JP4934645B2

JP4934645B2 - 光ピックアップ装置及びその製造方法

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Publication number: JP4934645B2
Application number: JP2008169801A
Authority: JP
Inventors: 浩朗古市; 良雄大関; 和巳 ▲高▼橋; 武紀盛山; 宏靖吉田
Original assignee: Hitachi Media Electronics Co Ltd
Current assignee: Hitachi Media Electronics Co Ltd
Priority date: 2008-06-30
Filing date: 2008-06-30
Publication date: 2012-05-16
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Description

本発明は、ＣＤ（コンパクトディスク）、ＤＶＤ（デジタルバーサタイルディスク）、ＢＤ（ブルーレイディスク）等の光ディスクの記録、再生に用いられる光ピックアップ装置、もしくは光ピックアップ装置を組み込んだ光ディスクドライブ装置に係り、特にレーザダイオードや受光素子等の接着固定技術に関するものである。

光ディスクの記録，再生に用いられる光ピックアップ装置、もしくは光ピックアップ装置を組み込んだ光ディスクドライブ装置では、レーザダイオード(以下、ＬＤと略す)からの出射光を各種レンズ及びプリズム、反射ミラー等を介して対物レンズに導き、光ディスク上で収束させる光学系と、光ディスクからの反射光を対物レンズ及び反射ミラー、プリズム、各種レンズ等を介して受光素子に結像する光学系とから構成される。この中で、ＬＤや受光素子は、光ピックアップ装置のケースに対して、光学的に最適な位置に調整した状態で固定することが必要である。このため、一般に、ＬＤや受光素子はケース接着用に適した形状のホルダに一旦接着して、そのホルダとケースを光学的な最適位置に調整後、紫外線（ＵＶ）硬化型の接着剤を用い、接着剤層の厚みで最適な３次元位置に固定する構造となっている。

ここで、各種光学部品の特性および組立位置のばらつきにより、ＬＤや受光素子の固定されたホルダとケースとの間隔、つまり接着層の厚みは、最大1ｍｍ程度になる場合がある。このため、紫外線照射時の接着剤自身の硬化収縮が無視できなくなり、光軸ずれが大きくなる問題がある。このため、ホルダとケースの接着間隔が大きい場合にも、接着剤自身の変形による位置ずれを抑制できる接着固定技術が必要となる。

例えば、特許文献１には、切り込み部を光検出器の装着板の両端からそれぞれ切り込んで形成することにより、接着剤を硬化させる紫外線照射のブラインドが発生しにくくしている。また、前記切り込み部が接着される面に装着板の面方向に平行な溝を形成することにより、接着剤のずれ方向を溝の向きに設定する構造が開示されている。

特許文献２には、第１の部材と第２の部材のうち、一方の部材に突起が形成され、他方の部材に前記突起と近接配置される接続部が形成され、この突起の高さ方向の位置を調整可能としている。これらの突起および接続部にかけて接着剤を塗布し硬化させることにより、接着剤を分厚く塗布しなくても、第１の部材と第２の部材とを所定の間隔を介して接着固定することができる構造が開示されている。

特許文献３には、レーザ発光素子または受光素子を、熱伝導率の優れた熱伝導性フィラーを含有した接着剤によってフレームへ接着固定することにより、放熱効果を向上させるともに接着剤の硬化時の収縮および経時による収縮を抑制できる特長が開示されている。

特開２００２−２５１７７６号公報特開２００４−１０７５９号公報特開２００６−３０２４１５号公報

上記従来技術は、特許文献１では、本体側の両側に設けられた接着面に溝を形成する必要があり、特許文献２では、本体側の両側に突起を設ける必要がある。また、特許文献３では、光ピックアップ装置の厚みを薄くした場合に厚み方向の接着長さが短くなり、厚み方向の曲げモーメントに対して弱く、接着強度を確保することが困難となる。

このように、部材接着部全体の厚み、すなわち光ピックアップ装置の厚み方向を薄くすることが特に困難であり、また、部材接着部全体の横幅も小さくすることが困難となる可能性がある。

そこで、本発明では、上記の溝や突起の有無に関わらず、接着剤の硬化収縮による光軸ずれの影響を低減でき、特に薄形化した場合にも、光軸ずれを低減しつつ、接着強度を確保できる接着固定構造の光ピックアップ装置及びその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明では、ＬＤや受光素子を保持するホルダと紫外線硬化型の接着剤を介在して光ピックアップケースに接着固定する場合、ＬＤもしくは受光素子を保持するホルダの接着面に接着面以外との間に貫通構造を設け、ホルダと光ピックアップのケースとの間及び貫通構造の一部分に接着剤を充填させる。そして、これらの接着剤を順次紫外線で硬化して固定する。

以上のように、本発明によれば、ＬＤや受光素子を保持するホルダと、紫外線硬化型の接着剤を介在して光ピックアップケースに接着固定する場合、紫外線照射時の硬化収縮を低減し、高い位置精度及び高い接着強度で接着固定することができる。このため、光ピックアップの光軸ずれを低減し、組立工程での歩留りを向上することができる。また、組立精度や接着強度への仕様が厳しい高性能や薄形の光ピックアップ装置の製造も対応可能となる。

本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。

まず、本発明の実施第１の実施形態を説明する。図１は、本発明の第１の実施形態が適用された光ピックアップ装置１の構成部品と組立方法を説明する展開斜視図である。図２は、図１のＬＤモジュール３が取り付けられる光ピックアップ装置１の組立状況を説明する斜視図である。図１に示すように、本実施形態の光ピックアップ装置１は、光ピックアップケース２と、ＬＤモジュール３と、ＬＤモジュール４と、プリズム５と、反射ミラー６と、アクチュエータ７と、対物レンズ８と、レンズ９と、受光素子モジュール１０と、を有する。

上記構成の光ピックアップ装置１において、ＬＤモジュール３、４からの出射光は、プリズム５で合成または反射され、反射ミラー６を介して、アクチュエータ７上に配置された対物レンズ８に導き、光ディスク１１上でスポットを収束させる。光ディスク１１からの反射光は、対物レンズ８及び反射ミラー６、プリズム５、レンズ９を介して受光素子１０に結像される。

以上の光学系を実現するために、光ピックアップケース２に対し、アクチュエータ７、反射ミラー６、プリズム５、レンズ９等の内部部品は組立方向１４で実装され、その後、ＬＤモジュール３は組立方向１５で、別のＬＤモジュール４は組立方向１６で、受光素子モジュール１０は組立方向１７で位置調整後、接着固定される
また、光ピックアップ装置１自身は、主軸１２と副軸１３により、回転している光ディスクの半径方向に移動し、光信号の読み書き可能な構成としている。

本発明主要部分の組立状況をＬＤモジュール３（図２及び図３）を用いて説明する。ＬＤモジュール３、４、受光素子モジュール１０ともに同じ接着構造のため、受光素子モジュール１０についても、ＬＤモジュール３、４と同様に本発明を適用可能である。

ＬＤモジュール３は、光ピックアップケース２に対して接着しやすいように、予めＬＤ３１がホルダ４１に熱硬化型の接着剤等で固定されており、ホルダ４１の両側には、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂが設けられている。光ピックアップケース２に設けられたケース光軸穴２０に対して、ＬＤモジュール３はＬＤ３１からレーザ光３２を発光させながら（給電方法は図示無し）、Ｚ方向の光ピックアップケース２とＬＤモジュール３の間隔、ＸＹ面内方向、及び傾き角の最適位置・角度を調芯する。調芯完了後、光ピックアップケース２とＬＤモジュール３の間隔２１０を広げて、紫外線硬化型接着剤１００ａ、１００ｂを光ピックアップケース２の接着面２１の２箇所に規定量塗布し、前記間隔２１０を調芯完了位置に戻す。図２のＹ軸観察方向２１０から見た、図３(a)の平面断面図に示すように、接着剤１００ａおよび１００ｂは押し広げられ、ホルダ４１の両側に設けられたホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内にもＺ軸＋方向に接着剤が進入した状態となる。この後、ＵＶ照射により接着剤１００ａ、１００ｂを硬化させる。

ここで、図２のＸ軸観察方向から見た、図３(d)の側面断面図に示すように、ホルダ貫通穴を有するホルダ４１に代わり、従来から多用されている貫通穴の無いホルダ５１を用いた場合のＵＶ照射時の硬化挙動をまず説明する。なお、以下の説明では、Ｘ軸方向から観察した場合、Ｘ軸＋方向に位置する接着剤１００ｂについてのみ説明するが、Ｘ軸−方向に位置する接着剤１００ａについても同様なので説明を省略する。

Ｙ方向上方ＵＶ照射１０２ｂとＹ方向下方ＵＶ照射１０３ｂを同時に照射すると、接着剤１０８ｂは表面から硬化が開始する。このため、接着剤１０８ｂの中心部には液体部分が残存しているが、表面は硬化しているため、接着剤自身の硬化収縮（体積収縮）を吸収することができず、Ｚ方向の間隔２１０が収縮する。例えば、間隔２１０が約０．５ｍｍの場合、約２％に相当する０．０１ｍｍのＺ方向収縮が発生する。Ｘ方向２ヶ所の接着剤１００ａ、１００ｂには、塗布位置・量のばらつきによるアンバランスがあるため、Ｚ方向の収縮時にはＸ方向やＹ方向にも位置ずれしやすい。

さて、本発明の第１の実施形態では、ＵＶ照射方法は二通りあり、第１に、図３(b)の側面断面図に示すように、先にＺ軸方向からＵＶ照射し、次にＹ方向上下同時ＵＶ照射する方法がある。先に、Ｚ軸−方向にＵＶ照射１０１ｂを行うと、ホルダ貫通穴４２ｂ内の接着剤からＺ軸−方向に徐々に硬化が進行して行き、光ピックアップケース２の接着面２１まで硬化し、接着剤硬化部１０４ｂが形成される。この場合、接着剤未硬化部１０５ｂに接した状態の中で、片側から順次硬化されるため、接着剤自身の硬化収縮は未硬化部分の流動性で変形が吸収されるため、間隔２１０の収縮量は小さくなる。次に、Ｙ方向上方ＵＶ照射１０２ｂとＹ方向下方ＵＶ照射１０３ｂを同時に照射すると、接着剤未硬化部１０５ｂが外周から硬化する。この場合、接着剤硬化部１０４ｂが間隔２１０のずれを拘束する柱の役目し、間隔２１０の収縮はほとんど発生しない。

このように第１のＵＶ照射方法において、間隔２１０の総収縮量は、例えば、前述と同じ接着剤で間隔２１０も同じ約０．５ｍｍの場合、約１％以下のＺ方向収縮に抑制される。

第２に、図３(c)の側面断面図に示すように、先にＹ方向上下同時ＵＶ照射し、次にＺ軸方向からＵＶ照射する方法がある。先に、Ｙ方向上方ＵＶ照射１０２ｂとＹ方向下方ＵＶ照射１０３ｂを同時に照射すると、接着剤はＵＶが照射された間隔２１０の部分だけが接着剤の外周から硬化が進み、接着剤硬化部１０６ｂとなる。この場合、ホルダ貫通穴４２ｂ内の接着剤未硬化部１０７ｂの流動性で、接着剤自身の硬化収縮を吸収するため、間隔２１０の収縮量は小さくなる。次に、Ｚ軸−方向にＵＶ照射１０１ｂを行うと、ホルダ貫通穴４２ｂ内の接着剤未硬化部１０７ｂがＺ軸−方向に徐々に硬化し、未硬化部分は無くなる。

このように第２のＵＶ照射方法において、間隔２１０の総収縮量は、例えば、前述と同じ接着剤で間隔２１０も同じ約０．５ｍｍの場合、約１％以下のＺ方向収縮に抑制される。

以上のように、ホルダ４１と光ピックアップケース２の表面２１との接着剤を硬化する方法として、１）接着剤の外周部を硬化せずに、接着剤の中心部からＵＶ硬化させる、２）接着剤の中心につながる部分に未硬化部分を残しつつ、接着剤の外側からＵＶ硬化させる、が有効であることがわかる。これらの方法は、接着剤の外側全体から同時にＵＶ硬化する場合に比べて、ＵＶ硬化時の硬化収縮の影響を半減できる効果がある。つまり、最初のＵＶ硬化時にホルダ４１をマスク（紫外線遮断部材）としてＵＶ照射のブラインド部を形成して、位置ずれや角度ずれへの影響の抑制し、最後にブラインド部を完全硬化できるようにするため、例えば、ホルダ４１にホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂを設ける構造とした。本構造では、ホルダ４１にホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内の一部まで接着剤が充填されるため、接着面積が広くなり、また厚み方向（Ｙ方向）の曲げモーメントにも強くなる効果もある。

また、本実施例では、ＵＶ照射時のブラインド部形成の手段として、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂを採用したが、図４に示すようにホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂや、図５に示すようにホルダ側面Ｖ字溝４６ａ、４６ｂでも同じ効果を得ることができる。更に、図６に示すようにホルダ上面Ｕ字溝４８ａ、４８ｂでも、ホルダ４７を把持する位置決め治具（図示無し）の把持する爪の部分で、上面Ｕ字部の開放部を遮光する構造とすれば、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂと同じ効果が得られる。

なお、紫外線(ＵＶ)硬化型接着剤１００ａ、１００ｂは、アクリル系、もしくはエポキシ系の紫外線硬化型接着剤であることが望ましいが、先のＵＶ照射で未硬化となる部分を完全硬化させるためには、熱硬化併用型の紫外線(ＵＶ)硬化型接着剤を用いることもできる。また、接着強度が比較的低下し易いが、熱伝導率を向上できる熱伝導性フィラーを添加した接着剤の使用も可能である。

図７は、光ピックアップケース２の接着面にケース凸面２２ａ、２２ｂを設けて、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂを有するホルダ４１と接着する場合の平面断面図である。前述の実施例と同様に、調芯完了後、光ピックアップケース２のケース凸面２２ａ、２２ｂとホルダ４１の間隔２２０を広げて、紫外線硬化型接着剤１００ａ、１００ｂを光ピックアップケース２のケース凸面２２ａ、２２ｂの２箇所に規定量塗布し、前記間隔２２０を調芯完了位置に戻す。接着剤１００ａおよび１００ｂは押し広げられ、ホルダ４１の両側に設けられたホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内にもＺ軸＋方向に接着剤が進入した状態となる。また、ケース凸面２２ａ、２２ｂの面から押し出された接着剤は凸面の根元（図７のＺ―側）に塗れ広がり、フィレットを形成する。その後、前述の二通りのうち、いずれかのＵＶ照射により接着剤１００ａ、１００ｂを硬化させる。ここで、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内には接着剤の未充填部分が残るように、塗布する接着剤の量を制御する方が望ましい。理由は、接着剤の未充填部分が無くホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂのＺ軸＋側から接着剤がはみ出た場合、前述の第２のＵＶ照射する方法でＹ方向上下ＵＶ照射時に、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂの両側から硬化するため、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内部の接着剤未硬化部分の流動性での変形吸収効果が小さくなるためである。

本方法は、前述の実施例同様に、接着剤の外側全体から同時にＵＶ硬化する場合に比べて、ＵＶ硬化時の硬化収縮の影響を半減できる効果がある。これに加えて、ケース凸面２２ａ、２２ｂに接着剤のフィレットを形成するため、厚み方向（Ｙ方向）の曲げモーメントに対して、接着強度が更に強くなる。また、ケース凸面２２ａ、２２ｂの２箇所に規定量塗布するため、塗布位置も決めやすくなる。

図８は、光ピックアップケース２の接着面にケース突起２３ａ、２３ｂを設けて、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂを有するホルダ４１と接着する場合の平面断面図である。前述の実施例と同様に、調芯完了後、光ピックアップケース２のケース突起２３ａ、２３ｂとホルダ４１の間隔を広げて、紫外線硬化型接着剤１００ａ、１００ｂを光ピックアップケース２のケース突起２３ａ、２３ｂの２箇所に規定量塗布し、調芯完了位置に戻す。接着剤１００ａおよび１００ｂは押し広げられ、ホルダ４１の両側に設けられたホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内のＺ軸＋方向にケース突起２３ａ、２３ｂと接着剤が進入した状態となる。その後、前述の二通りのうち、いずれかのＵＶ照射により接着剤１００ａ、１００ｂを硬化させる。ここで、前述同様に、ホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内には接着剤の未充填部分が残るように、塗布する接着剤の量と位置を制御する方が望ましい。

本方法は、前述の実施例同様に、接着剤の外側全体から同時にＵＶ硬化する場合に比べて、ＵＶ硬化時の硬化収縮の影響を半減できる効果がある。これに加えて、ケース突起２３ａ、２３ｂがホルダ貫通穴４２ａ、４２ｂ内に接着固定されるため、厚み方向（Ｙ方向）の曲げモーメントに対して、接着強度が更に強くなる。

図９は、光ピックアップケース２の接着面の両側にケース側面延長部２４ａ、２４ｂを設けて、ホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂを有するホルダ４３と接着する場合の平面断面図である。前述の実施例と同様に、調芯完了後、光ピックアップケース２のケース側面延長部２４ａ、２４ｂとホルダ４３の間隔を広げて、紫外線硬化型接着剤１００ａ、１００ｂを光ピックアップケース２のケース側面延長部２４ａ、２４ｂの２箇所に規定量塗布し、調芯完了位置に戻す。接着剤１００ａおよび１００ｂは押し広げられ、ホルダ４３の両側に設けられたホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂ内のＺ軸＋方向に接着剤が進入した状態となる。その後、前述の二通りのうち、いずれかのＵＶ照射により接着剤１００ａ、１００ｂを硬化させる。ここで、前述同様に、ホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂ内には接着剤の未充填部分が残るように、塗布する接着剤の量と位置を制御する方が望ましい。

本方法は、前述の実施例同様に、接着剤の外側全体から同時にＵＶ硬化する場合に比べて、ＵＶ硬化時の硬化収縮の影響を半減できる効果がある。これに加えて、ケース側面延長部２４ａ、２４ｂとがホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂ内が接着固定されるため、厚み方向（Ｙ方向）の曲げモーメントに対して、接着強度が更に強くなる。

図１０は、光ピックアップケース２の接着面の両側にケース側面延長囲み部２５ａ、２５ｂを設けて、ホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂを有するホルダ４３と接着する場合の平面断面図である。前述の実施例と同様に、調芯完了後、光ピックアップケース２のケース側面延長囲み部２５ａ、２５ｂとホルダ４３の間隔を広げて、紫外線硬化型接着剤１００ａ、１００ｂを光ピックアップケース２のケース側面延長囲み部２５ａ、２５ｂの２箇所に規定量塗布し、調芯完了位置に戻す。接着剤１００ａおよび１００ｂは押し広げられ、ホルダ４３の両側に設けられたホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂ内のＺ軸＋方向に接着剤が進入した状態となる。その後、前述の二通りのうち、いずれかのＵＶ照射により接着剤１００ａ、１００ｂを硬化させる。ここで、前述同様に、ホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂ内には接着剤の未充填部分が残るように、塗布する接着剤の量と位置を制御する方が望ましい。

本方法は、前述の実施例同様に、接着剤の外側全体から同時にＵＶ硬化する場合に比べて、ＵＶ硬化時の硬化収縮の影響を半減できる効果がある。これに加えて、ケース側面延長囲み部２５ａ、２５ｂとがホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂ内が接着固定されるため、厚み方向（Ｙ方向）の曲げモーメントに対して、接着強度が更に強くなる。また、ホルダ側面Ｕ字溝４４ａ、４４ｂのＺ軸＋方向側とＺ―方向側の両側が接着固定されるため、接着剤の硬化収縮がＺ軸＋方向側とＺ―方向側でキャンセルする効果もあり、ＵＶ硬化時の硬化収縮の影響を更に低減し、光軸ずれを低減できる効果が期待できる。

ＬＤや受光素子の位置や角度ずれは、他の光学部品に比べて光軸ずれへの影響が大きい重要部品である。このため、光ピックアップケースとＬＤや受光素子との間隔を、厚い接着剤層を介在しつつ高い位置精度で接着固定する技術は、組立精度を高め、歩留まり向上や高信頼化を実現する重要技術である。また、光ピックアップ装置の高性能化や薄形化に伴って、要求される組立精度や接着強度への仕様も厳しくなるため、本技術により、光ピックアップ装置の高性能化や薄形化にも対応することができる。

本発明の第１実施例の適用された光ピックアップ装置を示す展開斜視図である。本発明の第１実施例のＬＤモジュールの組立状況を説明する斜視図である。本発明の第１実施例主要部の説明図である。本発明の第１実施例主要部の他の構造を説明する斜視図である。本発明の第１実施例主要部の他の構造を説明する斜視図である。本発明の第１実施例主要部の他の構造を説明する斜視図である。本発明の第２実施例主要部の説明する平面断面図である。本発明の第３実施例主要部の説明する平面断面図である。本発明の第４実施例主要部の説明する平面断面図である。本発明の第５実施例主要部の説明する平面断面図である。

符号の説明

１・・・光ピックアップ装置、
２・・・光ピックアップケース、
３・・・ＬＤモジュール、
４・・・ＬＤモジュール、
５・・・プリズム、
６・・・反射ミラー、
７・・・アクチュエータ、
８・・・対物レンズ、
９・・・レンズ、
１０・・・受光素子モジュール、
１１・・・光ディスク、
１２・・・主軸、
１３・・・副軸、
１４、１５、１６、１７・・・組立方向、
２０・・・ケース光軸穴
２１・・・ケース接着面
２２ａ、２２ｂ・・・ケース凸面
２３ａ、２３ｂ・・・ケース突起
２４ａ、２４ｂ・・・ケース側面延長部
２５ａ、２５ｂ・・・ケース側面延長囲み部
３１・・・ＬＤ
３２・・・レーザ光
４１・・・ホルダ
４２ａ、４２ｂ・・・ホルダ貫通穴
４３・・・ホルダ
４４ａ、４４ｂ・・・ホルダ側面Ｕ字溝
４５・・・ホルダ
４６ａ、４６ｂ・・・ホルダ側面Ｖ字溝
４７・・・ホルダ
４８ａ、４８ｂ・・・ホルダ上面Ｕ貫溝
５１・・・ホルダ
１００ａ、１００ｂ・・・紫外線(ＵＶ)硬化型接着剤、
１０１ａ、１０１ｂ・・・Ｚ軸方向ＵＶ照射、
１０２ａ、１０２ｂ・・・Ｙ方向上方ＵＶ照射、
１０３ａ、１０３ｂ・・・Ｙ方向下方ＵＶ照射、
１０４ｂ・・・接着剤硬化部、
１０５ｂ・・・接着剤未硬化部、
１０６ｂ・・・接着剤硬化部、
１０７ｂ・・・接着剤未硬化部、
１０８ｂ・・・接着剤、
２０１・・・Ｙ軸観察方向、
２０２・・・Ｘ軸観察方向、
２１０・・・間隔、
２２０・・・間隔

Claims

レーザダイオードもしくは受光素子を保持するホルダと、
接着剤を介在させて前記ホルダが固定された光ピックアップのケースと、
を有する光ピックアップ装置において、
前記ホルダは、前記ケースに対向する接着面に、当該接着面以外の面に貫通する貫通孔を有し、
前記接着剤は、前記貫通孔内に当該貫通孔の長さよりも短い長さで存在する第１の接着剤と、前記ホルダと前記ピックアップケースとの間であり前記貫通孔の延長上に存在する第２の接着剤と、前記ホルダと前記ピックアップケースとの間で前記第２の接着剤及び前記貫通孔の延長の外側に存在する第３の接着剤とを、連続して存在するように有することを特徴とする光ピックアップ装置。
光ピックアップのケースと、レーザダイオードまたは受光素子を保持し前記ケースに対向する接着面に当該接着面以外の面に貫通する貫通孔を有するホルダと、前記ホルダと前記光ピックアップとの間に充填された紫外線硬化型接着剤と、を準備する準備工程と、
前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、当該紫外線硬化型接着剤を硬化させる硬化工程と、
を含み、
前記準備工程では、前記接着剤を、前記貫通孔内に当該貫通孔の長さよりも短い長さで存在する第１の接着剤と、前記ホルダと前記ピックアップケースとの間であり前記貫通孔の延長上に存在する第２の接着剤と、前記ホルダと前記ピックアップケースとの間で前記第２の接着剤及び前記貫通孔の延長の外側に存在する第３の接着剤とが、連続して存在するように設け、
前記硬化工程では、前記第１乃至３のいずれの接着剤も硬化させることを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
光ピックアップのケースと、レーザダイオードまたは受光素子を保持し、前記ケースに対向する接着面に当該接着面以外の面に貫通する貫通構造を有するホルダと、前記ホルダと前記光ピックアップとの間に充填された紫外線硬化型接着剤とを準備する準備工程と、
前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、内側の当該紫外線硬化型接着剤を硬化させる第一の硬化工程と、
前記第一の硬化工程の後に、前記第一の硬化工程で未硬化であった外側の前記紫外線硬化型接着剤を硬化させる第二の硬化工程とを含むことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
請求項３において、
前記第一の硬化工程では、前記ホルダに設けられた貫通構造を通して前記内側の紫外線硬化型接着剤に紫外線照射を行うことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
光ピックアップのケースと、レーザダイオードまたは受光素子を保持し、前記ケースに対向する接着面に当該接着面以外の面まで貫通する貫通構造を有するホルダと、前記ホルダと前記光ピックアップとの間に充填された紫外線硬化型接着剤とを準備する準備工程と、
前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、内側の当該紫外線硬化型接着剤の未硬化部分が前記ホルダの貫通構造内まで延在するように、外側の当該紫外線硬化型接着剤を硬化させる第一の硬化工程と、
前記第一の硬化工程の後に、前記第一の硬化工程で未硬化であった内側の前記紫外線硬化型接着剤を硬化させる第二の硬化工程とを含むことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
レーザダイオードまたは受光素子を保持するホルダと、光ピックアップケースと、前記ホルダと前記光ピックアップとの間に充填された紫外線硬化型接着剤とを準備する準備工程と、
前記ホルダをマスクとして前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、当該紫外線硬化型接着剤を硬化させる第一の硬化工程と、
前記第一の硬化工程の後に、前記第一の硬化工程で未硬化であった前記紫外線硬化型接着剤を硬化させる第二の硬化工程とを含むことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
請求項６において、
前記第一の硬化工程では、前記ホルダに設けられた貫通構造を通して紫外線照射を行うことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
請求項６において、
前記ホルダは、貫通構造を有し、
前記紫外線硬化型接着剤は、前記貫通構造内まで延在しており、
前記第一の硬化工程では、前記貫通構造内の紫外線硬化型接着剤を硬化させないように紫外線照射を行うことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
レーザダイオードまたは受光素子を保持し、貫通構造を有するホルダと、光ピックアップケースと、前記ホルダと前記光ピックアップとの間及び前記ホルダの貫通構造内に充填された紫外線硬化型接着剤とを準備する準備工程と、
前記ホルダの貫通構造を通して前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、当該紫外線硬化型接着剤を硬化させる第一の硬化工程と、
前記第一の硬化工程の後に、前記第一の硬化工程で未硬化であった前記紫外線硬化型接着剤を硬化させる第二の硬化工程とを含むことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
レーザダイオードまたは受光素子を保持し、貫通構造を有するホルダと、光ピックアップケースと、前記ホルダと前記光ピックアップとの間及び前記ホルダの貫通構造内に充填された紫外線硬化型接着剤とを準備する準備工程と、
前記ホルダの側面側から前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、前記貫通構造内の紫外線硬化型接着剤を硬化させないように当該紫外線硬化型接着剤を硬化させる第一の硬化工程と、
前記第一の硬化工程の後に、前記第一の硬化工程で未硬化であった前記貫通構造内の前記紫外線硬化型接着剤を硬化させる第二の硬化工程とを含むことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
請求項３乃至１０のいずれかにおいて、
前記第二の硬化工程では、紫外線照射による硬化または熱硬化を行うことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
請求項３乃至１０のいずれかにおいて、
前記ホルダの接着面に設けられた貫通構造が、前記接着面と反対の面まで貫通する穴であることを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。
請求項３乃至１０のいずれかにおいて、
前記ホルダの接着面に設けられた貫通構造が、前記ホルダの側面に設けられ、前記接着面から前記接着面の反対面まで貫通する溝であることを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。