JP4949741B2 - 線材コイル搬送システム - Google Patents

Description

本発明は、酸洗処理などのために線材コイルを搬送する線材コイル搬送システムに関する。

従来、酸洗処理などのために線材コイルを搬送する線材コイル搬送システムとして特許出願された例は多数あるが、本発明の新規性や進歩性を説明するために引用可能な特許文献は見当たらないため、現在使用されている「線材コイル搬送システム」のレイアウト図を図４に示すとともに、そのレイアウト説明を背景技術とする。

図４に示すように、上記従来の線材コイル搬送システムは、酸洗処理される線材コイル１０１が、フォークリフトなどにより、載荷ゾーン１００において、それぞれのローラコンベヤ１０２上に載置されているハンガー１０３に載荷されると、それぞれのローラコンベヤ１０２は、線材コイル載荷状態のハンガー１０３を１個単位でタクト送りし、台車１０４に移載可能なポジションＰ１まで搬送する。

台車１０４は、ポジションＰ１においてローラコンベヤ１０２から移載された線材コイル載荷状態のハンガー１０３をポジションＰ２に搬送すると、ポジションＰ２に待機しているＣフック１０７が、ハンガー１０３から線材コイル１０１を受け取って懸架する。この状態で、線材コイル１０１を懸架した状態のＣフック１０７は、フック移動台車１０５でポジションＰ３に移動される。

尚、台車１０４は、ポジションＰ２からポジションＰ２Ａまで後退し、空状態になったハンガー１０３をローラコンベヤ１０２Ａに移載する。そのあと、台車１０４は、ローラコンベヤ１０２から線材コイル載荷状態のハンガー１０３を受け取り可能な位置まで後退する。ローラコンベヤ１０２Ａに移載された空状態のハンガー１０３は、１個単位でタクト送りされ、ポジションＰ６Ａまで搬送される。

ポジションＰ３には、線材コイルを懸架した状態のＣフック１０７を酸洗処理ゾーン１０９に搬入するための搬入台車１０８が待機しており、搬入台車１０８は、線材コイルを懸架した状態のＣフック１０７をフック移動台車１０５から受け取ったあと、酸洗処理ゾーン１０９に搬入する。

酸洗処理ゾーン１０９に搬入されたＣフック懸架状態の線材コイル１０１は、酸洗処理ゾーン１０９に設置されている処理槽で酸洗処理されたあと、ポジションＰ４に搬送される。Ｃフック１０７懸架状態の酸洗処理済みの線材コイル１０１は、ポジションＰ４においてＣフック搬出台車１１０に移載されるため、Ｃフック搬出台車１１０は、酸洗処理済みの線材コイル１０１を懸架したＣフック１０７をポジションＰ４からポジションＰ５に搬出する。

ポジションＰ５の上部にはＣフック搬送台車１１１が待機しており、Ｃフック搬送台車１１１は、ポジションＰ５において、Ｃフック搬出台車１１０から線材コイル１０１を懸架した状態のＣフック１０７を受け取って懸架し、ポジションＰ６に搬送する。ポジションＰ６とポジションＰ７の間を走行する台車１１２は、ポジションＰ６Ａにおいて、ローラコンベヤ１０２Ａから移載した空ハンガー１０３を載置しており、ポジションＰ６において、Ｃフック搬送台車１１１のＣフック１０７から酸洗処理済みの線材コイル１０１をハンガー１０３に移載すると、ポジションＰ７に搬送する。

ポジションＰ７において、台車１１２は酸洗処理済みの線材コイル１０１をハンガー１０３とともにローラコンベヤ１０２に移載する。ローラコンベヤ１０２に移載されたハンガー１０３に載荷の酸洗処理済みの線材コイル１０１は、搬出ゾーン２００において、リフト等によりローラコンベヤ１０２上のハンガー１０３から脱荷され、搬出される。線材コイル１０１が脱荷されたあとの空のハンガー１０３は、前述の載荷ゾーン１００にタクト搬送される。

尚、ポジションＰ６において、Ｃフック搬送台車１１１のＣフック１０７から酸洗処理済みの線材コイル１０１を台車１１２が移載すると、空状態になったＣフック１０７は、空Ｃフック移動用台車１１３により、水洗槽１１４で水洗されたあと、Ｃフック置場１１５に送られる。Ｃフック置場１１５のＣフック１０７は、空Ｃフック移動用台車１１３により、順次、前述のポジションＰ２に送られる。

以上のような搬送行程を有する従来の線材コイル搬送システムは、次のような問題を有している。
（１）載荷ゾーン１００において、それぞれのローラコンベヤ１０２上のハンガー１０３に、酸洗処理される線材コイル１０１を載荷し、予め決められた方法に基づいて線材コイル１０１の結束やばらし作業が行われる。その載荷、結束、ばらし作業は、ローラコンベヤ１０２が停止状態で行うことが必要であるため、作業タイミングが限定される。そのため、線材コイル１０１の搬送効率を高めることができない。
（２）線材コイル１０１をハンガー１０３に載荷する作業、及び線材コイル１０１の結束やばらし作業の作業時間を短くしても、ポジションＰ１においてローラコンベヤ１０２から移載された線材コイル載荷状態のハンガー１０３をポジションＰ２に搬送する台車１０４は１台しかないため、線材コイル１０１の搬送効率を高めることができない。

そこで本発明では、線材コイルの搬送効率を高めることができる線材コイル搬送システムを提供することを解決すべき課題とするものである。

上記課題は、特許請求の範囲の欄に記載した線材コイル搬送システムにより解決することができる。
請求項１に記載の線材コイル搬送システムによれば、載荷位置でコイル供給台車に載荷された線材コイルをフック移載位置まで搬送し当該フック移載位置に待機しているフックに前記線材コイルを移載する第１の搬送手段と、前記第１の搬送手段におけるフック移載位置で前記線材コイルが移載された状態のフックを処理槽に搬入することによって当該線材コイルを液体処理する第２の搬送手段と、前記第２の搬送手段により前記処理槽で液体処理されたあとの線材コイルを懸架した状態のフックから当該線材コイルを移載することが可能なコイル移載位置まで当該フックを搬送する第３の搬送手段と、前記第３の搬送手段により搬送された前記線材コイル懸架状態のフックから当該線材コイルを前記コイル移載位置に待機しているコイル搬出台車に移載する第４の搬送手段と、前記第４の搬送手段において前記線材コイルが移載されたコイル搬出台車を線材コイル脱荷位置まで走行させる第５の搬送手段とを有する線材コイル搬送システムであって、
前記コイル供給台車は複数台設けられていて、コイル供給台車のそれぞれは、予め決められた前記載荷位置と前記フック移載位置の間を独自の走行路で走行し、
前記コイル搬出台車は複数台設けられていて、コイル搬出台車のそれぞれは、予め決められた前記コイル移載位置と前記線材コイル脱荷位置の間を独自の走行路で走行するように構成され、
前記フックは、何れかのコイル供給台車から線材コイルを受け取り、何れかのコイル搬出台車へ線材コイルを移載可能である。
これにより、それぞれのコイル供給台車に載荷された線材コイルの結束やばらし作業を行う場合の作業時間が異なっていても、線材コイルの結束やばらし作業が完了した何れかのコイル供給台車をフック移載位置に搬送し、待機しているフックに線材コイルを移載して処理槽に搬入することができるとともに、前記処理槽で液体処理されたあとの線材コイルを何れかのコイル搬出台車で搬出することができるため、線材コイルの搬送が円滑になり、線材コイルの搬送効率を高めることができる。

請求項２に記載の線材コイル搬送システムによれば、線材コイルの処理量に応じて、空状態のフックの供給や、一時格納をするためのフック数量調整手段を設けたため、線材コイルの処理量が増減しても、線材コイルの搬送を円滑にすることができる。

本発明によれば、それぞれのコイル供給台車に載荷された線材コイルの結束やばらし作業を行う場合の作業時間が異なっていても、それぞれのコイル供給台車において線材コイルの結束やばらし作業が完了する毎に、それぞれのコイル供給台車をフック移載位置に搬送し、待機しているフックに線材コイルを移載して処理槽に搬入することができるため、線材コイルの搬送効率を高めることができる。

次に、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、線材コイル搬送システムの実施の形態のシステムレイアウトを示した平面図であり、図２は、図１の正面図である。
線材コイル搬送システム１は、酸洗処理される線材コイル２が、載荷ゾーン３において、フォークリフトなどにより、それぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃ上のハンガー５に載荷されると、それぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃに載荷された線材コイル２は、予め決められている作業手順で、結束作業やばらし作業が行われる。それぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃにおいて線材コイル２の結束作業やばらし作業が完了すると、それぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃは、ポジションＰ１Ａ，Ｐ１Ｂ，Ｐ１Ｃから、それぞれの地上レール４ＡＲ、４ＢＲ，４ＣＲ上を走行し、線材コイル載荷状態のハンガー５をポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃに搬送する。尚、それぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃには２基のハンガー５が装備されている。

それぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃが、ポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃまで走行すると、それぞれのポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃの何れかに待機しているＣフック６が、ハンガー５から線材コイル２を受け取って懸架する。この状態で、線材コイル２を懸架した状態のＣフック６は、図２に示している上部レール７を走行するＣフック移動台車８でポジションＰ３に移動される。尚、コイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃのそれぞれは、ポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃにおいて線材コイル２をＣフック６に渡したあと、ポジションＰ１Ａ，Ｐ１Ｂ，Ｐ１Ｃに戻り、次の線材コイル２の載荷を待つ。

尚、ポジションＰ１Ａ，Ｐ１Ｂ，Ｐ１Ｃにおいて、フォークリフトなどによりそれぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃのハンガー５に線材コイル２が載荷された場合の線材コイル２の向きと、ポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃにおいて、コイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃのハンガー５からＣフック移動台車８で移動されるＣフック６が線材コイル２を受け取る場合の線材コイル２の向きとが１８０度異なる。そのため、コイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４ＣはポジションＰ１Ａ，Ｐ１Ｂ，Ｐ１ＣからポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃに線材コイル載荷状態のハンガー５を搬送する場合、ポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃの手前でハンガー５を１８０度回動させる。

ポジションＰ３には、線材コイル２を懸架した状態のＣフック６を、図示していない酸洗処理ゾーンに搬入するための搬入台車９が待機しており、搬入台車９は、線材コイル２を懸架した状態のＣフック６をフック移動台車８から受け取ったあと、地上レール９Ｒを走行して酸洗処理ゾーンに搬入する。

酸洗処理ゾーンに搬入されたＣフック懸架状態の線材コイル２は、酸洗処理ゾーンに設置されている図示していない処理槽で酸洗処理されたあと、Ｃフック搬出台車１０に移載されるため、Ｃフック搬出台車１０は、地上レール１０Ｒを走行し、酸洗処理済みの線材コイル２を懸架した状態のＣフック６をポジションＰ４に搬出する。

尚、ポジションＰ４の近くには、線材コイルの処理量に応じて、空状態のフックの供給や一時格納をするために、複数の空フックを置いておく図示していないフック数量調整手段を設け、線材コイルの処理量が増えた場合は、フック数量調整手段の空フックをＣフック搬出台車１０に移載して搬送経路に入れる。反面、線材コイルの処理量が少ない場合は余分なＣフックをフック数量調整手段に一時格納する。これにより、線材コイルの処理量が増減しても、線材コイルの搬送を円滑にすることができる。

図１、図２に示すように、ポジションＰ４の上部を走行するＣフック搬送台車１１は、ポジションＰ４において、Ｃフック搬出台車１０から線材コイル懸架状態のＣフック６を受け取り、上部レール７を走行してポジションＰ５Ａ，Ｐ５Ｂ，Ｐ５Ｃの何れかに搬送する。ポジションＰ５ＡとＰ６Ａ間を走行するコイル搬出台車１２Ａ、ポジションＰ５ＢとＰ６Ｂ間を走行するコイル搬出台車１２Ｂ、ポジションＰ５ＣとＰ６Ｃ間を走行するコイル搬出台車１２Ｃが、それぞれ地上レール１２ＡＲ、１２ＢＲ，１２ＣＲを走行し、ポジションＰ５Ａ，Ｐ５Ｂ，Ｐ５Ｃに到着すると、Ｃフック搬送台車１１は、Ｃフック６から線材コイル２をそれぞれのコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ上のハンガー１３に移載する。尚、それぞれのコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃには、２基のハンガー１３が装備されている。

コイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃは、ハンガー１３に移載された線材コイル２をポジションＰ５Ａ，Ｐ５Ｂ，Ｐ５Ｃから脱荷ポジションであるポジションＰ６Ａ，Ｐ６Ｂ，Ｐ６Ｃに搬出すると、線材コイル２は、リフト等によりハンガー１３から脱荷され、搬出される。

尚、ポジションＰ５Ａ，Ｐ５Ｂ，Ｐ５Ｃにおいて、Ｃフック搬送台車１１のＣフック６の線材コイル２がそれぞれのコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのハンガー１３に移載される場合の線材コイル２の向きと、ポジションＰ６Ａ，Ｐ６Ｂ，Ｐ６Ｃにおいて、リフト等によりコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのハンガー１３から線材コイル２を脱荷する場合の線材コイル２の向きとが１８０度異なるため、コイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃは、ポジションＰ５Ａ，Ｐ５Ｂ，Ｐ５ＣとポジションＰ６Ａ，Ｐ６Ｂ，Ｐ６Ｃの間を走行する途中で、ハンガー１３を１８０度回動させる。

尚、前述のＣフック搬送台車１１から前述のコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの何れかに線材コイル３が移載されて空状態になったＣフック６は、上部レール７を走行する空Ｃフック移動台車１４（図２参照）により、水洗槽１５に搬送され、水洗されたあと、前述のポジションＰ２Ａ，Ｐ２Ｂ，Ｐ２Ｃに送られ、前記コイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃによる線材コイル２の供給を待つ。

図３は、前述のＣフック移動台車８及びＣフック搬送台車１１と、前述のコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃ及びコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの関係を示した側面図である。
前述のように、Ｃフック移動台車８、Ｃフック搬送台車１１は上部レール７を走行するとともに、モータ２０により駆動される巻取装置２１によりＣフック６を昇降させる。これにより、Ｃフック移動台車８、Ｃフック搬送台車１１がＣフック６を移動、搬送する場合、Ｃフック６の高さ位置はポジションＨ１に位置決めされる。また、Ｃフック移動台車８が前述のコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃのハンガー５から線材コイル２を受け取る場合、及びＣフック搬送台車１１が前述のコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのハンガー１３に線材コイル２を移載する場合のＣフック６の高さ位置はポジションＨ２に位置決めされる。

尚、支柱２２，２３にはシリンダ２２Ｓ，２３Ｓが取り付けられており、このシリンダ２２Ｓ，２３Ｓは、Ｃフック６が前述のコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃのハンガー５から線材コイル２を移載し、懸架したあと、Ｃフック６を少し持ち上げてハンガー５から線材コイル２の荷重分を除き、ハンガー５の動きを円滑にする役目をしている。

また、前述のように、コイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃのハンガー５、及びコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃのハンガー１３を１８０度回動させるためのモータ２４が各台車の基台中央部に取り付けられている。

以上のように、複数のコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃが、それぞれの走行路を走行して酸洗処理前の線材コイルを供給するとともに、複数のコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃが、それぞれの走行路を走行して酸洗処理後の線材コイルを搬出することができるため、それぞれのコイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃに載荷された線材コイル２の結束やばらし作業を行う場合の作業時間が異なっていても、線材コイル２の結束やばらし作業が完了する毎に、それぞれのコイル供給台車をフック移載位置に搬送し、待機しているフックに線材コイルを移載して処理槽に搬入することができるとともに、酸洗処理されたあとの線材コイルを複数のコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃで搬出することができるため、線材コイルの搬送が円滑になり、線材コイルの搬送効率を高めることができる。

線材コイル搬送システムの平面レイアウト図である。 線材コイル搬送システムの正面レイアウト図である。 Ｃフック移動台車及びＣフック搬送台車と、コイル供給台車４Ａ，４Ｂ，４Ｃ及びコイル搬出台車１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの関係を示した側面図である。 従来の線材コイル搬送システムの平面レイアウト図である。

１ 線材コイル搬送システム
２ 線材コイル
３ 載荷ゾーン
４Ａ，４Ｂ，４Ｃ コイル供給台車
５ ハンガー
６ Ｃフック
７ 上部レール
８ フック移動台車
９ 搬入台車
１０ Ｃフック搬出台車
１１ Ｃフック搬送台車
１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ コイル搬出台車
１３ ハンガー
１４ 空Ｃフック移動台車

Claims (2)

1. 載荷位置でコイル供給台車に載荷された線材コイルをフック移載位置まで搬送し当該フック移載位置に待機しているフックに前記線材コイルを移載する第１の搬送手段と、前記第１の搬送手段におけるフック移載位置で前記線材コイルが移載された状態のフックを処理槽に搬入することによって当該線材コイルを液体処理する第２の搬送手段と、前記第２の搬送手段により前記処理槽で液体処理されたあとの線材コイルを懸架した状態のフックから当該線材コイルを移載することが可能なコイル移載位置まで当該フックを搬送する第３の搬送手段と、前記第３の搬送手段により搬送された前記線材コイル懸架状態のフックから当該線材コイルを前記コイル移載位置に待機しているコイル搬出台車に移載する第４の搬送手段と、前記第４の搬送手段において前記線材コイルが移載されたコイル搬出台車を線材コイル脱荷位置まで走行させる第５の搬送手段とを有する線材コイル搬送システムであって、
   前記コイル供給台車は複数台設けられていて、コイル供給台車のそれぞれは、予め決められた前記載荷位置と前記フック移載位置の間を独自の走行路で走行し、
   前記コイル搬出台車は複数台設けられていて、コイル搬出台車のそれぞれは、予め決められた前記コイル移載位置と前記線材コイル脱荷位置の間を独自の走行路で走行するように構成され、
   前記フックは、何れかのコイル供給台車から線材コイルを受け取り、何れかのコイル搬出台車へ線材コイルを移載可能であることを特徴とする線材コイル搬送システム。
2. 請求項１に記載の線材コイル搬送システムであって、線材コイルの処理量に応じて、空状態のフックの供給や、一時格納をするためのフック数量調整手段を設けたことを特徴とする線材コイル搬送システム。

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