JP4992127B2 - 反射光学素子の取り付け機構および投射型表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、反射光学素子の取り付け機構および投射型表示装置に関する。

映像をスクリーン等に投射する投射型表示装置には、たとえばＤＭＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｍｉｃｒｏ−ｍｉｒｒｏｒ Ｄｅｖｉｃｅ）などの画像形成素子が用いられる。画像形成素子は、入力された映像信号に応じて、供給された光を変調する素子である。

投射型表示装置では、画像形成素子によって変調された光が、結像光学系によって拡大されてスクリーン等に投射される。投射型表示装置に用いられる結像光学系には、屈折型のものと反射型のものとがある。

図１は一般的な屈折型の結像光学系を備えた投射型表示装置の概略構成図である。投射型表示装置１００は、光を発生させる光源装置１０１と、光を変調する画像形成素子１０２と、光を屈折させる結像光学系１０３と、を有している。光源装置１０１および画像形成素子１０２は、筐体１０４に収容され、結像光学系１０３は筐体１０４の前面に設置されている。結像光学系１０３は、レンズ等の屈折光学素子で構成されている。

投射型表示装置１００では、まず、光源装置１０１によって発せられた光が、画像形成素子１０２に入射し、画像形成素子１０２によって変調される。そして、画像形成素子１０２によって変調された光が、結像光学系１０３に入射し、結像光学系１０３によって拡大されてスクリーン３００に投射される。

図２は一般的な反射型の結像光学系を備えた投射型表示装置の概略構成図である。投射型表示装置２００は、光を発生させる光源装置２０１と、光を変調する画像形成素子２０２と、光を複数回反射させる結像光学系２０３と、を有している。

結像光学系２０３は、反射光学素子である４つの反射鏡２０３ａ，２０３ｂ，２０３ｃ，２０３ｄで構成されている。光源装置２０１、画像形成素子２０２、第一反射鏡２０３ａおよび第二反射鏡２０３ｂは、筐体２０４に収容され、第三反射鏡２０３ｃおよび第四反射鏡２０３ｄは筐体２０４上に設置されている。

投射型表示装置２００では、まず、光源装置２０１によって発せられた光が、画像形成素子２０２に入射し、画像形成素子２０２によって変調される。そして、画像形成素子２０２によって変調された光が、結像光学系２０３に入射し、第一反射鏡２０３ａ、第二反射鏡２０３ｂ、第三反射鏡２０３ｃ、第四反射鏡２０３ｄに順次反射されることによって拡大されてスクリーン３００に投射される。

このように、反射型の結像光学系では、光路を複数の反射鏡によって折りたたむため、光路が直線状である屈折型の結像光学系よりも小さいスペースで必要な光路長を確保することができる。また、反射型の結像光学系の他のメリットとしては、色収差が生じないことや、高いコントラストの画像を投射可能であることなどが挙げられる。

しかしながら、図２に示した反射型の結像光学系２０３では、画像形成素子２０２によって変調された光の進行方向は、各反射鏡２０３ａ，２０３ｂ，２０３ｃ，２０３ｄに反射されるたびに大きく変更される。したがって、各反射鏡２０３ａ，２０３ｂ，２０３ｃ，２０３ｄの配置が、適切な光路を形成する配置からずれると、光路に誤差が発生し、投射型表示装置２００の結像性能に影響が生じる。

そのため、反射型の結像光学系２０３を備えた投射型表示装置２００では、各反射鏡２０３ａ，２０３ｂ，２０３ｃ，２０３ｄの配置に高い精度が要求される。

特に、画像形成素子２０２から出射された光が最初に入射する第一反射鏡２０３ａの配置にずれがある場合、これによって生じた光路の誤差は、第一反射鏡２０３ａの後に光が入射する第二反射鏡２０３ｂ、第三反射鏡２０３ｃ、第四反射鏡２０３ｄによって増幅される。したがって、第一反射鏡２０３ａの配置のずれは、投射型表示装置２００の結像性能に大きな影響を与える。そのため、第一反射鏡２０３ａの配置には特に高い精度が要求される。

投射型表示装置２００では、第一反射鏡２０３ａは、ミラーホルダ（不図示）に固定されてミラーホルダと一体となった反射鏡アセンブリとして、筐体１０４内に配置される。反射鏡アセンブリは、筐体１０４内に取り付けられたミラーベース（不図示）にミラーホルダがネジ止めされることによって、筐体１０４内に設置される。

ミラーホルダとミラーベースとの間には、３ヶ所にシムが配置され、各シムの厚さを変更することなどによってミラーホルダに固定された第一反射鏡２０３ａの位置の調整を行う。

しかし、反射鏡アセンブリがネジによってミラーベースに固定される際には、ミラーホルダ、シムおよびミラーベースがネジからの力を受けて変形する。これにより、反射鏡２０３ａの位置がずれるため、この反射鏡２０３ａの位置のずれをオフセットするように調整する必要がある。したがって、この調整が反射鏡２０３ａの配置精度を左右する。しかし、この調整は作業者が反射鏡２０３ａの位置のずれをオフセットさせる量を自らの経験により見越して行うため、反射鏡２０３ａの配置精度は調整を行う作業者の技量に大きく依存する。

本願発明に関連する技術が、特開２００４−２０５７１６号公報、特開２００４−２３３６８８号公報および特開２００５−２８３６３８号公報に記載されている。

本発明の第１の目的は、反射光学素子を精度良く配置させる反射光学素子の取り付け機構を提供することにある。また、本発明の第２の目的は、反射光学素子が精度良く配置された投射型表示装置を提供することにある。

本発明による取り付け機構は、反射光学素子を装置に取り付ける取り付け機構において、第１の接着部が設けられ、前記装置に固定されるベースと、前記第１の接着部に接着される第２の接着部が設けられ、前記反射光学素子を保持するホルダと、を有し、前記第１の接着部と前記第２の接着部との一方には、他方の少なくとも一部を収容した状態で接着剤を充填可能な充填空間が設けられていることを特徴とする。

一般的な屈折型の結像光学系を備えた投射型表示装置の概略構成図である。 一般的な反射型の結像光学系を備えた投射型表示装置の概略構成図である。 本発明の第１の実施形態に係る取り付け機構の分解斜視図である。 図３に示した取り付け機構の分解斜視図である。 図３に示した取り付け機構の図４のＡ−Ａ´線に沿った部分断面図である。 図３に示した取り付け機構の図４のＡ−Ａ´線に沿った部分断面図である。 図３に示した取り付け機構の図４のＡ−Ａ´線に沿った部分断面図である。 図３に示した取り付け機構における位置調整方法を示した図である。 図３に示した取り付け機構の図５ＣのＢ−Ｂ´線に沿った部分断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る取り付け機構の部分断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る取り付け機構の分解斜視図である。 図９に示した取り付け機構のＣ−Ｃ´線に沿った部分断面図である。 図９に示した取り付け機構のＣ−Ｃ´線に沿った部分断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る取り付け機構の分解斜視図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態に係る反射光学素子の取り付け機構は、図２に示した結像光学系２０３の第一反射鏡２０３ａを、投射型表示装置２００の筐体２０４に取り付けるための機構である。

しかし、本実施形態に係る取り付け機構は、結像光学系２０３の反射鏡２０３ｂ，２０３ｃ，２０３ｄを取り付けることにも有効である。さらに、この取り付け機構は、レンズ等の他の光学素子を装置に取り付ける際にも用いることができる。また、この取り付け機構によって反射光学素子が取り付けられる装置は投射型表示装置に限らない。

図３は取り付け機構１０の分解斜視図である。ここで図中のＸ軸の矢印方向を前方とし、Ｚ軸の矢印方向を上方とする。

取り付け機構１０は、投射型表示装置の筐体内に固定されるミラーベース１１と、反射鏡２０３ａを保持するミラーホルダ１２と、ミラーベース１１にネジ止めされる被接着プレート１３と、ミラーホルダ１２にネジ止めされる接着プレート１４と、を有している。

図４は取り付け機構１０のミラーホルダ１２付近を拡大して示した分解斜視図である。図４では、ミラーベース１１を省略して示している。

ミラーホルダ１２は、前面に反射鏡２０３ａを保持する保持部１２ａと、保持部１２ａから後方に延びた板状の固定部１２ｂと、を有している。

ミラーホルダ１２の保持部１２ａには２つの位置決め穴１２ｆ，１２ｇが形成されている。反射ミラー２０３ａは、反射ミラー２０３ａに形成された突起２０３ｆ，２０３ｇが位置決め穴１２ｆ，１２ｇに嵌め込まれることにより位置決めされた状態で保持部１２ａの前面に固定される。これにより、ミラーホルダ１２は、反射ミラー２０３ａと一体となって反射鏡アセンブリ１６になる。

被接着プレート１３には、上面から上方に延びた第１の接着部である３つの突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅが形成されている。

接着プレート１４には、上下方向に貫通した第２の接着部である３つの開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅが、それぞれ第１の位置、第２の位置および第３の位置に形成されている。また、ミラーホルダ１２には、接着プレート１４が取り付けられたときに開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅと同じ中心軸を有する上下方向に貫通した３つの開口部１２ｃ，１２ｄ，１２ｅが形成されている。開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅは開口部１２ｃ，１２ｄ，１２ｅよりも内径が小さく形成されている。

突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅは、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの内径より細く形成されており、それぞれ開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅに通されることができる。開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの内面に囲まれた空間は、接着剤が充填される充填空間である。

次に、本実施形態に係る取り付け機構１０を用いて反射鏡２０３ａを筐体に取り付ける方法について説明する。

まず準備段階として、接着プレート１４をミラーホルダ１２の固定部１２ｂの上面に固定し、被接着プレート１３をミラーベース１１の上面に固定する。そして、ミラーホルダ１２の保持部１２ａの前面に反射鏡２０３ａを固定する。

次に、開口部１２ｃ，１２ｄ，１２ｅおよび開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅにそれぞれ突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅを通して、ミラーホルダ１２の保持部１２ｂを被接着プレート１３の上面に載せる。

図５Ａはこの状態における取り付け機構１０の図４のＡ−Ａ´線に沿った部分断面図である。なお、図５Ａ〜図５Ｃでは、突起部１３ｃ、開口部１２ｃ、開口部１４ｃを示しているが、突起部１３ｄ，１３ｅ、開口部１２ｄ，１２ｅ、開口部１４ｄ，１４ｅについても同様に構成されている。

この状態では、反射鏡２０３ａが取り付けられたミラーホルダ１２は、被接着プレート１３の突起部１３ｃが接着プレート１４の開口１４ｃ内に収まる範囲内において被接着プレート１３に対して動かされることができる。取り付け機構１０では、この状態において、ミラーホルダ１２に保持されている反射鏡２０３ａの位置を調整する位置調整ステップを行う。

位置調整ステップは、たとえば図６に示す位置調整装置３００を用いて行うことができる。なお、図６では被接着プレート１３を省略して示している。

接着プレート１４には、位置調整装置３００に保持されるための係合部１４ａが設けられている。係合部１４ａには、開口部１４ｆ，１４ｇが形成されている。接着プレート１４の係合部１４ａの、位置調整装置３００への固定は、まず位置調整装置３００に形成された突起３００ｇに開口部１４ｇを係合させ、位置調整装置３００に形成されたネジ穴部３００ｆに開口部１４ｆをネジ止めすることにより行う。

なお、位置調整装置としてミラーホルダ１２または接着プレート１４を直接把持することができるものを用いる場合には、接着プレート１４に係合部１４ａを設ける必要はない。

位置調整装置３００は、反射鏡２０３ａを、図中のＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向へ移動させ、また、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸に平行な軸を中心として回動させることができる。位置調整装置３００は、反射鏡２０３ａの配置が適切な光路を形成する配置になるように反射鏡２０３ａを動かす。

図５Ｂは、位置調整ステップ後の取り付け機構１０の図４のＡ−Ａ´線に沿った断面図である。この状態では、反射鏡２０３ａ、ミラーホルダ１２および接着プレート１４は位置調整装置３００によって持ち上げられており、ミラーホルダ１２の下面は被接着プレート１３の上面から離間し、接着プレート１４の開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの内面と被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅの外面とが対向している。

次に、被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅを通された開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅ内の充填空間に接着剤を充填する充填ステップを行う。充填ステップでは、接着プレート１４の開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの内面と被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅの外面との間に、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの内面および突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅの外面の全周を覆うように接着剤を充填する。

図５Ｃは、充填ステップ後の取り付け機構１０の図４のＡ−Ａ´線に沿った断面図である。開口部１４ｃの内面は突起部１３ｃの外面に近接しているため、接着剤１５は、分子間力や表面張力によって、開口部１４ｃ内の充填空間に留まる。

また、ミラーホルダ１２の開口部１２ｃは接着プレート１４の開口部１４ｃより大きく形成されているため、充填ステップにおいて、ミラーホルダ１２に接着剤１５を付着させずに、被接着プレート１３の突起部１３ｃの外面と接着プレート１４の開口部１４ｃの内面との間に接着剤１５を充填することができる。

次に、接着剤１５を硬化させる硬化ステップを行う。接着剤１５としては、硬化時間が短く、硬化時の収縮量の小さい紫外線硬化型接着剤を用いている。そのため、硬化ステップでは、取り付け機構１０の上方から紫外線を照射することにより接着剤１５を硬化させる。なお、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅおよび突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅは、上方から紫外線を照射する際に、紫外線を遮らない形状に形成されている。

図７は硬化ステップ中における取り付け機構１０の図５ＣのＢ−Ｂ´線に沿った断面図である。接着剤１５は硬化時に収縮するため、硬化ステップ中に、突起部１３ｃの外面１３ｃおよび開口部１４ｃの内面は、接着剤１５から引っ張られる力を受ける。

しかし、開口部１４ｃの内面と突起部１３ｃの外面との間には、開口部１４ｃの内面および突起部１３ｃの外面の全周にわたって接着剤１５が満たされている。そのため、硬化ステップ中に開口部１４ｃの内面および突起部１３ｃの外面が接着剤１５から受ける力は、開口部１４ｃの内面および突起部１３ｃの外面の全周にわたってほぼ均一である。

したがって、開口部１４ｃの内面および突起部１３ｃの外面が接着剤１５から受ける力は相殺されるため、硬化ステップ中に被接着プレート１３と接着プレート１４との相対位置はずれにくい。

なお、突起部１３ｃの断面形状と開口部１４ｃの形状とが相似になるように突起部１３ｃおよび開口部１４ｃを形成することによって、突起部１３ｃの外面および開口部１４ｃの内面が接着剤１５から受ける力をより均一にすることができる。したがって、たとえば、突起部１３ｃの断面形状を開口部１４ｃの形状と同様に円形にすることが考えられる。

しかし、本実施形態に係る取り付け機構１０では、製造時に容易に加工できるようにするため、突起部１３ｃの断面形状を四角形とし、開口部１４ｃの形状を円形としている。

硬化ステップで接着剤１５を完全に硬化させた後に、位置調整装置３００を接着プレート１４の係合部１４ａから取り外し、反射鏡２０３ａの筐体への取り付けが終了する。

このように、取り付け機構１０では、各部材に機械的な力を加えることなく反射鏡２０３ａを筐体に固定するため、反射鏡２０３ａを精度良く配置することができる。

また、接着プレート１４の開口部１４ｃの内面から接着剤１５をはがして接着プレート１４を突起部１３ｃから取り外し、接着プレート１４をミラーホルダ１２から取り外すことにより、反射鏡アセンブリ１６を筐体から分離することができる。

図５Ｃに示すように、ミラーホルダ１２は、接着プレート１４のみによって保持されており、接着剤１５はミラーホルダ１２には付着していない。そのため、ミラーホルダ１２から接着剤をはがす手間がなく、反射鏡アセンブリ１６は、接着プレート１４から外した後にすぐに再使用されることができる。

したがって、取り付け機構１０では、反射鏡２０３ａに配置のずれが発生したときなどに、反射鏡アセンブリ１６を取り外し、接着プレート１４および被接着プレート１３を交換すれば、すぐに反射鏡アセンブリ１６を筐体に付け直すことができる。

また、接着剤の付着面から接着剤をはがす際には一般的に付着面に負荷がかかるが、接着プレート１４から取り外されたミラーホルダ１２には接着剤１５が付着していないため、反射鏡アセンブリ１６を取り外す際にミラーホルダ１２が損傷を受けにくい。

また、取り付け機構１０では、接着プレート１４の開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの内径を大きくすることによって、反射鏡２０３ａの位置調整において、ミラーホルダ１２を移動させることができる範囲を大きくすることができる。この場合には、接着剤１５として、粘性の高いものを用いることによって、接着剤１５が接着プレート１４の開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅ内から流れ落ちることを防止できる。

なお、被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅを、より細く形成することによっても同様に、反射鏡２０３ａの位置調整において、ミラーホルダ１２を移動させることができる範囲を大きくすることができる。

また、図４に示すように、取り付け機構１０では、接着プレート１４の上面において、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの中心を互いに結ぶと、前方にＹ軸に平行な辺を有する三角形になる。また、開口部１４ｅは開口部１４ｃ，１４ｄより後方に配置され、開口部１４ｃの中心と開口部１４ｄの中心とを結んだ線分の垂直二等分線上に、開口部１２ｅの中心が配置されている。

すなわち、ミラーホルダ１２が反射鏡２０３ａを保持しているときに、開口部１４ｃおよび開口部１４ｄから反射鏡２０３ａまでの距離は実質的に等しく、開口部１４ｅから反射鏡２０３ａまでの距離は、開口部１４ｃおよび開口部１４ｄから反射鏡２０３ａまでの距離よりも長い。また、開口部１４ｃ，１４ｅの間隔と、開口部１４ｄ，１４ｅの間隔と、は実質的に等しい。

また、接着プレート１４の上面において、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの中心を結んでできる三角形の面積が大きくなるように開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅを配置することにより、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅが被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅに、より安定して保持されることができるようになる。

また、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅは、互いに等しい距離に配置されていること、すなわち、接着プレート１４の上面において、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの中心を結んでできる三角形が正三角形になるように配置されていることが望ましい。すなわち、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの間隔は互いに実質的に等しいことが望ましい。

開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの間隔を互いに実質的に等しくすることにより、反射鏡２０３ａの配置に、反射鏡２０３ａが形成する光路に大きい影響を与えるずれが発生することを抑制できる。

また、開口部１４ｅを、反射鏡２０３ａの光軸が通るように配置することにより、反射鏡２０３ａの配置に、反射鏡２０３ａが形成する光路に大きい影響を与えるずれが発生することをさらに抑制できる。

また、反射鏡アセンブリ１６の重心は、反射鏡２０３ａが反射鏡アセンブリ１６の前方に配置されているため、前方に偏っている。そのため、取り付け機構１０では、ミラーホルダ１２が被接着プレート１３に前方をより強く保持されることができるように、固定部１２ｂの前方の２ヶ所に、被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄに保持される開口部１４ｃ，１４ｄを配置している。これにより、取り付け機構１０では、反射鏡アセンブリ１６が前方に傾くことを防止できる。

（第２の実施形態）
次に図８を参照して本発明の第２の実施形態に係る取り付け機構について説明する。図８では第１の実施形態に係る取り付け機構１０と共通する構成要素については同一の符号を付し、その説明は省略する。

図８は、本実施形態に係る取り付け機構２０の部分断面図である。取り付け機構２０は、被接着プレートの突起部の形状以外は、第１の実施形態に係る取り付け機構１０と同様に構成されている。

取り付け機構２０の被接着プレート２３の突起部２３ｃには、外面から突出している接着剤保持部２３ｆが形成されている。接着剤保持部２３ｆは、接着剤保持部２３ｆの上面と、反射鏡２０３ａの位置調整後の開口部１４ｃの下端とが、ほぼ同じ高さになるように、突起部２３ｃの下部に形成されている。

取り付け機構２０では、接着剤１５を開口部１４ｃの内面と突起部２３ｃの外面との間に充填する充填ステップの際に、接着剤保持部２３ｆの上面が接着剤１５を保持する。そのため、取り付け機構２０では、充填ステップにおいて接着剤１５が下方に流れ落ちることを防止できる。したがって、取り付け機構２０では、ミラーホルダ１２に接着剤１５が付着しにくい。

また、取り付け機構２０では、突起部２３ｃに接着剤保持部２３ｆが形成されていることにより、開口部１４ｃの内径を大きく形成した場合にも、充填ステップにおいて接着剤１５が下方に流れ落ちにくい。

また、充填ステップにおいて、接着剤１５が接着剤保持部２３ｆの上面に保持されることにより、開口部１４ｃの内面を突起部２３ｃの外面に固定するのに必要な接着剤１５の量が減少する。そのため、取り付け機構２０を用いることにより、反射鏡２０３ａの取り付けにかかるコストを低減することができる。

なお、図８では被接着プレート２３の突起部２３ｃのみを示しているが、被接着プレート２３には開口部１４ｄ，１４ｅに対応する突起部２３ｄ，２３ｅも設けられており、突起部２３ｄ，２３ｅにも突起部２３ｃの接着剤保持部２３ｆと同様の接着剤保持部２３ｇ，２３ｈが形成されている。突起部２３ｄ，２３ｅについては、突起部２３ｃと同様であるため、説明を省略する。

（第３の実施形態）
次に図９〜図１１を参照して本発明の第３の実施形態に係る取り付け機構について説明する。図９〜図１１では第１の実施形態に係る取り付け機構１０と共通する構成要素については同一の符号を付し、その説明は省略する。

図９は、本実施形態に係る取り付け機構３０の分解斜視図である。取り付け機構３０は、ミラーホルダ１２とミラーベース３１との間に被接着プレートが配置されておらず、ミラーベース３１にはネジ穴３１ｃ，３１ｄ，３１ｅが形成されている。

また、取り付け機構３０は、ネジ部材３３ｃ，３３ｄ，３３ｅを有し、ネジ部材３３ｃ，３３ｄ，３３ｅは、ミラーベース３１のネジ穴３１ｃ，３１ｄ，３１ｅに下方から上方に向けてねじ込まれる。そうすると、ネジ部材３３ｃ，３３ｄ，３３ｅは、ミラーベース３１の上面から突出し、第１の実施形態に係る取り付け機構１０の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅと同様の被接着部となる。

反射鏡２０３ａは、ミラーホルダ１２に取り付けられた接着プレート１４の開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅに、それぞれネジ部材３３ｃ，３３ｄ，３３ｅが通された状態で、位置調整装置によって位置調整される。その後、開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅの内面と、ネジ部材３３ｃ，３３ｄ，３３ｅのネジ溝が刻まれた外面と、の間に接着剤１５が充填される。

このように、取り付け機構３０では、被接着プレートを設けることなく反射鏡２０３ａを筐体に取り付けることができる。そのため、取り付け機構３０を用いることにより、反射鏡２０３ａの取り付けにかかるコストを低減することができる。

図１０は、反射鏡２０３ａの筐体への取り付けが完了した後の取り付け機構３０の図９のＣ−Ｃ´線に沿った部分断面図である。接着剤１５は、ネジ部材３３ｃの外面に形成されたネジ溝の中に入り込んだ状態で硬化している。

したがって、取り付け機構３０では、接着剤１５とネジ部材３３ｃのネジ溝とが上下方向に係合していることにより、接着剤１５がネジ部材３３ｃに対して上下方向にずれにくい。そのため、取り付け機構３０では、反射鏡２０３ａの筐体への取り付けが完了した後に、ネジ部材３３ｃや接着プレート１４などが外力を受けた場合にも反射鏡２０３ａの位置がずれることを抑制できる。

また、図１１に示すように、取り付け機構３０では、接着プレート１４から接着剤１５をはがすことなく、ネジ部材３３ｃを図の矢印方向に回すことにより接着プレート１４をネジ部材３３ｃから容易に取り外すことができる。

なお、以上では、図１０および図１１を参照して、突起部３３ｃ、開口部１４ｃを用いて説明したが、突起部３３ｄ，３３ｅ、開口部１４ｄ，１４ｅについても突起部３３ｃ、開口部１４ｃと同様である。

（第４の実施形態）
次に図１２を参照して本発明の第４の実施形態に係る取り付け機構について説明する。図１２では第１の実施形態に係る取り付け機構１０と共通する構成要素については同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１２は、本発明の第４の実施形態に係る取り付け機構の分解斜視図である。なお、図１２ではミラーベース１１を省略して示している。

取り付け機構４０では、ミラーホルダ４２の固定部４２ｂの後端中央部から前方へ向けて、上下方向に貫通している切り込み部４２ｈが形成されている。開口部１４ｃ，１４ｄ，１４ｅは、固定部４２ｂに接着プレート１４が取り付けられたときに切り込み部４２ｈ上に配置される。なお、接着プレート１４は、ミラーホルダ４２の固定部４２ｂの形状に合わせて、固定部４２ｂにネジ止めされる位置がＹ軸方向の両端部に変更されている。

接着プレート１４が被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅに接着剤で固定されると、突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅは切り込み部４２ｈ内に配置される。そのため、ミラーホルダ４２を接着プレート１４から外すと、反射鏡アセンブリ４６を突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅから前方に抜き取ることができる。

このように、取り付け機構４０では、被接着プレート１３の突起部１３ｃ，１３ｄ，１３ｅから接着プレート１４を取り外すことなく、反射鏡アセンブリ４６を筐体から分離することができる。

Claims (8)

1. 反射光学素子を装置に取り付ける取り付け機構において、
   第１の接着部が設けられ、前記装置に固定されるベースと、前記第１の接着部に接着される第２の接着部が設けられ、前記反射光学素子を保持するホルダと、を有し、
   前記第１の接着部と前記第２の接着部との一方には、他方の少なくとも一部を収容した状態で接着剤を充填可能な充填空間が設けられており、
   前記第１の接着部および前記第２の接着部の一方は突起部によって構成され、前記第１の接着部および前記第２の接着部の他方は前記充填空間を形成する開口部によって構成され、前記開口部の内面と、該開口部の内面に対向する前記突起部の外面との間に前記接着剤が充填され、前記突起部はネジ部材によって構成されている、取り付け機構。
2. 前記第２の接着部は、前記ホルダに着脱可能である、請求項１に記載の取り付け機構。
3. 前記第１の接着部は、前記ベースに着脱可能である、請求項１または２に記載の取り付け機構。
4. 前記第１の接着部および前記第２の接着部をそれぞれ３つ有している、請求項１から３のいずれか１項に記載の取り付け機構。
5. 前記第２の接着部は第１の位置、第２の位置および第３の位置にそれぞれ配置され、前記ホルダが前記反射光学素子を保持しているときに、前記第１の位置および前記第２の位置から前記反射光学素子までの距離は実質的に等しく、前記第３の位置から前記反射光学素子までの距離は、前記第１の位置および前記第２の位置から前記反射光学素子までの距離よりも長い、請求項４に記載の取り付け機構。
6. 前記突起部の外面および前記開口部の内面の全周にわたって前記接着剤が充填される、請求項１から５のいずれか１項に記載の取り付け機構。
7. 前記突起部の外面から突出し、前記接着剤を保持する保持部を備えている、請求項１から６のいずれか１項に記載の取り付け機構。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の取り付け機構を用いて取り付けられた反射光学素子を備えた投射型表示装置。

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