JP2008105228A - ヘッドの接触判定方法、ヘッドの接触判定装置、及び、プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】媒体の搬送中にヘッドが媒体に対して接触したか否かを判定すること。
【解決手段】ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて、前記ヘッドに第１パターンを前記媒体上に形成させるステップと、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて、前記ヘッドに第２パターンを前記媒体上に形成させるステップと、前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップと、を含むヘッドの接触判定方法。
【選択図】図１８

Description

本発明は、ヘッドの接触判定方法、ヘッドの接触判定装置、及び、プログラムに関する。

用紙を搬送するときにおいて生ずる搬送誤差を解消するため、目標搬送量を補正して用紙を搬送する手法がある。このような手法により目標搬送量を補正するためには、予め目標搬送量を補正するための補正値を求めておく必要がある。これらの補正値は、媒体にテストパターンを印刷し、このテストパターンに基づいて求められる。
特開平５−９６７９６号公報

テストパターンの印刷過程においてヘッドが媒体に接触することで、用紙が搬送方向に対して傾いてしまう場合がある。これは、媒体に生じる反りにより媒体の端部がヘッドの通過経路に進入し、これに移動中のヘッドが接触するために発生する。

ヘッドが媒体に接触した後、又は、接触しつつ印刷が行われると、テストパターンは傾いて印刷される。そして、このように傾いたテストパターンに基づいて補正値を求めることとすると、誤った補正値が算出されてしまう。よって、補正値を求める前に媒体の傾きを検出し、ヘッドが媒体に対して接触したか否かを判定する必要がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、テストパターンの印刷過程においてヘッドが媒体に対して接触したか否かを判定することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて、前記ヘッドに第１パターンを前記媒体上に形成させるステップと、
前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて、前記ヘッドに第２パターンを前記媒体上に形成させるステップと、
前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップと、
を含むヘッドの接触判定方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて、前記ヘッドに第１パターンを前記媒体上に形成させるステップと、
前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて、前記ヘッドに第２パターンを前記媒体上に形成させるステップと、
前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップと、
を含むヘッドの接触判定方法。
このようにすることで、テストパターンの印刷過程においてヘッドが媒体に対して接触したか否かを判定することができる。

かかるヘッドの接触判定方法であって、前記ヘッドに第２パターンを前記媒体上に形成させるステップにおいて、前記媒体の上流側の端部が前記ヘッドの移動経路の下部に進入しているときにおいて、前記第２パターンが形成されることが望ましい。前記ヘッドは、前記媒体の搬送方向の垂直方向に往復移動可能であり、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップは、前記第１パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分との距離と、前記第１パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分との距離と、の差に基づいて、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップを含むことが望ましい。また、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップは、前記第１パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分との距離と、前記第１パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分との距離と、の差の絶対値が、所定のしきい値を超えたか否かに基づいて、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップを含むことが望ましい。また、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップは、前記絶対値に前記媒体の搬送の特性に応じた定数を加算した値が、所定のしきい値を超えたか否かに基づいて、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップを含むこととすることもできる。

また、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて、前記媒体は前記ヘッドの下流側のローラに挟み込まれていることが望ましい。また、前記第１パターンと前記第２パターンは、前記媒体を搬送するときにおいて目標搬送量を補正するための補正値を求めるためであって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応づけられた補正値を求めるためにも使用されることが望ましい。
このようにすることで、テストパターンの印刷過程においてヘッドが媒体に対して接触したか否かを判定することができる。

ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて形成された第１パターンと、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて形成された第２パターンを読みとる読み取り装置と、
前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定する判定部と、
を備えるヘッドの接触判定装置。
このようにすることで、テストパターンの印刷過程においてヘッドが媒体に対して接触したか否かを判定することができる。

ヘッドの接触判定装置を動作させるためのプログラムであって、
ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて形成された第１パターンと、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて形成された第２パターンを読みとるステップと、
前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップと、
を前記ヘッドの接触判定装置に行わせるプログラム。
このようにすることで、テストパターンの印刷過程においてヘッドが媒体に対して接触したか否かを判定することができる。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図４も参照）。このため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙の搬送について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。

紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。ここでは、搬送ローラ２３が１回転すると、紙が１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙が１／４インチ搬送される。

したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される
そして、例えば搬送量１インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラが１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。

搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。
第２に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
第３に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。
上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる。

図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。

そこで、以下に示す搬送量を補正するための補正値の算出では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するような補正値を求めることとしている。

ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、参考例では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。

＝＝＝概略説明＝＝＝
図７は、搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値取得プログラムが予めインストールされている。

まず、プリンタドライバが印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートＴＳに測定用パターンを印刷する（Ｓ１０１、図８Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットし、スキャナドライバがスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、画像データを取得する（Ｓ１０２、図８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに基準シートがセットされており、基準シートに描画されている基準パターンも一緒に読み取られる。

そして、補正値取得プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（Ｓ１０３）。そして、補正値取得プログラムは、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させる（図８Ｃ）。プリンタに記憶される補正値は、個々のプリンタの搬送特性を反映したものになる。

なお、補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタは、補正値に基づいて紙を搬送し、紙に画像を印刷する。

＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ１は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙に印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」と呼ぶ。

図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。

図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドとテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。

テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳがない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。

測定用パターンは、識別コードと、複数のラインとから構成される。
識別コードは、個々のプリンタ１をそれぞれ識別するための個体識別用の記号である。この識別コードは、Ｓ１０２において測定用パターンが読み取られるときに一緒に読み取られ、ＯＣＲによる文字認識によって、コンピュータ１１０に識別される。
各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１、ラインＬ１３及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。

まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳを約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ２０はノズル♯９０のみによって形成されるが、識別コードを印刷するパスでは、識別コードを印刷する際に、ノズル♯９０以外のノズルも用いられる。

テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、ここでは、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。

ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

＝＝＝パターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナの構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する。
図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。

スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図１０Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。

＜読み取り位置精度＞
後述するように、参考例ではスキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと基準シートの基準パターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。

図１１は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。

仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。

また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。

この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。

そこで、参考例では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナに読み取らせる際に、基準シートをセットして基準パターンも読み取らせている。

＜測定用パターンと基準パターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。

基準シートＳＳの大きさは１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準シートＳＳは長細い形をしている。基準シートＳＳには、基準パターンとして３６ｄｐｉ間隔にて多数のラインが形成されている。基準シートＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により、高精度に形成されている。

不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準シートＳＳは、原稿台ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。基準シートＳＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち基準シートＳＳの各ラインがスキャナ１５０の主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。この基準シートＳＳの横に、テストシートＴＳがセットされる。テストシートＴＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。

このようにテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は、測定用パターンと基準パターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。

なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ１の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンタの搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ１の搬送誤差の影響は受けていない。

そこで、補正値取得プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準パターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセルさせる。

＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナの読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０インチ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。

図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ１１０は、補正値取得プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値取得プログラムは、各処理をコンピュータ１１０に実行させるためのコードを有する。

＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を２つに分割する（Ｓ１３１）。
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナから取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準パターンの画像における各ラインはｘ方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインはｙ方向にほぼ平行である。

コンピュータ１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像が基準パターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準シートＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてスキャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）をするためである。

＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピュータ１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。
図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ１１０は、取り出されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める。

そして、コンピュータ１１０は、次式によりラインＬ１の傾きθを算出する。
θ＝ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝

なお、コンピュータ１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準パターンの画像の傾きも検出する。基準パターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。

＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準パターンの画像は、基準パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。

画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。

＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの印刷時の傾きを検出する（Ｓ１３４）。
用紙（テストシート）の下端が搬送ローラ２３を通過した後に測定用パターンを印刷すると、ヘッド４１が用紙の下端部に接触し（下端擦れ）、用紙を動かしてしまうことがある。このようなことが起こると、測定用パターンが傾いて形成されるようになり、これによって算出された補正値は不適切なものになる。また、搬送ローラ２３の左右の径の違いなどにより、搬送中に用紙が傾いて搬送される場合がある（スキュー発生）。このような場合にも、傾いて形成される測定用パターンから算出された補正値は不適切なものになる。

よって、このようなことが発生した場合には、測定用パターンに基づいて補正値を求めないこととするのが望ましい。ここでは、上述の「下端擦れの発生」及び「スキュー発生」の判定方法について説明する。

＜下端擦れの発生＞
図１６は、用紙の後端部が湾曲するときを示す図である。写真画像を印刷するための光沢紙などの場合、普通紙に比べ厚みがあり、硬い用紙となる。用紙を搬送させるとき、搬送の過程で用紙を湾曲させるような経路があると、用紙もその経路に沿って湾曲するように搬送される。そうすると、用紙自体が硬いため、その用紙は湾曲した形状を維持したまま搬送される。

搬送ローラ２３と排紙ローラ２５とに押さえ込まれているときには、このような湾曲した形状は平らにされている。しかしながら、用紙の後端側が搬送ローラ２３から外れると、用紙の湾曲した部分がヘッド４１の移動経路に入るようになる。そうすると、ヘッド４１が移動するときにその用紙の後端に接触するようになる。

図１７は、用紙の下端部にヘッド４１が接触し、用紙に傾きを生じることを説明するための図である。図において、斜線を施した部分は、用紙の湾曲により、用紙の後端部がヘッド４１の通過位置の高さにまで進入してしまう部分である。尚、ここでは、インク滴の吐出（画像の形成）がヘッド４１の往路方向でのみ行われるものとして説明を進める。

ラインＬｂ１はＮＩＰラインよりも後端側に印刷される。よって、この直前の搬送によって用紙の後端部は、搬送ローラ２３から外れることとなる。但し、この時点では、用紙の湾曲した部分はヘッド４１の通過経路には進入していないものとする。

次に、ヘッド４１が往路方向に移動しながらラインＬｂ１を印刷する。そして、ヘッド４１が復路方向に移動する。その後、さらに用紙の搬送が行われる。そうすると、ヘッド４１に接触するまでの高さにまで湾曲した用紙の部分（斜線部）がヘッド４１の通過経路に進入する。

次に、ヘッド４１が往路方向に移動しながらラインＬｂ２を印刷する。そうすると、ヘッド４１が用紙の表面に接触しながら往路方向に移動しつつ印刷を行う。用紙が排紙ローラ２５に押さえられている一方で、ヘッド４１が用紙に接触しつつ往路方向に移動するので、用紙には左回転に回転させようとする力が加わる。ヘッド４１が往路方向に移動するに従って、用紙は左回転するような傾きを生ずる。このように傾きを生じつつラインＬｂ２の印刷を行うと、ラインＬｂ２の図中の右側（ヘッド４１の復路の移動開始側）が用紙の下端側に下がるように印刷される。

搬送量補正で用いられる補正値は、測定用パターンのラインの間隔に基づいて求められるが、このように傾いたラインに基づいて、補正値を求めることとすると不適切な補正値が求められてしまう。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、用紙の下端がヘッド４１に接触したか否かを検出する。そして、接触していた場合には、エラーとし、このときには補正値を求めないこととする。

次に、具体的な測定用パターンの印刷時の傾きの検出について説明する。
図１８は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ２（一番下のライン、下端が搬送ローラ２３を通過した後に形成されるライン）における図中の左側（ヘッド４１の往路の移動開始側）の間隔ＹＬと、図中の右側（ヘッド４１の復路の移動開始側）の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差の絶対値を算出し、この値が所定のしきい値Ｄよりも小さいか否かにより、ヘッド４１が用紙に接触したかどうかを判定する。具体的には、次の式を満たすときには、ヘッド４１が用紙に接触していないと判定する。
｜ＹＬ−ＹＲ｜＜Ｄ （式１）

このように、絶対値が所定のしきい値Ｄよりも小さいときには、用紙に所定量以上の傾きを生じていないことから、ヘッド４１が用紙に接触していないと判定することができる。一方、絶対値が所定のしきい値以上のときには、用紙に所定量以上の傾きを生じていることから、ヘッド４１が用紙に接触したものと判定できる。

判定の結果、ヘッド４１が用紙に接触してないと判定された場合には、このまま引き続き後述する補正値の算出処理における各処理を実行する。一方、ヘッド４１が用紙に接触したと判定されたときには、以降の補正値算出処理は行わない。

尚、用紙が右回転してしまうことも考えられる。例えば、ヘッド４１が復路方向に移動しているときに用紙の後端部と接触する場合である。このように右回転した後にヘッド４１がラインを印刷すると、用紙に対してラインは左下がりのラインとなる。このような場合も、左側の間隔ＹＬと右側の間隔ＹＲとの差の絶対値を所定のしきい値Ｄと比較するので、用紙にヘッド４１が接触したか否かを判定することができる。

本実施形態では、第１パターンとしてラインＬ１を採用した。しかしながら第１パターンとして他のラインを採用することとしてもよい。

また、ここでは、第２パターンとしてラインＬｂ２を採用した。ラインＬｂ２は、上述の通りヘッド４１のノズル＃３によって形成される。そして、ラインＬｂ２が形成されているときにおいて、ヘッド４１は必ず用紙の下端部の上部を通過する関係になっている（図１７）。これは言い換えると、ラインＬｂ２が形成されているときにおいて、用紙の下端が用紙の搬送方向におけるヘッド４１の上流側の端部から下流側の端部の間に存在している関係ともいえる（図１６）。さらに具体的にいうと、搬送方向において、ヘッドのノズル＃３から上流側のヘッドの端部までの長さは、用紙のラインＬｂ２から用紙の上流側の端部までの長さよりも長い。よって、用紙の下端がめくれあがったときにラインＬｂ２が形成されると、用紙の端部は必ずヘッド４１のノズル＃３から上流側のヘッドの端部までの間に接触するようになっているのである。

用紙の下端部は、用紙が湾曲した場合に最も高い位置にまでめくりあがり、最もヘッドの移動経路に進入しやすい部分である。よって、このような部分がヘッドの移動経路に進入する可能性のあるときにおいてラインＬｂ２を形成しているので、ラインＬｂ２の傾きに基づいてヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定することができる。

＜スキューの発生＞
搬送中に用紙が傾いて搬送される場合がある（スキュー発生）。スキューが発生する原因としては、製品の個体差により、例えば搬送ローラ２３の左右の径が異なる場合が考えられる。また、搬送ローラ２３の用紙に対する左右の圧力バランスが偏っている場合が考えられる。

図１９Ａは、用紙が左回転（反時計回り）するように搬送されたときのスキューの説明図であり、図１９Ｂは、用紙が右回転（時計回り）するように搬送されたときのスキューの説明図である。図１９Ａでは、用紙が左回転するように搬送されているため、測定用パターン間隔が左側の方が右側よりも広く形成される。図１９Ｂでは、用紙が右回転するように搬送されているため、測定用パターン間隔が右側の方が左側よりも広く形成される。

よって、このときも下端擦れが生じた場合と同様に、ラインＬ１とラインＬｂ２とのラインの左右の開きに基づいてスキューが発生したか否かについて判定することができる。すなわち、上述と同様に、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差の絶対値が、所定のしきい値Ｄよりも小さいか否かにより、スキューが発生したか否かについて判定することができる。

尚、前述の下端擦れの判定では、第１のパターンをラインＬ１、第２のパターンをラインＬｂ２として説明を行った。しかしながら、スキューが発生したか否かを判定するときにおいて、第１パターンとしてＬ１以外のラインを採用し、第２パターンとしてこのラインより下端側に形成されるラインのいずれかを用いることとしてもよい。

＜スキューの発生傾向について＞
前述のように発生するスキューは、その機種が有する特性によっていずれか一方に生じやすい場合がある。また、製品の個体差などによってもいずれか一方に生じやすい場合がある。これは、たとえば搬送ローラ２３の左右の径の大きさが異なっている場合や、搬送ローラ２３と従動ローラ２６によるニップ圧が左右で異なることにより生ずる。そして、このようなスキューに対しては、ある程度許容したい場合がある。この場合、次のようにして対応することができる。

たとえば、用紙が左回転するようなスキューについて所定量ＯＦＦＳＥＴだけ許容する場合には、しきい値をＤ’とし、次のような式を用いてスキューの有無を判定する。
｜ＹＬ−ＹＲ＋ＯＦＦＳＥＴ｜＜Ｄ’ （式２）
ただし、ＯＦＦＳＥＴ＞０
これは、用紙が左回転し、ＹＲが若干大きい傾向がある場合でも、正の値であるＯＦＦＳＥＴ値がその分を補って、ＹＲの若干大きい分を許容するようにしている。一方、用紙が右回転する場合には、ＯＦＦＳＥＴ＜０となる。これは、用紙が右回転し、ＹＬが若干大きい傾向がある場合でも、負の値であるＯＦＦＳＥＴ値がその分を補って、ＹＬの若干大きい分を許容するようにしている。

（式２）を用いた判定の結果、（式２）を満たし、スキューが許容範囲内であると判定された場合には、コンピュータ１１０は、このまま引き続き後述する補正値の算出処理における各処理を実行する。一方、スキューが許容範囲内ではないと判定されたときには、以降の補正値算出処理は行わない。
このようにすることで、一方の用紙の傾きをある程度許容したい場合には、ＯＦＦＳＥＴの値を調整して許容量を調整することができる。

＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピュータ１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。
図２０は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。

仮に基準シートＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ１１０は、次式により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において算出されるライン位置から余白量Ｘを差し引くことによって、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ

＜スキャナ座標系でのライン位置の算出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３６）。

スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大きさを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。

図２１Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を算出する際に用いられる。図２１Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示している。

コンピュータ１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を算出し、この重心位置をラインの位置とする。

図２２は、算出されたラインの位置の説明図である（なお、図中に示す位置は、所定の演算が施されて無次元化されている）。基準パターンは等間隔のラインから構成されているにもかかわらず、基準パターンの各ラインの重心位置に注目すると、算出された各ラインの位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。

＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３７）。
図２３は、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのｉ番目のラインは、基準パターンのｊ−１番目のラインと、基準パターンのｊ番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、基準パターンのｊ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、基準パターンのｊ−１番目のラインとｊ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、基準パターンのｊ−１番目のラインと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」と呼ぶ。

まず、コンピュータ１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝

ところで、実際の基準シートＳＳ上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意のラインの位置を算出できる。例えば、基準パターンの２番目のラインの絶対位置は１／３６インチである。そこで、基準パターンのｊ番目のラインの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１）

ここで、図２２における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置の算出の具体的な手順について説明する。まず、コンピュータ１１０は、Ｓ（１）の値（373.768667）に基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、基準パターンの２番目のラインと３番目のラインの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ１１０は、比率Ｈが0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出する。次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（１）が0.98878678ミリ（＝0.038928613インチ＝｛１／３６インチ｝×0.40143008＋１／３６インチ）であることを算出する。
このようにして、コンピュータ１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。

＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。

パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、６．３５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。

但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上の間隔は「０．８４７ｍｍ」（＝３／９０インチ）として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。

図２４は、補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／４インチ（＝６．３５ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂを引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。

＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、参考例のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。

従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔に基づいて算出された補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。
そこで、ここでは、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４

ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式によって算出できる理由を説明する。
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４

つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）との差を４で割った値である。言い換えると、補正値Ｃａ（ｉ）は、ラインＬｉ−１と、そのラインを形成してから１インチ搬送した後に形成したラインＬｉ＋３との間隔に応じた値になる。
ゆえに、４個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。

なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。

また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。

＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０４）。
図２５は、メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。

補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値Ｃ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ１の位置とラインＬ２の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。なお、非ＮＩＰ状態になる範囲は既知なので、補正値Ｃｂには境界位置情報を関連付けなくても良い。

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタは、梱包されて出荷される。

＝＝＝ユーザの下での印刷時の搬送動作＝＝＝
プリンタを購入したユーザの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。以下、ユーザの下での印刷時の搬送動作の様子について説明する。

図２６Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。第１のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２６Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２６Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２６Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

このように、コントローラが当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニットを制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜ヘッドについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

また、前述の実施形態では、ヘッドはキャリッジに設けられていた。しかし、キャリッジに着脱可能なインクカートリッジにヘッドが設けられても良い。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）前述の実施形態におけるヘッド４１の接触判定方法によると、搬送ローラ２３（ヘッド４１の上流側のローラ）に用紙が挟み込まれているときにおいて、ヘッド４１に第１パターン（ラインＬ１）を用紙上に形成させる。次に、搬送ローラ２３に用紙が挟み込まれていないときにおいて、ヘッド４１に第２パターン（ラインＬｂ２）を用紙上に形成させる。そして、ラインＬ１に対するラインＬｂ２の傾きに基づいて、搬送ローラ２３に用紙が挟み込まれていないときにおいてヘッド４１が用紙に接触したか否かについて判定する。
このようにすることで、ラインＬ１に対するラインＬｂ２の傾きに基づいて、テストパターンの印刷中にヘッド４１が用紙に対して接触した否かを判定することができる。

（２）また、ヘッド４１にラインＬｂ２（第２パターン）を用紙上に形成させるステップにおいて、用紙の上流側の端部がヘッド４１の移動経路の下部に進入しているときにおいて、ラインＬｂ２が形成される。
用紙の下端部は、用紙が湾曲した場合に最も高い位置にまでめくりあがり、最もヘッドの移動経路に進入しやすい部分である。よって、このようにヘッドが用紙の下端部に接触する可能性の最も高いときにおいてラインＬｂ２（第２パターン）を形成することで、ラインＬｂ２の傾きに基づいてヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定することができる。

（３）また、ヘッド４１は、用紙の搬送方向の垂直方向に往復移動可能である。そして、ヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定するステップは、ラインＬ１の左側（ヘッド４１の往路の開始側）の部分とラインＬｂ２の左側（ヘッド４１の往路の開始側）の部分との距離と、ラインＬ１の右側（ヘッド４１の復路の開始側）の部分とラインＬｂ２の右側（ヘッド４１の復路の開始側）の部分との距離と、の差に基づいて、ヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定するステップを含む。
このようにすることで、ライン間の左右の距離に基づいて、用紙が搬送方向に傾いたか否かについて判定することができ、これによってヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定することができる。

（４）また、ヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定するステップは、ラインＬ１の左側（ヘッド４１の往路の開始側）の部分とラインＬｂ２の左側（ヘッド４１の往路の開始側）の部分との距離と、ラインＬ１の右側（ヘッド４１の復路の開始側）の部分とラインＬｂ２の右側（ヘッド４１の復路の開始側）の部分との距離と、の差の絶対値が、所定のしきい値を超えたか否かに基づいて、ヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定するステップを含む。
このようにすることで、ライン間の左右の距離の差の程度に基づいて、用紙が搬送方向に傾いたか否かについて判定することができ、これによってヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定することができる。

（５）また、ヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定することは、前述の絶対値に用紙の搬送の特性に応じた定数を加算した値（ＯＦＦＳＥＴ）が、所定のしきい値を超えたか否かに基づいて、ヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定することを含む。
このようにすることで、用紙の搬送時において一方の方向に傾いて搬送する傾向のあるプリンタに対して、ある程度の傾きの発生を許容することができる。

（６）また、搬送ローラ２３に用紙が挟み込まれていないときにおいて、用紙は排紙ローラ２５（ヘッド４１の下流側のローラ）に挟み込まれている。
このようにすることで、搬送ローラ２３から用紙が外れた後であっても、用紙をヘッド４１が存在する位置よりも下流側に搬送させることができる。

（７）また、ラインＬ１とラインＬｂ２は、用紙を搬送するときにおいて目標搬送量を補正するための補正値を求めるためであって、ヘッド４１と用紙との相対位置に対応づけられた補正値を求めるためにも使用される。
このようにすることで、目標搬送量を補正するための補正値を求めるためのラインを利用して、ヘッド４１が用紙に接触したか否かについて判定することができる。

（８）また、ヘッドの接触判定装置は、スキャナとコンピュータ１１０を備える。そして、スキャナは、搬送ローラ２３に用紙が挟み込まれているときにおいて形成されたラインＬ１と、搬送ローラ２３に用紙が挟み込まれていないときにおいて形成されたラインＬｂ２を読みとる。また、コンピュータ１１０のＣＰＵ６２は、ラインＬ１に対するラインＬｂ２の傾きに基づいて、搬送ローラ２３に用紙が挟み込まれていないときにおいてヘッド４１が用紙に接触したか否かを判定する。
このようにすることで、ラインＬ１に対するラインＬｂ２の傾きに基づいて、テストパターンの印刷中にヘッド４１が用紙に対して接触した否かを判定することができる。

（９）また、上述のヘッドの接触判定方法を接触判定装置に行わせるプログラムがあることはいうまでもない。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。 搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。 図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。 測定用パターンの印刷の様子の説明図である。 図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。 スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。 図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。 Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。 画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。 図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図であり、図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。 用紙の後端部が湾曲するときを示す図である。 用紙の下端部にヘッドが接触し、用紙の傾きを生じることを説明するための図である。 測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。 用紙が左回転するように搬送されたときのスキューの説明図である。 用紙が右回転するように搬送されたときのスキューの説明図である。 余白量Ｘの説明図である。 図２１Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図２１Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。 算出されたラインの位置の説明図である。 測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。 補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。 メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。 第１のケースでの補正値の説明図である。 第２のケースでの補正値の説明図である。 第３のケースでの補正値の説明図である。 第４のケースでの補正値の説明図である。

符号の説明

１ プリンタ、１１０ コンピュータ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、２６ 従動ローラ、２７ 従動ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、
５２ ロータリー式エンコーダ、５２１ スケール、５２２ 検出部、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１５０ スキャナ、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、
１５３ 読取キャリッジ、１５４ 案内部、１５５ 移動機構、
１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学系、
ＴＳ テストシート、ＳＳ 基準シート、

Claims (9)

1. ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて、前記ヘッドに第１パターンを前記媒体上に形成させるステップと、
   前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて、前記ヘッドに第２パターンを前記媒体上に形成させるステップと、
   前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップと、
   を含むヘッドの接触判定方法。
2. 前記ヘッドに第２パターンを前記媒体上に形成させるステップにおいて、
   前記媒体の上流側の端部が前記ヘッドの移動経路の下部に進入しているときにおいて、前記第２パターンが形成される、請求項１に記載のヘッドの接触判定方法。
3. 前記ヘッドは、前記媒体の搬送方向の垂直方向に往復移動可能であり、
   前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップは、
   前記第１パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分との距離と、前記第１パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分との距離と、の差に基づいて、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップを含む、請求項１又は２に記載のヘッドの接触判定方法。
4. 前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップは、
   前記第１パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの往路の開始側の部分との距離と、前記第１パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分と前記第２パターンにおける前記ヘッドの復路の開始側の部分との距離と、の差の絶対値が、所定のしきい値を超えたか否かに基づいて、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップを含む、請求項３に記載のヘッドの接触判定方法。
5. 前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップは、
   前記絶対値に前記媒体の搬送の特性に応じた定数を加算した値が、所定のしきい値を超えたか否かに基づいて、前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップを含む、請求項４に記載のヘッドの接触判定方法。
6. 前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて、前記媒体は前記ヘッドの下流側のローラに挟み込まれている、請求項１〜５のいずれかに記載のヘッドの接触判定方法。
7. 前記第１パターンと前記第２パターンは、前記媒体を搬送するときにおいて目標搬送量を補正するための補正値を求めるためであって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応づけられた補正値を求めるためにも使用される、請求項１〜６のいずれかに記載のヘッドの接触判定方法。
8. ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて形成された第１パターンと、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて形成された第２パターンを読みとる読み取り装置と、
   前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定する判定部と、
   を備えるヘッドの接触判定装置。
9. ヘッドの接触判定装置を動作させるためのプログラムであって、
   ヘッドの上流側のローラに媒体が挟み込まれているときにおいて形成された第１パターンと、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて形成された第２パターンを読みとるステップと、
   前記第１パターンに対する前記第２パターンの傾きに基づいて、前記ローラに前記媒体が挟み込まれていないときにおいて前記ヘッドが前記媒体に接触したか否かを判定するステップと、
   を前記ヘッドの接触判定装置に行わせるプログラム。

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