば、媒体の後端部が、上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなるときの、媒体の搬送誤差を適切に補正することが可能となる。

また、かかる液体吐出装置であって、
前記吐出部は、前記液体を吐出するノズルが前記搬送方向に沿って並んだノズル群を有し、前記搬送方向に交差する交差方向に移動する際に前記液体を吐出し、
前記第一評価用パターン及び前記第二評価用パターンは、前記吐出部が前記交差方向に移動する際に、前記ノズル群のうちの複数の前記ノズルから前記液体が吐出されることにより形成された矩形状のパターンであることが望ましい。かかる場合には、補正後の目標搬送量の評価を行いやすい。

また、かかる液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記ノズル群のうちの同一の複数のノズルを用いて、前記第一評価用パターン及び前記第二評価用パターンを形成し、
前記第一評価用パターンの形成から前記第二評価用パターンの形成までに前記下流側搬送ローラを回転させる回転量は、前記下流側搬送ローラの一回転の回転量よりも小さいことが望ましい。かかる場合には、二つの評価用パターンを迅速に形成できる。

また、かかる液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記ノズル群のうちの前記搬送方向の上流側の複数のノズルを用いて、前記第一評価用パターンを形成し、かつ、前記ノズル群のうちの前記搬送方向の下流側の複数のノズルを用いて、前記第二評価用パターンを形成し、
前記第一評価用パターンの形成から前記第二評価用パターンの形成までに前記下流側搬送ローラを回転させる回転量は、前記下流側搬送ローラの一回転の回転量と同じ大きさであることが望ましい。かかる場合には、下流側搬送ローラの偏心等による搬送誤差の影響を排除できる。

また、かかる液体吐出装置であって、
補正後の前記目標搬送量が適正である場合には、
補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体に形成された前記第一評価用パターンと前記第二評価用パターンが、隣接することが望ましい。かかる場合には、補正後の目標搬送量が適正か否かを判断しやすくなる。

また、（ａ）目標となる目標搬送量に応じて一対の上流側搬送ローラ及び一対の下流側搬送ローラに挟持されて搬送される媒体の、搬送方向の上流側の端部が、前記上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなる直前に形成された直前パターンと、
前記端部が前記挟持部に挟持されなくなった直後に形成された直後パターンと、に基づいて取得された補正値によって、
補正された補正後の前記目標搬送量を評価するための評価用パターンを形成する評価用パターン形成方法であって、
（ｂ）前記端部が前記挟持部に挟持されなくなる直前に、第一評価用パターンを形成するステップと、
（ｃ）補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体の前記端部が、前記挟持部に挟持されなくなった直後に、第二評価用パターンを形成するステップと、
（ｄ）を有することを特徴とする評価用パターン形成方法。このような評価用パターン形成方法によれば、媒体の後端部が、上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなるときの、媒体の搬送誤差を適切に補正することが可能となる。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図１は、液体吐出装置の一例であるプリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、上流側搬送ローラ２３と、プラテン２４と、下流側搬送ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。上流側搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送する一対のローラである。この上流側搬送ローラ２３は、紙送りローラ２３ａ及び従動ローラ２３ｂにより構成され、紙Ｓの搬送方向においてプラテン２４よりも上流側に位置している。紙送りローラ２３ａは、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。下流側搬送ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出する一対のローラである。この下流側搬送ローラ２５は、排紙ローラ２５ａ及び従動ローラ２５ｂにより構成され、搬送方向においてプラテン２４よりも下流側に位置している。排紙ローラ２５ａは、紙送りローラ２３ａと同期して回転する。

キャリッジユニット３０は、吐出部の一例であるヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、液体の一例であるインクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。なお、移動方向は、搬送方向に交差する交差方向に該当する。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、紙送りローラ２３ａの回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＜紙の搬送態様について＞
前述した上流側搬送ローラ２３及び下流側搬送ローラ２５は、ともに、紙Ｓを挟持しながら回転することにより、紙Ｓを搬送方向に搬送する。このように二つのローラによって搬送される紙Ｓの搬送態様について、説明する。

給紙ローラ２１によりプリンタ内に給紙された紙は、先ず、紙送りローラ２３ａと従動ローラ２３ｂの間に挟まれ、上流側搬送ローラ２３のみにより搬送方向下流側に搬送される。紙Ｓが上流側搬送ローラ２３に挟持された状態を維持したまま搬送方向に搬送されると、やがて紙Ｓの先端が排紙ローラ２５ａと従動ローラ２５ｂの間に挟まれる。すなわち、紙Ｓが上流側搬送ローラ２３及び下流側搬送ローラ２５の双方により挟持される。その後、当該双方の協働により、紙Ｓが更に下流側に搬送される。紙Ｓが前記双方により挟持された状態で搬送され続けると、やがて、紙Ｓの後端が上流側搬送ローラ２５から離れる。すなわち、紙Ｓが前記双方のうちの下流側搬送ローラ２５のみにより挟持されるようになる。その後、紙Ｓは下流側搬送ローラ２５のみにより下流側へ搬送され続け、最終的にプリンタ外へ排出される。

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙の搬送量と紙送りローラ２３ａの回転量の関係について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の模式図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、上流側搬送ローラ２３と下流側搬送ローラ２５のうちの少なくとも上流側搬送ローラ２３に搬送動作を実行させるために、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて上流側搬送ローラ２３（紙送りローラ２３ａ）を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、紙送りローラ２３ａは所定の回転量にて回転する。紙送りローラ２３ａが所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。

紙の搬送量は、紙送りローラ２３ａの回転量に応じて定まる。本実施形態では、紙送りローラ２３ａが１回転すると、紙が１インチ搬送されるものとする（つまり、紙送りローラ２３ａの周長は、１インチである）。このため、紙送りローラ２３ａが１／４回転すると、紙が１／４インチ搬送される。したがって、紙送りローラ２３ａの回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、紙送りローラ２３ａの回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、紙送りローラ２３ａに設けられている。つまり、スケール５２１は、紙送りローラ２３ａが回転すると、一緒に回転する。そして、紙送りローラ２３ａが回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。紙送りローラ２３ａの回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、紙送りローラ２３ａの回転量が検出される。

そして、例えば搬送量１インチで紙を搬送する場合、紙送りローラ２３ａが１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。なお、排紙ローラ２５ａの周長は、紙送りローラ２３ａと同じ１インチであり、排紙ローラ２５ａが１回転すると、紙が１インチ搬送される。

ところで、上流側搬送ローラ２３と下流側搬送ローラ２５のうちの下流側搬送ローラ２５のみに搬送動作を実行させる場合には、ロータリー式エンコーダ５２を介して、紙送りローラ２３ａと同期して回転する排紙ローラ２５ａの回転量を検出する。そして、コントローラ６０は、当該回転量が目標搬送量に応じた回転量になるまで、排紙ローラ２５ａを回転させる。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には紙送りローラ２３ａの回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、紙送りローラ２３ａの回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、紙送りローラ２３ａが１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって紙送りローラ２３ａの周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の紙送りローラ２３ａの周長と実際の紙送りローラ２３ａの周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、紙送りローラ２３ａが１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと紙送りローラ２３ａ（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる紙送りローラ２３ａの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる紙送りローラ２３ａの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の紙送りローラ２３ａの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの紙送りローラ２３ａの回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で紙送りローラ２３ａが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。紙送りローラ２３ａが基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、紙送りローラ２３ａが更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、紙送りローラ２３ａの形状による影響が考えられる。例えば、紙送りローラ２３ａが楕円形状や卵型である場合、紙送りローラ２３ａの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、紙送りローラ２３ａの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、紙送りローラ２３ａの回転量に対する搬送量が少なくなる。

第２に、紙送りローラ２３ａの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、紙送りローラ２３ａの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ紙送りローラ２３ａの回転量が同じであっても、紙送りローラ２３ａの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。

第３に、紙送りローラ２３ａの回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する紙送りローラ２３ａの回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が紙送りローラ２３ａの回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する紙送りローラ２３ａの回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が紙送りローラ２３ａの回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する紙送りローラ２３ａの回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。
上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる。

上記においては、紙送りローラ２３ａ（上流側搬送ローラ２３）が紙を搬送する際のＡＣ成分の搬送誤差及びＤＣ成分の搬送誤差について説明したが、紙の後端が上流側搬送ローラ２３の挟持部を通過した後に排紙ローラ２５ａ（下流側搬送ローラ２５）が紙を搬送する際にも、ＡＣ成分の搬送誤差及びＤＣ成分の搬送誤差が生じ得る。

さらに、搬送誤差としては、上述したＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差以外に、紙Ｓの後端のローラ抜けの搬送誤差がある。ローラ抜けの搬送誤差とは、紙Ｓの後端が上流側搬送ローラ２３の挟持部（紙送りローラ２３ａと従動ローラ２３ｂが接触する部分）を抜ける瞬間に生じる搬送誤差である。

紙Ｓが上流側搬送ローラ２３及び下流側搬送ローラ２５の双方に挟持された状態で搬送される際には、紙Ｓの姿勢が安定している。これに対して、前記双方に挟持されていた紙Ｓの後端が上流側搬送ローラ２３の挟持部を抜ける際には、前記紙Ｓが下流側搬送ローラ２５のみに挟持されるため、紙Ｓの姿勢が急変する。ここで、紙Ｓの姿勢が急変する態様として、例えば、挟持部から抜けた紙Ｓの後端側が一時的に回転中の紙送りローラ２３ａに巻き付いてしまうことがある（理想的な搬送状態では、前記後端部がローラに巻き付かない）。その後、当該紙Ｓの後端側は下流側搬送ローラ２３によって搬送されて紙送りローラ２３ａから離れるが、紙Ｓの後端側が紙送りローラ２３ａに巻き付いたことによって紙Ｓの搬送量が小さくなるために、搬送誤差が生じることとなる。このように、紙Ｓの後端が上流側搬送ローラ２３の挟持部を抜ける際に、紙Ｓの姿勢が急変することに起因して、ローラ抜けの搬送誤差が生じる。そして、ローラ抜けの搬送誤差は、瞬間的に大きく発生する搬送誤差である。

＜本実施形態で補正する搬送誤差＞
図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、紙送りローラ２３ａの周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の紙送りローラ２３ａの回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり紙送りローラ２３ａの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の紙送りローラ２３ａの回転位置が異なっていても、紙送りローラ２３ａが１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、紙送りローラ２３ａの回転位置を検出する必要がある。しかし、紙送りローラ２３ａの回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。そこで、以下に示す本実施形態の搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。

一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量（言い換えると、紙Ｓと紙送りローラ２３ａとの相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、本実施形態では、紙送りローラ２３ａの１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／８インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。

さらに、本実施形態においては、ローラ抜けの搬送誤差を補正するための補正値も用意している。これは、前述したようにローラ抜けの搬送誤差は瞬間的に大きく発生する搬送誤差であることに起因して、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値によっては、ローラ抜けの搬送誤差を適切に補正できないためである。

＝＝＝概略説明＝＝＝
図７は、搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値取得プログラムが予めインストールされている。

まず、プリンタドライバが印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１が媒体であるテストシートＴＳに測定用パターンを印刷する（Ｓ１０１、図８Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットし、スキャナドライバがスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、画像データを取得する（Ｓ１０２、図８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに基準シートがセットされており、基準シートに描画されている基準パターンも一緒に読み取られる。

そして、補正値取得プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（Ｓ１０３）。そして、補正値取得プログラムは、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させる（図８Ｃ）。プリンタに記憶される補正値は、個々のプリンタの搬送特性を反映したものになる。
補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタは、補正値に基づいて紙を搬送し、紙に画像を印刷する。

＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ１は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙に印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」と呼ぶ。

図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。
図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドとテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。

テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が上流側搬送ローラ２３（紙送りローラ２３ａと従動ローラ２３ｂ）を通過する。テストシートＴＳの下端が上流側搬送ローラ２３（具体的には、上流側搬送ローラ２３の挟持部）を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、紙送りローラ２３ａと従動ローラ２３ｂの間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、紙送りローラ２３ａと従動ローラ２３ｂの間にテストシートＴＳがない状態（排紙ローラ２５ａと従動ローラ２５ｂだけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。

測定用パターンは、識別コードと、複数のラインとから構成される。
識別コードは、個々のプリンタ１をそれぞれ識別するための個体識別用の記号である。この識別コードは、Ｓ１０２において測定用パターンが読み取られるときに一緒に読み取られ、ＯＣＲによる文字認識によって、コンピュータ１１０に識別される。

各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成された罫線である。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側の複数のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼び、最もＮＩＰラインに近いライン（ＮＩＰラインよりも上端側の複数のラインのうちの最も下端側に位置するライン）のことをＬａ１と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１、ラインＬ３０及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。

まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、紙送りローラ２３ａを１／８回転させて、テストシートＴＳを約１／８インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／８インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ３８が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ３８は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ３８はノズル♯９０のみによって形成されるが、識別コードを印刷するパスでは、識別コードを印刷する際に、ノズル♯９０以外のノズルも用いられる。

また、テストシートＴＳの下端が上流側搬送ローラ２３(紙送りローラ２３ａと従動ローラ２３ｂ)を通過する直前に、パスｎ−１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬａ１が形成される。なお、本実施例においては、ラインＬａ１が、テストシートＴＳの後端部（テストシートＴＳの搬送方向上流側の端部）が上流側搬送ローラ２３の挟持部に挟持されているときに形成されるように、設定されている。なお、後端部とは、テストシートＴＳの後端とその周辺部を含む部分を指す。

パスｎ−１の後、コントローラ６０は、排紙ローラ２５ａを１／６回転させて（後述するように、当該回転の途中でＮＩＰ状態から非ＮＩＰ状態への移行が行われるため、当該途中で上流側搬送ローラ２３及び下流側搬送ローラ２５のうちの下流側搬送ローラ２５のみによる紙搬送となる）、テストシートＴＳを約１／６インチだけ搬送する。そして、テストシートＴＳの後端部が上流側搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、前記後端部が上流側搬送ローラ２３の挟持部に挟持されていないテストシートＴＳに対して、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。

つまり、パスｎ−１では、ＮＩＰ状態で印刷が行われてラインＬａ１が形成され、パスｎでは、非ＮＩＰ状態で印刷が行われてラインＬｂ１が形成される。そして、こうなるように、パスｎ−１とパスｎのドット形成処理タイミングが設定されている。本実施例においては、ラインＬａ１の形成からラインＬｂ１の形成までに下流側搬送ローラ２５を回転させる回転量は、ラインＬ１〜ラインＬ３８を形成する際の上流側搬送ローラ２３の一回の回転量（すなわち、１／８インチ）よりも大きく、かつ、下流側搬送ローラ２５の一回転の回転量（すなわち、１インチ）よりも小さい。

さらに、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成された後、コントローラ６０は、排紙ローラ２５ａを回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、本実施形態では、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。

ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ３８におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／８インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／８インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

同様に、ラインＬａ１とラインＬｂ１との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ちょうど１／６インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／６インチにならない。このため、ラインＬａ１とラインＬｂ１の間隔は、ＮＩＰ状態から非ＮＩＰ状態へ移行するときの搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。そのため、ラインＬａ１とラインＬｂ１との間隔を測定すれば、ＮＩＰ状態から非ＮＩＰ状態へ移行するときの搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。すなわち、ラインＬａ１とラインＬｂ１は、テストシートＴＳの後端部が上流側搬送ローラ２３の挟持部に挟持されているテストシートＴＳが、前記後端部が前記挟持部よりも搬送方向の下流側に位置するように搬送されるときの、テストシートＴＳの搬送誤差（ローラ抜けの搬送誤差）を補正するためのパターンである。

また、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。
なお、本実施例においては、ラインＬａ１が直前パターンに該当し、ラインＬｂ１が直後パターンに該当する。

＝＝＝パターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナの構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する。
図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。

スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図１０Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。

＜読み取り位置精度＞
後述するように、本実施形態ではスキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと基準シートの基準パターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。

図１１は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。

仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。

また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。

この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。

そこで、本実施形態では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナに読み取らせる際に、基準シートをセットして基準パターンも読み取らせている。

＜測定用パターンと基準パターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。

基準シートＳＳの大きさは１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準シートＳＳは長細い形をしている。基準シートＳＳには、基準パターンとして３６ｄｐｉ間隔にて多数のラインが形成されている。基準シートＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により、高精度に形成されている。

不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準シートＳＳは、原稿台ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。基準シートＳＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち基準シートＳＳの各ラインがスキャナ１５０の主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。この基準シートＳＳの横に、テストシートＴＳがセットされる。テストシートＴＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。

このようにテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は、測定用パターンと基準パターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。

なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ１の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンタの搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ１の搬送誤差の影響は受けていない。

そこで、補正値取得プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準パターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセルさせる。

＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナの読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０インチ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。
図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ１１０は、補正値取得プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値取得プログラムは、各処理をコンピュータ１１０に実行させるためのコードを有する。

＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を２つに分割する（Ｓ１３１）。
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナから取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準パターンの画像における各ラインはｘ方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインもｘ方向にほぼ平行である。

コンピュータ１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像が基準パターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準シートＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてスキャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）をするためである。

＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピュータ１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。
図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ１１０は、取り出されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める。
そして、コンピュータ１１０は、次式によりラインＬ１の傾きθを算出する。
θ＝ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝
なお、コンピュータ１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準パターンの画像の傾きも検出する。基準パターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。

＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準パターンの画像は、基準パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。

＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出する（Ｓ１３４）。測定用パターンを印刷するときにテストシートの下端が上流側搬送ローラ２３を通過すると、テストシートの下端がヘッド４１に接触し、テストシートが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートの下端がヘッド４１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。
図１６は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ２（一番下のライン、下端が搬送ローラを通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。

＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピュータ１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。
図１７は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。
仮に基準シートＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ１１０は、次式により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において算出されるライン位置から余白量Ｘを差し引くことによって、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ
＜スキャナ座標系でのライン位置の算出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３６）。
スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大きさを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。

図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を算出する際に用いられる。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示している。
コンピュータ１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を算出し、この重心位置をラインの位置とする。

図１９は、算出されたラインの位置の説明図である（なお、図中に示す位置は、所定の演算が施されて無次元化されている）。基準パターンは等間隔のラインから構成されているにもかかわらず、基準パターンの各ラインの重心位置に注目すると、算出された各ラインの位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。

＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３７）。
図２０は、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのｉ番目のラインは、基準パターンのｊ−１番目のラインと、基準パターンのｊ番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、基準パターンのｊ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、基準パターンのｊ−１番目のラインとｊ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、基準パターンのｊ−１番目のラインと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」と呼ぶ。
まず、コンピュータ１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝

ところで、実際の基準シートＳＳ上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意のラインの位置を算出できる。例えば、基準パターンの２番目のラインの絶対位置は１／３６インチである。そこで、基準パターンのｊ番目のラインの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１）
ここで、図１９における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置の算出の具体的な手順について説明する。まず、コンピュータ１１０は、Ｓ（１）の値（373.768667）に基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、基準パターンの２番目のラインと３番目のラインの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ１１０は、比率Ｈが0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出する。次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（１）が0.98878678ミリ（＝0.038928613インチ＝｛１／３６インチ｝×0.40143008＋１／３６インチ）であることを算出する。
このようにして、コンピュータ１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。

＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。
パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「３．１７５ｍｍ」（１／８インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、３．１７５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（３７）を算出する。

また、パスｎ−１とパスｎとの間で行われた搬送動作の補正値Ｃｂ１は、「４．２３ｍｍ」（１／６インチ、すなわちラインＬａ１とラインＬｂ１との理論上の間隔）からラインＬｂ１の絶対位置とラインＬａ１の実際の間隔を引いた値になる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃｂ１を算出する。
また、パスｎとパスｎ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃｂ２は、「０．８４７ｍｍ」（３／９０インチ、すなわちラインＬｂ１とラインＬｂ２との理論上の間隔）からラインＬｂ２の絶対位置とラインＬｂ１の実際の間隔を引いた値になる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃｂ２を算出する。

図２１は、補正値Ｃ（ｉ）等の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／８インチ（＝３．１７５ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎ−１とパスｎとの間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂ１を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／６インチになったはずである。また、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂ２を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。

＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、本実施形態のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、紙送りローラ２３ａの回転量は検出できるが、紙送りローラ２３ａの回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の紙送りローラ２３ａの回転位置をプリンタ１は保証することができない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の紙送りローラ２３ａの回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔は、１／８インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。

従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔に基づいて算出された補正値をそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／８インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の紙送りローラ２３ａの回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の紙送りローラ２３ａの回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。

そこで、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように８個の補正値Ｃ（ｉ）を平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａ（ｉ）を算出している。
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−３）＋Ｃ（ｉ−２）＋Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）
＋Ｃ（ｉ＋２）＋Ｃ（ｉ＋３）＋Ｃ（ｉ＋４）｝／８
ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａ（ｉ）を上式によって算出できる理由を説明する。
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「３．１７５ｍｍ」（１／８インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａ（ｉ）を算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋５）−Ｒ（ｉ−３）｝］／８
つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋５とラインＬｉ−３）の間隔と１インチ（紙送りローラ２３ａの１回転分の搬送量）との差を８で割った値である。このため、補正値Ｃａ（ｉ）は、紙Ｓを１インチ（紙送りローラ２３ａの１回転分の搬送量）にて搬送したときに生じる搬送誤差の１／８を補正する値になる。そして、紙Ｓを１インチにて搬送したときに生じる搬送誤差は、ＤＣ成分の搬送誤差であり、この搬送誤差の中にはＡＣ成分の搬送誤差は含まれない。
ゆえに、８個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。

図２２は、測定用パターンのラインＬ１〜Ｌ３８と補正値Ｃａ（ｉ）との関係の説明図である。図に示すように、補正値Ｃａ（ｉ）は、ラインＬｉ＋５とラインＬｉ−３の間隔に応じた値になる。例えば、補正値Ｃａ（４）は、ラインＬ９とラインＬ１の間隔に応じた値になる。また、測定用パターンのラインは、ほぼ１／８インチ毎に形成されているため、補正値Ｃａ（ｉ）は、１／８インチ毎に算出することができる。このため、各補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのラインの間隔に応じた値になるにも関わらず、各補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲を１／８インチにすることができる。つまり、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を、紙送りローラ２３ａの１回転分に相当する１インチの範囲毎ではなく、１／８インチの範囲毎に設定することができる。これにより、総搬送量に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差（図６の点線を参照）を、きめ細かく補正することができる。

なお、パス４とパス５との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（４）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（８）の総和を８で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（８）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（４）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス９で形成されるラインＬ９との間隔に応じた値になる。

なお、補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（３）については、補正値Ｃａ（ｉ）の算出式においてＣ（ｉ−３）の値が存在しないため、Ｃａ（４）と同じ値が用いられる。また、同様に、補正値Ｃａ（３４）、Ｃａ（３５）、Ｃａ（３６）、及び、Ｃａ（３７）については、補正値Ｃａ（ｉ）の算出式においてＣ（ｉ＋１）、Ｃ（ｉ＋２）、Ｃ（ｉ＋３）、及び、Ｃ（ｉ＋４）の全てが存在しないため、Ｃａ（３３）と同じ値が用いられる。

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（３７）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／８インチの範囲ごとに求められる。

ところで、上記においては、パスｉとパスｉ＋１（ｉ＝１〜３７）との間の搬送動作の補正値Ｃａ（ｉ）（平均化により導出されたもの）と、パスｎ−１とパスｎとの間の搬送動作の補正値Ｃｂ１と、パスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の補正値Ｃｂ２と、については説明したが、パス３８（ｉ＝３７のときのパスｉ＋１）とパスｎ−１との間の搬送動作の補正値については、言及しなかった。ここで、当該補正値について説明する。

当該パス３８とパスｎ−１との間の搬送動作の補正値（当該補正値を補正値Ｃｃとする）については、Ｃａ（３７）と同じ値が用いられる。但し、ライン３７とライン３８との理論上の間隔（前述したとおり、１／８インチ）とライン３８とラインＬａ１との理論上の間隔（ｐインチとする）は異なるので、このことを考慮して、Ｃｃは次式により算出される。
Ｃｃ＝Ｃａ（３７）×（ｐ／（１／８））

＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０４）。
図２３は、補正値Ｃａ（ｉ）、Ｃｃ、Ｃｂ１、Ｃｂ２の対応する範囲の説明図である。図２４は、メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。

本実施の形態において、メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（３７）、補正値Ｃｃと、ＮＩＰ状態から非ＮＩＰ状態への移行における補正値Ｃｂ１と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂ２である。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。

補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、本実施の形態においては、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値Ｃａ（４）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ４の位置とラインＬ５の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。

同様に、補正値Ｃｃに関連付けられる境界位置情報は、本実施の形態においては、測定用パターンのラインＬａ１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃｃを適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（３７）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、補正値Ｃｃの適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ３８の位置とラインＬａ１の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。

また、補正値Ｃｂ１に関連付けられる境界位置情報は、本実施の形態においては、測定用パターンのラインＬｂ１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃｂ１を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃｃに関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、補正値Ｃｂ１の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬａ１の位置とラインＬｂ１の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。

なお、ラインＬｂ１よりも下端側にノズル♯９０が位置する場合には、必ず、補正値Ｃｂ２が適用されることとなるため、補正値Ｃｂ２には境界位置情報（下端側の境界）を関連付けなくても良い。

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタは、梱包されて出荷される。

＝＝＝補正値Ｃａ（ｉ）、Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃを用いた搬送動作＝＝＝
補正値Ｃａ（ｉ）、Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃがメモリ６３に記憶されると、印刷が行われる際にコントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。この搬送動作は、プリンタを購入したユーザの下で印刷が行われるときだけでなく、後述する確認用パターンを印刷するときにも、適用される。

図２５は、第１のケースでの補正値の説明図である。図２５の上図に示すように、第１のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

また、補正値Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃにも同様の考え方が適用できる。例えば、図２５の下図に示すように、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃｂ１の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃｂ１の適用範囲の下端側の境界位置と一致している場合には、コントローラ６０は、補正値をＣｂ１とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃｂ１を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２６は、第２のケースでの補正値の説明図である。図２６の上図に示すように、第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

また、補正値Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃにも同様の考え方が適用できる。例えば、図２６の下図に示すように、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃｂ１の適用範囲内にある場合には、コントローラ６０は、補正値をＣｂ１×（Ｆ／Ｌ２）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃｂ１×（Ｆ／Ｌ２）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２７は、第３のケースでの補正値の説明図である。図２７の上図に示すように、第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ１／Ｌ）＋Ｃａ（ｉ＋１）×（Ｆ２／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

また、補正値Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃにも同様の考え方が適用できる。例えば、図２７の中央図に示すように、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃｃの適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃｂ１の適用範囲内にある場合には、コントローラ６０は、補正値をＣｃ×（Ｆ１／Ｌ３）＋Ｃｂ１×（Ｆ２／Ｌ２）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃｃ×（Ｆ１／Ｌ３）＋Ｃｂ１×（Ｆ２／Ｌ２）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

また、図２７の下図に示すように、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃｂ１の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃｂ２の適用範囲内にある場合には、コントローラ６０は、補正値をＣｂ１×（Ｆ１／Ｌ２）＋Ｃｂ２×（Ｆ２／Ｌ４）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃｂ１×（Ｆ１／Ｌ２）＋Ｃｂ２×（Ｆ２／Ｌ４）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。なお、Ｌ４は、パスｎとパスｎ＋１との間で行われた搬送動作の際の理論上の搬送量、すなわち、１インチに設定される。

図２８は、第４のケースでの補正値の説明図である。図２８の上図に示すように、第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ１／Ｌ）＋Ｃａ（ｉ＋１）＋Ｃａ（ｉ＋２）×（Ｆ２／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

また、補正値Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃにも同様の考え方が適用できる。例えば、図２８の下図に示すように、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃｃの適用範囲内にあり、補正値Ｃｂ１の適用範囲を通過するように紙が搬送される場合には、コントローラ６０は、補正値をＣｃ×（Ｆ１／Ｌ３）＋Ｃｂ１＋Ｃｂ２×（Ｆ２／Ｌ４）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃｃ×（Ｆ１／Ｌ３）＋Ｃｂ１＋Ｃｂ２×（Ｆ２／Ｌ４）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。なお、Ｌ４は、パスｎとパスｎ＋１との間で行われた搬送動作の際の理論上の搬送量、すなわち、１インチに設定される。

このように、コントローラ６０が当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニット２０を制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、搬送誤差が補正される。

＝＝＝搬送量補正の評価処理＝＝＝
上述のようにして求められた補正値Ｃａ（ｉ）、Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃを利用して搬送誤差を補正した搬送を行ったとしても、この搬送量の補正がどの程度精度の良い搬送を行わせているのかを評価する必要がある。ここでは、補正値決定処理を完了した後に、搬送量補正の評価処理が行われる。
図２９は、搬送量補正の評価処理のフローチャートである。この搬送量補正の評価処理も、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。以下、このフローチャートを用いて説明を行う。

＜確認用パターンの印刷（Ｓ２０１）＞
図３０は、搬送量補正の評価処理において使用される確認用パターンＰ１〜Ｐ４を示す図である。まず、求められた補正値を使用しつつ搬送量の補正を行ってテストシートＴＳ´上に図に示すような確認用パターンの印刷を行う（Ｓ２０１）。ここでは、テストシートＴＳ´として、４×６判の用紙が使用される。また、確認用パターンＰ１〜Ｐ４の印刷時における用紙の搬送では、補正値Ｃａ（ｉ）、Ｃｂ１、Ｃｂ２、Ｃｃを用いた搬送動作の項で説明したような方法で搬送量の補正が行われ、搬送が行われる。また、各確認用パターンＰ１〜Ｐ４の印刷時には、ブラックＫのノズルのみが使用されるものとする。

図３０に示すように、確認用パターンＰ１〜Ｐ３は、矩形状のパターンＡとパターンＢによって構成され、確認用パターンＰ４は、矩形状のパターンＣとパターンＤとパターンＥによって構成されている。なお、パターンＣが第一評価用パターンに該当し、パターンＤが第二評価用パターンに該当する。

まず、テストシートＴＳ´が所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、図３１Ａに示すように、ノズル＃６１〜ノズル＃９０からインク滴が吐出され、確認用パターンＰ１のパターンＡが形成される。図３１Ａは、パターンＡとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。

パス１の後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ２３を１回転させてテストシートＴＳ´を約１インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、図３１Ｂに示すように、ノズル＃１〜ノズル＃３０からインク滴が吐出され、確認用パターンＰ１のパターンＢが形成される。図３１Ｂは、パターンＢとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。また、パス２において、ノズル＃６１〜ノズル＃９０からインク滴が吐出され、確認用パターンＰ２のパターンＡも形成される（図３１Ａ）。

ところで、パス１とパス２の間の搬送量が上流側搬送ローラ２３の１回転の回転量と同じ大きさであるので、この搬送がされたときにＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差の影響を受け得る。そして、補正値Ｃａ（ＤＣ成分の搬送誤差を補正する補正値）による補正後の目標搬送量が適正であれば、ＤＣ成分の搬送誤差が適切に補正され、パス１とパス２の間の実際の搬送量が１インチとなる。

パス２の後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ２３を１回転させてテストシートＴＳ´を約１インチだけ搬送する。搬送後、パス３において、ノズル＃１〜ノズル＃３０からインク滴が吐出され確認用パターンＰ２のパターンＢが形成され（図３１Ｂ）、ノズル＃６１〜ノズル＃９０からインク滴が吐出され確認用パターンＰ３のパターンＡが形成される（図３１Ａ）。

パス３の後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ２３を１回転させてテストシートＴＳ´を約１インチだけ搬送する。搬送後、パス４において、ノズル＃１〜ノズル＃３０からインク滴が吐出され確認用パターンＰ３のパターンＢが形成される（図３１Ｂ）。

パス４の後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ２３を回転させてテストシートＴＳ´を所定量だけ搬送する。搬送後、パス５において、図３２Ａに示すように、ノズル＃７６〜ノズル＃９０からインク滴が吐出され確認用パターンＰ４のパターンＣが形成される。図３２Ａは、パターンＣとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。
なお、上述したパス１〜パス５の間におけるテストシートＴＳ´の搬送の際に、テストシートＴＳ´は、上流側搬送ローラ２３及び下流側搬送ローラ２５の挟持部に挟持されている。

パス５の後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ２３と下流側搬送ローラ２５を回転させてテストシートＴＳ´を約１５／９０（＝１／６）インチだけ搬送する。搬送後、パス６において、図３２Ｂに示すように、ノズル＃７６〜ノズル＃９０からインク滴が吐出されパターンＤが形成される。すなわち、パターンＣとパターンＤは、同一の複数のノズルによって形成される。図３２Ｂは、パターンＤとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。

ところで、パス５とパス６の間の搬送量は、パス１〜パス４における一回の搬送量（１インチ）よりも小さくなっている。そして、パス５とパス６の間の搬送の際に、テストシートＴＳ´の後端部が上流側搬送ローラ２３の挟持部を抜ける。このため、パターンＣは、テストシートＴＳ´の後端部が前記挟持部に挟持されなくなる直前に形成され、パターンＤは、前記後端部が前記挟持部に挟持されなくなった直後に形成されたこととなる。
また、パス５とパス６の間の搬送の際に、ローラ抜けの搬送誤差の影響を受け得る。ここで、補正値Ｃｂ１（ローラ抜けの搬送誤差を補正する補正値）による補正後の目標搬送量が適正であれば、ローラ抜けの搬送誤差が適切に補正され、パス５とパス６の間の実際の搬送量が、１／６インチとなる。

パス６の後、コントローラ６０は、下流側搬送ローラ２５を１回転させてテストシートＴＳ´を約１インチだけ搬送する。そして、補正値Ｃｂ２による補正後の目標搬送量が適正であれば、この搬送における実際の搬送量は、１インチとなる。搬送後、パス７において、図３２Ｃに示すように、ノズル＃１〜ノズル＃１５からインク滴が吐出されパターンＥが形成される。図３２Ｃは、パターンＥとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。

これにより、確認用パターンの印刷が終了する。なお、上記において、パターンＡ〜パターンＥは、それぞれ１回のパスで形成されることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、高解像度なパターンを形成するために、パターンＡ〜パターンＥは複数のパス（例えば、４回のパス）で形成されることとしてもよい（いわゆるインターレース印刷）。

＜補正結果の評価（Ｓ２０２）＞
このようにして確認用パターンの印刷が完了すると、この確認用パターンに基づいて補正結果の評価が行われる（Ｓ２０２）。ここで、補正結果の評価は、確認用パターンＰ１〜Ｐ４を構成するパターンの重なり具合によって判定される。そして、各確定用パターンについての評価は同様であるので、以下においては、確認用パターンＰ４のパターンＣとパターンＤを例に挙げて説明する。

図３３Ａ〜図３３Ｃは、パターンＣとパターンＤの重なり具合によって判定される搬送量の適正さを説明するための図である。パターンＣとパターンＤを一組のパターンとして見た場合、形成される順序としてはパターンＣの方が先に形成され、その後に搬送が行われ、パターンＤが形成されている。よって、パターンＣとパターンＤとの間隔、すなわち矩形状のパターンＣとパターンＤの重なり具合を観察することで、パターンＣが形成されてからパターンＤが形成されるまでの間における搬送量が適正量かどうかを判定することができる。

図３３Ａにおいて、パターンＣとパターンＤとの間に白スジ及び黒スジが発生していない。これは、パターンＣが形成されてからパターンＤが形成されるまでの間における搬送量が正確に１／６インチであったために、パターンＣとパターンＤとが正確に並ぶ（隣接する）ように形成されたためである。この場合、適正な量の搬送が行われた（補正後の目標搬送量が適正であった）と判定することができる。

図３３Ｂにおいて、パターンＣとパターンＤとの間に白スジが発生している。これは、パターンＣが形成されてからパターンＤが形成されるまでの間における搬送量が１／６インチよりも大きく、パターンＣとパターンＤとが離れて形成されたためである。このとき、実際の搬送量が適正な搬送量よりも小さい（補正後の目標搬送量が不適正であった）と判定することができる。

図３３Ｃにおいて、パターンＣとパターンＤとの間に黒スジが発生している。これは、パターンＣが形成されてからパターンＤが形成されるまでの間における搬送量が１／６インチよりも小さく、パターンの一部（図３３Ｃにおいて黒く塗られている箇所）が重なるように形成されてしまったためである。このとき、実際の搬送量が適正な搬送量よりも大きい（補正後の目標搬送量が不適正であった）と判定することができる。

このようにすることで、補正値Ｃｂ１を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。

同様に、パターンＤとパターンＥの重なり具合を確認することにより、補正値Ｃｂ２を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。また、確認用パターンＰ１〜Ｐ３のパターンＡとパターンＢの重なり具合を確認することにより、補正値Ｃａを用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。

そして、搬送量補正の評価結果、補正が適正であればプリンタ１は出荷されることとなる。一方、補正が不適正であれば、再度補正値を取得したり、プリンタ１を出荷しないこととなる。

なお、上述において、２つのパターン（例えば、パターンＣとパターンＤ）との重なり具合を目視により確認することとしたが、テストシートＴＳ´をスキャナで読み取り、パターンＣとパターンＤとが重なっている面積を算出したり、パターンＣとパターンＤが離れている距離を算出することで、搬送量補正を評価することもできる。

＝＝＝本実施形態に係るプリンタ１の有効性について＝＝＝
上述したプリンタ１においては、図３０に示すように、テストシートＴＳ´の後端部が上流側搬送ローラ２３の挟持部に挟持されなくなる直前に、補正値Ｃｂ１による補正後の目標搬送量を評価するための確認用パターンＰ４のパターンＣ（第一評価用パターン）が形成される。また、補正値Ｃｂ１による補正後の目標搬送量に応じて搬送されたテストシートＴＳ´の後端部が、前記挟持部に挟持されなくなった直後に、前記確認用パターンＰ４のパターンＤ（第二評価用パターン）が形成される。これにより、テストシートＴＳの後端部が上流側搬送ローラ２３の挟持部に挟持されなくなるときのテストシートＴＳの搬送誤差（ローラ抜けの搬送誤差）を適切に補正することが可能となる。かかる点について、以下において詳細に説明する。

図３４Ａ〜図３４Ｃは、テストシートＴＳの搬送状態を説明するための図である。上流側搬送ローラ２３及び下流側搬送ローラ２５は、テストシートＴＳを挟持しながら回転することにより、協働してテストシートＴＳを搬送する（図３４Ａ）。ただし、テストシートＴＳの後端部が上流側搬送ローラ２３の挟持部（図３４Ａ等で符号２３ｃで示す部分）を通過した後は、下流側搬送ローラ２５が単独でテストシートＴＳを搬送する（図３４Ｂ、３４Ｃ）。ここで、テストシートＴＳが二つの搬送ローラに挟持されて搬送される際のテストシートＴＳの搬送態様と、テストシートＴＳが上流側搬送ローラ２３の挟持部２３ｃに挟持されなくなる瞬間のテストシートＴＳの搬送態様が、異なることが知られている。すなわち、テストシートＴＳが挟持部２３ｃに挟持されなくなる瞬間の搬送量が、テストシートＴＳが二つの搬送ローラに挟持されて搬送されるときの搬送量に比べて、一時的に小さく又は大きくなる。

ところで、テストシートＴＳが上流側搬送ローラ２３の挟持部２３ｃに挟持されて搬送されるときの搬送誤差については、従来テストシートＴＳにパターンを形成することによって、前記搬送誤差の補正値を取得していた。一方、テストシートＴＳが前記挟持部２３ｃに挟持されなくなる瞬間のテストシートＴＳの搬送誤差については、当該搬送誤差を補正するためのパターンの形成が行われず、前記搬送誤差が適切に補正されていなかった。

これに対して、本実施の形態においては、まず、図９に示すように、ラインＬａ１とラインＬｂ１を形成することによって、ローラ抜けの搬送誤差を補正するための補正値Ｃｂ１（図２３）を取得している。そして、この補正値Ｃｂ１に基づいて目標搬送量を補正することにより、ローラ抜けの搬送誤差を補正することができる。
さらに、本実施の形態においては、補正値Ｃｂ１による補正後の目標搬送量を評価するために、パターンＣとパターンＤを形成している。かかる場合には、例えばパターンＣとパターンＤの重なり具合によって、補正後の目標搬送量が適正かどうかを判断できる（図３３Ａ〜図３３Ｃ参照）。これにより、補正後の目標搬送量が適正である場合には、補正値Ｃｂ１によるローラ抜けの搬送誤差の補正が適切なものとなる。また、補正後の目標搬送量が不適正である場合でも、例えば再度補正値Ｃｂ１を取得することで、適正な目標搬送量に補正でき、この結果、補正値Ｃｂ１によるローラ抜けの搬送誤差の適切なものとなる。

以上から、本実施の形態に係るプリンタ１によれば、テストシートＴＳの後端部が上流側搬送ローラ２３の挟持部２３ｃに挟持されなくなるときの、ローラ抜けの搬送誤差を適切に補正することが可能となる。

さらに、図３２Ａと図３２Ｂに示すように、パターンＣ（第一評価用パターン）及びパターンＤ（第二評価用パターン）は、ヘッド４１が移動方向に移動する際に、ノズル＃７６〜ノズル＃９０からインクが吐出されることにより形成された矩形状のパターンであることとした。このようにパターンＣとパターンＤが矩形状でパターンである場合には、目視で評価する際に２つのパターンの重なり具合等を識別しやすいため、補正後の目標搬送量の評価を行いやすい。

さらに、図３２Ａと図３２Ｂに示すように、コントローラ６０は、ノズル＃７６〜ノズル＃９０（同一の複数のノズル）を用いてパターンＣ及びパターンＤを形成し、パターンＣの形成からパターンＤの形成までに下流側搬送ローラ２５を回転させる回転量（１／６インチ）、すなわち、搬送量は、下流側搬送ローラ２５の一回転の回転量（１インチ）よりも小さいこととした。かかる場合には、パターンＣとパターンＤの形成間のテストシートＴＳ´の搬送量が小さくなるため、補正後の目標搬送量を評価するためのパターンＣ及びパターンＤを迅速に形成できる。

さらに、図３３Ａに示すように、補正後の目標搬送量が適正である場合には、補正後の目標搬送量に応じて搬送されたテストシートＴＳ´に形成されたパターンＣとパターンＤが、隣接することとした。かかる場合には、補正後の目標搬送量が不適正である場合には、パターンＣとパターンＤが重なったり（図３３Ｃ）、パターンＣとパターンＤが離れる（図３３Ｂ）こととなるため、補正後の目標搬送量が適正か否かを判断しやすくなる。

＝＝＝確認用パターンＰ４の印刷（第二実施形態）＝＝＝
上述した実施形態（第一実施形態）においては、図３２Ａと図３２Ｂに示すように、確認用パターンＰ４のパターンＣ及びパターンＤが、それぞれ同一のノズル（ノズル＃６９〜ノズル＃９０）で形成されていた。これに対して、第二実施形態においては、パターンＣとパターンＤが、それぞれ異なるノズルで形成される。以下においては、確認用パターンＰ４が、どのように形成されるかについて、主に説明する。なお、説明を省く確認用パターンＰ１〜Ｐ３は、第一実施形態と同様に形成される。

まず、第二実施形態においても、第一実施形態と同様にパス５（図３０参照）において、図３５Ａに示すように、搬送方向の上流側のノズル＃７６〜ノズル＃９０からインク滴が吐出され確認用パターンＰ４のパターンＣが形成される。図３５Ａは、パターンＣとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。

パス５の後、コントローラ６０は、上流側搬送ローラ２３と下流側搬送ローラ２５を回転させてテストシートＴＳ´を約１インチ（下流側搬送ローラ２５の１回転の回転量）だけ搬送させる。搬送後、パス６において、図３５Ｂに示すように、搬送方向の下流側のノズル＃１〜ノズル＃１５からインク滴が吐出されパターンＤが形成される。すなわち、パターンＣとパターンＤが、異なる複数のノズルで形成されることとなる。図３５Ｂは、パターンＤとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。

パス６の後、コントローラ６０は、下流側搬送ローラ２５を回転させてテストシートＴＳ´を約１５／９０インチだけ搬送する。搬送後、パス７において、図３５Ｃに示すように、ノズル＃１〜ノズル＃１５からインク滴が吐出されパターンＥが形成される。すなわち、パターンＤとパターンＥは、同一の複数のノズルで形成される。図３５Ｃは、パターンＥとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。
このようにして、確認用パターンＰ４の形成が完了する。

上記のように形成されたパターンＣとパターンＤの重なり具合を見ることによって、補正値Ｃｂ１による補正後の目標搬送量が、ローラ抜けの搬送誤差を適切に補正しているか否かを判断できる。また、パターンＣとパターンＤの形成間の搬送量が１インチであるため、ＡＣ成分の搬送誤差（下流側搬送ローラ２５の偏心等に起因する搬送誤差）を排除できる。

なお、第二実施形態おいては、確認用パターンＰ４を形成する前に、プリンタ１は、測定用パターン（図９参照）を形成する際に、ラインＬａ１とラインＬｂ１の形成間のテストシートＴＳの搬送量を、パターンＣとパターンＤの形成間の搬送量と同じ１インチとしている。また、プリンタ１は、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の形成間のテストシートＴＳの搬送量を、パターンＤとパターンＥの形成間の搬送量と同じ１／６インチとしている。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体吐出装置、搬送方法、印刷方法、記録方法、液体吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

前述の実施形態では、プリンタが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体吐出装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。

また、ピエゾ素子を利用するものに限られず、例えばサーマルプリンタなどにも適用できる。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。 搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。 図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。 測定用パターンの印刷の様子の説明図である。 図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。 スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。 図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。 Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。 画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。 図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。 測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。 余白量Ｘの説明図である。 図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。 算出されたラインの位置の説明図である。 測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。 補正値Ｃ（ｉ）等の対応する範囲の説明図である。 測定用パターンのラインと補正値Ｃａ（ｉ）との関係の説明図である。 補正値Ｃａ（ｉ）、Ｃｃ、Ｃｂ１、Ｃｂ２の対応する範囲の説明図である。 メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。 第１のケースでの補正値の説明図である。 第２のケースでの補正値の説明図である。 第３のケースでの補正値の説明図である。 第４のケースでの補正値の説明図である。 搬送量補正の評価処理のフローチャートである。 確認用パターンＰ１〜Ｐ４を示す図である。 図３１ＡはパターンＡとヘッド４１のノズルとの関係を、図３１ＢはパターンＢとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。 図３２Ａ〜図３２Ｃは、パターンとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。 図３３Ａ〜図３３Ｃは、パターンＣとパターンＤの重なり具合によって判定される搬送量の適正さを説明するための図である。 図３４Ａ〜図３４Ｃは、テストシートＴＳの搬送状態を説明するための図である。 図３５Ａ〜図３５Ｃは、パターンとヘッド４１のノズルとの関係を説明するための図である。

符号の説明

１ プリンタ、１１０ コンピュータ、２０ 搬送ユニット、
２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 上流側搬送ローラ、
２３ａ 紙送りローラ、２３ｂ 従動ローラ、２４ プラテン、
２５ 下流側搬送ローラ、２５ａ 排紙ローラ、２５ｂ 従動ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、５０ 検出器群、
５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５２１ スケール、５２２ 検出部、５３ 紙検出センサ、
５４ 光学センサ、６０ コントローラ、６１ インターフェース部、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１５０ スキャナ、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、
１５３ 読取キャリッジ、１５４ 案内部、１５５ 移動機構、
１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学系、
ＴＳ テストシート、ＳＳ 基準シート

Claims (6)

1. （ａ）媒体に液体を吐出する吐出部と、
   （ｂ）前記媒体の搬送方向において前記吐出部よりも上流側に位置する一対の上流側搬送ローラ、及び、前記吐出部よりも下流側に位置する一対の下流側搬送ローラであって、
   目標となる目標搬送量に応じて、前記媒体を挟持しながら回転することにより協働して前記媒体を搬送する上流側搬送ローラ及び下流側搬送ローラと、
   （ｃ１）前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部が、前記上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなる直前に形成された直前パターンと、前記端部が前記挟持部に挟持されなくなった直後に形成された直後パターンと、に基づいて取得された補正値によって、
   補正された補正後の前記目標搬送量を評価するための評価用パターンを形成する制御部であって、
   （ｃ２）前記端部が前記挟持部に挟持されなくなる直前に、第一評価用パターンを形成し、
   補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体の前記端部が、前記挟持部に挟持されなくなった直後に、第二評価用パターンを形成する制御部と、
   （ｄ）を備えることを特徴とする液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   前記吐出部は、前記液体を吐出するノズルが前記搬送方向に沿って並んだノズル群を有し、前記搬送方向に交差する交差方向に移動する際に前記液体を吐出し、
   前記第一評価用パターン及び前記第二評価用パターンは、前記吐出部が前記交差方向に移動する際に、前記ノズル群のうちの複数の前記ノズルから前記液体が吐出されることにより形成された矩形状のパターンであることを特徴とする液体吐出装置。
3. 請求項２に記載の液体吐出装置であって、
   前記制御部は、前記ノズル群のうちの同一の複数のノズルを用いて、前記第一評価用パターン及び前記第二評価用パターンを形成し、
   前記第一評価用パターンの形成から前記第二評価用パターンの形成までに前記下流側搬送ローラを回転させる回転量は、前記下流側搬送ローラの一回転の回転量よりも小さいことを特徴とする液体吐出装置。
4. 請求項２に記載の液体吐出装置であって、
   前記制御部は、前記ノズル群のうちの前記搬送方向の上流側の複数のノズルを用いて、前記第一評価用パターンを形成し、かつ、前記ノズル群のうちの前記搬送方向の下流側の複数のノズルを用いて、前記第二評価用パターンを形成し、
   前記第一評価用パターンの形成から前記第二評価用パターンの形成までに前記下流側搬送ローラを回転させる回転量は、前記下流側搬送ローラの一回転の回転量と同じ大きさであることを特徴とする液体吐出装置。
5. 請求項２〜請求項４のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
   補正後の前記目標搬送量が適正である場合には、
   補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体に形成された前記第一評価用パターンと前記第二評価用パターンが、隣接することを特徴とする液体吐出装置。
6. （ａ）目標となる目標搬送量に応じて一対の上流側搬送ローラ及び一対の下流側搬送ローラに挟持されて搬送される媒体の、搬送方向の上流側の端部が、前記上流側搬送ローラの挟持部に挟持されなくなる直前に形成された直前パターンと、
   前記端部が前記挟持部に挟持されなくなった直後に形成された直後パターンと、に基づいて取得された補正値によって、
   補正された補正後の前記目標搬送量を評価するための評価用パターンを形成する評価用パターン形成方法であって、
   （ｂ）前記端部が前記挟持部に挟持されなくなる直前に、第一評価用パターンを形成するステップと、
   （ｃ）補正後の前記目標搬送量に応じて搬送された前記媒体の前記端部が、前記挟持部に挟持されなくなった直後に、第二評価用パターンを形成するステップと、
   （ｄ）を有することを特徴とする評価用パターン形成方法。

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