KR20070120902A - 기록 장치 및 반송 방법 - Google Patents

Abstract

제약이 적은 상태에서 반송량을 보정 가능하게 한다. 본 기록 장치는, 헤드와, 목표가 되는 목표 반송량에 따라, 상기 헤드에 대하여 상기 매체를 반송 방향으로 반송하는 반송 기구와, 상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어진 보정값을 복수개 기억하는 메모리와, 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 상기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하고, 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 반송 기구를 제어하는 컨트롤러를 구비한다.

Description

기록 장치 및 반송 방법{RECORDING APPARATUS AND TRANSFER METHOD}

도 1은 프린터(1)의 전체 구성의 블록도,

도 2(a)는 프린터(1)의 전체 구성의 개략도, 또한, 도 2(b)는 프린터(1)의 전체 구성의 단면도,

도 3은 노즐의 배열을 나타내는 설명도,

도 4는 반송 유닛(20)의 구성의 설명도,

도 5는 AC 성분의 반송 오차의 설명용 그래프,

도 6은 종이를 반송할 때에 발생하는 반송 오차의 그래프(개념도),

도 7은 반송량을 보정하기 위한 보정값을 결정하기까지의 흐름도,

도 8(a)∼도 8(c)는 보정값을 결정하기까지의 모습의 설명도,

도 9는 측정용 패턴의 인쇄의 모습의 설명도,

도 10(a)는 스캐너(150)의 종단면도, 도 10(b)는 상부 덮개(151)를 벗긴 상태의 스캐너(150)의 평면도,

도 11은 스캐너의 판독 위치의 오차의 그래프,

도 12(a)는 기준 시트 SS의 설명도, 도 12(b)는 원고대(原稿臺) 유리(152)에 테스트 시트 TS와 기준 시트 SS를 세트한 모습의 설명도,

도 13은 S103에서의 보정값 산출 처리의 흐름도,

도 14는 화상의 분할(S131)의 설명도,

도 15(a)는 측정용 패턴의 화상의 기울기를 검출하는 모습의 설명도, 도 15(b)는 추출된 화소의 계조값의 그래프,

도 16은 측정용 패턴의 인쇄시의 기울기의 검출의 모습의 설명도,

도 17은 여백량 X의 설명도,

도 18(a)는 라인의 위치를 산출할 때에 이용되는 화상의 범위의 설명도, 도 18(b)는 라인의 위치의 산출의 설명도,

도 19는 산출된 라인의 위치의 설명도,

도 20은 측정용 패턴의 i번째 라인의 절대 위치의 산출의 설명도,

도 21은 보정값 C(i)가 대응하는 범위의 설명도,

도 22는 측정용 패턴의 라인과 보정값 Ca의 관계의 설명도,

도 23은 메모리(63)에 기억되는 테이블의 설명도,

도 24(a)는 제 1 케이스에서의 보정값의 설명도, 도 24(b)는 제 2 케이스에서의 보정값의 설명도, 도 24(c)는 제 3 케이스에서의 보정값의 설명도, 도 24(d)는 제 4 케이스에서의 보정값의 설명도,

도 25(a)는 다른 실시예의 프린터의 단면도, 도 25(b)는 다른 실시예의 프린터의 반송 처리와 도트 형성 처리를 설명하기 위한 사시도,

도 26은 다른 실시예의 헤드의 아랫면에서의 노즐의 배치의 설명도이다.

도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

1 : 프린터 110 : 컴퓨터

20 : 반송 유닛 21 : 급지(給紙) 롤러

22 : 반송 모터 23 : 반송 롤러

24 : 플라텐(platen) 25 : 배지(排紙) 롤러

26 : 종동(從動) 롤러 27 : 종동 롤러

30 : 캐리지 유닛 31 : 캐리지

32 : 캐리지 모터 40 : 헤드 유닛

41 : 헤드 50 : 검출기군

51 : 리니어식 인코더 52 : 로터리식 인코더

521 : 스케일 522 : 검출부

53 : 종이 검출 센서 54 : 광학 센서

60 : 컨트롤러 61 : 인터페이스부

62 : CPU 63 : 메모리

64 : 유닛 제어 회로 150 : 스캐너

151 : 상부 덮개 152 : 원고대 유리

153 : 판독 캐리지 154 : 안내부

155 : 이동 기구 157 : 노광 램프

158 : 라인 센서 159 : 광학계

TS : 테스트 시트 SS : 기준 시트

본 발명은, 기록 장치 및 반송 방법에 관한 것이다.

매체(예컨대, 종이나 포(布) 등)를 반송 방향으로 반송하고, 또한 헤드에 의해 매체에 기록을 행하는 기록 장치로서, 잉크젯 프린터가 알려져 있다. 이러한 기록 장치에서는, 매체를 반송할 때에 반송 오차가 발생하면, 매체상의 올바른 위치에 헤드가 기록할 수 없게 된다. 특히, 잉크젯 프린터에서는, 매체상의 올바른 위치에 잉크 방울이 착탄하지 않게 되면, 인쇄된 화상에 흰색 선이나 흑색 선이 발생하여, 화질이 열화할 우려가 있다.

그래서, 매체의 반송량을 보정하는 방법이 제안되어 있다. 예컨대, 특허문헌 1에서는, 테스트 패턴을 인쇄하고, 이 테스트 패턴을 판독하며, 판독 결과에 근거하여 보정값을 산출하여, 화상을 기록할 때에 보정값에 근거하여 반송량을 보정하는 것이 제안되어 있다.

(특허문헌 1) 일본 공개 특허 공보 평5－96796호

특허문헌 1에서는, 일정한 반송량으로 기록을 행하는 것을 전제로 하고 있다. 이 때문에, 특허문헌 1에서는, 각 보정값이 특정한 반송 동작에 각각 대응지 어지며, 어떤 반송 동작을 행할 때에는, 그 반송 동작에 대응지어진 보정값을 그대로 적용하고 있다.

그러나, 특허문헌 1의 방법에서는, 반송량을 변경할 수 없고, 제약이 많다.

본 발명은, 제약이 적은 상태에서 반송량을 보정 가능하게 하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 주된 발명은, 헤드와, 목표가 되는 목표 반송량에 따라, 상기 헤드에 대하여 매체를 반송 방향으로 반송하는 반송 기구와, 상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어진 보정값을 복수개 기억하는 메모리와, 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 상기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하고, 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 반송 기구를 제어하는 컨트롤러를 구비하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 특징에 대해서는, 본 명세서 및 첨부 도면의 기재에 의해 밝힌다.

본 명세서 및 첨부 도면의 기재에 의해, 적어도, 이하의 사항이 분명해진다.

헤드와, 목표가 되는 목표 반송량에 따라, 상기 헤드에 대하여 매체를 반송 방향으로 반송하는 반송 기구와, 상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어진 보정값을 복수개 기억하는 메모리와, 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치 에 따른 보정값을 포함하는 상기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하고, 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 반송 기구를 제어하는 컨트롤러를 구비하는 기록 장치가 밝혀진다.

이러한 기록 장치에 의하면, 헤드와 매체의 상대 위치에 따라 변화하는 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

또한, 각 상기 보정값에는, 그 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 범위가 대응지어지며, 상기 목표 반송량으로 반송할 때에 반송 전의 상기 상대 위치에 대응하는 상기 보정값의 상기 범위를 넘는 경우, 상기 컨트롤러는, 반송 전의 상기 상대 위치에 대응하는 상기 보정값과, 반송 후의 상기 상대 위치에 대응하는 상기 보정값에 근거하여, 상기 목표 반송량을 보정하는 것이 바람직하다. 또한, 각 상기 보정값에는, 그 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 범위가 대응지어지며, 상기 컨트롤러는, 상기 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치가 변화하는 범위와, 상기 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 상기 범위의 비율에 따라 상기 보정값에 가중치 부여를 행하여, 상기 목표 반송량을 보정하는 것이 바람직하다. 이러한 기록 장치에 의하면, 헤드와 매체의 상대 위치에 따라 변화하는 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

또한, 상기 반송 기구는, 반송 롤러를 갖고, 상기 반송 롤러를 회전시킴으로써 상기 매체를 반송 방향으로 반송하는 것이며, 각 상기 보정값은, 상기 반송 롤러를 1회전시켜 상기 매체를 반송했을 때의 반송 오차에 근거하여 결정되고, 상기 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 범위는, 1회전 미만의 회전량으로 상기 반 송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송했을 때의 반송량에 상당하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 상대 위치에 따라 변화하는 반송 오차를, 치밀하게 보정할 수 있다.

또한, 상기 반송 기구는, 반송 롤러를 갖고, 상기 반송 롤러를 회전시킴으로써 상기 매체를 반송 방향으로 반송하는 것이며, 상기 메모리에 상기 보정값이 기억되기 전에 있어서, 상기 컨트롤러는, 제 1 패턴을 매체에 인쇄하고, 상기 제 1 패턴의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전 미만의 회전량으로 상기 반송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송한 후에 제 2 패턴을 인쇄하며, 상기 제 1 패턴의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전의 회전량으로 상기 반송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송한 후에 상기 제 3 패턴을 인쇄하고, 상기 제 2 패턴의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전의 회전량으로 상기 반송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송한 후에 상기 제 4 패턴을 인쇄하며, 상기 메모리는, 상기 제 1 패턴 및 상기 제 3 패턴에 근거하여 결정된 제 1 보정값과, 상기 제 2 패턴 및 상기 제 4 패턴에 근거하여 결정된 제 2 보정값을 기억하고, 상기 메모리에 상기 보정값이 기억된 후에 있어서, 상기 컨트롤러는, 상기 반송 롤러에 대한 매체의 상대 위치가, 상기 제 1 패턴의 인쇄시의 상기 상대 위치와 상기 제 3 패턴의 인쇄시의 상기 상대 위치 사이의 소정의 범위에 있을 때에, 상기 제 1 보정값에 근거하여 상기 목표 반송량을 보정하여 매체를 반송하고, 상기 반송 롤러에 대한 매체의 상대 위치가 상기 소정의 범위에 있을 때로부터 1회전 미만의 회전량으로 상기 반송 롤러를 회전시킨 상태일 때에, 상기 제 2 보정값에 근거하여 상기 목표 반송량 을 보정하여 매체를 반송하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 보다 많은 보정값을 취득할 수 있어, 반송 오차를 치밀하게 보정할 수 있다.

또한, 상기 제 1 패턴∼상기 제 4 패턴은, 이동 방향으로 이동하는 복수의 노즐 중 같은 노즐을 이용하여 인쇄하는 것이 바람직하다. 이에 따라, DC 성분의 반송 오차를 정확하게 보정할 수 있다.

목표가 되는 목표 반송량을 보정값에 근거하여 보정하여 매체를 반송하는 반송 방법으로서, 상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어 보정값을 메모리에 미리 복수개 기억하는 단계와, 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 상기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하는 단계와, 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 매체를 반송하는 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 반송 방법이 밝혀진다.

이러한 반송 방법에 의하면, 헤드와 매체의 상대 위치에 따라 변화하는 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

목표가 되는 목표 반송량을 보정값에 근거하여 보정하여 매체를 반송하는 반송 방법으로서, 상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어 보정값을 복수개 산출하는 단계와, 미리 설정되는 복수의 목표 반송량의 각각의 목표 반송량에 대하여, 그 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 상기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 보정값을 산출하고, 각각의 목표 반송량에 대하여 보정값을 대응지어 메모리에 기억하는 단계와, 목표 반송량으로 반송할 때에, 그 목표 반송량에 대응하는 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하는 단계와, 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 매체를 반송하는 단계를 갖는 것을 특징으로 하는 반송 방법이 밝혀진다.

이러한 반송 방법에 의하면, 헤드와 매체의 상대 위치에 따라 변화하는 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

＝＝＝프린터의 구성＝＝＝

＜잉크젯 프린터의 구성에 대하여＞

도 1은 프린터(1)의 전체 구성의 블록도이다. 또한, 도 2(a)는 프린터(1)의 전체 구성의 개략도이다. 또한, 도 2(b)는 프린터(1)의 전체 구성의 단면도이다. 이하, 프린터의 기본적인 구성에 대하여 설명한다.

프린터(1)는, 반송 유닛(20), 캐리지 유닛(30), 헤드 유닛(40), 검출기군(50), 및 컨트롤러(60)를 갖는다. 외부 장치인 컴퓨터(110)로부터 인쇄 데이터를 수신한 프린터(1)는, 컨트롤러(60)에 의해 각 유닛(반송 유닛(20), 캐리지 유닛(30), 헤드 유닛(40))을 제어한다. 컨트롤러(60)는, 컴퓨터(110)로부터 수신한 인쇄 데이터에 근거하여, 각 유닛을 제어하고, 종이에 화상을 인쇄한다. 프린터(1) 내의 상황은 검출기군(50)에 의해 감시되고 있으며, 검출기군(50)은, 검출 결과를 컨트롤러(60)에 출력한다. 컨트롤러(60)는, 검출기군(50)으로부터 출력된 검출 결과에 근거하여, 각 유닛을 제어한다.

반송 유닛(20)은, 매체(예컨대, 종이 S 등)를 소정의 방향(이하, 반송 방향이라고 함)으로 반송시키기 위한 것이다. 이 반송 유닛(20)은, 급지 롤러(21)와, 반송 모터(22)(PF 모터라고도 함)와, 반송 롤러(23)와, 플라텐(24)과, 배지 롤러(25)를 갖는다. 급지 롤러(21)는, 종이 삽입구에 삽입된 종이를 프린터 내에 급지하기 위한 롤러이다. 반송 롤러(23)는, 급지 롤러(21)에 의해 급지된 종이 S를 인쇄 가능한 영역까지 반송하는 롤러이며, 반송 모터(22)에 의해 구동된다. 플라텐(24)은, 인쇄 중인 종이 S를 지지한다. 배지 롤러(25)는, 종이 S를 프린터의 외부로 배출하는 롤러이며, 인쇄 가능한 영역에 대하여 반송 방향 하류 쪽에 마련되어 있다. 이 배지 롤러(25)는, 반송 롤러(23)와 동기하여 회전한다.

또, 반송 롤러(23)가 종이 S를 반송할 때, 종이 S는 반송 롤러(23)와 종동 롤러(26) 사이에 끼워져 있다. 이에 따라, 종이 S의 자세가 안정된다. 한편, 배지 롤러(25)가 종이 S를 반송할 때, 종이 S는 배지 롤러(25)와 종동 롤러(27) 사이에 끼워져 있다. 배지 롤러(25)는 인쇄 영역보다 반송 방향 하류 쪽에 마련되어 있으므로, 종동 롤러(27)는, 종이 S와의 접촉면이 작아지도록 구성되어 있다(도 4도 참조). 이 때문에, 종이 S의 하단이 반송 롤러(23)를 통과하여, 종이 S가 배지 롤러(25)에 의해서만 반송될 때, 종이 S의 자세는 불안정하게 되기 쉽고, 반송 특성도 변화하기 쉽다.

캐리지 유닛(30)은, 헤드를 소정의 방향(이하, 이동 방향이라고 함)으로 이동(「주사」라고도 불림)시키기 위한 것이다. 캐리지 유닛(30)은, 캐리지(31)와, 캐리지 모터(32)(CR 모터라고도 함)를 갖는다. 캐리지(31)는, 이동 방향으로 왕복 이동 가능하며, 캐리지 모터(32)에 의해 구동된다. 또한, 캐리지(31)는, 잉크를 수용하는 잉크 카트리지를 착탈 가능하게 유지하고 있다.

헤드 유닛(40)은, 종이에 잉크를 토출하기 위한 것이다. 헤드 유닛(40)은, 복수의 노즐을 갖는 헤드(41)를 구비한다. 이 헤드(41)는 캐리지(31)에 마련되어 있으므로, 캐리지(31)가 이동 방향으로 이동하면, 헤드(41)도 이동 방향으로 이동한다. 그리고, 헤드(41)가 이동 방향으로 이동 중에 잉크를 단속적으로 토출함으로써, 이동 방향에 따른 도트 라인(래스터 라인)이 종이에 형성된다.

검출기군(50)에는, 리니어식 인코더(51), 로터리식 인코더(52), 종이 검출 센서(53), 및 광학 센서(54) 등이 포함된다. 리니어식 인코더(51)는, 캐리지(31)의 이동 방향의 위치를 검출한다. 로터리식 인코더(52)는, 반송 롤러(23)의 회전량을 검출한다. 종이 검출 센서(53)는, 급지 중인 종이의 선단의 위치를 검출한다. 광학 센서(54)는, 캐리지(31)에 설치되어 있는 발광부와 수광부에 의해, 종이의 유무를 검출한다. 그리고, 광학 센서(54)는, 캐리지(31)에 의해 이동하면서 종이의 단부의 위치를 검출하여, 종이의 폭을 검출할 수 있다. 또한, 광학 센서(54)는, 상황에 따라, 종이의 선단(반송 방향 하류 쪽의 단부이며, 상단이라고도 함)ㆍ후단(반송 방향 상류 쪽의 단부이며, 하단이라고도 함)도 검출할 수 있다.

컨트롤러(60)는, 프린터의 제어를 행하기 위한 제어 유닛(제어부)이다. 컨트롤러(60)는, 인터페이스부(61)와, CPU(62)와, 메모리(63)와, 유닛 제어 회로(64)를 갖는다. 인터페이스부(61)는, 외부 장치인 컴퓨터(110)와 프린터(1) 사이에서 데이터의 송수신을 행한다. CPU(62)는, 프린터 전체의 제어를 행하기 위한 연산 처리 장치이다. 메모리(63)는, CPU(62)의 프로그램을 저장하는 영역이나 작업 영역 등을 확보하기 위한 것이며, RAM, EEPROM 등의 기억 소자를 갖는다. CPU(62) 는, 메모리(63)에 저장되어 있는 프로그램에 따라, 유닛 제어 회로(64)를 거쳐 각 유닛을 제어한다.

＜노즐에 대하여＞

도 3은 헤드(41)의 아랫면에서의 노즐의 배열을 나타내는 설명도이다. 헤드(41)의 아랫면에는, 블랙 잉크 노즐군 K와, 시안 잉크 노즐군 C와, 마젠타 잉크 노즐군 M과, 옐로우 잉크 노즐군 Y가 형성되어 있다. 각 노즐군은, 각 색의 잉크를 토출하기 위한 토출구인 노즐을 90개 구비하고 있다.

각 노즐군의 복수의 노즐은, 반송 방향을 따라, 일정한 간격(노즐 피치 : kㆍD)으로 각각 정렬하고 있다. 여기서, D는, 반송 방향에서의 최소의 도트 피치(다시 말해, 종이 S에 형성되는 도트의 최고 해상도에서의 간격)이다. 또한, k는, 1 이상의 정수이다. 예컨대, 노즐 피치가 90dpi(1／90인치)로서, 반송 방향의 도트 피치가 720dpi(1／720인치)인 경우, k＝8이다.

각 노즐군의 노즐은, 하류 쪽의 노즐일수록 작은 수의 번호가 부여되어 있다(＃1∼＃90). 다시 말해, 노즐 ＃1은, 노즐 ＃90보다 반송 방향의 하류 쪽에 위치하고 있다. 또, 상술한 광학 센서(54)는, 종이 반송 방향의 위치에 관하여, 가장 상류 쪽에 있는 노즐 ＃90과 거의 같은 위치에 있다.

각 노즐에는, 각각 잉크 챔버(도시하지 않음)와, 피에조 소자가 마련되어 있다. 피에조 소자의 구동에 의해 잉크 챔버가 신축ㆍ팽창하여, 노즐로부터 잉크 방울이 토출된다.

＝＝＝반송 오차＝＝＝

＜종이의 반송에 대하여＞

도 4는 반송 유닛(20)의 구성의 설명도이다.

반송 유닛(20)은, 컨트롤러(60)로부터의 반송 지령에 근거하여, 소정의 구동량으로 반송 모터(22)를 구동시킨다. 반송 모터(22)는, 지령된 구동량에 따라 회전 방향의 구동력을 발생한다. 반송 모터(22)는, 이 구동력을 이용하여 반송 롤러(23)를 회전시킨다. 다시 말해, 반송 모터(22)가 소정의 구동량을 발생하면, 반송 롤러(23)는 소정의 회전량으로 회전한다. 반송 롤러(23)가 소정의 회전량으로 회전하면, 종이는 소정의 반송량으로 반송된다.

종이의 반송량은, 반송 롤러(23)의 회전량에 따라 정해진다. 본 실시예에서는, 반송 롤러(23)가 1회전 하면, 종이가 1인치 반송되는 것으로 한다(다시 말해, 반송 롤러(23)의 둘레의 길이는, 1인치이다). 이 때문에, 반송 롤러(23)가 1／4회전 하면, 종이가 1／4인치 반송된다.

따라서, 반송 롤러(23)의 회전량을 검출할 수 있으면, 종이의 반송량도 검출 가능하다. 그래서, 반송 롤러(23)의 회전량을 검출하기 위해, 로터리식 인코더(52)가 마련되어 있다.

로터리식 인코더(52)는, 스케일(521)과 검출부(522)를 갖는다. 스케일(521)은, 소정의 간격마다 마련된 다수의 슬릿을 갖는다. 이 스케일(521)은 반송 롤러(23)에 마련되어 있다. 다시 말해, 스케일(521)은, 반송 롤러(23)가 회전하면, 함께 회전한다. 그리고, 반송 롤러(23)가 회전하면, 스케일(521)의 각 슬릿이 검 출부(522)를 순차적으로 통과한다. 검출부(522)는, 스케일(521)과 대향하여 마련되어 있으며, 프린터 본체 쪽에 고정되어 있다. 로터리식 인코더(52)는, 스케일(521)에 마련된 슬릿이 검출부(522)를 통과할 때마다, 펄스 신호를 출력한다. 반송 롤러(23)의 회전량에 따라 스케일(521)에 마련된 슬릿이 순차적으로 검출부(522)를 통과하므로, 로터리식 인코더(52)의 출력에 근거하여, 반송 롤러(23)의 회전량이 검출된다.

그리고, 예컨대, 반송량 1인치로 종이를 반송하는 경우, 반송 롤러(23)가 1회전 한 것을 로터리식 인코더(52)가 검출할 때까지, 컨트롤러(60)가 반송 모터(22)를 구동한다. 이와 같이, 컨트롤러(60)는, 목표로 하는 반송량(목표 반송량)에 따른 회전량이 되는 것을 로터리식 인코더(52)가 검출할 때까지, 반송 모터(22)를 구동하여, 종이를 목표 반송량으로 반송한다.

＜반송 오차에 대하여＞

그런데, 로터리식 인코더(52)는, 직접적으로는 반송 롤러(23)의 회전량을 검출하는 것으로서, 엄밀히 말하면, 종이 S의 반송량을 검출하지 않는다. 이 때문에, 반송 롤러(23)의 회전량과 종이 S의 반송량이 일치하지 않는 경우, 로터리식 인코더(52)는 종이 S의 반송량을 정확히 검출할 수 없어, 반송 오차(검출 오차)가 발생한다. 반송 오차로는, DC 성분의 반송 오차 및 AC 성분의 반송 오차의 2종류가 있다.

DC 성분의 반송 오차란, 반송 롤러가 1회전 한 때에 발생하는 소정량의 반송 오차이다. 이 DC 성분의 반송 오차는, 제조 오차 등에 의해 반송 롤러(23)의 둘레의 길이가 각각의 프린터마다 서로 다른 것이 원인이라고 생각된다. 다시 말해, DC 성분의 반송 오차는, 설계상의 반송 롤러(23)의 둘레의 길이와 실제의 반송 롤러(23)의 둘레의 길이가 다르기 때문에 발생하는 반송 오차이다. 이 DC 성분의 반송 오차는, 반송 롤러(23)가 1회전 할 때의 개시 위치에 관계없이, 일정하게 된다. 단, 실제의 DC 성분의 반송 오차는, 종이의 마찰 등의 영향에 의해, 종이의 총 반송량에 따라 서로 다른 값이 된다(후술). 바꿔 말하면, 실제의 DC 성분의 반송 오차는, 종이 S와 반송 롤러(23)(또는 종이 S와 헤드(41))의 상대 위치 관계에 따라 서로 다른 값이 된다.

AC 성분의 반송 오차란, 반송시에 이용되는 반송 롤러의 주면(周面)의 장소에 따른 반송 오차이다. AC 성분의 반송 오차는, 반송시에 이용되는 반송 롤러의 주면의 장소에 따라, 서로 다른 양이 된다. 다시 말해, AC 성분의 반송 오차는, 반송 개시시의 반송 롤러의 회전 위치와 반송량에 따라, 서로 다른 양이 된다.

도 5는 AC 성분의 반송 오차의 설명용 그래프이다. 가로축은, 기준이 되는 회전 위치로부터의 반송 롤러(23)의 회전량이다. 세로축은, 반송 오차를 나타낸다. 이 그래프를 미분하면, 그 회전 위치에서 반송 롤러가 반송하고 있을 때에 발생하는 반송 오차가 유도된다. 여기서는, 기준 위치에서의 누적 반송 오차를 0으로 하고, DC 성분의 반송 오차도 0으로 하고 있다.

반송 롤러(23)가 기준 위치로부터 1／4회전 하면, δ_90의 반송 오차가 발생하여, 종이는 1／4인치＋δ_90으로 반송된다. 단, 반송 롤러(23)가 또 1／4회전 하면, －δ_90의 반송 오차가 발생하여, 종이는 1／4인치－δ_90으로 반송된다.

AC 성분의 반송 오차가 발생하는 원인으로는, 예컨대, 이하의 3가지를 생각할 수 있다.

우선 제 1 원인으로, 반송 롤러의 형상에 따른 영향을 생각할 수 있다. 예컨대, 반송 롤러가 타원 형상이나 계란형인 경우, 반송 롤러의 주면의 장소에 따라, 회전 중심까지의 거리가 서로 다르다. 그리고, 회전 중심까지의 거리가 긴 부분에서 매체를 반송하는 경우, 반송 롤러의 회전량에 대한 반송량이 많아진다. 한편, 회전 중심까지의 거리가 짧은 부분에서 매체를 반송하는 경우, 반송 롤러의 회전량에 대한 반송량이 적어진다.

제 2 원인으로, 반송 롤러의 회전축의 편심을 생각할 수 있다. 이 경우도, 반송 롤러의 주면의 장소에 따라, 회전 중심까지의 길이가 서로 다르다. 이 때문에, 가령 반송 롤러의 회전량이 동일하더라도, 반송 롤러의 주면의 장소에 따라, 반송량이 서로 다른 것으로 된다.

제 3 원인으로, 반송 롤러의 회전축과, 로터리식 인코더(52)의 스케일(521)의 중심의 불일치를 생각할 수 있다. 이 경우, 스케일(521)이 편심하여 회전하는 것이 된다. 이 결과, 검출부(522)가 검출하는 스케일(521)의 장소에 따라, 검출된 펄스 신호에 대한 반송 롤러(23)의 회전량이 다른 것으로 된다. 예컨대, 검출되는 스케일(521)의 장소가 반송 롤러(23)의 회전축으로부터 멀어져 있는 경우, 검출된 펄스 신호에 대한 반송 롤러(23)의 회전량이 적어지므로, 반송량이 적어진다. 한편, 검출되는 스케일(521)의 장소가 반송 롤러(23)의 회전축으로부터 가까운 경우, 검출된 펄스 신호에 대한 반송 롤러(23)의 회전량이 많아지므로, 반송량이 많아진다.

상기한 원인 때문에, AC 성분의 반송 오차는, 도 5에 나타내는 바와 같이, 거의 사인 커브가 된다.

＜본 실시예에서 보정하는 반송 오차＞

도 6은 101.6㎜×152.4㎜(4인치×6인치) 크기의 종이를 반송할 때에 발생하는 반송 오차의 그래프(개념도)이다. 그래프의 가로축은, 종이의 총 반송량을 나타내고 있다. 그래프의 세로축은, 반송 오차를 나타내고 있다. 도면 중 점선은, DC 성분의 반송 오차의 그래프이다. 도면 중 실선의 값(총 반송 오차)으로부터 도면 중 점선의 값(DC 성분의 반송 오차)을 빼면, AC 성분의 반송 오차를 구할 수 있다. AC 성분의 반송 오차는, 종이의 총 반송량에 관계없이, 거의 사인 커브가 된다. 한편, 점선으로 표시되는 DC 성분의 반송 오차는, 종이의 마찰 등의 영향에 의해, 종이의 총 반송량에 따라 서로 다른 값이 된다.

이미 설명한 바와 같이, AC 성분의 반송 오차는, 반송 롤러(23)의 주면의 장소에 따라 서로 다르다. 이 때문에, 가령 같은 종이를 반송하는 경우라도, 반송 개시시의 반송 롤러(23)의 회전 위치가 서로 다르면, AC 성분의 반송 오차가 서로 다르므로, 총 반송 오차(그래프의 실선으로 나타내는 반송 오차)는 서로 다른 것으로 된다. 이에 대하여, DC 성분의 반송 오차는 AC 성분의 반송 오차와는 달리 반송 롤러의 주면의 장소와는 무관하므로, 가령 반송 개시시의 반송 롤러(23)의 회전 위치가 서로 다르더라도, 반송 롤러(23)가 1회전 한 때에 발생하는 반송 오차(DC 성분의 반송 오차)는 같게 된다.

또한, AC 성분의 반송 오차를 보정하고자 하는 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 롤러(23)의 회전 위치를 검출할 필요가 있다. 그러나, 반송 롤러(23)의 회전 위치를 검출하기 위해서는, 로터리식 인코더(52)에 원점 센서를 더 준비할 필요가 있으며, 비용이 높아지게 된다.

그래서, 이하에 나타내는 본 실시예의 반송량의 보정에서는, DC 성분의 반송 오차를 보정하는 것으로 하고 있다.

한편, DC 성분의 반송 오차는, 종이의 총 반송량(바꿔 말하면, 종이 S와 반송 롤러(23)의 상대 위치 관계)에 따라 서로 다른 값이 된다(도 6의 점선 참조). 이 때문에, 보다 많은 보정값을 반송 방향의 위치에 따라 준비할 수 있으면, 치밀하게 반송 오차를 보정할 수 있다. 그래서, 본 실시예에서는, 반송 롤러(23)의 1회전분에 상당하는 1인치의 범위마다가 아닌, 1／4인치의 범위마다, DC 성분의 반송 오차를 보정하기 위한 보정값을 준비하고 있다.

＝＝＝개략설명＝＝＝

도 7은 반송량을 보정하기 위한 보정값을 결정하기까지의 흐름도이다. 도 8(a)∼도 8(c)는 보정값을 결정하기까지의 모습의 설명도이다. 이들 처리는, 프린터 제조 공장의 검사 공정에서 행해진다. 이 처리에 앞서, 검사자는, 조립 완료 후의 프린터(1)를 공장 내의 컴퓨터(110)에 접속한다. 공장 내의 컴퓨터(110)에 는, 스캐너(150)도 접속되어 있으며, 프린터 드라이버, 스캐너 드라이버 및 보정값 취득 프로그램이 미리 인스톨되어 있다.

우선, 프린터 드라이버가 인쇄 데이터를 프린터(1)에 송신하고, 프린터(1)가 테스트 시트 TS에 측정용 패턴을 인쇄한다(S101, 도 8(a)). 다음으로, 검사자는 테스트 시트 TS를 스캐너(150)에 세트하고, 스캐너 드라이버가 스캐너(150)로 측정용 패턴을 판독하여, 화상 데이터를 취득한다(S102, 도 8(b)). 또, 스캐너(150)에는 테스트 시트 TS와 함께 기준 시트가 세트되어 있으며, 기준 시트에 묘화(描畵)되어 있는 기준 패턴도 함께 판독된다.

그리고, 보정값 취득 프로그램은, 취득한 화상 데이터를 해석하여, 보정값을 산출한다(S103). 그리고, 보정값 취득 프로그램은, 보정 데이터를 프린터(1)에 송신하여, 프린터(1)의 메모리(63)에 보정값을 기억시킨다(도 8(c)). 프린터에 기억되는 보정값은, 각각의 프린터의 반송 특성을 반영한 것이 된다.

또, 보정값을 기억한 프린터는, 곤포(梱包)되어 사용자 아래로 보내진다. 사용자가 프린터로 화상을 인쇄할 때에, 프린터는, 보정값에 근거하여 종이를 반송하여, 종이에 화상을 인쇄한다.

＝＝＝측정용 패턴의 인쇄(S101)＝＝＝

우선, 측정용 패턴의 인쇄에 대하여 설명한다. 통상의 인쇄와 마찬가지로, 프린터(1)는, 이동 중인 노즐로부터 잉크를 토출하여 도트를 형성하는 도트 형성 처리와, 종이를 반송 방향으로 반송하는 반송 동작을 교대로 반복하여, 측정용 패 턴을 종이에 인쇄한다. 또, 이하의 설명에서는, 도트 형성 처리를 행하는 것을 「패스」라 부르고, n회째의 도트 형성 처리를 행하는 것을 「패스 n」이라고 부른다.

도 9는 측정용 패턴의 인쇄의 모습의 설명도이다. 측정용 패턴이 인쇄되는 테스트 시트 TS의 크기는, 101.6㎜×152.4㎜(4인치×6인치)이다.

도면 중 우측에는, 테스트 시트 TS에 인쇄되는 측정용 패턴이 표시되어 있다. 도면 중 좌측의 직사각형은, 각 패스에서의 헤드(41)의 위치(테스트 시트 TS에 대한 상대 위치)가 표시되어 있다. 설명의 편의상, 헤드(41)가 테스트 시트 TS에 대하여 이동하고 있도록 그려지고 있지만, 동 도면은 헤드와 테스트 시트 TS의 상대적인 위치 관계를 나타내는 것으로서, 실제로는 테스트 시트 TS가 반송 방향으로 간헐적으로 반송되고 있다.

테스트 시트 TS가 반송되기를 계속하면, 테스트 시트 TS의 하단이 반송 롤러(23)를 통과한다. 테스트 시트 TS의 하단이 반송 롤러(23)를 통과할 때에 최상류 노즐 ＃90과 대향하는 테스트 시트 TS의 위치가, 「NIP 라인」으로서 도면 중에 점선으로 표시되어 있다. 다시 말해, 도면 중에서 헤드(41)가 NIP 라인보다 위에 있는 패스에서는, 반송 롤러(23)와 종동 롤러(26) 사이에서 테스트 시트 TS가 끼워진 상태(「NIP 상태」라고도 함)에서, 인쇄가 행해진다. 또한, 도면 중에서, 헤드(41)가 NIP 라인보다 아래에 있는 패스에서는, 반송 롤러(23)와 종동 롤러(26) 사이에 테스트 시트 TS가 없는 상태(배지 롤러(25)와 종동 롤러(27)만으로 테스트 시트 TS를 반송하는 상태이며 「비(非)NIP 상태」라고도 함)에서, 인쇄가 행해진 다.

측정용 패턴은, 식별 코드와, 복수의 라인으로 구성된다.

식별 코드는, 각각의 프린터(1)를 각각 식별하기 위한 개체 식별용 기호이다. 이 식별 코드는, S102에서 측정용 패턴이 판독되는 때에 함께 판독되고, OCR에 의한 문자 인식에 의해, 컴퓨터(110)에 식별된다.

각 롤러는, 모두 이동 방향을 따라 형성되어 있다. NIP 라인보다 상단 쪽에는, 다수의 라인이 형성된다. NIP 라인보다 상단 쪽의 라인에 대하여, 상단 쪽으로부터 순차적으로 i번째 라인을 「Li」라고 부른다. 또한, NIP 라인보다 하단 쪽에는, 2개의 라인이 형성된다. NIP 라인보다 하단 쪽의 2개의 라인 중, 상단 쪽의 라인을 Lb1이라 부르고, 하단 쪽의 라인(가장 아래의 라인)을 Lb2라 부른다. 특정 라인은, 다른 라인보다 길게 형성되어 있다. 예컨대, 라인 L1, 라인 L13 및 라인 Lb2는, 다른 라인과 비교하여, 길게 형성되어 있다. 이들 라인은, 이하와 같이 하여 형성된다.

우선, 테스트 시트 TS가 소정의 인쇄 개시 위치까지 반송된 후, 패스 1에서, 노즐 ＃90으로부터만 잉크 방울이 토출되어, 라인 L1이 형성된다. 패스 1 후, 컨트롤러(60)는, 반송 롤러(23)를 1／4회전시켜, 테스트 시트 TS를 약 1／4인치만큼 반송한다. 반송 후, 패스 2에서, 노즐 ＃90으로부터만 잉크 방울이 토출되어, 라인 L2가 형성된다. 이하, 같은 동작이 반복하여 행해져, 약 1／4인치 간격으로 라인 L1∼라인 L20이 형성된다. 이와 같이, NIP 라인보다 상단 쪽에 있는 라인 L1∼라인 L20은, 노즐 ＃1∼노즐 ＃90 중 최상류 노즐 ＃90에 의해 형성된다. 이에 따 라, NIP 상태에서, 가능한 한 많은 라인을 테스트 시트 TS에 형성할 수 있다. 또, 라인 L1∼라인 L20은 노즐 ＃90에 의해서만 형성되지만, 식별 코드를 인쇄하는 패스에서는, 식별 코드를 인쇄할 때에, 노즐 ＃90 이외의 노즐도 이용된다.

테스트 시트 TS의 하단이 반송 롤러(23)를 통과한 후, 패스 n에서, 노즐 ＃90으로부터만 잉크 방울이 토출되어, 라인 Lb1이 형성된다. 패스 n 후, 컨트롤러(60)는, 반송 롤러(23)를 1회전시켜, 테스트 시트 TS를 약 1인치만큼 반송한다. 반송 후, 패스 n＋1에서, 노즐 ＃3으로부터만 잉크 방울이 토출되어, 라인 Lb2가 형성된다. 가령 노즐 ＃1이 이용되면, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격이 매우 좁아져(약 1／90인치), 후에 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격을 측정할 때에, 측정하기 어렵게 된다. 이 때문에, 본 실시예에서는, 노즐 ＃1보다 반송 방향 상류 쪽에 있는 노즐 ＃3을 이용하여 라인 Lb2를 형성함으로써, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격을 넓혀, 측정하기 쉽게 하고 있다.

그런데, 테스트 시트 TS의 반송이 이상적으로 행해진 경우, 라인 L1∼라인 L20에서의 라인끼리의 간격은, 정확히 1／4인치가 될 것이다. 그러나, 반송 오차가 있다면, 라인 간격은 1／4인치가 되지 않는다. 가령 이상적인 반송량보다 많이 테스트 시트 TS가 반송되면, 라인 간격은 넓어진다. 반대로, 이상적인 반송량보다 적게 테스트 시트 TS가 반송되면, 라인 간격이 좁아진다. 다시 말해, 어떤 2개의 라인의 간격은, 한쪽의 라인이 형성되는 패스와 다른쪽의 라인이 형성되는 패스 사이에 행해지는 반송 처리에서의 반송 오차를 반영하고 있다. 이 때문에, 2개의 라인의 간격을 측정하면, 한쪽의 라인이 형성되는 패스와 다른쪽의 라인이 형성되는 패스 사이에 행해지는 반송 처리에서의 반송 오차를 측정하는 것이 가능하게 된다.

마찬가지로, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격은, 테스트 시트 TS의 반송이 이상적으로 행해진 경우(정확히는, 노즐 ＃90과 노즐 ＃3의 잉크의 토출이 같은 경우), 정확히 3／90인치가 될 것이다. 그러나, 반송 오차가 있다면, 라인 간격은 3／90인치가 되지 않는다. 이 때문에, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격은, 비NIP 상태에서의 반송 처리에서의 반송 오차를 반영하고 있다고 생각할 수 있다. 이 때문에, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격을 측정하면, 비NIP 상태에서의 반송 처리에서의 반송 오차를 측정하는 것이 가능하게 된다.

＝＝＝패턴의 판독(S102)＝＝＝

＜스캐너의 구성＞

우선, 측정용 패턴의 판독에 이용되는 스캐너(150)의 구성에 대하여 설명한다.

도 10(a)는 스캐너(150)의 종단면도이다. 도 10(b)는 상부 덮개(151)를 벗긴 상태의 스캐너(150)의 평면도이다.

스캐너(150)는, 상부 덮개(151)와, 원고(5)가 놓여지는 원고대 유리(152)와, 이 원고대 유리(152)를 거쳐 원고(5)와 대면하면서 부(副) 주사 방향으로 이동하는 판독 캐리지(153)와, 판독 캐리지(153)를 부 주사 방향으로 안내하는 안내부(154)와, 판독 캐리지(153)를 이동시키기 위한 이동 기구(155)와, 스캐너(150) 내의 각 부를 제어하는 스캐너 컨트롤러(도시하지 않음)를 구비하고 있다. 판독 캐리 지(153)에는, 원고(5)에 광을 조사하는 노광 램프(157)와, 주(主) 주사 방향(도 10(a)에서 지면에 수직인 방향)의 라인의 상(像)을 검출하는 라인 센서(158)와, 원고(5)로부터의 반사광을 라인 센서(158)로 유도하기 위한 광학계(159)가 마련되어 있다. 도면 중 판독 캐리지(153) 내부의 파선은, 광의 궤적을 나타내고 있다.

원고(5)의 화상을 판독할 때, 조작자는, 상부 덮개(151)를 열어 원고(5)를 원고대 유리(152)에 놓고, 상부 덮개(151)를 닫는다. 그리고, 스캐너 컨트롤러가, 노광 램프(157)를 발광시킨 상태에서 판독 캐리지(153)를 부 주사 방향을 따라 이동시켜, 라인 센서(158)에 의해 원고(5) 표면의 화상을 판독한다. 스캐너 컨트롤러는, 판독한 화상 데이터를 컴퓨터(110)의 스캐너 드라이버로 송신하고, 이에 따라, 컴퓨터(110)는, 원고(5)의 화상 데이터를 취득한다.

＜판독 위치 정밀도＞

후술하는 바와 같이, 본 실시예에서는 스캐너(150)는, 테스트 시트 TS의 측정용 패턴과 기준 시트의 기준 패턴을, 720dpi(주 주사 방향)×720dpi(부 주사 방향)의 해상도로 판독한다. 이 때문에, 이하의 설명에서는, 720×720dpi의 해상도로 화상을 판독하는 것을 전제로 하여 설명을 행한다.

도 11은 스캐너의 판독 위치의 오차의 그래프이다. 그래프의 가로축은, 판독 위치(이론값)를 나타내고 있다(즉, 그래프의 가로축은, 판독 캐리지(153)의 위치(이론값)를 나타내고 있다). 그래프의 세로축은, 판독 위치의 오차(판독 위치의 이론값과 실제의 판독 위치의 차)를 나타내고 있다. 예컨대, 판독 캐리지(153)를 1인치(＝25.4㎜) 이동시키면, 약 60㎛의 오차가 발생하게 된다.

가령, 판독 위치의 이론값과 실제의 판독 위치가 일치하고 있으면, 기준 위치(판독 위치가 0인 위치)를 나타내는 화소로부터 부 주사 방향으로 720화소 떨어진 화소는, 기준 위치로부터 정확이 1인치 떨어진 위치의 화상을 나타낼 것이다. 그러나, 그래프에 나타내는 바와 같은 판독 위치의 오차가 발생한 경우, 기준 위치를 나타내는 화소로부터 부 주사 방향으로 720화소 떨어진 화소는, 기준 위치로부터 1인치 떨어진 위치보다 60㎛만큼 더 떨어진 위치의 화상을 나타내게 된다.

또한, 가령, 그래프의 기울기가 0이면, 1／720인치마다 등간격으로, 화상이 판독될 것이다. 그러나, 그래프의 기울기가 플러스인 위치에서는, 1／720인치보다 긴 간격으로 화상이 판독되게 된다. 또한, 그래프의 기울기가 마이너스인 위치에서는, 1／720인치보다 짧은 간격으로 화상이 판독되게 된다.

이 결과, 가령 측정용 패턴의 라인이 등간격으로 형성되었다고 해도, 판독 위치의 오차가 있는 상태에서는, 화상 데이터상의 라인의 화상이 등간격이 되지 않는다. 이와 같이, 판독 위치의 오차가 있는 상태에서는, 단지 측정용 패턴을 판독한 것만으로는, 라인의 위치를 정확히 계측할 수가 없다.

그래서, 본 실시예에서는, 테스트 시트 TS를 세트하여 측정용 패턴을 스캐너에 판독하게 할 때에, 기준 시트를 세트하여 기준 패턴도 판독하게 하고 있다.

＜측정용 패턴과 기준 패턴의 판독＞

도 12(a)는 기준 시트 SS의 설명도이다. 도 12(b)는 원고대 유리(152)에 테 스트 시트 TS와 기준 시트 SS를 세트한 모습의 설명도이다.

기준 시트 SS의 크기는 10㎜×300㎜이며, 기준 시트 SS는 갸름한 형태를 하고 있다. 기준 시트 SS에는, 기준 패턴으로서 36dpi 간격으로 다수의 라인이 형성되어 있다. 기준 시트 SS는 반복하여 사용되므로, 종이가 아닌, PET 필름으로 구성된다. 또한, 기준 패턴은, 레이저 가공에 의해, 높은 정밀도로 형성되어 있다.

도시하지 않은 지그(jig)를 이용함으로써, 테스트 시트 TS 및 기준 시트 SS는, 원고대 유리(152)상의 소정의 위치에 세트된다. 기준 시트 SS는, 긴 변이 스캐너(150)의 부 주사 방향에 평행하게 되도록, 즉, 기준 시트 SS의 각 라인이 스캐너(150)의 주 주사 방향에 평행하게 되도록, 원고대 유리(152)상에 세트된다. 이 기준 시트 SS의 옆에, 테스트 시트 TS가 세트된다. 테스트 시트 TS는, 긴 변이 스캐너(150)의 부 주사 방향에 평행하게 되도록, 즉, 측정용 패턴의 각 라인이 주 주사 방향에 평행하게 되도록, 원고대 유리(152)상에 세트된다.

이와 같이 테스트 시트 TS와 기준 시트 SS를 세트한 상태에서, 스캐너(150)는, 측정용 패턴과 기준 패턴을 판독한다. 이 때, 판독 위치의 오차의 영향 때문에, 판독 결과에서의 측정용 패턴의 화상은 실제의 측정용 패턴과 비교해서 비뚤어진 화상이 된다. 마찬가지로, 기준 패턴의 화상도 실제의 기준 패턴과 비교해서 비뚤어진 화상이 된다.

또, 판독 결과에서의 측정용 패턴의 화상은, 판독 위치의 오차의 영향만이 아니고, 프린터(1)의 반송 오차의 영향도 받고 있다. 한편, 기준 패턴은 프린터의 반송 오차와는 아무 관계없이 등간격으로 형성되어 있으므로, 기준 패턴의 화상은, 스캐너(150)의 판독 위치의 오차의 영향을 받고 있지만, 프린터(1)의 반송 오차의 영향은 받고 있지 않다.

그래서, 보정값 취득 프로그램은, 측정용 패턴의 화상에 근거하여 보정값을 산출할 때에, 기준 패턴의 화상에 근거하여, 측정용 패턴의 화상에서의 판독 위치의 오차의 영향을 상쇄시킨다.

＝＝＝보정값의 산출(S103)＝＝＝

보정값 산출의 설명에 앞서, 스캐너(150)로부터 취득한 화상 데이터에 대하여 설명한다. 화상 데이터는, 복수의 화소 데이터로 구성되어 있다. 각 화소 데이터는, 대응하는 화소의 계조값을 나타내고 있다. 스캐너의 판독 오차를 무시하면, 각 화소는 1／720인치×1／720인치의 크기에 상당한다. 이러한 화소를 최소 구성 단위로 하여 화상(디지털 화상)이 구성되어 있으며, 화상 데이터는, 이러한 화상을 나타내는 데이터로 되어 있다.

도 13은 S103에서의 보정값 산출 처리의 흐름도이다. 컴퓨터(110)는, 보정값 취득 프로그램에 따라, 각 처리를 실행한다. 다시 말해, 보정값 취득 프로그램은, 각 처리를 컴퓨터(110)에 실행시키기 위한 코드를 갖는다.

＜화상의 분할(S131)＞

우선, 컴퓨터(110)는, 스캐너(150)로부터 취득한 화상 데이터가 나타내는 화상을 2개로 분할한다(S131).

도 14는 화상의 분할(S131)의 설명도이다. 도면 중 좌측에는, 스캐너로부터 취득한 화상 데이터를 나타내는 화상이 그려져 있다. 도면 중 우측에는, 분할된 화상이 그려져 있다. 이하의 설명에서, 도면 중 좌우 방향(수평 방향)을 x 방향이라고 부르고, 도면 중 상하 방향(수직 방향)을 y 방향이라고 부른다. 기준 패턴의 화상에서의 각 라인은 x 방향에 거의 평행이며, 측정용 패턴의 화상에서의 각 라인도 x 방향에 거의 평행하다.

컴퓨터(110)는, 판독 결과의 화상으로부터 소정 범위의 화상을 추출함으로써, 화상을 2개로 분할한다. 판독 결과의 화상이 2개로 분할됨으로써, 한쪽의 화상이 기준 패턴의 화상을 나타내고, 다른쪽의 화상이 측정용 패턴의 화상을 나타내는 것으로 된다. 이와 같이 분할하는 이유는, 기준 시트 SS와 테스트 시트 TS가 각각 따로따로 기울어져 스캐너(150)에 세트될 우려가 있으므로, 각각 따로따로 기울기 보정(S133)을 하기 위해서이다.

＜각 화상의 기울기의 검출(S132)＞

다음으로, 컴퓨터(110)는, 화상의 기울기를 검출한다(S132).

도 15(a)는 측정용 패턴의 화상의 기울기를 검출하는 모습의 설명도이다. 컴퓨터(110)는, 화상 데이터 중에서, 좌로부터 KX2번째 화소로서, 위로부터 KY1번째로부터 JY개의 화소를 추출한다. 마찬가지로, 컴퓨터(110)는, 화상 데이터 중에서, 좌로부터 KX3번째 화소로서, 위로부터 KY1번째로부터 JY개의 화소를 추출한다. 또, 추출되는 화소 중에 라인 L1을 나타내는 화소가 포함되도록, 파라미터 KX2, KX3, KY1 및 JY가 설정되어 있다.

도 15(b)는 추출된 화소의 계조값의 그래프이다. 가로축은, 화소의 위치(Y 좌표)를 나타내고 있다. 세로축은, 화소의 계조값을 나타내고 있다. 컴퓨터(110)는, 추출된 JY개의 화소의 화소 데이터에 근거하여, 중심 위치 KY2, KY3를 각각 구한다.

그리고, 컴퓨터(110)는, 다음 식에 의해 라인 L1의 기울기 θ를 산출한다.

또, 컴퓨터(110)는, 측정용 패턴의 화상의 기울기뿐만 아니고, 기준 패턴의 화상의 기울기도 검출한다. 기준 패턴의 화상의 기울기의 검출 방법은, 상기한 방법과 거의 같으므로, 설명을 생략한다.

＜각 화상의 기울기의 보정(S133)＞

다음으로, 컴퓨터(110)는, S132에서 검출한 기울기 θ에 근거하여, 화상을 회전 처리하여, 화상의 기울기를 보정한다(S133). 측정용 패턴의 화상은, 측정용 패턴의 화상의 기울기 결과에 근거하여 회전 보정되고, 기준 패턴의 화상은, 기준 패턴의 화상의 기울기 결과에 근거하여 회전 보정된다.

화상의 회전 처리의 알고리즘에는, 바이리니어법이 이용된다. 이 알고리즘은 잘 알려져 있으므로, 설명은 생략한다.

＜인쇄시의 기울기의 검출(S134)＞

다음으로, 컴퓨터(110)는, 측정용 패턴의 인쇄시의 기울기(스큐)를 검출한다(S134). 측정용 패턴을 인쇄할 때에 테스트 시트의 하단이 반송 롤러를 통과하면, 테스트 시트의 하단이 헤드(41)에 접촉하여, 테스트 시트가 움직이는 경우가 있다. 이러한 경우가 발생하면, 그 측정용 패턴에 의해 산출된 보정값이 부적절한 것이 된다. 그래서, 측정용 패턴의 인쇄시의 기울기를 검출함으로써, 테스트 시트의 하단이 헤드(41)에 접촉했는지 여부를 검출하여, 접촉한 경우에는 오류로 한다.

도 16은 측정용 패턴의 인쇄시의 기울기의 검출의 모습의 설명도이다. 우선, 컴퓨터(110)는, 라인 L1(가장 위의 라인)과 라인 Lb2(가장 아래의 라인, 하단이 반송 롤러를 통과한 후에 형성되는 라인)에서의 좌측의 간격 YL과, 우측의 간격 YR을 검출한다. 그리고, 컴퓨터(110)는, 간격 YL과 간격 YR의 차를 산출하여, 이 차가 소정 범위 내라면 다음 처리(S135)로 진행하고, 이 차가 소정 범위 밖이라면 오류로 한다.

＜여백량의 산출(S135)＞

다음으로, 컴퓨터(110)는, 여백량을 산출한다(S135).

도 17은 여백량 X의 설명도이다. 도면 중 실선의 사각형(바깥쪽의 사각형)은, S133의 회전 보정 후의 화상을 나타내고 있다. 도면 중 점선의 사각형(안쪽의 기울어진 사각형)은, 회전 보정 전의 화상을 나타내고 있다. 회전 보정 후의 화상을 직사각형 형상으로 하므로, S133의 회전 보정 처리가 행해질 때에, 회전 후의 화상의 네 구석에 직각 삼각형 형상의 여백이 부가된다.

가령 기준 시트 SS의 기울기와 테스트 시트 TS의 기울기가 서로 다르면, 부가되는 여백량이 서로 다른 것으로 되며, 회전 보정(S133)의 전후에서, 기준 패턴에 대한 측정용 패턴의 라인의 위치가 상대적으로 어긋나게 된다. 그래서, 컴퓨터(110)는, 다음 식에 의해 여백량 X를 구하여, S136에서 산출되는 라인 위치로부터 여백량 X를 뺌으로써, 기준 패턴에 대한 측정용 패턴의 라인 위치의 어긋남을 방지한다.

＜스캐너 좌표계에서의 라인 위치의 산출(S136)＞

다음으로, 컴퓨터(110)는, 스캐너 좌표계에서의 기준 패턴의 라인의 위치 및 측정용 패턴의 라인의 위치를 각각 산출한다(S136).

스캐너 좌표계란, 1화소의 크기를 1／720×1／720인치로 했을 때의 좌표계이다. 스캐너(150)에는 판독 위치의 오차가 있으며, 판독 위치의 오차를 고려하면, 각 화소 데이터가 대응하는 실제의 영역은 엄밀하게는 1／720인치×1／720인치로는 되지 않지만, 스캐너 좌표계로서는, 각 화소 데이터가 대응하는 영역(화소)의 크기를 1／720×1／720인치로 한다. 또한, 각 화상에서의 좌상(左上)의 화소의 위치를, 스캐너 좌표계의 원점으로 한다.

도 18(a)는 라인의 위치를 산출할 때에 이용되는 화상의 범위의 설명도이다. 도면 중 점선으로 나타내는 범위의 화상의 화상 데이터가, 라인의 위치를 산출할 때에 이용된다. 도 18(b)는 라인의 위치의 산출의 설명도이다. 가로축은, 화소의 y 방향의 위치(스캐너 좌표계)를 나타내고 있다. 세로축은, 화소의 계조값(x 방향으로 늘어선 화소의 계조값의 평균치)을 나타내고 있다.

컴퓨터(110)는, 계조값의 피크값의 위치를 구하여, 이 위치를 중심으로 하는 소정의 범위를 연산 범위로 한다. 그리고, 이 연산 범위의 화소의 화소 데이터에 근거하여, 계조값의 중심 위치를 산출하여, 이 중심 위치를 라인의 위치로 한다.

도 19는 산출된 라인의 위치의 설명도이다(또, 도면 중에 나타내는 위치는, 소정의 연산이 실시되어 무차원화(無次元化)되어 있다). 기준 패턴은 등간격의 라인으로 구성되어 있음에도 불구하고, 기준 패턴의 각 라인의 중심 위치에 주목하면, 산출된 각 라인의 위치는, 등간격으로는 되어 있지 않다. 이것은, 스캐너(150)의 판독 위치의 오차의 영향이라고 생각할 수 있다.

＜측정용 패턴의 각 라인의 절대 위치의 산출(S137)＞

다음으로, 컴퓨터(110)는, 측정용 패턴의 라인의 절대 위치를 각각 산출한다(S137).

도 20은 측정용 패턴의 i번째 라인의 절대 위치의 산출의 설명도이다. 여기서는, 측정용 패턴의 i번째 라인은, 기준 패턴의 j－1번째 라인과, 기준 패턴의 j번째 라인 사이에 위치한다. 이하의 설명에서는, 측정용 패턴의 i번째 라인의 위치(스캐너 좌표계)를 「S(i)」라고 부르고, 기준 패턴의 j번째 라인의 위치(스캐너 좌표계)를 「K(j)」라고 부른다. 또한, 기준 패턴의 j－1번째 라인과 j번째 라인 의 간격(y 방향의 간격)을 「L」이라고 부르고, 기준 패턴의 j－1번째 라인과 측정용 패턴의 i번째 라인의 간격(y 방향의 간격)을 「L(i)」라고 부른다.

우선, 컴퓨터(110)는, 다음 식에 근거하여, 간격 L에 대한 간격 L(i)의 비율 H를 산출한다.

그런데, 실제의 기준 시트 SS상의 기준 패턴은 등간격이므로, 기준 패턴의 1번째 라인의 절대 위치를 0으로 하면, 기준 패턴의 임의의 라인의 위치를 산출할 수 있다. 예컨대, 기준 패턴의 2번째 라인의 절대 위치는 1／36인치이다. 그래서, 기준 패턴의 j번째 라인의 절대 위치를 「J(j)」라고 하고, 측정용 패턴의 i번째 라인의 절대 위치를 「R(i)」라고 하면, 다음식과 같이 하여 R(i)를 산출할 수 있다.

여기서, 도 19에서의 측정용 패턴의 1번째 라인의 절대 위치의 산출의 구체적인 순서에 대하여 설명한다. 우선, 컴퓨터(110)는, S(1)의 값(373.768667)에 근거하여, 측정용 패턴의 1번째 라인이, 기준 패턴의 2번째 라인과 3번째 라인 사이에 위치하고 있는 것을 검출한다. 다음으로, 컴퓨터(110)는, 비율 H가 0.40143008(＝(373.7686667－309.613250)／(469.430413－309.613250))인 것을 산출한다. 다음으로, 컴퓨터(110)는, 측정용 패턴의 1번째 라인의 절대 위치 R(1)이 0.98878678㎜(＝0.038928613인치＝{1／36인치}×0.40143008＋1／36인치)인 것을 산 출한다.

이렇게 하여, 컴퓨터(110)는, 측정용 패턴의 각 라인의 절대 위치를 산출한다.

＜보정값의 산출(S138)＞

다음으로, 컴퓨터(110)는, 측정용 패턴을 형성할 때에 행해진 복수 회의 반송 동작에 대응하는 보정값을 각각 산출한다(S138). 각 보정값은, 이론상의 라인 간격과 실제의 라인 간격의 차에 근거하여, 산출된다.

패스 i와 패스 i＋1 사이에서 행해진 반송 동작의 보정값 C(i)는, 「6.35㎜」(1／4인치, 즉, 라인 Li와 라인 Li＋1의 이론상의 간격)로부터 「R(i＋1)－R(i)」(라인 Li＋1의 절대 위치와 라인 Li의 실제의 간격)를 뺀 값이 된다. 예컨대, 패스 1과 패스 2 사이에서 행해진 반송 동작의 보정값 C(1)은, 6.35㎜－{R(2)－R(1)}이 된다. 컴퓨터(110)는, 이렇게 하여 보정값 C(1)∼보정값 C(19)를 산출한다.

단, NIP 라인보다 아래(반송 방향 상류 쪽)에 있는 라인 Lb1 및 Lb2를 이용하여 보정값을 산출하는 경우, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 이론상의 간격은 「0.847㎜」(＝3／90인치)로 하여 계산한다. 컴퓨터(110)는, 이렇게 하여, 비NIP 상태에서의 보정값 Cb를 산출한다.

도 21은 보정값 C(i)가 대응하는 범위의 설명도이다. 만일, 측정용 패턴을 인쇄할 때의 패스 1과 패스 2 사이의 반송 동작시에, 당초의 목표 반송량으로부터 보정값 C(1)을 뺀 값을 목표로 하면, 실제의 반송량이 정확히 1／4인치(＝6.35㎜)가 될 것이다. 마찬가지로, 만일, 측정용 패턴을 인쇄할 때의 패스 n과 패스 n＋1 사이의 반송 동작시에, 당초의 목표 반송량으로부터 보정값 Cb를 뺀 값을 목표로 하면, 실제의 반송량이 정확히 1인치가 될 것이다.

＜보정값의 평균화(S139)＞

그런데, 본 실시예의 로터리식 인코더(52)는 원점 센서를 구비하고 있지 않으므로, 컨트롤러(60)는, 반송 롤러(23)의 회전량은 검출할 수 있지만, 반송 롤러(23)의 회전 위치까지는 검출하지 않는다. 이 때문에, 반송 개시시의 반송 롤러(23)의 회전 위치를 프린터(1)는 보증할 수 없다. 다시 말해, 인쇄할 때마다, 반송 개시시의 반송 롤러(23)의 회전 위치가 서로 다를 우려가 있다. 한편, 측정용 패턴에서의 인접하는 2개의 괘선의 간격은, 1／4인치로 반송할 때의 DC 성분의 반송 오차의 영향뿐만이 아니고, AC 성분의 반송 오차의 영향도 받고 있다.

따라서, 목표 반송량을 보정할 때에, 측정용 패턴에서의 인접하는 2개의 괘선의 간격에 근거하여 산출된 보정값 C를 그대로 적용해 버리면, AC 성분의 반송 오차의 영향 때문에, 반송량이 정확하게 보정되지 않을 우려가 있다. 예컨대, 측정용 패턴의 인쇄시와 마찬가지로 패스 1과 패스 2 사이에서 1／4인치의 반송량의 반송 동작을 행하는 경우라도, 반송 개시시의 반송 롤러(23)의 회전 위치가 측정용 패턴의 인쇄시와 서로 다르면, 목표 반송량을 보정값 C(1)로 보정하더라도, 반송량은 정확하게 보정되지 않는다. 만약, 반송 개시시의 반송 롤러(23)의 회전 위치가 측정용 패턴의 인쇄시와 비교해서 180도 다르면, AC 성분의 반송 오차의 영향 때문에, 반송량은 정확하게 보정되지 않기는커녕, 오히려 반송 오차가 악화하는 경우도 있을 수 있다.

그래서, 본 실시예에서는, DC 성분의 반송 오차만을 보정하도록 하므로, 다음 식과 같이 4개의 보정값 C를 평균화함으로써, DC 성분의 반송 오차를 보정하기 위한 보정량 Ca를 산출하고 있다.

여기서, DC 성분의 반송 오차를 보정하기 위한 보정값 Ca를 상기 식에 의해 산출할 수 있는 이유를 설명한다.

상술한 바와 같이, 패스 i와 패스 i＋1 사이에서 행해진 반송 동작의 보정값 C(i)는, 「6.35㎜」(1／4인치, 즉, 라인 Li와 라인 Li＋1의 이론상의 간격)로부터 「R(i＋1)－R(i)」(라인 Li＋1의 절대 위치와 라인 Li의 실제의 간격)를 뺀 값이 된다. 그렇다면, 보정값 Ca를 산출하기 위한 상기 식은, 다음 식과 같은 의미가 된다.

다시 말해, 보정값 Ca(i)는, 이론상 1인치 떨어져야 할 2개의 라인(라인 Li＋3과 라인 Li－1)의 간격과 1인치(반송 롤러(23)의 1회전분의 반송량)의 차를 4로 나눈 값이다. 이 때문에, 보정값 Ca(i)는, 종이 S를 1인치(반송 롤러(23)의 1회전분의 반송량) 반송한 때에 발생하는 반송 오차의 1／4을 보정하는 값이 된다. 그리고, 종이 S를 1인치 반송한 때에 발생하는 반송 오차는, DC 성분의 반송 오차이 며, 이 반송 오차 중에는 AC 성분의 반송 오차는 포함되지 않는다.

때문에, 4개의 보정값 C를 평균화하여 산출되는 보정값 Ca(i)는, AC 성분의 반송 오차의 영향을 받지 않고, DC 성분의 반송 오차를 반영한 값이 된다.

도 22는 측정용 패턴의 라인과 보정값 Ca의 관계의 설명도이다. 도면에 나타내는 바와 같이, 보정값 Ca(i)는, 라인 Li＋3과 라인 L－1의 간격에 따른 값이 된다. 예컨대, 보정값 Ca(2)는, 라인 L5와 라인 L1의 간격에 따른 값이 된다. 또한 측정용 패턴의 라인은, 거의 1／4인치마다 형성되어 있으므로, 보정값 Ca는, 1／4인치마다 산출할 수 있다. 이 때문에, 각 보정값 Ca(i)는, 이론상 1인치 떨어져야 할 2개의 라인의 간격에 따른 값이 됨에도 불구하고, 각 보정값 Ca의 적용 범위를 1／4인치로 할 수 있다. 다시 말해, 본 실시예에서는, DC 성분의 반송 오차를 보정하기 위한 보정값을, 반송 롤러(23)의 1회전분에 상당하는 1인치의 범위마다가 아닌, 1／4인치의 범위마다 설정할 수 있다. 이에 따라, 총 반송량에 따라 변화하는 DC 성분의 반송 오차(도 6의 점선을 참조)를, 치밀하게 보정할 수 있다.

또, 패스 2와 패스 3 사이에서 행해지는 반송 동작의 보정값 Ca(2)는, 보정값 C(1)∼C(4)의 총 합을 4로 나눈 값(보정값 C(1)∼C(4)의 평균치)으로서 산출된다. 바꿔 말하면, 보정값 Ca(2)는, 패스 1에서 형성되는 라인 L1과, 라인 L1을 형성하고 나서 1인치 반송한 후의 패스 5에서 형성되는 라인 L5의 간격에 따른 값이 된다.

또한, 보정값 Ca(i)를 산출할 때에 i－1이 0 이하가 되는 경우, 보정값 C(i－1)은 C(1)을 적용한다. 예컨대, 패스 1과 패스 2 사이에서 행해지는 반송 동작 의 보정값 Ca(1)은, {C(1)＋C(1)＋C(2)＋C(3)}／4로서 산출된다. 또한, 보정값 Ca(i)를 산출할 때에 i＋1이 20 이상이 되는 경우, 보정값 Ca를 산출하기 위한 C(i＋1)은 C(19)를 적용한다. 마찬가지로, i＋2가 20 이상이 되는 경우, C(i＋2)는 C(19)를 적용한다. 예컨대, 패스 19와 패스 20 사이에서 행해지는 반송 동작의 보정량 Ca(19)는, {C(18)＋C(19)＋C(19)＋C(19)}／4로서 산출된다.

컴퓨터(110)는, 이렇게 하여 보정값 Ca(1)∼보정값 Ca(19)를 산출한다. 이에 따라, DC 성분의 반송 오차를 보정하기 위한 보정값이, 1／4인치의 범위마다 구해진다.

＝＝＝보정값의 기억(S104)＝＝＝

다음으로, 컴퓨터(110)는, 보정값을 프린터(1)의 메모리(63)에 기억한다(S104).

도 23은 메모리(63)에 기억되는 테이블의 설명도이다. 메모리(63)에 기억되는 보정값은, NIP 상태에서의 보정값 Ca(1)∼Ca(19)와, 비NIP 상태에서의 보정값 Cb이다. 또한, 각 보정값을 적용하는 범위를 나타내기 위한 경계 위치 정보도, 각 보정값에 관련지어져 메모리(63)에 기억된다.

보정값 Ca(i)에 관련지어지는 경계 위치 정보는, 측정용 패턴의 라인 Li＋1에 상당하는 위치(이론상의 위치)를 나타내는 정보이며, 이 경계 위치 정보는, 보정값 Ca(i)를 적용하는 범위의 하단 쪽의 경계를 나타내고 있다. 또, 상단 쪽의 경계는, 보정값 Ca(i－1)에 관련지어지는 경계 위치 정보로부터 구할 수 있다. 따 라서, 예컨대, 보정값 Ca(2)의 적용 범위는, 종이 S에 대하여 라인 L2의 위치와 라인 L3의 위치 사이(에 노즐 ＃90이 위치함)의 범위가 된다. 또, 비NIP 상태가 되는 범위는 기지(旣知)이므로, 보정값 Cb에는 경계 위치 정보를 관련짓지 않더라도 좋다.

프린터 제조 공장에서는, 제조되는 프린터마다, 각 프린터의 개체의 특징을 반영한 테이블이 메모리(63)에 기억된다. 그리고, 이 테이블을 기억한 프린터는, 곤포되어 출하된다.

＝＝＝사용자 아래에서의 인쇄시의 반송 동작＝＝＝

프린터를 구입한 사용자 아래에서 인쇄가 행해질 때에, 컨트롤러(60)는, 메모리(63)로부터 테이블을 판독하고, 목표 반송량을 보정값에 근거하여 보정하여, 보정된 목표 반송량에 근거하여 반송 동작을 행한다. 이하, 사용자 아래에서의 인쇄시의 반송 동작의 모습에 대하여 설명한다.

도 24(a)는 제 1 케이스에서의 보정값의 설명도이다. 제 1 케이스에서는, 반송 동작 전의 노즐 ＃90의 위치(종이에 대한 상대 위치)가 보정값 Ca(i)의 적용 범위의 상단 쪽의 경계 위치와 일치하고, 반송 동작 후의 노즐 ＃90의 위치가 보정값 Ca(i)의 적용 범위의 하단 쪽의 경계 위치와 일치하고 있다. 이러한 경우, 컨트롤러(60)는, 보정값을 Ca(i)로 하여, 당초의 목표 반송량 F로부터 보정값 Ca(i)를 가한 값을 목표로 하여 반송 모터(22)를 구동하여, 종이를 반송한다.

도 24(b)는 제 2 케이스에서의 보정값의 설명도이다. 제 2 케이스에서는, 반송 동작 전후의 노즐 ＃90의 위치가, 함께 보정값 Ca(i)의 적용 범위 내에 있다. 이러한 경우, 컨트롤러(60)는, 당초의 목표 반송량 F와 적용 범위의 반송 방향 길이 L의 비 F／L을 Ca(i)로 곱한 값을 보정값으로 한다. 그리고, 컨트롤러(60)는, 당초의 목표 반송량 F로부터 보정값 Ca(i)×(F／L)을 가한 값을 목표로 하여 반송 모터(22)를 구동하여, 종이를 반송한다.

도 24(c)는 제 3 케이스에서의 보정값의 설명도이다. 제 3 케이스에서는, 반송 동작 전의 노즐 ＃90의 위치가 보정값 Ca(i)의 적용 범위 내에 있으며, 반송 동작 후의 노즐 ＃90의 위치가 보정값 Ca(i＋1)의 적용 범위 내에 있다. 여기서, 목표 반송량 F 중의 보정값 Ca(i)의 적용 범위 내에서의 반송량을 F1로 하고, 보정값 Ca(i＋1)의 적용 범위 내에서의 반송량을 F2로 한다. 이러한 경우, 컨트롤러(60)는, Ca(i)를 F1／L로 곱한 값과, Ca(i＋1)를 F2／L로 곱한 값의 합을 보정값으로 한다. 그리고, 컨트롤러(60)는, 당초의 목표 반송량 F로부터 보정값을 가한 값을 목표로 하여 반송 모터(22)를 구동하여, 종이를 반송한다.

도 24(d)는 제 4 케이스에서의 보정값의 설명도이다. 제 4 케이스에서는, 보정값 Ca(i＋1)의 적용 범위를 통과하도록 종이가 반송된다. 이러한 경우, 컨트롤러(60)는, Ca(i)를 F1／L로 곱한 값과, Ca(i＋1)과, Ca(i＋2)를 F2／L로 곱한 값의 합을 보정값으로 한다. 그리고, 컨트롤러(60)는, 당초의 목표 반송량 F로부터 보정값을 가한 값을 목표로 하여 반송 모터(22)를 구동하여, 종이를 반송한다.

이와 같이, 컨트롤러가 당초의 목표 반송량 F를 보정하고, 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 반송 유닛을 제어하면, 실제의 반송량이 당초의 목표 반송량 F 가 되도록 보정되어, DC 성분의 반송 오차가 보정된다.

그런데, 상기한 바와 같이 보정값을 계산하면, 목표 반송량 F가 작을 때, 보정값도 작은 값이 된다. 목표 반송량 F가 작으면, 그 반송을 행할 때에 발생하는 반송 오차도 작다고 생각할 수 있으므로, 상기한 바와 같이 보정값을 계산하면, 반송시에 발생하는 반송 오차에 맞는 보정값을 산출할 수 있다. 또한, 각 보정값 Ca에 대하여 1／4인치마다 적용 범위가 설정되어 있으므로, 이에 따라, 종이 S와 헤드(41)의 상대 위치에 따라 변화하는 DC 성분의 반송 오차를 적확하게 보정할 수 있다.

또, 비NIP 상태로 반송을 행할 때에는, 보정값 Cb에 근거하여 목표 반송량을 보정하고 있다. 비NIP 상태에서의 반송량이 F인 경우, 컨트롤러(60)는, 보정값 Cb에 F／L로 곱한 값을 보정값으로 한다. 단, 이 경우, L은, 비NIP 상태의 범위에 관계없이, 1인치로 설정되고 있다. 그리고, 컨트롤러(60)는, 당초의 목표 반송량 F로부터 보정값(Cb×F／L)을 가한 값을 목표로 하여 반송 모터(22)를 구동하여, 종이를 반송한다.

＝＝＝별도의 실시예＝＝＝

전술한 실시예에서는, 헤드가 캐리지에 마련되어 있으며, 헤드가 이동 방향으로 이동 가능한 구성이다. 그리고, 전술한 실시예에서는, 헤드가 이동 방향으로 이동 중에 잉크를 단속적으로 토출함으로써, 이동 방향에 따른 도트 라인(래스터 라인)이 종이에 형성된다. 그러나, 헤드의 구성은, 이러한 구성에 한정되는 것은 아니다. 또한, 도트 라인의 형성 방법도, 이것에 한정되는 것은 아니다. 이하, 별도의 실시예에 대하여 설명한다.

＜구성에 대하여＞

도 25(a)는 별도의 실시예의 프린터의 단면도이다. 도 25(b)는 별도의 실시예의 프린터의 반송 처리와 도트 형성 처리를 설명하기 위한 사시도이다. 전술한 실시예와 같은 구성 요소에 대해서는, 설명을 생략한다.

반송 유닛(120)은, 매체(예컨대, 종이 S 등)를 소정의 방향(이하, 반송 방향이라고 함)으로 반송시키기 위한 것이다. 이 반송 유닛(120)은, 상류 쪽 반송 롤러(123A) 및 하류 쪽 반송 롤러(123B)와, 벨트(124)를 갖는다. 도시하지 않은 반송 모터가 회전하면, 상류 쪽 반송 롤러(123A) 및 하류 쪽 반송 롤러(123B)가 회전하여, 벨트(124)가 회전한다. 급지 롤러(21)에 의해 급지된 종이 S는, 벨트(124)에 의해, 인쇄 가능한 영역(헤드와 대향하는 영역)까지 반송된다. 벨트(124)가 종이 S를 반송함으로써, 종이 S가 헤드 유닛(140)에 대하여 반송 방향으로 이동한다. 인쇄 가능한 영역을 통과한 종이 S는, 벨트(124)에 의해 외부로 배지된다. 또, 반송 중인 종이 S는, 벨트(124)에 정전 흡착 또는 진공 흡착되어 있다.

헤드 유닛(140)은, 종이 S에 잉크를 토출하기 위한 것이다. 헤드 유닛(140)은, 반송 중인 종이 S에 대하여 잉크를 토출함으로써, 종이 S에 도트를 형성하여, 화상을 종이 S에 인쇄한다.

도 26은 본 실시예의 헤드의 아랫면에서의 노즐의 배치의 설명도이다. 여기 서는, 설명을 간략화하기 위해, 흑백 사진 프린터(블랙 잉크만을 토출하는 프린터)에 대하여 설명한다.

본 실시예에서는, 노즐 ＃1∼노즐 ＃90의 90개의 노즐이 반송 방향으로 늘어섬으로써 노즐 열이 구성되어 있다. 또한, 본 실시예에서는, 이 90개의 노즐로 이루어지는 노즐 열이, 종이의 폭 방향(전술한 실시예의 이동 방향에 상당)으로, A4 사이즈의 종이 폭만큼, 다수 늘어서 있다. 다시 말해, 다수의 노즐이, 반송 방향 및 종이의 폭 방향을 따라, 매트릭스 형상으로 늘어서 있다.

반송 방향의 노즐 피치는, 전술한 실시예의 노즐 피치와 마찬가지이다. 종이의 폭 방향의 노즐 피치는, 전술한 실시예의 래스터 라인을 구성하는 도트의 도트 간격과 같아지도록, 설계되어 있다. 이 때문에, 본 실시예의 헤드에서 각 노즐로부터 동시에 잉크를 토출하면, 전술한 실시예에서 이동 중인 헤드가 잉크를 토출할 수 있는 범위에, 도트를 형성하는 것이 가능하다.

＜보정값의 결정에 대하여＞

반송량을 보정하기 위한 보정값을 결정하기까지의 처리는, 전술한 실시예와 거의 마찬가지이다(도 7 참조). 여기서는, 본 실시예에서의 측정용 패턴의 인쇄에 대하여 설명한다. 통상의 인쇄나, 전술한 실시예에서의 측정용 패턴의 인쇄와 마찬가지로, 프린터는, 노즐로부터 잉크를 토출하여 도트를 형성하는 도트 형성 처리와, 종이를 반송 방향으로 반송하는 반송 처리를 반복함으로써, 인쇄를 행한다.

단, 도트 형성 처리에서는, 전술한 실시예와 다르다. 전술한 실시예에서는, 1개의 노즐이 이동하면서 단속적으로 잉크를 토출함으로써, 각 라인이 형성되고 있다. 한편, 본 실시예에서는, 종이의 폭 방향으로 늘어서는 복수의 노즐로부터 동시에 잉크를 토출함으로써, 각 라인이 형성된다.

우선, 테스트 시트 TS가 소정의 인쇄 개시 위치까지 반송된 후, 패스 1에서, 종이의 폭 방향으로 늘어서는 복수의 노즐 ＃90으로부터 동시에 잉크 방울이 토출되어, 라인 L1이 형성된다. 패스 1 후, 컨트롤러(60)는, 상류 쪽 반송 롤러(123A)를 1／4회전시켜, 테스트 시트 TS를 약 1／4인치만큼 반송한다. 반송 후, 패스 2에서, 복수의 노즐 ＃90으로부터 동시에 잉크 방울이 토출되어, 라인 L2가 형성된다. 이하, 동일한 동작이 반복하여 행해져, 약 1／4인치 간격으로 라인 L1∼라인 L20이 형성된다. 이와 같이, NIP 라인보다 상단 쪽에 있는 라인 L1∼라인 L20은, 노즐 ＃1∼노즐 ＃90 중 최상류 노즐 ＃90에 의해 형성된다. 이에 따라, NIP 상태에서, 가능한 한 많은 라인을 테스트 시트 TS에 형성할 수 있다. 또, 라인 L1∼라인 L20은 노즐 ＃90에 의해서만 형성되지만, 식별 코드를 인쇄하는 패스에서는, 식별 코드를 인쇄할 때에, 노즐 ＃90 이외의 노즐도 이용된다.

테스트 시트 TS의 하단이 반송 롤러(123A)와 종동 롤러(26) 사이를 통과한 후, 패스 n에서, 종이의 폭 방향으로 늘어서는 복수의 노즐 ＃90으로부터 동시에 잉크 방울이 토출되어, 라인 Lb1이 형성된다. 패스 n 후, 컨트롤러(60)는, 상류 쪽 반송 롤러(123A)를 1회전시켜, 테스트 시트 TS를 약 1인치만큼 반송한다. 반송 후, 패스 n＋1에서, 종이의 폭 방향으로 늘어서는 복수의 노즐 ＃3으로부터 동시에 잉크 방울이 토출되어, 라인 Lb2가 형성된다. 가령 노즐 ＃1이 이용되면, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격이 매우 좁아져(약 1／90인치), 후에 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격을 측정할 때에, 측정하기 어렵게 된다. 이 때문에, 노즐 ＃1보다 반송 방향 상류 쪽에 있는 노즐 ＃3을 이용하여 라인 Lb2를 형성함으로써, 라인 Lb1과 라인 Lb2의 간격을 넓혀, 측정하기 쉽게 하고 있다.

상기한 바와 같이 프린터가 각 라인을 인쇄하면, 전술한 실시예의 도 9와 동일한 측정용 패턴을 인쇄할 수 있다. 측정용 패턴을 인쇄한 후의 처리(패턴의 판독 처리, 보정값의 산출 처리, 보정값의 기억 처리)에 대해서는 전술한 실시예와 마찬가지이므로, 설명을 생략한다.

또, 본 실시예에서도, 프린터 쪽 컨트롤러는, 라인 L1을 테스트 시트에 인쇄하고, 라인 L1의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전 미만의 회전량으로 상류 쪽 반송 롤러(123A)를 회전시켜 테스트 시트를 1／4인치만큼 반송한 후에 라인 L2를 인쇄하며, 라인 L1의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전의 회전량으로 상류 쪽 반송 롤러(123A)를 회전시켜 테스트 시트를 1인치만큼 반송한 후에 라인 L5를 인쇄하고, 라인 L2의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전의 회전량으로 상류 쪽 반송 롤러(123A)를 회전시켜 테스트 시트를 1인치만큼 반송한 후에 라인 L6을 인쇄하게 된다. 그리고, 라인 L1과 라인 L5의 간격에 근거하여 보정값 Ca(2)가 산출되고, 라인 L2와 라인 L6의 간격에 근거하여 보정값 Ca(3)이 산출된다.

또한 본 실시예에서도, 메모리(63)에는, 헤드와 종이 S의 상대 위치(자세하게는, 노즐 ＃90과 종이 S의 상대 위치)에 대응지어진 보정값이 복수개 기억된다.

＜사용자 아래에서의 인쇄시의 반송 동작에 대하여＞

프린터를 구입한 사용자 아래에서 인쇄가 행해질 때에, 프린터는, 노즐로부터 잉크를 토출하여 도트를 형성하는 도트 형성 처리와, 종이를 반송 방향으로 반송하는 반송 처리를 반복함으로써, 인쇄를 행한다. 단, 본 실시예에서는, 반송 처리와 반송 처리 사이에, 헤드의 각 노즐로부터 동시에 잉크를 토출함으로써, 전술한 실시예에서 이동 중인 헤드가 잉크를 토출할 수 있는 범위에, 도트를 형성하는 것이 가능하다.

본 실시예의 프린터에서도, 컨트롤러(60)는, 메모리(63)로부터 테이블을 판독하여, 목표 반송량을 보정값에 근거하여 보정하고, 보정된 목표 반송량에 근거하여 반송 동작을 행한다. 이 점에 있어서는, 전술한 실시예와 마찬가지이므로, 설명을 생략한다.

또, 본 실시예에서도, 보정값 Ca(2)의 적용 범위는, 종이 S에 대하여 라인 L2의 위치와 라인 L3의 위치 사이에 노즐 ＃90이 위치하는 범위가 된다. 즉, 종이 S와 반송 롤러(123A)의 위치 관계가, 라인 L2의 인쇄시의 테스트 시트 TS와 반송 롤러(123A)의 위치 관계와, 라인 L3의 인쇄시의 테스트 시트 TS와 반송 롤러(123A)의 위치 관계 사이에 상당하는 위치 관계에 있을 때가, 보정값 Ca(2)의 적용 범위이다. 또한, 보정값 Ca(3)의 적용 범위는, 종이 S에 대하여 라인 L3의 위치와 라인 L4의 위치 사이에 노즐 ＃90이 위치하는 범위가 된다. 즉, 종이 S와 반송 롤러(123A)의 위치 관계가, 라인 L3의 인쇄시의 테스트 시트 TS와 반송 롤러(123A)의 위치 관계와, 라인 L4의 인쇄시의 테스트 시트 TS와 반송 롤러(123A)의 위치 관계 사이에 상당하는 위치 관계에 있을 때가, 보정값 Ca(3)의 적용 범위이다. 다시 말해, 보정값 Ca(3)의 적용 범위는, 보정값 Ca(2)의 적용 범위로부터 1／4회전의 회전량으로 반송 롤러(123A)를 회전시킨 위치이다.

또한, 본 실시예에서도, 전술한 실시예의 도 24(a)∼도 24(d)에 나타내는 바와 같이, 컨트롤러(60)는, 반송 전의 노즐 ＃90의 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다. 예컨대, 도 24(b)에 나타내는 바와 같이 목표 반송량이 작은 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 전의 노즐 ＃90의 상대 위치에 따른 보정값 Ca(i)에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다. 또한, 예컨대, 도 24(d)에 나타내는 바와 같이 목표 반송량이 복수의 보정값의 적용 범위를 넘는 정도의 크기인 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 전의 노즐 ＃90의 상대 위치에 따른 보정값 Ca(i)를 포함하는 3개의 보정값(Ca(i), Ca(i＋1), Ca(i＋2))에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다.

이상 설명한 본 실시예에서도, 전술한 실시예와 동일한 효과를 나타낼 수 있다.

＝＝＝그 밖의 실시예＝＝＝

상기한 실시예는, 주로 프린터에 대하여 기재되어 있지만, 그 중에는, 인쇄 장치, 기록 장치, 액체의 토출 장치, 반송 방법, 인쇄 방법, 기록 방법, 액체의 토출 방법, 인쇄 시스템, 기록 시스템, 컴퓨터 시스템, 프로그램, 프로그램을 기억한 기억 매체, 표시 화면, 화면 표시 방법, 인쇄물의 제조 방법 등의 개시가 포함되어 있는 것은 말할 필요도 없다.

또한, 일실시예로서의 프린터 등을 설명했지만, 상기의 실시예는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하여 해석하기 위한 것이 아니다. 본 발명은, 그 취지를 일탈하지 않고, 변경, 개량될 수 있고, 또한 본 발명에는 그 등가물이 포함되는 것은 말할 필요도 없다. 특히, 이하에 설명하는 실시예라도, 본 발명에 포함되는 것이다.

＜메모리에 기억하는 보정값에 대하여＞

전술한 실시예에서는, 도 23에 나타내는 테이블이 메모리(63)에 기억된다. 그리고 사용자 아래에서 인쇄가 행해질 때에, 메모리(63)로부터 테이블이 판독되고, 도 24(a)∼도 24(d)에 나타내는 바와 같이 목표 반송량에 대한 보정값이 산출되어, 목표 반송량이 보정된다. 그러나, 이러한 실시예에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 인쇄가 행해질 때의 복수 회의 반송 동작의 각각의 목표 반송량은 미리 정해져 있으므로, 각각의 목표 반송량에 대하여, 도 24(a)∼도 24(d)에 나타내는 바와 같이 목표 반송량에 대한 보정값을 미리 산출하고, 도 24(a)∼도 24(d)와 같이 산출한 보정값을 각각의 목표 반송량에 대응지어 메모리(63)에 기억하더라도 좋다. 이와 같이 하면, 사용자 아래에서 인쇄가 행해질 때에, 도 24(a)∼도 24(d)에 나타내는 바와 같은 목표 반송량에 대한 보정값을 산출하지 않고서, 단지 메모리로부터 목표 반송량에 대한 보정값을 판독함으로써, 목표 반송량을 보정할 수 있다.

＜보정에 대하여＞

종이 종류(보통지／광택지)나 인쇄 화질(인쇄 해상도)에 따라 인쇄 모드가 선택되는 일이 통상 행해진다. 그리고, 인쇄 모드에 따라서는, 화질에 구애되지 않는 것이 있다. 예컨대, 종이 종류가 보통지이면, 광택지의 경우와 비교해서 화질이 좋지 않은 인쇄 모드가 선택된다(대신에 인쇄 속도가 빠른 인쇄 모드가 선택된다). 또한, 사용자가 인쇄 화질보다 인쇄 속도를 우선하는 경우에도, 화질이 좋지 않은 인쇄 모드가 선택된다. 이와 같이, 화질이 좋지 않은 인쇄 모드가 선택되는 경우, 전술한 실시예와 같은 목표 반송량의 보정이 행해지더라도, 화질이 별로 향상하지 않는다고 생각할 수 있다.

그래서, 컨트롤러(60)는, 선택되는 인쇄 모드에 따라, 전술한 실시예의 목표 반송량의 보정을 행할지 여부를 전환하더라도 좋다. 예컨대, 광택지를 인쇄할 때에 선택되는 인쇄 모드나, 높은 인쇄 해상도로 인쇄할 때에 선택되는 인쇄 모드에서는, 전술한 실시예와 같은 목표 반송량의 보정이 행해진다. 한편, 보통지를 인쇄할 때에 선택되는 인쇄 모드나, 낮은 인쇄 해상도로 인쇄할 때에 선택되는 인쇄 모드에서는, 전술한 실시예와 같은 목표 반송량의 보정은 행해지지 않는다. 또, 전술한 실시예와 같은 목표 반송량의 보정을 행하지 않는 경우, 컨트롤러(60)는, 일정한 보정값으로 목표 반송량을 보정하여 반송 동작을 하더라도 좋고, 목표 반송량을 보정하지 않고서 반송 동작을 행하더라도 좋다.

＜프린터에 대하여＞

전술한 실시예에서는, 프린터가 설명되어 있지만, 이것에 한정되는 것이 아니다. 예컨대, 컬러 필터 제조 장치, 염색 장치, 미세 가공 장치, 반도체 제조 장치, 표면 가공 장치, 삼차원 조형기, 액체 기화 장치, 유기 EL 제조 장치(특히 고분자 EL 제조 장치), 디스플레이 제조 장치, 성막 장치, DNA 칩 제조 장치 등의 잉크젯 기술을 응용한 각종 기록 장치에, 본 실시예와 동일한 기술을 적용하더라도 좋다.

또한, 피에조 소자를 이용하는 것에 한정되지 않고, 예컨대, 감열식 프린터(thermal printer) 등에도 적용할 수 있다. 또한, 액체를 토출하는 것에 한정되지 않고, 와이어 도트 프린터 등에도 적용할 수 있다.

＝＝＝정리＝＝＝

(1) 전술한 실시예의 프린터는, 헤드(41)와, 반송 유닛(20)과, 메모리(63)와, 컨트롤러(60)를 구비하고 있다. 반송 유닛(20)은, 목표 반송량에 따라, 헤드(41)에 대하여 종이 S를 반송 방향으로 반송하는 것이다.

그런데, 컨트롤러는 목표 반송량에 근거하여 반송 유닛(20)을 제어하지만, 반송 오차가 있는 경우, 목표 반송량과 실제의 반송량이 일치하지 않는다. 그래서, 컨트롤러(60)는, 목표 반송량을 보정하여 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 반송 유닛을 제어함으로써, 목표 반송량과 실제의 반송량이 일치하도록 반송 오차를 보정하고 있다.

여기서, DC 성분의 반송 오차는, 종이의 마찰 등의 영향에 의해, 종이의 총 반송량에 따라 서로 다른 값이 된다(도 6의 점선을 참조). 바꿔 말하면, DC 성분의 반송 오차는, 종이 S와 헤드(41)의 상대 위치 관계에 따라 서로 다른 값이 된다.

그래서, 본 실시예의 메모리(63)에는, 헤드와 종이 S의 상대 위치(자세하게는, 노즐 ＃90과 종이 S의 상대 위치)에 대응지어진 보정값이 복수개 기억되어 있다(도 23 참조). 그리고, 도 24(a)∼도 24(d)에 나타내는 바와 같이, 본 실시예에서는, 컨트롤러(60)는, 반송 전의 노즐 ＃90의 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다. 예컨대, 도 24(b)에 나타내는 바와 같이 목표 반송량이 작은 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 전의 노즐 ＃90의 상대 위치에 따른 보정값 Ca(i)에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다. 또한, 예컨대, 도 24(d)에 나타내는 바와 같이 목표 반송량이 복수의 보정값의 적용 범위를 넘는 정도의 크기인 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 전의 노즐 ＃90의 상대 위치에 따른 보정값 C(i)를 포함하는 3개의 보정값(Ca(i), Ca(i＋1), Ca(i＋2))에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다.

이에 따라, 종이 S와 헤드(41)의 상대 위치에 따라 변화하는 DC 성분의 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

(2) 각 보정값에는, 그 보정값을 적용해야 할 상대 위치의 범위가 대응지어져 있다. 예컨대, 전술한 보정값 Ca(i)에서는, 측정용 패턴의 라인 Li에 상당하는 위치(이론상의 위치)를 적용 범위의 상단 쪽의 경계 위치로 하고, 측정용 패턴의 라인 Li＋1에 상당하는 위치(이론상의 위치)를 적용 범위의 하단 쪽의 경계 위치로 하도록, 범위가 대응지어져 있다.

그리고, 반송 전의 상대 위치에 대응하는 보정값의 적용 범위를 넘어 반송이 행해지는 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 전의 상대 위치에 대응하는 보정값과, 반송 후의 상대 위치에 대응하는 보정값에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다. 예컨대, 도 24(c)에 나타내는 바와 같이, 반송 전의 상대 위치에 대응하는 보정값 Ca(i)의 적용 범위를 넘어 반송이 행해지는 경우, 컨트롤러는, 보정 전의 상대 위치에 대응하는 보정값 Ca(i)와, 보정 후의 상대 위치에 대응하는 보정값 Ca(i＋1)에 근거하여, 목표 반송량을 보정한다.

이에 따라, 종이 S와 헤드(41)의 상대 위치에 따라 변화하는 DC 성분의 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

전술한 컨트롤러(60)는, 반송 중에서의 상대 위치가 변화하는 범위와, 보정값의 적용 범위의 비율에 따라 보정값에 가중치 부여를 행하여, 목표 반송량을 보정하고 있다. 예컨대, 도 24(b)에 나타내는 바와 같은 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 중에서의 상대 위치가 변화하는 범위 F와 보정값의 적용 범위 L의 비율 F／L에 따라 보정값 Ca(i)에 가중치 부여를 행하여, 목표 반송량을 보정하고 있다. 또한, 예컨대, 도 24(c)에 나타내는 바와 같은 경우, 컨트롤러(60)는, 반송 중에서의 상대 위치가 변화하는 범위 F1과 보정값의 적용 범위 L의 비율 F1／L에 따라 보정값 Ca(i)에 가중치 부여를 행하고, 또한, 반송중에서의 상대 위치가 변화되는 범위 F2와 보정값의 적용 범위 L의 비율 F2／L에 따라 보정값 Ca(i＋1)에 가중치 부여를 행하여, 목표 반송량을 보정하고 있다.

이에 따라, 종이 S와 헤드(41)의 상대 위치에 따라 변화하는 DC 성분의 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

(4) 전술한 실시예에서는, 4개의 보정값 C를 평균화함으로써, DC 성분의 반송 오차를 보정하기 위한 보정량 Ca를 산출하고 있다(도 13의 S139). 이 보정값 Ca는, 어떤 라인과, 그 라인을 형성하고 나서 1인치 반송한 후에 형성한 라인의 간격에 따른 값이 된다. 이 때문에, 각 보정값 Ca는, 반송 롤러를 1회전시켜 종이 S를 반송했을 때의 반송 오차(DC 성분의 반송 오차)를 보정하기 위한 보정값이 된다.

그리고, 전술한 실시예에서는, 각 보정값 Ca는, 각각 1／4인치의 범위마다 구해진다. 바꿔 말하면, 각 보정값 Ca의 적용 범위는, 1／4회전으로 반송 롤러(23)를 회전시켜 종이 S를 반송했을 때의 반송량에 상당한다. 이 때문에, 전술한 실시예에 의하면, 치밀하게 DC 성분의 반송 오차를 보정할 수 있다. 만일, 보정값 Ca의 적용 범위가 1인치로 되어 버리면, 총 반송량에 따라 변화하는 DC 성분의 반송 오차(도 6의 점선을 참조)를, 치밀하게 보정할 수가 없게 된다.

(5) 전술한 실시예에서는, 메모리(63)에 보정값 Ca가 기억되기 전에, 컨트롤러(60)는, 측정용 패턴을 인쇄한다. 이 측정용 패턴에는, 예컨대, 라인 L1(제 1 패턴의 일례), 라인 L2(제 2 패턴의 일례), 라인 L5(제 3 패턴의 일례) 및 라인 L6(제 4 패턴)이 포함된다. 이와 같이, DC 성분의 반송 오차를 보정하기 위한 보정값을 구하기 위한 측정용 패턴에는, 1인치(반송 롤러(23)의 1회전분)보다 좁은 간격으로 복수의 라인이 형성된다.

그리고, 메모리(63)에는, 라인 L1 및 라인 L5에 근거하여 결정된 보정값 Ca(2)와, 라인 L2 및 라인 L6에 근거하여 결정된 보정값 Ca(3)이 기억된다. 그리고, 컨트롤러(60)는, 어떤 적용 범위에서는 보정값 Ca(2)에 근거하여 목표 반송량을 보정하여 종이 S를 반송하고, 보정값 Ca(2)의 적용 범위로부터 1／4인치 떨어진 적용 범위에서는 보정값 Ca(3)에 근거하여 목표 반송량을 보정하여 종이 S를 반송한다.

이러한 전술한 실시예에 의하면, 보다 많은 보정값을 취득할 수 있어, DC 성분의 반송 오차를 치밀하게 보정할 수 있다. 만일, 측정용 패턴의 라인이 1인치 간격으로 형성되어 있으면, 취득할 수 있는 보정값의 수가 줄어들어 버려, 치밀하게 보정할 수가 없게 된다.

또, 전술한 실시예에 의하면, 테스트 시트에 인쇄되는 측정용 패턴은, 노즐 ＃90에 의해 형성되는 라인(괘선)이지만, 이것에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 별도의 노즐을 이용하여 측정용 패턴이 되는 라인을 형성하더라도 좋다. 단, 노즐 ＃90은 반송 방향 최상류 쪽의 노즐이므로, 전술한 실시예와 같이 노즐 ＃90으로 라인을 형성하면, NIP 상태에서 형성할 수 있는 측정용 패턴의 라인의 수가 늘어나, 보다 많은 보정값을 취득할 수 있어, 치밀하게 DC 성분의 반송 오차를 보정하는 것이 가능하게 된다.

또한, 측정용 패턴을 라인 형상의 패턴이 아닌, 복수의 노즐을 이용하여 블록 형상의 패턴으로 형성하더라도 좋다. 요컨대, 1인치의 반송 전에 형성한 패턴 과, 1인치의 반송 후에 형성한 패턴의 간격을 검출할 수 있으면 좋다.

(6) 그런데, 노즐 ＃1∼＃90은 잉크의 토출 특성이나 토출 방향이 각각 서로 다르다. 이 때문에, 가령 2개의 라인을 각각 서로 다른 노즐로 형성하면, 그 2개의 라인 간격은, 그 2개의 라인을 형성하는 사이에 행해진 반송 동작의 반송 오차뿐만 아니라, 2개의 노즐의 특성차도 반영하여 버린다. 이러한 2개의 라인 간격에 근거하여 보정값 Ca를 산출하면, 반송 오차를 정확히 보정할 수가 없게 된다.

그래서, 전술한 실시예에서는, 측정용 패턴의의 라인 L1∼L20은, 같은 노즐(노즐 ＃90)로 형성하고 있다.

단, 각 노즐의 특성차를 무시할 수 있으면, 서로 다른 노즐로 2개의 라인을 형성하더라도 좋다.

(7) 전술한 실시예의 모든 구성 요소를 구비하면, 모든 효과를 얻을 수 있으므로 바람직하다. 단, 반드시 전술한 실시예의 모든 구성 요소를 구비할 필요는 없다. 예컨대, 가령 S135(도 13 참조)의 여백량의 산출을 행하지 않았다 하더라도, 보정의 정밀도는 떨어지지만, DC 성분의 반송 오차를 보정하는 것은 가능하다.

(8) 또, 전술한 실시예의 설명에는, 기록 장치인 잉크젯 프린터의 설명뿐만 아니라, 종이 S 등의 매체를 반송하기 위한 반송 방법의 설명도 포함되어 있다. 그리고 전술한 반송 방법에 의하면, 종이 S와 헤드(41)의 상대 위치에 따라 변화하는 DC 성분의 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있다.

상기한 본 발명에 의하면, 헤드와 매체의 상대 위치에 따라 변화하는 반송 오차를, 반송량에 따라 적확하게 보정할 수 있는 기록 장치를 제공할 수 있다.

Claims (8)

1. 헤드와,

   목표가 되는 목표 반송량에 따라, 상기 헤드에 대하여 매체를 반송 방향으로 반송하는 반송 기구와,

   상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어진 보정값을 복수개 기억하는 메모리와,

   목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 상기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하고, 보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 반송 기구를 제어하는 컨트롤러

   를 구비하는 기록 장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   각 상기 보정값에는, 그 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 범위가 대응지어져 있고,

   상기 목표 반송량으로 반송할 때에 반송 전의 상기 상대 위치에 대응하는 상기 보정값의 상기 범위를 넘는 경우, 상기 컨트롤러는, 반송 전의 상기 상대 위치에 대응하는 상기 보정값과, 반송 후의 상기 상대 위치에 대응하는 상기 보정값에 근거하여, 상기 목표 반송량을 보정하는 것을 특징으로 하는 기록 장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   각 상기 보정값에는, 그 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 범위가 대응지어져 있고,

   상기 컨트롤러는, 상기 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치가 변화하는 범위와, 상기 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 상기 범위의 비율에 따라 상기 보정값에 가중치 부여를 행하여, 상기 목표 반송량을 보정하는 것을 특징으로 하는 기록 장치.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 반송 기구는, 반송 롤러를 갖고, 상기 반송 롤러를 회전시킴으로써 상기 매체를 반송 방향으로 반송하는 것이며,

   각 상기 보정값은, 상기 반송 롤러를 1회전시켜 상기 매체를 반송했을 때의 반송 오차에 근거하여 결정되고,

   상기 보정값을 적용해야 할 상기 상대 위치의 범위는, 1회전 미만의 회전량으로 상기 반송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송했을 때의 반송량에 상당하는 것을 특징으로 하는 기록 장치.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 반송 기구는, 반송 롤러를 갖고, 상기 반송 롤러를 회전시킴으로써 상기 매체를 반송 방향으로 반송하는 것이며,

   상기 메모리에 상기 보정값이 기억되기 전에 있어서, 상기 컨트롤러는,

   제 1 패턴을 매체에 인쇄하고,

   상기 제 1 패턴의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전 미만

   의 회전량으로 상기 반송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송한 후에 제 2 패

   턴을 인쇄하며,

   상기 제 1 패턴의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전의 회

   전량으로 상기 반송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송한 후에 상기 제 3 패

   턴을 인쇄하고,

   상기 제 2 패턴의 인쇄시의 반송 롤러의 회전 위치로부터 1회전의 회

   전량으로 상기 반송 롤러를 회전시켜 상기 매체를 반송한 후에 상기 제 4 패

   턴을 인쇄하며,

   상기 메모리는, 상기 제 1 패턴 및 상기 제 3 패턴에 근거하여 결정된

   제 1 보정값과, 상기 제 2 패턴 및 상기 제 4 패턴에 근거하여 결정된 제 2

   보정값을 기억하고,

   상기 메모리에 상기 보정값이 기억된 후에 있어서, 상기 컨트롤러는,

   상기 반송 롤러에 대한 매체의 상대 위치가, 상기 제 1 패턴의 인쇄시

   의 상기 상대 위치와 상기 제 3 패턴의 인쇄시의 상기 상대 위치 사이의 소

   정의 범위에 있을 때에, 상기 제 1 보정값에 근거하여 상기 목표 반송량을

   보정하여 매체를 반송하고,

   상기 반송 롤러에 대한 매체의 상대 위치가 상기 소정의 범위에 있을

   때로부터 1회전 미만의 회전량으로 상기 반송 롤러를 회전시킨 상태일 때에,

   상기 제 2 보정값에 근거하여 상기 목표 반송량을 보정하여 매체를 반송하는

   것

   을 특징으로 하는 기록 장치.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 제 1 패턴∼상기 제 4 패턴은, 이동 방향으로 이동하는 복수의 노즐 중 같은 노즐을 이용하여 형성되는 것을 특징으로 하는 기록 장치.
7. 목표가 되는 목표 반송량을 보정값에 근거하여 보정하여 매체를 반송하는 반송 방법으로서,

   상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어 보정값을 메모리에 미리 복수개 기억하는 단계와,

   목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 상 기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하는 단계와,

   보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 매체를 반송하는 단계

   를 갖는 것을 특징으로 하는 반송 방법.
8. 목표가 되는 목표 반송량을 보정값에 근거하여 보정하여 매체를 반송하는 반송 방법으로서,

   상기 헤드와 상기 매체의 상대 위치에 대응지어 보정값을 복수개 산출하는 단계와,

   미리 설정되는 복수의 목표 반송량의 각각의 목표 반송량에 대하여, 그 목표 반송량으로 반송할 때의 상기 상대 위치에 따른 보정값을 포함하는 상기 목표 반송량의 크기에 따른 수의 보정값에 근거하여 보정값을 산출하고, 각각의 목표 반송량에 대하여 보정값을 대응지어 메모리에 기억하는 단계와,

   목표 반송량으로 반송할 때에, 그 목표 반송량에 대응하는 보정값에 근거하여 목표 반송량을 보정하는 단계와,

   보정 후의 목표 반송량에 근거하여 상기 매체를 반송하는 단계

   를 갖는 것을 특징으로 하는 반송 방법.

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