JP2015166601A

JP2015166601A - 変換継手

Info

Publication number: JP2015166601A
Application number: JP2014040571A
Authority: JP
Inventors: 悠貴永田; Yuki Nagata
Original assignee: Kubota CI Co Ltd
Current assignee: Kubota CI Co Ltd
Priority date: 2014-03-03
Filing date: 2014-03-03
Publication date: 2015-09-24

Abstract

【構成】変換継手１０は、一方端部に樹脂管接続部２０を有する金属製の継手本体１２を備える。樹脂管接続部２０には、樹脂管１４の一方端部が外嵌されると共に、樹脂管接続部２０と樹脂管１４との嵌合部分には、金属製のリング１６が外嵌される。リング１６の内周面奥側には、周方向に延びる環状の凹部３０が形成される。また、樹脂管接続部２０の外周面には、周方向に延びる複数の環状凸部が形成される。この環状凸部は、凹部３０の対向位置に配置される第１凸部２４と、第１凸部２４より手前側に配置される第２凸部２６とを含む。そして、第１凸部２４を第２凸部２６より高くすることで、凹部３０と第１凸部２４とで挟まれた部分において樹脂管１４を径方向にたわませている。【効果】リングおよび樹脂管の離脱を適切に防止することができる。【選択図】図１

Description

この発明は変換継手に関し、特にたとえば、鋳造によって形成される筒状の継手本体を備え、合成樹脂製の管部材と金属製の管部材などとを接続する、変換継手に関する。

従来の変換継手の一例が特許文献１に開示される。特許文献１に開示される変換継手（軟質合成樹脂管用継手）は、金属製の接続ソケット、接続ソケットの先端に連結される延長ソケット、および接続ソケットに嵌め込まれた樹脂管を締め付けるリング（外リング）を備える。接続ソケットは、金属製の筒状体であって、一方端部に形成される管接続部を有する。また、リングの奥側には拡径部が形成されており、この拡径部より手前側の小径部分の内周面には、複数本の滑り止め用の溝が環状に形成されている。そして、接続ソケットの管接続部の外周面には、滑り抵抗を高めるための凹凸が形成されている。

特許第３５５６１１５号公報［Ｆ１６Ｌ３３/２２、Ｆ１６Ｌ４７/０６］

特許文献１の変換継手では、リングの内周面には、拡径部より手前側の小径部分において、複数本の滑り止め用の溝が環状に形成されているものの、リングの抜け止め対策が不十分であり、たとえば樹脂管が低温時に収縮したり、経年変化して痩せてきたりすると、リングの締め付けが緩くなり、リングが離脱してしまうおそれがある。また、特許文献１の変換継手では、接続ソケットの管接続部の外周面に同じ高さの凹凸が単純に並んでいるだけで、樹脂管が抜け易い構造になっている。このため、特許文献１の変換継手では、リングの軸方向長さを長くすることによって締め付け性能を確保しようとしているが、リングを長くすると、製造コストが高くなってしまう。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、変換継手を提供することである。

この発明の他の目的は、リングおよび樹脂管の離脱を適切に防止できる、変換継手を提供することである。

第１の発明は、一方端部に樹脂管接続部を有する金属製の継手本体、一方端部が樹脂管接続部に外嵌される樹脂管、樹脂管の一方端部に外嵌されて、当該樹脂管の一方端部の内周面を樹脂管接続部の外周面に押し付けるリング、リングの内周面奥側に形成され、周方向に延びる環状の凹部、凹部の対向位置において樹脂管接続部の外周面に形成され、周方向に延びる環状の第１凸部、および第１凸部より手前側において樹脂管接続部の外周面に形成され、周方向に延びる環状の第２凸部を備え、第１凸部を第２凸部より高くすることによって、凹部と第１凸部とで挟まれた部分において樹脂管を径方向にたわませた、変換継手である。

第１の発明では、変換継手は、たとえば鋳造によって形成される金属製の継手本体を備え、継手本体の一方端部には、樹脂管接続部が形成される。樹脂管接続部には、樹脂管の一方端部が外嵌されると共に、樹脂管接続部と樹脂管との嵌合部分には、樹脂管の一方端部内周面を樹脂管接続部の外周面に押し付ける金属製のリングが外嵌される。リングの内周面奥側には、周方向に延びる環状の凹部が形成される。また、樹脂管接続部の外周面には、周方向に延びる複数の環状凸部が形成される。この環状凸部は、凹部に対向する位置に配置される第１凸部と、第１凸部より手前側に配置される第２凸部とを含む。そして、第１凸部を第２凸部より高くする（外径を大きくする）ことで、凹部と第１凸部とで挟まれた部分において樹脂管を径方向にたわませている。

このように、リングの凹部に対向する位置の樹脂管接続部の外周面に高さの高い第１凸部を形成することによって、樹脂管の樹脂が凹部内にしっかりと入り込む。これによって、温度変化などによって樹脂管が収縮した場合でも、凹部に入り込んだ樹脂がストッパとなって、リングの軸方向の移動が規制される。また、凹部と第１凸部とで挟まれた部分において樹脂管を径方向にたわませることによって、樹脂管の軸方向の移動が効果的に規制される。さらに、奥側に形成される第１凸部を第２凸部より高く設定することによって、樹脂管の一方端部に掛かる応力が軸方向に分散される。

第１の発明によれば、温度変化などによって樹脂管が収縮した場合でも、リングの凹部に入り込んだ樹脂がストッパとなって、リングの軸方向の移動が規制されるので、リングの離脱を適切に防止できる。また、樹脂管を径方向にたわませることによって、樹脂管の軸方向の移動が効果的に規制され、樹脂管の抜けを確実に防止できる。さらに、樹脂管の一方端部に掛かる応力が軸方向に分散されるので、応力集中による樹脂管の破断を防止できる。さらにまた、リングおよび樹脂管の離脱防止効果が高いことにより、リングおよび樹脂管接続部の軸方向長さを短くすることができ、製造コストを抑えることができると共に、重量を抑えて施工性をよくすることができる。

第２の発明は、第１の発明に従属し、第１凸部と第２凸部との高低差は、リングの内周面と樹脂管接続部の外周面との間の距離の１０〜６０％の大きさに設定される、変換継手である。

第２の発明では、リングおよび樹脂管の離脱防止効果を適切に発揮できるように、第１凸部と第２凸部との高低差（突出高さの差）の好適な値を規定した。樹脂管の抜止効果を高めるためには、樹脂管を大きくたわませることが望ましい。しかしながら、樹脂管を大きくたわませるために、第１凸部と第２凸部との高低差をリングの内周面と樹脂管接続部の外周面との間の距離の６０％より大きくすると、第１凸部とリングとの間の距離が小さくなり過ぎて、樹脂管と樹脂管接続部の嵌合部分にリングを外嵌するときに、第１凸部とリング内周面との間で樹脂管がねじ切られてしまうおそれがある。一方、１０％未満にすると、樹脂管のたわみによる抜け止め効果を適切に発揮できない。このため、第２の発明では、第１凸部と第２凸部との高低差をリングの内周面と樹脂管接続部の外周面との間の距離の１０〜６０％の大きさに設定することによって、樹脂管のねじ切れが防止されると共に、樹脂管のたわみによる抜け止め効果を適切に発揮できるようにした。

第２の発明によれば、リングおよび樹脂管の離脱防止効果を適切に発揮することができる。

第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、凹部の軸方向の長さは、樹脂管接続部の外周面とリングの内周面との間の距離以上の長さに設定される、変換継手である。

第３の発明では、リングの凹部の軸方向長さが樹脂管接続部外周面とリング内周面との間の距離よりも小さくならないように規定した。ここで、凹部の軸方向長さが小さいと、樹脂管のたわみが急になり過ぎ、応力集中により樹脂管が破断してしまうおそれがある。また、リングの締め付け性能を確保するために、リング内周面と樹脂管接続部外周面との間の距離を小さく設定したときに、収まりきらない樹脂管の樹脂がリングの奥側からはみ出すおそれがある。このため、第３の発明では、リングの凹部の軸方向長さを樹脂管接続部外周面とリング内周面との間の距離以上の長さに設定することによって、樹脂管のたわみが急になり過ぎることを防止している。また、これによって、リングの凹部が肉除けスペースとなって、樹脂管の樹脂がリング奥側からはみ出ることなく凹部に逃げるので、樹脂管をしっかりと挟み込むことができる。

第３の発明よれば、樹脂管のたわみが急になり過ぎることを防止しているので、応力集中による樹脂管の破断を防止できる。また、余った樹脂管の樹脂を凹部に逃がすことができるので、リング内周面と樹脂管接続部外周面との間の距離を小さく設定することができ、リングおよび樹脂管の離脱防止効果をより適切に発揮できる。

第４の発明は、第１ないし第３いずれかの発明に従属し、少なくとも２つの第１凸部があって、第１凸部間の溝の深さは、第１凸部と第１凸部に隣接する第２凸部との間の溝の深さより浅い、変換継手である。

第４の発明では、第１凸部間の溝の深さは、第１凸部と第１凸部に隣接する第２凸部との間の溝の深さより浅い。第１凸部間の溝を浅くすることによって、樹脂管の樹脂が第１凸部間の溝内全体に回り込み易くなるので、外径の大きい第１凸部を形成することができるようになる。

第４の発明によれば、樹脂管の樹脂が第１凸部間の溝内全体に回り込み易いので、樹脂管内周面と樹脂管接続部外周面との圧着性能を保持しつつ、外径の大きい第１凸部を形成できる。また、第１凸部間の溝を浅くすることによって、リングの奥側部分での締め付け性能が確保される。したがって、第４の発明によれば、リングおよび樹脂管の離脱防止効果をより適切に発揮できる。

この発明によれば、温度変化などによって樹脂管が収縮した場合でも、リングの凹部に入り込んだ樹脂がストッパとなって、リングの軸方向の移動が規制されるので、リングの離脱を適切に防止できる。また、樹脂管を径方向にたわませることによって、樹脂管の軸方向の移動が効果的に規制され、樹脂管の抜けを確実に防止できる。さらに、樹脂管の一方端部に掛かる応力が軸方向に分散されるので、応力集中による樹脂管の破断を防止できる。さらにまた、リングおよび樹脂管の離脱防止効果が高いことにより、リングおよび樹脂管接続部の軸方向長さを短くすることができ、製造コストを抑えることができると共に、重量を抑えて施工性をよくすることができる。

この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う後述の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の変換継手の一実施例の要部拡大断面図である。 (ａ)は図１の変換継手が備える継手本体の要部拡大断面図であり、(ｂ)は図１の変換継手が備えるリングの断面図である。図１の変換継手における範囲ａないしjおよび仮想線ｘを示す図解図である。図１の変換継手を組み立てる様子を示す図解図である。この発明の変換継手の変形実施例を示す要部拡大断面図である。この発明の変換継手の他の変形実施例を示す要部拡大断面図である。この発明の変換継手のさらに他の変形実施例を示す要部拡大断面図である。この発明の変換継手のさらに他の変形実施例を示す要部拡大断面図である。

図１を参照して、この発明の一実施例である変換継手１０は、金属製の管部材（図示せず）と合成樹脂製の管部材（図示せず）とを接続する変換継手であり、継手本体１２、樹脂管１４およびリング１６等を備える。たとえば、変換継手１０は、水道用配管において、鋳鉄などの金属によって形成されるバルブなどの管部材に対して、ポリエチレン等の合成樹脂によって形成される配管を接続するために用いられる。なお、変換継手１０の樹脂管１４と配管とは、合成樹脂製の管部材の一例である電気融着継手などを適宜用いて連結される。変換継手１０の呼び径は、たとえば４０−３００ｍｍであり、その軸方向長さは、たとえば１００−３０００ｍｍである。

図１および図２に示すように、変換継手１０の継手本体１２は、たとえば鉄などの金属を鋳造することによって形成される筒状体であり、その一方端部には樹脂管接続部２０が形成される。また、継手本体１２の他端部には、金属製の管部材を受け入れる拡径受口１８が形成される。

継手本体１２の拡径受口１８は、樹脂管接続部２０よりも拡径された筒状に形成される。拡径受口１８には、鋳鉄などの金属製の管部材がゴム輪接合などによって接続される。

樹脂管接続部２０は、短筒状に形成され、樹脂管接続部２０の先端部には、導入部２２が形成される。導入部２２の外周面は、樹脂管１４の管端を受け入れ易く、かつ導入部２２での応力集中の発生を抑制できるように、先端側に向かって縮径するテーパ状に形成される。

また、樹脂管接続部２０の外周面奥側部分には、後述するリング１６の凹部３０に対向する位置において、周方向に延びる環状の第１凸部２４が形成される。この実施例では、軸方向に並ぶ２つの第１凸部２４が形成されている。また、第１凸部２４より手前側の樹脂管接続部２０の外周面には、周方向に延びる環状の第２凸部２６が形成される。この実施例では、軸方向に並ぶ５つの第２凸部２６が形成されている。

第１凸部２４は、略台形状の断面を有し、その手前側側面は、手前側に向かって縮径するテーパ面とされ、奥側側面は、略垂直面とされる。奥側の第１凸部２４の奥側側面の根元には、樹脂管１４の樹脂が回り込み易いように、奥側に向かって縮径するテーパ面が形成される。２つの第１凸部２４の外径は略同じ大きさに設定される。また、詳細は後に説明するように、第１凸部２４は、第２凸部２６よりも高く（外径が大きく）される。

ここで、樹脂管１４の抜け止め効果を高めるためには、外径（突出高さ）の大きい複数の第１凸部２４を形成することが望ましい。しかしながら、鋳造では、軸方向幅が狭く突出高さの大きい複数の第１凸部２４を設けることは難しい。また、突出高さの大きい複数の第１凸部２４を並べると、第１凸部２４間の溝内に樹脂管１４の樹脂が回り込み難くなり、樹脂管接続部２０外周面と樹脂管１４の内周面との圧着性能が低下する。さらに、第１凸部２４の突出高さが大き過ぎると、樹脂管１４を破断してしまう恐れがある。このため、この実施例では、第１凸部２４間の溝の深さを、手前側の第１凸部２４とそれに隣接する第２凸部２６との間の溝の深さより浅くした。これによって、樹脂管１６内周面と樹脂管接続部２０外周面との圧着性能を保持しつつ、外径の大きい２つの第１凸部２４を形成することができるようにした。

第２凸部２６は、略台形状の断面を有し、その手前側側面は、手前側に向かって縮径するテーパ面とされ、奥側側面は、略垂直面とされる。第２凸部２６は、奥側のものほど外径が大きい。

以上のように、第１凸部２４および第２凸部２６を形成することによって、樹脂管接続部２０に樹脂管１４を外嵌し易くなると共に、樹脂管１４を係止し易くなって樹脂管１４の抜けを防止できる。

さらに、樹脂管接続部２０には、樹脂管１４の一方端部が外嵌されると共に、樹脂管接続部２０と樹脂管１４との嵌合部分には、リング１６が外嵌される。樹脂管１４は、ポリエチレン等の合成樹脂によって形成される短管であって、合成樹脂製の管部材との接続部として利用される。樹脂管１４の内径は、継手本体１２の樹脂管接続部２０の外径よりも小さく設定されており、樹脂管１４の一方端部を樹脂管接続部２０に外嵌するときには、樹脂管１４内に樹脂管接続部２０が無理入れされる。

リング１６は、樹脂管１４の一方端部を外部から締め付けて、樹脂管１４の内周面を樹脂管接続部２０の外周面に押し付けることによって樹脂管１４の離脱を防止するための部材であって、たとえば鉄などの金属を鋳造することによって短筒状に形成される。この実施例では、リング１６の内径は、樹脂管接続部２０に外嵌した状態の樹脂管１４の一方端部の外径よりも小さく設定されており、リング１６を樹脂管１４の一方端部に外嵌するときには、リング１６内に樹脂管１４の一方端部が無理入れされる。

また、リング１６の内周面奥側（挿入方向先頭側）の角部分は面取りされており、そこにテーパ部２８が形成される。さらに、リング１６の内周面奥側部分には、凹部３０が形成される。凹部３０は、周方向に延びる断面略台形状の環状溝であって、深さよりも軸方向幅の方が大きい幅広に形成される。このように、リング１６内周面の奥側部分に凹部３０を形成し、その対向位置に第１凸部２４を配置したので、第１凸部２４の高さを高くすることができる。そして、高さの高い第１凸部２４を設けたことによって、樹脂管１４の外周面が凹部３０内にしっかりと入り込み、凹部３０に入り込んだ樹脂がストッパとなって、リング１６の軸方向の移動が規制される。

図３を参照して、樹脂管接続部２０の第１凸部２４の突出高さｅは、第２凸部２６の突出高さｆより高くされる。つまり、第１凸部２４の外径は、第２凸部２６の外径より大きくなるように設定される。このように、リング１６内周面に幅広の凹部３０を形成し、凹部３０の対向位置に第２凸部２６より外径の大きい第１凸部２４を形成することによって、凹部３０と第１凸部２４とで挟まれた部分において樹脂管１４が径方向（肉厚方向）にたわむ。仮想線ｘは、樹脂管１４の外周面と内周面との間の距離の略中間を示す線であり、樹脂管１４が径方向にたわむ様子を表している。このように、樹脂管１４を径方向にたわませることによって、樹脂管１４の軸方向の移動が効果的に規制される。

ここで、樹脂管１４のたわみによる高い抜け止め効果を発揮するためには、樹脂管１４のたわみを大きくする、つまり、第１凸部２４と第２凸部２６との高低差（ｅ−ｆ）を大きくすることが望ましい。具体的には、高低差（ｅ−ｆ）を、リング１６の内周面と樹脂管接続部２０の外周面との間の距離ｇの１０％以上にするとよい。距離ｇとは、リング１６の内周面と樹脂管接続部２０のベース部分の外周面との間の距離のことをいう。高低差（ｅ−ｆ）が１０％未満になると、樹脂管１４のたわみによる抜け止め効果が十分に得られない。一方、高低差（ｅ−ｆ）が大き過ぎても、樹脂管１４の抜け止め効果を適切に発揮することができない。すなわち、第１凸部２４の突出高さｅを大きくすることによって、高低差（ｅ−ｆ）が６０％よりも大きくなると、第１凸部２４の頂点とリング１６内周面との間の距離が小さくなり過ぎて、樹脂管１４と樹脂管接続部２０の嵌合部分にリング１６を外嵌するときに、第１凸部２４とリング１６内周面との間で樹脂管１４がねじ切られてしまうおそれがある。また、第２凸部２６の突出高さｆを小さくすることによって、高低差（ｅ−ｆ）が６０％よりも大きくなると、第２凸部２６によって樹脂管１４を係止する性能が低下する。したがって、高低差（ｅ−ｆ）は、距離ｇの１０〜６０％の大きさに設定するのが好適である。これによって、樹脂管１４の抜け止め効果を適切に発揮することができる。

ところで、樹脂管１４のたわみが急になり過ぎると、応力集中により樹脂管１４が破断してしまうおそれがある。このため、リング１６凹部３０の軸方向の長さｂは、リング１６の内周面と樹脂管接続部２０の外周面との間の距離ｇ以上の長さに設定されることが好ましい。これによって、樹脂管１４のたわみが急になり過ぎることが防止される。また、リング１６の締め付け性能を確保するために、距離ｇを小さくしたときでも、長さｂを大きくしておくことで、凹部３０が肉除けスペースとなって、樹脂管１４の樹脂のはみ出しが防止される。

また、リング１６の凹部３０の深さiは、距離ｇの５％以上の大きさに設定することが好ましい。これによって、樹脂管１４の外周面が凹部３０に引っ掛かり易くなる。

さらに、リング１６の凹部３０の奥側からテーパ部２８の手前側までの距離ｃは、凹部３０の手前側からリング１６の手前側までの距離ｄよりも大きくならないように設定するのが好ましい。距離ｃを小さくすることによって、樹脂管１４と樹脂管接続部２０の嵌合部分にリング１６を外嵌するときに、第１凸部２４とリング１６内周面の奥側部分との間で樹脂管１４がねじ切れ難くくなる。

ここで、リング１６の締め付け性能を高くするためには、リング１６内周面と樹脂管接続部２０外周面との間の距離ｇを小さくするのが好ましい。しかしながら、距離ｇを小さくし過ぎると、リング１６内に樹脂管１４を無理入れし難くなる。このため、距離ｇは、樹脂管１４の厚みａの９０％以上となるようにするとよい。これによって、リング１６内に樹脂管１４を無理入れし易くなる。

また、リングの締め付け性能を高くするためには、第２凸部２６の頂点とリング１６内周面との間の距離jも小さくすることが好ましい。具体的には、距離ｊを、樹脂管１４の厚みａの９０％以下に設定するとよい。これによって、第２凸部２６とリング１６内周面との間で樹脂管１４をしっかりと挟み込むことができる。

続いて、図４を参照して、各部材１２，１４，１６を組み立てて変換継手１０を製作する方法について説明する。まず、図４(ａ)に示すように、継手本体１２、樹脂管１４、およびリング１６を用意する。

次に、図４(ｂ)に示すように、継手本体１２の樹脂管接続部２０に対して樹脂管１４の一方端部を外嵌する。具体的には、樹脂管接続部２０の導入部２２のテーパ面に沿わせて樹脂管１４を押し込み、そのまま樹脂管１４内に樹脂管接続部２０を無理入れする。すなわち、樹脂管１４の一方端部を樹脂管接続部２０によって拡径させながら、樹脂管１４を押し込む。このとき、樹脂管接続部２０の無理入れによって拡径された樹脂管１４の一方端部には、元の径に戻ろうとする復元力が生じるので、樹脂管１４の内周面は第１凸部２４に密着する。

その後、図４(ｃ)に示すように、樹脂管１４の一方端部、つまり樹脂管１４と樹脂管接続部２０との嵌合部分にリング１６を外嵌する。具体的には、樹脂管１４の外周面に沿わせてリング１６を移動させ、そのままリング１６内に樹脂管１４の一方端部を無理入れする。すなわち、樹脂管１４の一方端部をリング１６によって外部から押圧しながら、リング１６の奥側端面が樹脂管１４の奥側端面の位置にくるまでリング１６を押し込む。そして、樹脂管１４と樹脂管接続部２０との嵌合部分にリング１６を外嵌すると、樹脂管１４の内周面に第１凸部２４および第２凸部２６が食い込んで樹脂管１４の内周面と樹脂管接続部２０の外周面とが圧着されると共に、リング１６の凹部３０内に樹脂管１４の樹脂が入り込む。また、凹部３０と第１凸部２４とで挟まれた部分において、樹脂管１４が径方向にたわませられる。

このように、樹脂管１４の内周面に第１凸部２４および第２凸部２６が食い込んで樹脂管１４の内周面と樹脂管接続部２０の外周面とが圧着されることによって、樹脂管１４と樹脂管接続部２０との間の止水性能が確保されると共に、樹脂管接続部２０からの樹脂管１４の離脱が防止される。

この実施例によれば、リング１６の凹部３０に対向する位置の樹脂管接続部２０の外周面に高さの高い第１凸部２４を形成したので、リング１６の凹部３０内に樹脂がしっかりと入り込む。このため、温度変化などによって樹脂管１４が収縮した場合でも、凹部３０に入り込んだ樹脂がストッパとなって、リング１６の軸方向の移動が規制される。また、樹脂管１４を径方向にたわませたので、樹脂管１４の軸方向の移動が効果的に規制され、樹脂管１４の抜けを確実に防止できる。さらに、第１凸部２４を第２凸部２６より高く設定したので、樹脂管１４の一方端部に掛かる応力が軸方向に分散され、応力集中による樹脂管１４の破断を防止できる。また、リング１６および樹脂管１４の離脱防止効果が高いので、リング１６および樹脂管接続部２０の軸方向長さを短くすることができ、製造コストを抑えることができると共に、重量を抑えて施工性をよくすることができる。

また、この実施例によれば、第１凸部２４と第２凸部２６との高低差（ｅ−ｆ）が、樹脂管接続部２０外周面とリング１６内周面との間の距離ｇの１０〜６０％の大きさとなるように規定したので、樹脂管１４のねじ切れが防止されると共に、樹脂管１４のたわみによる抜け止め効果を適切に発揮できる。

さらに、この実施例によれば、リング１６の凹部３０の軸方向長さｂが樹脂管接続部２０外周面とリング１６内周面との間の距離ｇよりも小さくならないように規定したので、樹脂管１４のたわみが急になり過ぎることが防止され、応力集中による樹脂管１４の破断を防止できる。また、リング１６の締め付け性能を確保するために、距離ｇを小さくしたときでも、余った樹脂管１４の樹脂を凹部３０に逃がすことができる。

さらにまた、この実施例では、第１凸部２４間の溝を浅くしたので、樹脂管１４内周面と樹脂管接続部２０外周面との圧着性能を保持しつつ、外径の大きい第１凸部２４を形成することができる。また、リング１６の奥側部分での締め付け性能が確保される。

また、この実施例によれば、凹部３０の深さiを、距離ｇの５％以上の大きさに設定したので、樹脂管１４の外周面が凹部３０に引っ掛かり易くなり、リング１６の離脱防止効果を適切に発揮できる。

さらに、この実施例によれば、凹部３０の奥側からテーパ部２８の手前側までの距離ｃを、凹部３０の手前側からリング１６の手前側までの距離ｄ以下に設定したので、樹脂管１４と樹脂管接続部２０の嵌合部分にリング１６を外嵌するときに、第１凸部２４とリング１６内周面の奥側部分との間で樹脂管１４がねじ切れ難い。

また、この実施例によれば、第２凸部２６の頂点とリング１６内周面との間の距離jを、樹脂管１４の厚みａの９０％以下となるようにしたので、第２凸部２６とリング１６内周面との間で樹脂管１４をしっかりと挟み込むことができる。

また、この実施例によれば、樹脂管接続部２０外周面とリング１６内周面との間の距離ｇを、樹脂管１４の厚みａの９０％以上となるようにしたので、リング１６内に樹脂管１４を無理入れし易い。

したがって、この実施例によれば、リング１６および樹脂管１４の離脱防止効果を適切に発揮できる。

なお、上述の実施例では、樹脂管接続部２０の外周面に、軸方向に並ぶ２つの断面略台形状の第１凸部２４を形成したが、第１凸部２４の形状および数などは、これに限定される必要はない。第１凸部２４の形状としては、断面略三角形状や断面略長方形状などであってもよい。また、第１凸部２４の数は１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。

たとえば、図５に示す変換継手１０の変形実施例では、リング１６の凹部３０の対向位置において、樹脂管接続部２０の外周面には周方向に延びる１つの環状の第１凸部２４が形成されている。

第１凸部２４は、軸方向幅が広い略台形状の断面を有し、その手前側側面は、手前側に向かって緩やかに縮径するテーパ面とされ、奥側側面は、奥側に向かって縮径するテーパ面とされる。奥側側面の根元には、樹脂管１４の樹脂が回り込み易いように、奥側に向かって縮径するテーパ面が形成される。

図５に示す実施例においても、図１に示す実施例と同様に、リング１６の凹部３０に対向する位置の樹脂管接続部２０の外周面に高さの高い第１凸部２４を形成したので、凹部３０内に樹脂がしっかりと入り込む。このため、凹部３０に入り込んだ樹脂がストッパとなって、リング１６の軸方向の移動が規制される。また、樹脂管１４を径方向にたわませたので、樹脂管１４の軸方向の移動が効果的に規制され、樹脂管１４の抜けを確実に防止できる。さらに、第１凸部２４を第２凸部２６より高く設定したので、樹脂管１４の一方端部に掛かる応力が軸方向に分散され、応力集中による樹脂管１４の破断を防止できる。

また、図５に示す実施例では、凹部３０に対向する位置の樹脂管接続部２０には溝が形成されないので、樹脂管１４内周面と樹脂管接続部２０外周面との圧着性能が高く、リング１６の奥側部分での締め付け性能が高い。

したがって、図５に示す実施例でも、図１に示す実施例と同様に、リング１６および樹脂管１４の離脱防止効果を適切に発揮できる。

さらに、上述の各実施例では、リング１６の内周面に形成される凹凸は、凹部３０だけであるが、これに限定される必要はない。

たとえば、図６に示す変換継手１０の変形実施例では、リング１６の凹部３０の手前側に窪み部３２が形成されている。窪み部３２は、周方向に延びる断面略台形状の環状溝である。窪み部３２の軸方向長さは凹部３０の軸方向長さよりも小さく設定され、その深さは凹部３０の深さよりも浅くされる。このように、凹部３０の手前側に窪み部３２を設けたことによって、窪み部３２に入り込んだ樹脂管１４の樹脂がストッパとなって、リング１６の離脱防止効果をさらに高めることができる。

図６に示す実施例においても、図１に示す実施例と同様に、リング１６および樹脂管１４の離脱防止効果を適切に発揮できる。

なお、窪み部３２の形状および数などは、この実施例に示すものに限定されない。

また、上述の各実施例では、凹部３０の奥側のリング１６の内径と、凹部３０の手前側のリング１６の内径とが同じ大きさに設定されているが、これに限定される必要はない。

たとえば、図７に示す変換継手１０の変形実施例では、凹部３０の奥側におけるリング１６内周面と樹脂管接続部２０外周面との間の距離ｈが、凹部３０の手前側におけるリング１６内周面と樹脂管接続部２０外周面との間の距離ｇよりも大きく設定されている。つまり、凹部３０の奥側は、凹部３０の手前側より内径が大きい。

図７に示す実施例では、凹部３０の奥側のリング１６内径を、凹部３０の手前側のリング１６の内径より大きく設定したので、リング１６内に樹脂管１４の一方端部を無理入れし易くなると共に、リング１６の内周面と第１凸部２４との間で樹脂管１４がねじ切れ難くなる。

図７に示す実施例においても、図１に示す実施例と同様に、リング１６および樹脂管１４の離脱防止効果を適切に発揮できる。

さらに、上述の各実施例では、継手本体１２の拡径受口１８と樹脂管接続部２０との境界にあたる部分は、なだらかなテーパ状に形成されているが、これに限定される必要はない。

たとえば、図８に示す変換継手１０の変形実施例では、継手本体１２の拡径受口１８と樹脂管接続部２０との境界にあたる部分に段差部３４を形成した。段差部３４の外径はリング１６の内径よりも大きく設定され、リング１６を樹脂管１４の一方端部に外嵌したときに、リング１６と継手本体１２の段差部３４とが当接する。このように継手本体１２に段差部３４を形成すれば、樹脂管接続部２０に樹脂管１４およびリング１６を無理入れするときに、段差部３４に突き当たるまで樹脂管１４およびリング１６を押し込めばよいので、作業効率が向上する。また、リング１６と継手本体１２の段差部３４とが隙間なく当接するので、リング１６奥側から樹脂管１４の樹脂がはみ出し難くなると共に、樹脂管１４の奥側端面が段差部３４によって保護される。さらに、リング１６および樹脂管１４の奥側への移動が規制される。

なお、上述の各実施例では、第１凸部２４の手前側の樹脂管接続部２０の外周面に、軸方向に並ぶ５つの断面略台形状の第２凸部２６を形成したが、第２凸部２６の形状および数などは、これに限定される必要はない。第２凸部２６の形状としては、断面略三角形状や断面略長方形状などであってもよい。また、第２凸部２６の数は、たとえば４つ以下であってもよいし、６つ以上であってもよい。

また、第１凸部２４および第２凸部２６の突出高さは、図１に示す実施例において規定したものに限定される必要はなく、適宜変更可能である。たとえば、第１凸部２４および第２凸部２６は、奥側のものほど外径が大きくなるようにしてもよい。これによって、樹脂管の一方端部にかかる応力がより適切に軸方向に分散される。
さらに、第１凸部２４は、必ずしもリング１６の凹部３０が形成される軸方向範囲内に収まっている必要はない。

また、上述の各実施例では、リング１６の内周面奥側部分に１つの断面略台形状の凹部３０を形成したが、凹部３０の形状および数などは、これに限定される必要はない。また、凹部３０の深さおよび軸方向の長さなどは、適宜変更可能である。

さらに、図１に示す実施例では、変換継手１０は、継手本体１２の樹脂管接続部２０に樹脂管１４とリング１６とを無理入れする構造としたが、これに限定される必要はなく、樹脂管１４と樹脂管接続部２０との嵌合部分にリングを外嵌した後、リング１６をかしめることによって、リング１６の締め付けるようにしてもよい。

また、リング１６および樹脂管接続部２０に形成される凹凸は、鋳造後に切削加工してもよい。

さらに、図１に示す実施例では、リング１６は、金属を鋳造することによって形成されるようにしたが、これに限定される必要はない。たとえば、リング１６は、金属の棒材（中空）を切削加工することにより形成されるようにしてもよい。

さらにまた、上述の各実施例では、継手本体１２の樹脂管接続部２０と反対側の端部に拡径受口１８を形成したが、これに限定される必要はなく、差口、ソフトシール仕切弁、バタフライ弁、フランジなどを形成してもよい。また、継手本体１２の両端部に、樹脂管接続部２０、樹脂管１４、およびリング１６のセットを設けてもよい。つまり、継手本体１２の他端部に接続される管部材は、かならずしも金属製の管部材である必要はなく、合成樹脂製の樹脂管などであってもよい。要するに、継手本体１２の樹脂管接続部２０と反対側の端部の形状（構成）は、適宜変更可能である。

なお、上で挙げた寸法などの具体的数値はいずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …変換継手
１２ …継手本体
１４ …樹脂管
１６ …リング
２０ …樹脂管接続部
２４ …第１凸部
２６ …第２凸部
３０ …凹部

Claims

一方端部に樹脂管接続部を有する金属製の継手本体、
一方端部が前記樹脂管接続部に外嵌される樹脂管、
前記樹脂管の一方端部に外嵌されて、当該樹脂管の一方端部の内周面を前記樹脂管接続部の外周面に押し付けるリング、
前記リングの内周面奥側に形成され、周方向に延びる環状の凹部、
前記凹部の対向位置において前記樹脂管接続部の外周面に形成され、周方向に延びる環状の第１凸部、および
前記第１凸部より手前側において前記樹脂管接続部の外周面に形成され、周方向に延びる環状の第２凸部を備え、
前記第１凸部を前記第２凸部より高くすることによって、前記凹部と前記第１凸部とで挟まれた部分において前記樹脂管を径方向にたわませた、変換継手。
前記第１凸部と前記第２凸部との高低差は、前記リングの内周面と前記樹脂管接続部の外周面との間の距離の１０〜６０％の大きさに設定される、請求項１記載の変換継手。
前記凹部の軸方向の長さは、前記樹脂管接続部の外周面と前記リングの内周面との間の距離以上の長さに設定される、請求項１または２記載の変換継手。
少なくとも２つの前記第１凸部があって、前記第１凸部間の溝の深さは、前記第１凸部と前記第１凸部に隣接する前記第２凸部との間の溝の深さより浅い、請求項１ないし３記載の変換継手。