JP2004010759A

JP2004010759A - 接着構造、光ヘッド装置、および接着方法

Info

Publication number: JP2004010759A
Application number: JP2002166431A
Authority: JP
Inventors: Tei Taguchi; 田口　禎
Original assignee: Sankyo Seiki Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Nidec Instruments Corp
Priority date: 2002-06-07
Filing date: 2002-06-07
Publication date: 2004-01-15

Abstract

【課題】部材同士を間隙をあけた状態で接着固定する場合でも、接着剤の剥離や強度低下、および位置ずれが発生することのない接着構造、この接着構造を用いた光ヘッド装置、および接着方法を提供すること。
【解決手段】光ヘッド装置の製造方法において、受光素子を実装した回路基板１１０などの光学素子をやや浮かせた状態でフレーム３に対して接着固定するにあたって、フレーム３に柱状の突起３１、３２を形成しておき、これらの突起３１、３２を回路基板１１０の穴１１１、１１２に通した状態で回路基板１１０の三次元での位置を調整した後、突起３１、３２および穴１１１、１１２の周りに塗布した接着剤Ｒでフレーム３と回路基板１１０とを接着固定する。
【選択図】　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、所定の間隙をあけて配置された部材同士の接着構造、この接着構造を用いた光ヘッド装置、および接着方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＣＤ（コンパクトディスク）やＤＶＤ（ディジタルバーサタイルディスク）などの光記録媒体の記録、再生に用いられる光ヘッド装置では、レーザダイオードなどのレーザ光源素子からの出射光を導光系を介して対物レンズに導き、対物レンズによって収束させた光を光記録媒体に収束させる。ここで、対物レンズや、対物レンズをトラッキング方向およびフォーカシング方向に駆動するレンズ駆動装置などは金属製あるいは樹脂製のフレームに搭載されているとともに、このフレームには、レーザ光源素子やフォトダイオードなどの受光素子も搭載されている。
【０００３】
レーザダイオードやフォトダイオードなどの光学素子をフレームに搭載するには、光学素子を直接、あるいは回路基板やヒートシンクなどを介してフレームに接着剤で固定する方法が多用されている。但し、光学素子をフレームに接着固定する際には、光学素子の光軸位置、および焦点位置を高い精度で合わせる必要がある。このため、光学素子の接着部分では、光学素子やフレームの寸法精度や組み付け精度の影響を受けないように、光学素子をフレームから所定の間隙だけ離れた位置でその位置を三次元的に調整し、光学素子をフレームから浮かせた状態のまま接着固定している。
【０００４】
例えば、図７（Ａ）に示す位置調整工程において、受光素子が実装された回路基板１１０をハンド２００でチャックし、この状態で、ハンド２００を移動させ、回路基板１１０の位置を三次元的に調整する。この状態でフレーム３と回路基板１１０との間には、例えば、２．５ｍｍ程度の隙間Ｇがあいている。次に、図７（Ｂ）に示す接着固定工程において、回路基板１１０とフレーム３との間の複数箇所、例えば、４箇所にディスペンサーから光硬化性の接着剤Ｒをスポット状に塗布した後、光照射して接着剤Ｒを硬化させ、しかる後に、図７（Ｃ）に示す治具脱着工程において、回路基板１１０からハンド２００を離す。
【０００５】
ここで、接着剤Ｒには、光学素子を高い位置精度のまま固定できる低収縮性が求められ、かつ、広い間隙にも対応できるように形状維持性も求められる。このため、従来は、フィラーを多量に配合してチクソ性を高めた接着剤が用いられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、フィラーを多量に配合した接着剤Ｒは、接着剤成分の配合比率が低いので、接着力が低いという問題点がある。また、フィラーを多量に配合した接着剤Ｒは、フィラーの含有量が多い分、粘度が高いので、図８（Ａ）に示すように、接触面との接触角が大きい結果、硬化時の収縮ストレスが、矢印Ｂで示すように、接着剤Ｒを剥離させようとする方向に作用し、接着剤Ｒの剥離、いわゆる「浮き」が発生してしまうという問題点がある。
【０００７】
ここで、接着剤Ｒの粘度が高い場合に発生する剥離については、例えば、ＵＶ硬化接着剤を塗布した後、十分な時間をあけてから硬化させる方法、あるいはＵＶ硬化接着剤に照射する紫外線強度を低く設定して時間をかけて硬化させる方法で解消することができるが、このような対策では、部材相互の位置を調整しながら接着剤を硬化させるのに用いる装置の稼働率が著しく低下するので好ましくない。
【０００８】
かといって、フィラーの含有量の少ない接着剤Ｒでは、粘度が低すぎて、図８（Ｂ）に示すように、接着剤Ｒの垂れが著しく、接着剤Ｒと部材との接触面積が狭くなり、接着強度が低下してしまう。従って、フィラーの含有量の少ない接着剤Ｒについては、部材間の間隙が狭く、かつ、垂れの起こりにくい姿勢での接着用に限られるという問題点がある。
【０００９】
さらに、いずれの接着剤Ｒを用いた場合でも、回路基板１１０とフレーム３との間に接着剤Ｒを分厚く塗布すると、いくらハンド２００で保持しながら硬化を行っても、硬化時に発生する収縮によって回路基板１１０がずれることを避けることができないという問題点もある。また、接着剤Ｒを複数箇所にスポット状に塗布した際、その塗布量、塗布形状、硬化していく時間差などによって、回路基板１１０がずれたり、応力が残留するのを防ぐことができないという問題点もある。さらに、接着剤Ｒとしては、分厚くても硬化時の深度が良好であるようにアクリルベースのラジカル系のものが用いられるが、この種の接着剤Ｒでは使用環境温度、あるいは保証温度以上のガラス温度Ｔｇに調製することが困難であるという問題点もある。
【００１０】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、部材同士を間隙をあけた状態で接着固定する場合でも、接着剤の剥離や強度低下、および位置ずれが発生することのない接着構造、この接着構造を用いた光ヘッド装置、および接着方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明では、第１の部材と第２の部材との接着構造であって、前記第１の部材、および前記第２の部材のうちの一方の部材に突起が形成されている一方、前記他方の部材には前記突起と近接配置される接続部が形成され、前記接続部に前記突起が近接配置された状態で、当該突起および前記接続部にかけて塗布された接着剤によって前記第１の部材と前記第２の部材とが所定の間隙を介して接着固定されていることを特徴とする。
【００１２】
このような接着構造を形成するには、前記第１の部材と前記第２の部材の前記突起の高さ方向における相対位置を調整する位置調整工程を行った後、前記突起および前記接続部にかけて前記接着剤を塗布し、しかる後に、当該接着剤を硬化させる。また、前記位置調整工程では、前記第１の部材と前記第２の部材の前記突起の高さ方向に対して直交する方向への相対位置も調整することが好ましい。
【００１３】
本発明では、前記第１の部材、および前記第２の部材のうちの一方の部材に突起を形成しておき、この突起の高さ方向における第１の部材と第２の部材の相対位置を調整する。この状態において、一方の部材の突起と、他方の部材の接続部とは近接した位置にあるので、突起および接続部にかけて接着剤を塗布し、それを硬化させれば、接着剤を分厚く塗布しなくても、第１の部材と第２の部材とを所定の間隙を介して接着固定することができる。このため、接着剤には、それを分厚く塗布しなければならないことに起因する制約や不具合が一切、発生しないので、接着力などといった特性のみから接着剤を選定し、使用することができる。それ故、部材同士を間隙をあけた状態で接着固定する場合でも、接着剤の剥離や強度低下、および位置ずれが発生することのない接着構造を実現できる。
【００１４】
本発明においては、例えば、前記接続部に、前記突起が緩く嵌る穴が形成され、前記穴に前記突起が嵌った状態で、当該突起および前記穴の周囲にかけて前記接着剤が塗布されている構成を採用することができる。
【００１５】
本発明において、前記接続部および前記突起の双方に当接、あるいは近接配置された連結部材を有し、前記連結部材および前記接続部にかけて前記接着剤が塗布されているとともに、前記連結部材および前記突起にかけて前記接着剤が塗布されている構成を採用してもよい。接続部と突起とにかけて接着剤を塗布した際、突起の周りで接着剤の塗布量が異なっていると、それに起因して、余計な応力が発生するが、接続部および突起の双方に当接、あるいは近接配置された連結部材を配置し、この連結部材および接続部にかけて接着剤を塗布するとともに、連結部材および突起にかけて接着剤を塗布すれば、接着剤の塗布量が場所によって相違することを防止できる。それ故、接着剤の塗布量の差に起因する応力の発生を防止できる。
【００１６】
このような場合、前記連結部材は、前記接続部および前記突起のうちの一方に着脱可能に取り付けられていることが好ましい。このように構成すると、連結部材を固定しておけるので、第１の部材と第２の部材の姿勢が傾いた状態で接着作業を行っても連結部材がずれてしまうことがない。
【００１７】
本発明に係る接着構造は、例えば、光ヘッド装置に適用することができる。すなわち、光ヘッド装置の製造工程において、レーザ光源からの出射光を光記録媒体に収束させる対物レンズが搭載されるフレームと光学素子とを各々前記第１の部材および前記第２の部材として前記接着剤によって接着固定する際に、本発明を適用する。ここで、前記光学素子は、例えば、レーザ光源素子、受光素子、あるいはミラーである。このような光学素子は、三次元的な位置調整を行った状態でフレームに搭載されることが多いので、これらの光学素子をフレームに接着固定するのに本発明を適用すれば、光学素子をフレームに好適に搭載できるので、光ヘッド装置の生産性や品質が向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して本発明を適用した光ヘッド装置を説明する。
【００１９】
（光ヘッド装置の全体構成）
図１は、ＣＤ、ＣＤ−Ｒ、およびＤＶＤの記録再生を行う光ヘッド装置の要部の平面図である。
【００２０】
図１に示すように、光ヘッド装置１は、樹脂製あるいは金属製のフレーム３を有している。このフレーム３は、機器に対して相互に平行となるように取り付けた２本のガイドシャフト２Ａ、２Ｂが連結部３０１、３０２、３０３に通されていることにより、ガイドシャフト２Ａ、２Ｂに沿って移動可能である。このフレーム３上には、以下に説明する光学系が構成されている。
【００２１】
光ヘッド装置１の光学系は、第１のレーザ光Ｌ１を出射するＤＶＤ用レーザダイオード４と、第２のレーザ光Ｌ２を出射するＣＤ用レーザダイオード５とを備え、各レーザダイオード４、５から出射された第１および第２のレーザ光Ｌ１、Ｌ２を共通光路６に導き、この共通光路６を利用してＣＤ、ＣＤ−Ｒ、およびＤＶＤの全ての記録再生を行うことができるようになっている。
【００２２】
共通光路６は、フレーム３上に搭載された受光素子１１、センサレンズ１０、導光系２０、コリメートレンズ７、および全反射ミラーからなる立ち上げミラー８と、立ち上げミラー８の上方に配列された対物レンズ９とによって規定されている。
【００２３】
ＤＶＤ用レーザダイオード４はＤＶＤの記録再生用であり、波長６５０ｎｍあるいは６３５ｎｍの第１のレーザ光Ｌ１を出射する。一方、ＣＤ用レーザダイオード５は、ＣＤおよびＣＤ−Ｒの記録、再生用であり、波長７８０〜８００ｎｍの第２のレーザ光Ｌ２を出射する。レーザダイオード４、５は、共通光路６の導光系２０の同一の側において、相互の光軸Ｌ１０、Ｌ２０が平行となるように配列されている。ここに図示の例では、ＤＶＤ用レーザダイオード４の方がＣＤ用レーザダイオード５よりも受光素子１１の側に配置されている。
【００２４】
ＤＶＤ用レーザダイオード４から出射された第１のレーザ光Ｌ１は直接、導光系２０に入射する。一方、ＣＤ用レーザダイオード５から出射された第２のレーザ光Ｌ２は、回折格子１２を介して導光系２０に入射する。回折格子１２は、所定の回折特性が付与されており、ＣＤ用レーザダイオード５から出射された第２のレーザ光Ｌ２を３ビームに分割する。
【００２５】
ＤＶＤ用レーザダイオード４は、回路基板４１０に実装された状態でフレーム３の側面３１７で開口する穴３０５に圧入固定され、かつ、この回路基板４１０にはシールドケース６０が被せられている。それにより、ＤＶＤ用レーザダイオード４は、穴３０５を通して第１のレーザ光Ｌ１を導光系２０に出射する。
【００２６】
また、ＣＤ用レーザダイオード５が固着されたヒートシンク４０は、フレーム３の側面３１６に接着剤により固定されている。それにより、ＣＤ用レーザダイオード５は、フレーム３に形成されている穴３０６の入口部分に配置され、この穴３０６を通して第２のレーザ光Ｌ２を回折格子１２を介して導光系２０に出射する。
【００２７】
さらに、受光素子１１が実装された回路基板１１０は、フレーム３の側面３１１に対して接着剤によって固定され、それにより受光素子１１はフレーム３に搭載されている。
【００２８】
導光系２０は、部分反射面を備えたハーフミラー２１と、部分反射面を備えたプリズム２２とから構成されている。ハーフミラー２１は、その部分反射面がレーザダイオード４から出射された第１のレーザ光Ｌ１の光軸Ｌ１０に対して４５度傾斜した状態となるように配置されている。プリズム２２は、その部分反射面がレーザダイオード５から出射された第２のレーザ光Ｌ２の光軸Ｌ２０に対して４５度傾斜した状態となるように配置されている。
【００２９】
このように構成した光ヘッド装置１において、対物レンズ９をフォーカシング方向およびトラッキング方向に駆動する対物レンズ駆動装置７０は、対物レンズ９を保持したレンズホルダ７１を有している。このレンズホルダ７１は、円筒状の胴部７２と、この胴部７２の内側に形成された円筒状の軸受け部７３を備えている。胴部７２の外周面には一対のトラッキング駆動用コイル８１と、一対のフォーカシング駆動用コイル８２が構成されている。
【００３０】
また、フレーム３に保持されているホルダ支持部材３５の底壁からは支軸９１が直立し、この支軸９１はレンズホルダ７１の軸受け部７３の内側に差し込まれている。ホルダ支持部材３５には外壁３５６および内壁３５７が形成され、外壁３５６にはトラッキング用駆動コイル８１と対峙してトラッキング磁気回路を構成する一対のトラッキング用駆動マグネット８３が取り付けられている。従って、レンズホルダ７１を支軸９１の回りに回転させ、トラッキングエラー補正を行うことができる。
【００３１】
また、外壁３５６にはフォーカシング用駆動コイル８２に対峙してフォーカシング磁気回路を構成する一対のフォーカシング用駆動マグネット８４が取り付けられている。従って、レンズホルダ７１を支軸９１の軸線方向に移動させ、フォーカシングエラー補正を行うことができる。
【００３２】
なお、レンズホルダ７１には、ホルダ支持部材３５の切り起こし部３５９に途中位置が支持されたフレキシブル基板７７が接続されている。また、ホルダ支持部材３５の上面にはカバー（図示せず）が被せられている。
【００３３】
（光ヘッド装置の製造方法／第１の接着方法）
図２（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ、本発明に係る光ヘッド装置の製造工程のうち、フレーム３に対してＣＤ用レーザダイオード５や受光素子１１などの光学素子を接着剤で固定する手順を示す工程図である。なお、図２の左側には、接着固定部分の断面図を示し、右側にはその平面図を示してある。
【００３４】
図１に示す光ヘッド装置１を製造するにあたっては、フレーム３に対してＤＶＤ用レーザダイオード４を固定した後、ＤＶＤ用レーザダイオード４を発光させ、それを受光素子１１でモニターしながら受光素子１１が実装された回路基板１１０を最適位置に固定し、しかる後、ＣＤ用レーザダイオード５を点灯させ、それを受光素子１１でモニターしながらＣＤ用レーザダイオード５が固着されたヒートシンク４０を最適位置に固定する。ここで、ＤＶＤ用レーザダイオード４についてはフレーム３の穴３０５に対して圧入により固定するが、受光素子１１が実装された回路基板１１０、およびＣＤ用レーザダイオード５が固着されたヒートシンク４０については、本発明に係る接着方法を適用してＵＶ硬化接着剤Ｒによってフレーム３に接着固定する。
【００３５】
そこで、図２を参照して、受光素子１１が実装された回路基板１１０（第１の部材）のフレーム３（第２の部材）への接着工程を説明しながら、本発明に係る接着構造を説明する。
【００３６】
受光素子１１が実装された回路基板１１０をフレーム３に接着固定するにあたって、本形態では、まず、図２（Ａ）に示すように、フレーム３の側には柱状の突起３１、３２を形成しておく一方、回路基板１１０には、穴１１１、１１２を備えた接続部１１３、１１４を形成しておく。ここで、穴１１１、１１２については、突起３１、３２が緩く嵌る大きさとしておく。
【００３７】
このような構造の回路基板１１０（受光素子１１）とフレーム３とを接着固定するには、図２（Ｂ）に示す位置調整工程において、フレーム３を治具にセットする一方、受光素子１１が実装された回路基板１１０をフレーム３をハンド２００でチャックし、突起３１、３２が穴１１１、１１２に嵌った状態とする。この状態で、ＤＶＤ用レーザダイオード４を発光させ、それを受光素子１１でモニターしながらハンド２００を移動させ、受光素子１１が実装された回路基板１１０の位置を三次元的に調整する。すなわち、突起３１、３２が穴１１１、１１２に嵌った状態のまま、ハンド２００によって回路基板１１０を動かし、回路基板１１０の突起３１、３２の高さ方向における位置、および回路基板１１０の突起３１、３２の高さ方向と直交する２方向での位置を調整する。
【００３８】
次に、図２（Ｃ）に示す接着固定工程において、突起３１と穴１１１の周り（接続部１１３）にディスペンサーから光硬化性の接着剤Ｒを塗布するとともに、突起３２と穴１１２の周り（接続部１１４）にもディスペンサーから光硬化性の接着剤Ｒを塗布した後、光照射して接着剤Ｒを硬化させる。
【００３９】
次に、図２（Ｄ）に示す治具脱着工程において、回路基板１１０からハンド２００を離す。
【００４０】
その結果、フレーム３と回路基板１１０とは、突起３１、３２、接着剤Ｒ、および接続部１１３、１１４を介して固定される。この際、突起３１、３２と接続部１１３、１１４とは常に近接した位置にあるので、接着剤Ｒを分厚く塗布しなくても、フレーム３と回路基板１１０とを所定の間隙を介して接着固定することができる。このため、接着剤Ｒには、それを分厚く塗布しなければならないことに起因する制約や不具合が一切、発生しないので、接着力などといった特性のみから接着剤Ｒを選定し、使用することができる。それ故、フレーム３と回路基板１１０とを間隙をあけた状態で接着固定する場合でも、接着剤Ｒの剥離や強度低下、および位置ずれが発生することはない。
【００４１】
（光ヘッド装置の製造方法／第２の接着方法）
図３（Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれ、本発明に係る光ヘッド装置の製造工程のうち、フレーム３に対して受光素子１１を接着剤で固定する手順を示す工程図である。図４は、本形態の特有の効果を説明するための説明図である。なお、図３の左側には、接着固定部分の断面図を示し、右側にはその平面図を示してある。
【００４２】
本形態でも、受光素子１１が実装された回路基板１１０をフレーム３に接着固定するにあたって、図３（Ａ）に示すように、フレーム３の側には柱状の突起３１、３２を形成しておく一方、回路基板１１０には、穴１１１、１１２を備えた接続部１１３、１１４を形成しておく。ここで、穴１１１、１１２については、突起３１、３２が緩く嵌る大きさとしておく。
【００４３】
次に、図３（Ｂ）に示す位置調整工程において、フレーム３を治具にセットする一方、受光素子１１が実装された回路基板１１０をフレーム３をハンド２００でチャックし、突起３１、３２が穴１１１、１１２に嵌った状態とする。この状態で、ＤＶＤ用レーザダイオード４を発光させ、それを受光素子１１でモニターしながらハンド２００を移動させ、受光素子１１が実装された回路基板１１０の位置を三次元的に調整する。
【００４４】
次に、図３（Ｃ）に示す連結部材装着工程において、突起３１、３２に対してリング状の座金４１、４２（連結部材）を装着する。ここで、装着された座金４１、４２は、接続部１１３、１１４で受け止められる。
【００４５】
次に、図３（Ｄ）に示す接着固定工程において、座金４１、４２と接続部１１３、１１４にかけて、および座金４１、４２と突起３１、３２にかけてディスペンサーから光硬化性の接着剤Ｒを塗布した後、光照射して接着剤Ｒを硬化させる。
【００４６】
次に、図３（Ｅ）に示す治具脱着工程において、回路基板１１０からハンド２００を離す。
【００４７】
その結果、フレーム３と回路基板１１０とは、突起３１、３２、接着剤Ｒ、座金４１、４２、および接続部１１３、１１４を介して固定される。この際、突起３１、３２と座金４１、４２は近接した位置にあり、かつ、座金４１、４２と接続部１１３、１１４も近接した位置にあるので、接着剤Ｒを分厚く塗布しなくても、フレーム３と回路基板１１０とを所定の間隙を介して接着固定することができる。このため、接着剤Ｒには、それを分厚く塗布しなければならないことに起因する制約や不具合が一切、発生しないので、接着力などといった特性のみから接着剤Ｒを選定し、使用することができる。それ故、フレーム３と回路基板１１０とを間隙をあけた状態で接着固定する場合でも、接着剤Ｒの剥離や強度低下、および位置ずれが発生することはない。
【００４８】
また、図２を参照して説明した方法で回路基板１１０を突起３１、３２に接着固定した際、図４に示すように、穴１１１、１１２内で突起３１、３２が大きく偏った位置にあると、突起３１、３２の周りで接着剤の塗布量が異なることになり、それに起因して、余計な応力が発生するおそれがある。しかる本形態では、座金４１、４２と接続部１１３、１１４にかけて接着剤Ｒを塗布するとともに、座金４１、４２と突起３１、３２にかけて接着剤Ｒを塗布した状態になるので、穴１１１、１１２内で突起３１、３２が大きく偏った位置にあったとしても、突起３１、３２の周りで接着剤Ｒの塗布量が場所によって相違することを防止できる。それ故、接着剤Ｒの塗布量の差に起因する応力の発生を防止できる。
【００４９】
（光ヘッド装置の製造方法／第３の接着方法）
図５は、本形態の光ヘッド装置の製造に用いたクリップ状の連結部材の説明図である。図６（Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれ、本発明に係る光ヘッド装置の製造工程のうち、フレーム３に対して受光素子１１なを接着剤で固定する手順を示す工程図である。なお、図６の左側には、接着固定部分の断面図を示し、右側にはその平面図を示してある。
【００５０】
図３および図４を参照して説明した形態では、連結部材として座金４１、４２を用いたが、本形態では、座金４１、４２に代えて、図５に示すクリップ状の連結部材４３、４４を用いる。この連結部材４３、４４は、座金４１、４２と違って、それぞれ４枚の板バネ部４５を備えているので、回路基板１１０に対して着脱可能に取り付けることができる。
【００５１】
このようなクリップ状の連結部材４３、４４を用いた本形態でも、受光素子１１が実装された回路基板１１０をフレーム３に接着固定するにあたっては、図６（Ａ）に示すように、フレーム３の側には柱状の突起３１、３２を形成しておく一方、回路基板１１０には、穴１１１、１１２を備えた接続部１１３、１１４を形成しておく。ここで、穴１１１、１１２については、突起３１、３２が緩く嵌る大きさとしておく。
【００５２】
次に、図６（Ｂ）に示す位置調整工程において、フレーム３を治具にセットする一方、受光素子１１が実装された回路基板１１０をフレーム３をハンド２００でチャックし、突起３１、３２が穴１１１、１１２に嵌った状態とする。この状態で、ＤＶＤ用レーザダイオード４を発光させ、それを受光素子１１でモニターしながらハンド２００を移動させ、受光素子１１が実装された回路基板１１０の位置を三次元的に調整する。
【００５３】
次に、図６（Ｃ）に示す連結部材装着工程において、突起３１、３２に対してクリップ状の連結部材４３、４４を装着する。
【００５４】
次に、図６（Ｄ）に示す接着固定工程において、連結部材４３、４４と接続部１１３、１１４にかけて、および連結部材４３、４４と突起３１、３２にかけてディスペンサーから光硬化性の接着剤Ｒを塗布した後、光照射して接着剤Ｒを硬化させる。
【００５５】
次に、図６（Ｅ）に示す治具脱着工程において、回路基板１１０からハンド２００を離す。
【００５６】
その結果、フレーム３と回路基板１１０とは、突起３１、３２、接着剤Ｒ、連結部材４３、４４、および接続部１１３、１１４を介して固定される。この際、突起３１、３２と連結部材４３、４４とは近接した位置にあり、かつ、連結部材４３、４４と接続部１１３、１１４とは近接した位置にあるので、接着剤Ｒを分厚く塗布しなくても、フレーム３と回路基板１１０とを所定の間隙を介して接着固定することができる。このため、接着剤Ｒには、それを分厚く塗布しなければならないことに起因する制約や不具合が一切、発生しないので、接着力などといった特性のみから接着剤Ｒを選定し、使用することができる。それ故、フレーム３と回路基板１１０とを間隙をあけた状態で接着固定する場合でも、接着剤Ｒの剥離や強度低下、および位置ずれが発生することはない。
【００５７】
また、図４に示すように、穴１１１、１１２内で突起３１、３２が大きく偏った位置にあっても、連結部材４３、４４と接続部１１３、１１４にかけて接着剤Ｒを塗布するとともに、連結部材４３、４４と突起３１、３２にかけて接着剤Ｒを塗布するので、突起３１、３２の周りで接着剤Ｒの塗布量が場所によって相違することを防止できる。それ故、接着剤Ｒの塗布量の差に起因する応力の発生を防止できる。
【００５８】
さらに座金４１、４２と違って、クリップ状の連結部材４３、４４を用いれば、連結部材４３、４４を回路基板１１０に固定しておけるので、回路基板１１０とフレーム３とを傾けた状態で接着作業を行う場合でも、連結部材４３、４４がずれることがない。
【００５９】
（その他の実施の形態）
なお、図１に示すＣＤ用レーザダイオード５が固着されたヒートシンク４０をフレーム３に接着固定する際も、受光素子１１（回路基板１０）をフレーム３に接着固定した工程と同様に行えばよい。
【００６０】
また、図１に示す立ち上げミラー８をフレーム３に実装する場合も、立ち上げミラー８の位置を三次元的に調整した後、接着剤で固定するので、この工程についても、受光素子１１（回路基板１１０）をフレーム３に接着固定した工程と同様に行えばよい。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では、前記第１の部材、および前記第２の部材のうちの一方の部材に突起を形成しておき、この突起の高さ方向における第１の部材と第２の部材の相対位置を調整する。この状態において、一方の部材の突起と、他方の部材の接続部とは近接した位置にあるので、突起および接続部にかけて接着剤を塗布し、それを硬化させれば、接着剤を分厚く塗布しなくても、第１の部材と第２の部材とを所定の間隙を介して接着固定することができる。このため、接着剤には、それを分厚く塗布しなければならないことに起因する制約や不具合が一切、発生しないので、接着力などといった特性のみから接着剤を選定し、使用することができる。それ故、部材同士を間隙をあけた状態で接着固定する場合でも、接着剤の剥離や強度低下、および位置ずれが発生することのない接着構造を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される光ヘッド装置の要部の平面図である。
【図２】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ、本発明に係る光ヘッド装置の製造工程のうち、フレームに対して受光素子を接着固定する手順を示す工程図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれ、本発明に係る光ヘッド装置の製造工程のうち、フレームに対して受光素子を接着固定する別の手順を示す工程図である。
【図４】図３に示す方法でフレームに対して受光素子を接着固定した場合の効果を説明するための説明図である。
【図５】図５に示す方法でフレームに対して受光素子を接着固定するのに用いた連結部材の説明図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれ、本発明に係る光ヘッド装置の製造工程のうち、フレームに対して受光素子を接着固定するさらに別の手順を示す工程図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ、従来の光ヘッド装置の製造工程のうち、フレームに対して受光素子を接着固定する手順を示す工程図である
【図８】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、粘度が高い接着剤を塗布した様子を示す説明図、および粘度が低い接着剤で２つの部材を接着固定した様子を示す説明図である。
【符号の説明】
１　光ヘッド装置
３　フレーム
４　ＤＶＤ用レーザダイオード（光学素子）
５　ＣＤ用レーザダイオード（光学素子）
８　立ち上げミラー
９　対物レンズ
１１　受光素子
３１、３２　突起
４１、４２　座金（連結部材）
４３、４４　クリップ状の連結部材
７０　対物レンズ駆動装置
７１　レンズホルダ
１１１、１１２　穴
１１３、１１４　接続部
２００　ハンド
Ｒ　接着剤

Claims

第１の部材と第２の部材との接着構造であって、
前記第１の部材、および前記第２の部材のうちの一方の部材に突起が形成されている一方、前記他方の部材には前記突起と近接配置される接続部が形成され、
前記接続部に前記突起が近接配置された状態で、当該突起および前記接続部にかけて塗布された接着剤によって前記第１の部材と前記第２の部材とが所定の間隙を介して接着固定されていることを特徴とする接着構造。
請求項１において、前記接続部には、前記突起が緩く嵌る穴が形成され、
前記穴に前記突起が嵌った状態で、当該突起および前記穴の周囲にかけて前記接着剤が塗布されていることを特徴とする接着構造。
請求項１または２において、前記接続部および前記突起の双方に当接、あるいは近接配置された連結部材を有し、
前記連結部材および前記接続部にかけて前記接着剤が塗布されているとともに、前記連結部材および前記突起にかけて前記接着剤が塗布されていることを特徴とする接着構造。
請求項３において、前記連結部材は、前記接続部に着脱可能に取り付けられていることを特徴とする接続構造。
請求項１ないし４のいずれかに規定する接着構造を備えた光ヘッド装置であって、レーザ光源からの出射光を光記録媒体に収束させる対物レンズが搭載されるフレーム、および光学素子が各々前記第１の部材および前記第２の部材として接着固定されていることを特徴とする光ヘッド装置。
請求項５において、前記光学素子は、レーザ光源素子、受光素子、およびミラーのうちのいずれかであることを特徴とする光ヘッド装置。
請求項１ないし４のいずれかに規定する接着構造を形成するための接着方法であって、
前記第１の部材と前記第２の部材の前記突起の高さ方向における相対位置を調整する位置調整工程を行った後、前記突起および前記接続部にかけて前記接着剤を塗布し、しかる後に、当該接着剤を硬化させることを特徴とする接着方法。
請求項７において、前記位置調整工程では、前記第１の部材と前記第２の部材の前記突起の高さ方向に対して直交する方向への相対位置も調整することを特徴とする接着方法。