JP5025076B2 - 樹脂管の接続構造 - Google Patents

Description

この発明は、樹脂管の接続構造に関するものである。

従来、樹脂管を金属パイプに接続する場合、例えば、前記金属パイプの端部にバルジ加工やスプール加工（厚さをほぼ一定に外周面に拡径部分をつくる加工）を施し、この加工部分に樹脂管を外挿する態様で、圧入するようにしていた（例えば、特許文献１。）。

上記の如く加工を施された金属パイプに樹脂管を圧入した接続状態においては、樹脂管が金属パイプの拡径部分で拡径されて、樹脂の縮径作用（復元しようとする作用）の締付力で流体密性が確保されることになる。

しかしながら、従来の樹脂管の接続構造では、樹脂管の熱劣化等の経年変化により締め付け力が低下するから、樹脂管と金属パイプ相互間の流体密性が確保できず、その結果、比較的短期間で流体が漏洩する恐れがでてくるという問題がある。
特開平９−１２６３７４号公報 （図５参照）

そこでこの発明では、長期間、金属パイプとこれに圧入される樹脂管との間から流体が漏洩しない樹脂管の接続構造を提供することを課題とする。

（請求項１記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、金属パイプ端部域に間隔を設けて少なくとも二つの拡径部を形成すると共に前記拡径部相互間を周溝として当該周溝内にシールリングを収容し、前記周溝を構成する二つの拡径部のうち奥側の拡径部を越える位置まで樹脂管を圧入させてある。
（請求項２記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１記載の発明に関し、周溝内にはシールリングと共にバックリングを収容させてある。
（請求項３記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１又は２記載の発明に関し、金属パイプの拡径部は、バルジ加工やスプール加工により形成されている。
（請求項４記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１乃至３のいずれかに記載の発明に関し、周溝を構成する拡径部よりも奥側に、圧入された樹脂管の挿入端のストッパとなる拡大径部を設けてある。
（請求項５記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１乃至３のいずれかに記載の発明に関し、周溝を構成する拡径部よりも奥側に、金属パイプからの樹脂管の抜けに対する強度を増加させるための拡径部を設けてある。

この発明の樹脂管の接続構造によると、長期間、金属パイプとこれに圧入される樹脂管との間から流体が漏洩しない。

（請求項１記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、 金属パイプ端部域に間隔を設けて先端側の第一拡大径部（１０）、奥側の第二拡大径部（１１）からなる二つの拡大径部を、バルジ加工とスプール加工によって拡径形成すると共に前記二つの拡大径部相互間を周溝（１２）として当該周溝（１２）内にシールリング（ＳＲ）を収容し、前記周溝（１２）を構成する二つの拡大径部のうち奥側の第二拡大径部（１１）を越える位置まで樹脂管を圧入させてあり、
第一拡大径部（１０）は先端から奥側に向かってテーパ状に拡径していきその拡径した端部から軸心方向に直交するように縮径する形状に、第二拡大径部（１１）は軸心方向に直交するように立ちあがって拡径しその拡径した端部から軸心方向に直交するように縮径するような形状に、それぞれ成形されることを特徴とする。
（請求項２記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１記載の発明に関し、第一拡大径部（１０）、第二拡大径部（１１）の最外径はほぼ同じ寸法であり、その高さは前記シールリング（ＳＲ）の外径よりも少し小さく設定してある。
（請求項３記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１又は２に記載の発明に関し、周溝を構成する第一拡大径部（１０）、第二拡大径部（１１）よりも奥側に、圧入された樹脂管の挿入端のストッパとなる第三拡大径部を設けてある。
（請求項４記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１又は２に記載の発明に関し、周溝を構成する第一拡大径部（１０）、第二拡大径部（１１）よりも奥側に、金属パイプからの樹脂管の抜けに対する強度を増加させるための第三拡径部を設けてある。

図１はこの発明の実施例１における樹脂管２の金属パイプ１への接続構造の半断面図、図２は前記金属パイプ１に形成した周溝１２にシールリングＳＲ及びバックリングＢＲを嵌め込んだ状態の断面図を示している。
（この接続構造を形成する金属パイプ１、樹脂管２及びシールリングＳＲについて）
この金属パイプ１は、図１に示すように、先端近傍位置に一定間隔で二つの拡大径部１０，１１を成形（バルジ加工やスプール加工により成形）してあり、前記拡大径部１０，１１相互間部分をシールリングＳＲ（主としてＯリング）が嵌め込まれる周溝１２としてある。なお、図２に示すように、周溝１２にシールリングＳＲと共にバックリングＢＲを嵌め込むようにしてもよい。

拡大径部１０はバルジ加工により、図１に示すように、先端から奥側に向かって徐々に拡径していきその後急激に縮径するような形状に成形されている。

拡大径部１１は、スプール加工により図１に示すように、急激に拡径しその後急激に縮径するような形状に成形されている。

ここで、前記拡大径部１０，１１の最外径はほぼ同じ寸法であり、その高さは上記シールリングＳＲの外径よりも少し小さく設定してある。

樹脂管２は、例えばナイロン樹脂やフッ素系材料等により形成された単層又は多層構成のものであり、上記金属パイプ１に対して拡径されながら徐々に圧入される程度の内径としてある。したがって、この樹脂管２を金属パイプ１に圧入した状態では金属パイプ１と樹脂管２相互間には圧接力が作用している。

シールリング１２は、フッ素系材料等により構成されている。
（樹脂管２を金属パイプ１に接続する手順について）
(1) 拡大径部１０，１１相互間である周溝１２にシールリングＳＲ（及びバックリングＢＲ）を嵌め込む。
(2) この金属パイプ１の先端から樹脂管２を圧入していくと、前記樹脂管２は拡大径部１０，１１の形成位置で拡径せしめられながら、遂には樹脂管２の挿入端は拡大径部１０，１１を越えた位置に至る。この状態では、上述した如く、金属パイプ１と樹脂管２は圧接状態となっていると共に、樹脂管２と金属パイプ１とはこれら相互間で圧縮されたシールリングＳＲを介して流体密状態となっている。
（この樹脂管２の金属パイプ１への接続構造の優れた機能について）
この接続構造であれば、熱劣化等の経年変化により樹脂管２の締め付け力の低下が生じても、樹脂管２と金属パイプ１とはシールリングＳＲを介して流体密状態が確保され、その結果、長期間流体が漏洩するようなことはない。
（この実施例１と類似する形態について）
この接続形態では、金属パイプ１を、図３に示すように固定壁９に設けた孔９０に圧入する態様で取り付け、前記固定壁９から突出した金属パイプ１部分に樹脂管２を圧入するものとしている。

金属パイプ１は、図３に示すように、拡大径部１０，１１を有していると共に、前記拡大径部１１よりも奥側に一定距離を隔てて当該拡大径部１１と同形状の拡大径部１３を形成して成る。なお、この金属パイプ１は、拡大径部１３の奥側面が固定壁９の外面と接触するまで孔９０に圧入或いはゆるく嵌め合いされる。

樹脂管２は、上記のものと構成は同様である。この樹脂管２の金属パイプ１への圧入は当該樹脂管２の先端が拡大径部１３の手前側壁面に当接するまで行われる。

この接続構造であれば、熱劣化等の経年変化により樹脂管２の締め付け力の低下が生じても、樹脂管２と金属パイプ１とはシールリングＳＲを介して流体密状態が確保され、その結果、長期間流体が漏洩するようなことはない。また、拡大径部１３は、樹脂管２の挿入端のストッパとなるので、簡素なパイプ保持具で挿入作業を行うことができる。

図４はこの発明の実施例２の樹脂管２の金属パイプ１への接続構造の半断面図を示している。

この実施例２における金属パイプ１は、実施例１の拡大径部１０，１１を有しており、更に、当該金属パイプ１からの樹脂管２の抜けに対する強度を増加させるべく、図４に示すように、実施例１の拡大径部１０，１１に加えてその奥側に断面山型（奥側に向かって徐々に拡径しその後徐々に縮径する形状）の拡大径部１４を設けている。

ここで、この接続構造では、樹脂管２は図４に示すように、その挿入端が拡大径部１４を完全に越えるまで金属パイプ１に圧入される。
（この実施例２と類似する形態について）
金属パイプ１に関し、断面山型の拡大径部１４に変えて、図５に示すように、奥側に向かって徐々に拡径しその後急激に縮径する拡大径部１５としてある。この場合も、樹脂管２の金属パイプ１からの抜けに対する強度は同様に増加する。

なお、上記拡大径部１４，１５の奥側に、樹脂管２の挿入端のストッパとして機能する拡大径部を形成することができる。

この発明の実施例１の樹脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。 前記金属パイプに形成した周溝にシールリング及びバックリングを嵌め込んだ状態の断面図。 実施例１と類似する樹脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。 この発明の実施例２の樹脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。 実施例２と類似する樹脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。

符号の説明

ＳＲ シールリング
ＢＲ バックリング
１ 金属パイプ
２ 樹脂管
１０ 拡大径部
１１ 拡大径部
１２ 周溝
１３ 拡大径部
１４ 拡大径部
１５ 拡大径部

Claims (4)

1. 金属パイプ端部域に間隔を設けて先端側に第一拡大径部（１０）、奥側の第二拡大径部（１１）からなる二つの拡大径部を、バルジ加工とスプール加工によって拡径形成すると共に前記二つの拡大径部相互間を周溝（１２）として当該周溝（１２）内にシールリング（ＳＲ）を収容し、前記周溝（１２）を構成する二つの拡大径部のうち奥側の第二拡大径部（１１）を越える位置まで樹脂管を圧入させてあり、
   第一拡大径部（１０）は先端から奥側に向かってテーパ状に拡径していきその拡径した端部から軸心方向に直交するように縮径する形状に、第二拡大径部（１１）は軸心方向に直交するように立ちあがって拡径しその拡径した端部から軸心方向に直交するように縮径するような形状に、それぞれ成形され、
   第一拡大径部（１０）、第二拡大径部（１１）の最外径はほぼ同じ寸法であり、その高さは前記シールリング（ＳＲ）の外径よりも少し小さく定められ、
   前記周溝（１２）の幅が前記シールリング（ＳＲ）の幅とほぼ同じであることを特徴とする樹脂管の接続構造。
2. 周溝を構成する第一拡大径部（１０）、第二拡大径部（１１）よりも奥側に、圧入された樹脂管の挿入端のストッパとなる第三拡大径部を設けてある請求項１に記載の樹脂管の接続構造。
3. 周溝を構成する第一拡大径部（１０）、第二拡大径部（１１）よりも奥側に、金属パイプからの樹脂管の抜けに対する強度を増加させるための第三拡大径部を設けてある請求項１又は２のいずれかに記載の樹脂管の接続構造。
4. 金属パイプ端部域に間隔を設けて先端側に第一拡大径部（１０）、奥側の第二拡大径部 （１１）からなる二つの拡大径部を、バルジ加工とスプール加工によって拡径形成すると 共に前記二つの拡大径部相互間を周溝（１２）として当該周溝（１２）内にシールリング （ＳＲ）とバックリング（ＢＲ）を収容し、前記周溝（１２）を構成する二つの拡大径部 のうち奥側の第二拡大径部（１１）を越える位置まで樹脂管を圧入させてあり、
   第一拡大径部（１０）は先端から奥側に向かってテーパ状に拡径していきその拡径した 端部から軸心方向に直交するように縮径する形状に、第二拡大径部（１１）は軸心方向に 直交するように立ちあがって拡径しその拡径した端部から軸心方向に直交するように縮径 するような形状に、それぞれ成形され、
   第一拡大径部（１０）、第二拡大径部（１１）の最外径はほぼ同じ寸法であり、その高 さは前記シールリング（ＳＲ）の外径よりも少し小さく定められ、
   前記周溝（１２）の幅が前記シールリング（ＳＲ）と前記バックリング（ＢＲ）を合わ せた幅とほぼ同じであることを特徴とする樹脂管の接続構造。

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