JP4909497B2 - 無機固体粒子の効率的な転化のための連続プロセス及び装置 - Google Patents

無機固体粒子の効率的な転化のための連続プロセス及び装置 Download PDF

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Description

本発明は、アモルファスであるか又は秩序度を有する無機固体出発粒子を無機固体生成物粒子へ転化するための連続方法であって、該無機固体生成物粒子は、
（ａ）出発粒子がアモルファスであるとき、秩序度を有するか又は
（ｂ）出発粒子が秩序度を有するとき、異なる秩序又は異なる秩序度を有するか又は秩序を有さず、
出発粒子は液体中に分散されて、懸濁液を形成する方法において、該懸濁液が、直列に接続された少なくとも２の独立した転化器（３）を通って流れること、該懸濁液がこれらの転化器（３）のそれぞれにおいて攪拌されること、懸濁液が転化器（３）を通って上向きに流れること及び／又は攪拌が実質的に垂直に懸濁液に対して行われること、及び無機固体出発粒子が水酸化アルミニウム又は酸化アルミニウムからなること、該懸濁液が、ケイ酸塩、酸化マグネシウム、硝酸亜鉛、粘土、及びシリカから選択される少なくとも１の任意的な出発物質をさらに含んでいてもよいこと、及び該生成物粒子は、ゼオライト、シリカーアルミナ、ベーマイト、アニオン性粘土からなる群から選択されることを特徴とし、ここで秩序度とは、Ｘ線回折、走査電子顕微鏡、透過電子顕微鏡、又は広域Ｘ線吸収微細構造により検知可能な結晶又は準結晶の相の存在として定義される、連続方法である。
本発明はさらに、上に述べた、無機固体出発粒子の転化のための装置に関し、該装置は、懸濁液を形成するように出発粒子を液体中において分散させるための第１の容器を含む。
懸濁液の形の無機固体粒子を転化するプロセスは、例えば、ドイツ国特許公開第３８２３８９５号から公知であり、この文献は、３〜１００ｎｍの範囲で可変である孔半径を有するベーマイト及びアルファ酸化アルミニウム一水和物の製造方法について記載する。該方法において、５〜１５重量％のＡｌ2Ｏ3を含む懸濁液が、オートクレーブ中で１．０〜６．０ｍ／ｓの周辺速度で攪拌しながら、１〜３０バールの水蒸気圧において、好ましくは０．５〜２０時間、エージングされる。該攪拌は、（ドイツ国特許公開第３８２３８９５号の図３において示されるように）、好ましくは２〜１０、好ましくは４〜１０段階を有するカスケードで行われる。
ドイツ国特許公開第３８２３８９５号の方法における固体／液体比（ＳＬＲ）はおよそ、０．０５〜０．１８の範囲であり、このことは、この方法において使用される懸濁液は相対的に体積が大きく、同様に大きな反応器及び周辺装置を必要とすることを意味する。
多くの用途、例えば触媒、担体、吸着剤、フィラー、電子材料、及び／又はナノテクノロジー用途のために、アモルファスであるか、又は秩序度を有する固体無機出発粒子を、秩序度、異なる秩序、異なる秩序度を有する又は秩序度を有しない、無機固体生成物粒子へ転化することが好ましい。本明細書において、「秩序度」とは、Ｘ線回折（ＸＲＤ）、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）、透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）、又は広域Ｘ線吸収微細構造（ＥＸＡＦＳ）により検知可能な相である、結晶又は準結晶、即ち、非アモルファスの存在として定義される。通常、秩序度は、（ピーク又は塊として）Ｘ−線で検知可能であるだろうが、非常に小さな微結晶の場合、（即ち、ＸＲＤ検出限界より下の）より進んだ技術が秩序を検出するために必要である。例えばＳＥＭ，ＴＥＭ、又はＥＸＡＦＳである。一方、アモルファスは、上で定義されたような秩序度を有しないものとして定義される。秩序度は、もし（ｃｒｙａｓｔａｌｌｉｔｅ）がＸ線で検出可能であれば、例えば、ＸＲＤピーク（又は塊）の幅から見積もることができる。このピークが狭いほど、秩序度は高い。上に述べたテクニックにより検出される異なる結晶構造又は形態の検出から、異なる秩序がでてくるだろう。無秩序はアモルファスを意味する。
運転の費用を最小化し、省エネルギーを最大にするために、無機固体出発粒子の転化は、一方では、連続式においてかつ出発粒子を懸濁させるために必要とされる液体の最小量を用いて行うのが好ましく、他方では適切な流れ特性を確保することが好ましい。
懸濁液は、連続相、即ち、液体及び分散された相、即ち固体粒子からなる。懸濁液は、均一又は不均一であることができる。本明細書において、均一な懸濁液とは、全系を通じて一定体積画分の連続相を有する懸濁液として定義される。そのような一定体積画分の連続相をもたない懸濁液は不均一といわれる。この不均一系には、分散された相の濃度勾配がある。
懸濁液は、連続相のより高い体積画分を有する画分及び連続相のより低い体積画分を有する画分へ分離することができる。本明細書において、この現象は分離とよばれる。分離は様々な力、例えば遠心力や重力により起こる得る。沈降は分散された相が重力により沈降する分離の一形態である。
沈降が形成されると、反応器内の流動領域の一部はよどんだ固体により遮られ、自由流動のために使える体積を減少させる。一定の質量の流動で、懸濁液はより小さい面積を通過しなければならず、その結果、連続相のより高い粘度をもたらす。これはさらにもっと分離及び、反応器内に分散された相の非理想的な滞留時間分布をもたらす。
出発粒子が安定な均一懸濁液、例えばゾル又はゲルを容易に形成し、多かれ少なかれ均一な粒子サイズであるならば、無機固体出発粒子の懸濁液中での転化は、前記のドイツ第３８２３８９５号において記載された、従来のパイプ反応器又はカスケード反応器において連続的に行われ得る。そのときでさえ、固体対液体比（ＳＬＲ）の限界は均一な懸濁液の流動学的な挙動のために起こり得る。高エネルギーの入力、例えば高剪断混合は、もし懸濁液が剪断粘減性挙動を示せば、これらの困難さを緩和し得る。
不幸なことに、多くの工業的に興味のある物質は、容易に懸濁化されない、及び／又は高い固体／液体比において安定な均一懸濁液を形成しない。これは、その大きな粒子サイズ（例えば＞０．１ミクロン）又は液体との化学的の不相溶性のいずれかのためであり、液体からの粒子の分離を非常に起こり易くしている。これは、固体粒子は沈降相を形成する傾向を示すであろうということを意味し、制御されず、そして非理想的な滞留時間分布を反応器においてもたらす。この均一性の欠如は転化を妨げ、特に追加の成分、例えばコロイドの種又は他の反応物が出発粒子と接触される必要があるとき、特に妨げる。もし、異なるサイズの出発粒子を扱うならばこの状況はさらに悪化する。高剪断が均一化及び粘度の減少に役に立つ、上に記載された安定な均一懸濁液の場合と反対に、高エネルギーインプットが系に付加されるときは、不安定な懸濁液はずっと速く分離する傾向がある。従って、反応器全体を通じての良好な混合及びいかなる死角、又は非混合領域を避けることは、非理想的な滞留時間の分布を避け、出発粒子の効率的な転化を促進するために好ましい。又は、懸濁液を安定化し、分散させ、分離を防ぐために高価な化学物質が添加される必要がある。
懸濁された無機固体出発粒子、例えば（原）石及び／又は鉱物粒子の懸濁された無機固体生成物粒子への転化を可能にすることが本発明の目的であり、該無機固体生成物粒子は、触媒における使用又は触媒としての使用、担体における使用又は担体としての使用、吸着剤における使用又は吸着剤としての使用に適し、本方法において、出発粒子は液体中に分散され、懸濁液を形成する。出発粒子は、アモルファスであるか又は秩序度を有する：出発粒子がアモルファスである場合は、生成物粒子は秩序度を有するか、又は、出発粒子が秩序度を有する場合には、異なる秩序、異なる秩序度を有するか又は全く秩序を有しない（即ちアモルファス）。本発明の方法は、懸濁液が、直列に接続された少なくとも２の別の容器を通って流れること、懸濁液がこれらの容器の中で攪拌されること、及び無機固体出発粒子が水酸化アルミニウム又は酸化アルミニウムを含むことを特徴とする。
この方法により、高い固体／液体比（ＳＬＲ）を有する懸濁液を連続方式において処理し、比較的小型の装置の使用を可能とし、低い運転コスト及び低いエネルギー消費を提供することが可能である。
激しい攪拌及び直列の独立した容器の使用の結果、高い固体／液体比(ＳＬＲ)を有する懸濁液が、受け入れられないレベルの固体粒子の分離なしに処理される得ることが見出された。好ましくは、懸濁液は、該容器を実質的に上向流で流れ、及び／又はミキサーは懸濁液に、主に軸方向力を加え、その結果反応器全体がよく攪拌され、死角が回避される。これらの手段により、固体粒子と液体との分離がさらに抑制され得、固体／液体比がさらに増大され得る。又、一方でより小さい粒子及び他方でより大きい粒子の懸濁液における不均一な分布が実質的に回避される。
本発明のさらなる利点は、特定の製造工程(製造工程の面)を微調整する可能性にある。従って、生成物粒子の少なくとも１の特定の性質が、少なくとも１の容器におけるプロセス条件を適合させる、好ましくは最適化することにより制御、及び／又は増大されることが好ましい。本発明の枠内において、この技術又は方法は「デカップリング」とよばれる。従って、デカップリングは、転化器の直列において、１以上の容器におけるプロセス条件が他の容器におけるプロセス条件と異なることを意味する。
この、製造段階のデカップリングは、特に生成物粒子の構造の効率的な制御のために使用され得る。デカップリングの利点は、瑣末ではない：様々な製造工程をデカップリングすることにより、例えば、固体―液体懸濁液の攪拌と取り扱いを最適化することが可能になり、このことは、その転化の間の流動力学的挙動を変化させることができる。従って、異なる粒子サイズを有する固体の沈降又は分離（ｓｅｇｒｅｇａｔｉｏｎ）の形における、分離（ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ）が、高いＳＬＲにおいてさえ回避されることができるのである。
さらに、デカップリングは、多段階工程の条件の最適化を可能にする。例えば、温度又はｐＨが各工程において変更されることができ、種、触媒、又は反応物が任意の工程において添加され得る。
本発明に従う装置は、直列に接続され、懸濁液を攪拌するための専用の手段を含む、少なくとも２、好ましくは３〜５の独立した、実質的に垂直な容器により特徴づけられる。軸又は同軸ミキサーが好ましい。
本発明は、（低コストの）無機固体出発粒子の転化のために使用されることができ、該無機固体出発粒子は、例えば、酸化あるいは水酸化アルミニウム、例えばボーキサイト、結晶三水和アルミニウム（ＡＴＨ）、ギブサイト、ボーキサイト原石濃縮物（ＢＯＣ）又はそれらの熱処理された形、例えば焼成された及び／又は瞬間焼成された形；合成及び天然粘土、例えばカオリン、セピオライト、ハイドロタルサイト又はベントナイト；シリカ原石例えば砂又は珪藻土；マグネシウム源、例えばマグネシウム塩、酸化又は水酸化マグネシウム、例えばブルーサイト、炭酸マグネシウム、水酸化炭酸マグネシウム；ジルコニウム化合物、例えば、ジルコニア、ジルコン、又はバデレアイト；酸化又は水酸化チタン；例えば微小球、即ち噴霧乾燥された粒子などの形における吸着剤、触媒、又は触媒前駆体である。出発粒子は、まず、機械的粉砕（ｍｉｌｌｉｎｇ）、研磨（ｇｒｉｎｄｉｎｇ）、超音波処理、又は有機又は無機酸又は塩基、例えば硝酸、硫酸、酢酸、蟻酸、シュウ酸又は又は苛性による化学処理により、サイズを小さくされることができる。さらに、これらの出発粒子が高エネルギー変形工程、例えば粉砕（ｍｉｌｌｉｎｇ）、研磨（ｇｒｉｎｄｉｎｇ）、押出し、瞬間焼成、瞬間凍結、長音波処理、及びマイクロ波処理において予備処理されるならば、転化及び製造操作における改善が達成され得る。そのような処理は、粒子に害を与え得る、例えばその表面を粗くする可能性がある。使用された触媒、粉砕されたレンガ、セメント粒子、粉砕された石、又は港湾の汚泥を出発粒子として使用することさえ可能である。
出発粒子がアモルファスである場合、生成物粒子は、秩序度を有し、出発物質が秩序度を有する場合は、生成物粒子は異なる秩序、異なる秩序度を有するか又は全く秩序を有しない。アモルファスの出発粒子の秩序度を有する生成物粒子への転化の例は、硫酸アルミニウムと硝酸アルミニウムとの沈殿された混合物のベーマイトへの転化である。秩序度を有する出発物質の異なる秩序、異なる秩序度を有するか又は全く秩序を有しない生成物粒子への転化の例は、それぞれ、ボーキサイト原石濃縮物（ＢＯＣ）のベーマイトへの転化、準結晶ベーマイトの微結晶ベーマイトへの転化、ケイ酸ナトリウムを含む三水和アルミニウム（ＡＴＨ）のアモルファスのＳｉ−Ａｌコゲルへの転化である。
出発粒子の転化は、一方で物質を懸濁させるために、他方で適正な流れ特性を確保するために必要とされる最小の液体の中で行われる。適切な液体は、例えば、水、アルコール例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノールなど、及び炭化水素液体、例えばトルエン、ヘキサン、ホワイトスピリット、ガソリンなどである。該液体は、溶解された物質、例えばケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、バナジウム化合物、リン酸塩及び／又は他の金属塩を含み得る。
本方法の好ましい生成物は、流動床触媒クラッキング（ＦＣＣ）触媒、水素化精製触媒（ＨＰＣ）、自動車排気ガス触媒、または吸着剤として適する又はそれらにおける使用に適する成形された粒子を含み、本発明の方法により得られた生成物粒子を含む又は本質的にそれらから成る。
図１は本発明を実施するためのプラントの概略図を示す。該プラントは、フィード生成容器１を含み、該容器に固体の無機出発粒子（例えば、１００ミクロンの平均粒子サイズを有するボーキサイト原石濃縮物、ＢＯＣ，又は瞬間焼成されたＢＯＣ）及び所望により、種（例えば２００ｎｍの平均粒子サイズを有するベーマイト）、苛性及び／又は酸が液体に添加され混合される。フィードポンプにより、得られた懸濁液はダクト２を通って少なくとも２の、しかし、好ましくは３〜５の転化器へ導かれる。例として、図１はそのような容器、３Ａ〜３Ｄを示す。容器３Ａ〜３Ｄの各容器は、その頂部の近くに出口を設けてあり、該で次はダクトにより、次の容器の底の近く又は底にある入り口に接続されており、そのようにして３Ａ〜３Ｄの容器を直列に接続している。直列の転化器３Ａ〜３Ｄのそれぞれは、さらに軸ミキサー５、例えば２重螺旋インペラー、又はEKATO-INTERMIG(商標)と合体されたアンカー攪拌機(低粘度のスラリーを攪拌するために適するインペラーであって、その外側のブレードは下向きにポンプ移送し、内側のブレードは上向きにポンプ移送する)を含み、該アンカー攪拌機で、懸濁液は実質的に垂直に攪拌され、いかなる死角領域も攪拌されない領域も避けながら、上方向及び下方向に移送される。ミキサー５は、転化器３Ａ〜３Ｄの頂部に据え付けられた電気モーター（示されていない）により駆動される。典型的には、該ミキサー５は２０〜５００回転／分（ｒｐｍ）の速度で回転される。
所望により、本製造方法は、追加の成分（溶媒、反応物、種、又は加熱目的の蒸気）を１以上の転化器に適切な手段、例えば注入により供給することによりデカップリングされ得る。例えば、種が第２の転化器３Ｂに注入器６Ｂによって供給され得る。この方法において、結晶の大きさを制御することが可能であり、大きい微結晶サイズの変わりに小さい微結晶サイズを有する生成物粒子を得ることが可能である。
デカップリングのもう１つの方法は、製造の間に液体を変化させることである。これは、懸濁液の流れを高圧の固体液体分離器(例えば遠心分離又は高圧フィルター)を通して２つの転化器の間を導くことにより行われ得、該方法において、第１の液体は除去され、残った固体粒子が第２の液体と混合され、次に、得られた混合物を次の転化器に導くことにより行われ得、全てが連続方式で行われる。
超音波を懸濁液に導入するために、１以上の転化器にトランスデューサを与えることもまた可能である。このタイプの高エネルギーは反応をスピードアップすることができる。懸濁液に高エネルギーを導入する１つの方法はマイクロ波処理である。
本発明の方法による、出発粒子を転化するための適切な温度は、２０℃〜３００℃、好ましくは５０℃〜２００℃、さらにより好ましくは１００℃〜２００℃である。液体により、該温度から得られる圧力は１〜数１０バールであり得る。液体が水であるならば、典型的な圧力は１７０℃においておよそ１０バールであるだろう。
転化後、生成物粒子（例えば３〜４ミクロンの粒子サイズを有するベーマイト）を含む懸濁液は、最後の転化器、例えば第４の転化器３Ｄ、を出て、ダクト７を通って冷却ユニット８へ導かれ、そこで生成物は例えば１００℃より下まで冷却される。粉砕機９はこれらの生成物粒子を例えばおよそ１ミクロンの平均粒子サイズまで粉砕し、その後、懸濁液は、例えば９０％の生成物画分と対応する種の画分（１０％）に分離される。種の画分は、次の粉砕機１０において、０．３〜０．５ミクロンの平均サイズを有する粒子に粉砕され、ミル１０は種バッファータンク１１に接続されており、タンク１１は次にフィード生成容器又は転化器３Ａ〜３Ｄの任意の容器に接続されている。例として、図１はフィード生成容器への接続を示す。
懸濁液の固体／液体比(ＳＬＲ)は、懸濁液中の，固体（結晶水を含む）／液体の重量比として定義される。本発明に従う方法は、１．３３までのＳＬＲを有する懸濁液の処理を許す。最適のＳＬＲは懸濁液の流体力学的挙動，即ちゲルを形成する傾向に依存する。懸濁液の粘度は好ましくは、０．１ｓ-1の剪断速度において１〜５００Ｐａ−ｓである。（水）酸化アルミニウム懸濁液の場合、ＳＬＲは好ましくは０．５〜１．３３の間であり、さらにより好ましくは０．６５〜１．００の範囲である。（水）酸化アルミニウム懸濁液の好ましい粘度もまた、０．１ｓ-1の剪断速度において１〜５００Ｐａ・ｓである。
容器内における平均滞留時間、即ち全ての容器を一緒にして、好ましくは１０〜１２０分である。
所望されれば、本方法において生成される生成物粒子は、成形体を形成するように成形されてもよい。適切な成形方法は、噴霧乾燥、錠剤化、押出し、（所望により、混練と組み合わされる）、ビーズ化、又は触媒及び吸着剤の分野において使用される他の任意の従来の成形方法、及びそれらの組合せを含む。成形のために使用された懸濁液に存在する液体の量は、実行されるべき、特定の成形工程に適合されるべきである。懸濁液において使用される液体を部分的に除去すること、及び／又は追加の又は他の液体を追加すること、及び／又は前駆体混合物のｐＨを変化させ、懸濁液をゲル化させ、その結果、成形に適するようにすることは望ましい。様々な成形方法において使用される様々な添加物、例えば押出し添加物、が成形のために使用される前駆体混合物に添加され得る。
本方法で、様々な物質が安価な（原）材料から出発して製造され得る。
例えば、シリカ及びシリカをベースとする材料を安価なケイ酸原石例えば砂から製造することが今可能である。これらの材料の製造のための先行技術の方法は、ケイ酸ナトリウム（水ガラス）、テトラエトキシシラン(ＴＥＯＳ)又はゾル−ゲル法を使用する。本発明の方法で、均一なシリカ及びシリカをベースとする物質を砂から高い固体含有量において、連続方式において、そして制限された反応時間で製造することが可能である。反応は、ケイ酸原石を第１の転化器（３Ａ）において酸で処理すること、所望により、有効量の適切なイオンを添加することにより第２の転化器（３Ｂ）においてイオン交換すること、及び第３の転化器（３Ｃ）においてエージングすることを含む。さらに形成される物質の一部は再利用され得、及び種として使用され得る。
本発明の方法により得られるもう１つの生成物は、狭い範囲の秩序を有する，層状ケイ酸マグネシウムであり、これはシリカ源（例えば砂、シリカゾル、水ガラス、珪藻土）及びマグネシウム源例えばＭｇＯ，ブルーサイト、ハイドロマグネサイト、又はマグネシウム塩の高温処理、すなわち１００℃より上、により製造され得る。
本発明の方法は、ジルコニア原石（例えばジルコン又はバデレアイト）の再結晶による高結晶性ジルコニアの製造及びジルコニアに基づく固体超酸の製造に適する。これらの固体の超酸は、第１の転化器における高温処理、即ち１００℃より上、によるジルコニア原石の再結晶、続く第２の転化器における硫酸イオン又はリン酸イオン含有化合物との反応により得られる得る。
本方法は、ゲルの製造を可能にする。例えば、リン酸アルミニウムゲルが三水和アルミニウム、例えばボーキサイト原石濃縮物（ＢＯＣ）又は瞬間焼成されたＢＯＣを、燐酸塩、例えばＨ3ＰＯ4、（ＮＨ4）2ＨＰＯ4，（ＮＨ4）Ｈ2ＰＯ4、又はそれらの混合物で、水系懸濁液中において処理することにより製造されることができる。同様に、Ａｌ含有コゲル、例えばAl-Zｒコゲル、Ａｌ−Ｔｉコゲル又はＡｌ−Ｓｉコゲル、が、それぞれＢＯＣ又は瞬間焼成されたＢＯＣ，及びＺｒ，Ｔｉ、及びＳｉ源から製造され得る。さらに、下において説明されるが、例えばＳｉ−Ａｌコゲルのようなゲルを他の物質の製造における中間体として使用することが可能である。
本発明の方法で、ゼオライト及び他のシリカ−アルミナを安価な出発原料から高い固体含有量において、連続方式において、そして制限された反応時間で製造し安定化することが可能である。
例えば、アルミニウム源，例えば三水和アルミニウム、その熱処理された形、ベーマイト、アルミニウムクロロヒドロール、それらの混合物、及び酸性シリカ源、例えば（メタ）ケイ酸ナトリウムは、転化器（３Ａ）においてＳｉ−Ａｌコゲルに転化される。第２の転化器（３Ｂ）において種、鋳型、及びさらなる反応物が添加されて、使用される種によって、コゲルのゼオライト、例えばゼオライトＸ，Ｙ，Ａ，ＺＳＭ，ベータ又はメソ多孔分子篩への結晶化を補助することができる。得られる生成物の一部は、粉砕され種として再利用される。
又は、シリカは第１転化器３Ａにおいて（例えばケイ酸塩原石又は砂から）製造されることができ、ゼオライト製造及び安定化が転化器３Ｂ及び３Ｃにおいて行われる。もちろん、（たとえばＢＯＣから）アルミナを転化器３Ａにおいて製造し、続いて転化器３Ｂ及び３Ｃにおいてゼオライト製造及び安定化を行うことも可能である。
本発明の方法で、インシチューで出発物質として微小球を用いることによりゼオライトを結晶化させることもまた可能である。これらの微小球は例えば、カオリン（例えば水和カオリン及び／又は焼成されたカオリン）、三水和アルミニウム、及びシリカバインダー（例えばシリカゾル）を含み得る。これらの微小球におけるゼオライトの結晶化は、種、苛性、及びシリカ源、例えばケイ酸ナトリウムを容器の１つに添加することにより行われ得る。
このようにして形成されたゼオライトは、高温及び高圧、例えば水中で１００℃より上で自生の圧力における処理により安定化又は活性化され得る。この処理はゼオライトの製造の間、即ち第２の転化器において、あるは最後の転化器における後で行われ得る。又は、イオン交換(例えば希土類金属、Ｍｇ，Ｃａ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｖ、アンモニウムなど)、脱アルミ化（酸で）又は脱シリカ化（塩基で）が次の転化器において、１００℃より低い温度又は高い温度において行われ得る。これはデカップリングの利点をもう一度示すものである。
もう１つの可能性は、安価なアルミニウム源例えば三水和アルミニウム又はその熱処理された形、例えばＢＯＣ又は瞬間焼成されたＢＯＣ，又はアルミニウム源を含む微小球からのベーマイトの生成である。ベーマイトの結晶性は、例えば種の添加の瞬間を変化させること、酸又は塩基を添加することによりｐＨを変化させること、及び／又は異なる容器における温度を変化させることによる、デカップリングにより変化させられ得る。
例えば、第２の転化器において種の一部を添加することは、すべての種を第１の転化器において添加するより、低い結晶性を有するベーマイトを与えるだろう。同様に、結晶成長阻害剤、例えばグルコン酸、グルコン酸ナトリウム、ショ糖、膨潤性粘度、及びアンモニウム、及びアルカリ又はアルカリ土類金属の水酸化物、燐酸塩、硫酸塩及びケイ酸塩及を第２の転化器への添加により匹敵する結果が達成され得る。
結晶性、即ち秩序度、を変化させるもう１つの方法は、転化器における温度を変化させることによる。より高い温度は低い温度より、結晶性の高いベーマイトをもたらす。例えば、１００℃より高い温度においてミクロ結晶ベーマイトが生成されるのに対して、８５℃より低い温度においては、準結晶ベーマイトが生成される。その結果、ミクロ結晶ベーマイト：準結晶ベーマイトの比は、ミクロ結晶ベーマイトを比較的高い温度において第１転化器において製造し、追加量のアルミニウム源を、温度がより低い第２容器に供給することにより変化させることができ、その結果、準結晶ベーマイトの生成をもたらす。
結晶性を変化させるさらなる方法は、ｐＨを変えることである。１〜６のｐＨにおいては、準結晶ベーマイトが生成されるのに対し、より高いｐＨにおいては微結晶ベーマイトが生成される。
ベーマイトは、アルミニウムクロロヒドロール又はアルミニウムニトロヒドロール溶液によってもまた製造され得る。このために、三水和アルミニウム、例えばＢＯＣ，又はその熱処理された形、例えば瞬間焼成されたＢＯＣ，は第１容器において、塩酸又は硝酸と反応され、それぞれアルミニウムクロロヒドロール、及びアルミニウムニトロヒドロールを与える。次の転化器において、上に述べた方法においてこれらの溶液は熱的，又は水熱的に処理されて、準結晶ベーマイト、微結晶ベーマイト、又はそれらの混合物を得ることができる。
ゼオライトの製造及びベーマイトの製造は本発明の方法において組み合わせられることができる。例えば最初の１〜３の転化器において、微結晶ベーマイト、準結晶ベーマイト、又は両者の混合物が例えばＢＯＣ、瞬間焼成されたＢＯＣ又はこれらのアルミニウム源を含む微小球から製造され得る。次の転化器において、シリカ源、例えばケイ酸ナトリウム、又はポリケイ酸が、所望によりゼオライト種及び苛性とともに、添加されることができ、ゼオライト又はゼオライト含有組成物を得る。これらのゼオライトは次の転化器において水熱条件下、イオン交換、超安定化及び／又は脱アルミニウム化されることができる。
本発明の方法は，安価な２価及び３価の金属化合物からアニオン性粘土を製造するためにもまた非常に適している。アニオン性粘土により、ハイドロタルサイト状の物質及び層状複水酸化物、当業者により互換的に使用される用語、が意味される。適する２価及び３価の金属はＭｇ及びＡｌである。Ｍｇ−Aｌのアニオン性粘土はハイドロタルサイト及びメイックスネライトである。
本発明の方法によるアニオン性粘土の製造のために適する出発物質は、三水和アルミニウム、例えばギブサイト、又はＢＯＣ、それらの熱処理された形、例えば瞬間焼成されたＢＯＣ，アルミニウムクロロヒドロール、アルミニウムニトロヒドロール、三水和アルミニウムを含む微小球、カオリン、ベーマイト、及び／又はアモルファスのアルミナ、及び酸化又は水酸化マグネシウムである。デカップリング、即ち、異なる転化器におけるプロセス条件を変化させることは、異なるアニオン性粘土のポリタイプの比を変えることの可能性を提供する。例えば第１の転化器３Ｒ2においてアニオン性粘土が生成され得、第２の転化器において炭酸塩がこの３Ｒ2タイプの粘土に添加されることができ、３Ｒ1−タイプのアニオン性粘土を生成する。
本方法により提供されるもう１つの選択肢は、第１転化器におけるベーマイトの生成及びマグネシウム源の添加による次の転化器の任意のものにおけるアニオン性粘土の生成であり、全ては連続方式において行われる。
所望により、シリカ源は容器うちの１に添加され得、スメクタイト又はサポナイトの生成をもたらす。
アニオン性粘土を製造するもう１つの方法は、フィード生成容器への固溶体の添加、続いて少なくとも２の転化器における該固溶体の水熱再水和を行って、アニオン性粘土を生成することを含む。アニオン性粘土は、装置の転化器の１において、アニオンをもつ塩を該転化器に導入することにより、イオン交換に付されることができる。適切なアニオンの例は、炭酸イオン、炭酸水素イオン、硝酸イオン、塩素イオン、硫酸イオン、硫酸水素イオン、バナジン酸イオン、タングステン酸イオン、ホウ酸イオン、リン酸イオン、及びピラー化陰イオン（ｐｉｌｌａｒｉｎｇ ａｎｉｏｎ）例えばＶ2０7 4-，ＨＶ2Ｏ12 4-，Ｖ3Ｏ9 3-，Ｖ10Ｏ28 6-，Ｍｏ7Ｏ24 6-，ＰＷ12Ｏ40 3-，Ｂ（ＯＨ）4 -，Ｂ4Ｏ5（ＯＨ）4 2-，[Ｂ3Ｏ3（ＯＨ）4]-，［Ｂ3０3（ＯＨ）5］2-、ＨＢＯ4 2-，ＨＧａＯ3 2-、ＣｒＯ4 2-、ケギンイオン、蟻酸イオン、酢酸イオン、及びそれらの混合物である。
これらの全ての工程において、添加剤は任意の容器に添加してドープされた物質、例えばドープされたシリカ、ドープされたベーマイト、ドープされたゼオライト、ドープされたケイ酸マグネシウム、ドープされたアニオン性粘土、及びそれらの組合せを得ることができる。適切な添加剤は、アルカリ土類金属（例えばＣａ及びＢａ）、アルカリ金属、遷移金属（例えばＭｎ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｚｎ，Ｍｏ，Ｗ，Ｖ，Ｓｎ）、アクチノイド、希土類金属、例えばＬａ，Ｃｅ，Ｎｄ，貴金属例えばＰｔ及びＰｄ，シリコン、ガリウム、ホウ素、及びリンから選択される元素を含む化合物である。
上の手順の組合せの全ての種類が、様々な混合物、例えばアニオン性粘土とベーマイトとを含有する混合物、又はアニオン性粘土、ベーマイト、及びゼオライトを含有する混合物を生成するために使用されることができる。
そのような組成物は、異なる出発物質を出発物質として容器に添加することにより製造され得るが、成形体、例えば出発物質を出発粒子として含む微小球を使用することによってもまた製造され得る。これらの成形体の水熱処理により、上の組成物を含む成形体はインシチューにおいて得られることができる。このような方法の利点は、水熱処理の後に、成形工程が必要ないことである。
さらに、この方法は、使用された触媒、例えばＦＣＣ平衡触媒の再活性化又は活性化のために使用され得ることである。
本発明は、さらに以下の実施例により説明される。
対照例Ａ
本発明の装置の転化器内における混合挙動が、滞留時間分布曲線の測定により検討された。もし、分離が起きる、又は非混合の領域が容器内に存在するならば、分布は理想的に混合された反応器の理論滞留時間分布（ＣＳＴＲ）からかなりそれるだろう。
実験が始められる前に、５００リットルの体積の容器に７６〜８３ｒｐｍにおける二重螺旋インペラーを用いて攪拌しながら、高粘度の剪断粘減性のアルミナ懸濁液が充填された（上向流）。次に、０．７２の固体／液体比を有するBOCとベーマイトの種（Ｃｏｎｄｅａ(商標)Ｐ−２００）との懸濁液が４８．３Ｌ／分の流速で反応器を通してポンプ移送された。剪断粘減性のアルミナのＢＯＣによる置換が、反応器から出てくる懸濁液の粒子サイズの分布を測定することにより評価された。
この実験の結果は図２に示される。このグラフから、測定された滞留時間分布は、理論曲線に正確に従い、完全な混合を示す。
比較
内部充填剤を有するパイプ反応器、即ち、Ｓｕｌｚｅｒ（商標）パイプ反応器が使用された点を除いて対照例Ａが繰り返された。理想的には，パイプ反応器はＢＯＣの濃度の段階的な変化を示すべきであり（プラグフロー）、このことは、反応器から出てくる懸濁液のＢＯＣ濃度は直ちに１００％まで上昇することを意味する。しかし、この場合は違った。実験を数時間行ったのち、パイプ反応器の９０％がふさがれ、これは反応器の９０％が、動かない沈殿した固体で満たされたことを意味する。従って、反応器の１０％しか流れのために利用できない。該懸濁液は、さらに小さな面積を通って移動しなければならず、その結果、より速い速度がもたらされ、滞留（反応）時間が90％短縮された。
実施例１
この実施例は、本発明の方法及び装置を用いてギブサイトから微結晶ベーマイトの連続製造を説明する。装置は合計体積が３０Ｌの転化器を含んでいた。
ギブサイト、Ｐ−２００（Ｃｏｎｄｅａ（商標））の種及び苛性が、２５０Ｌのフィード生成容器（１）において混合された。固体／液体比は１．０であった。Ｐ−２００及び苛性はそれぞれ、ギブサイトの１０重量％及び１重量％が添加された。
懸濁液は第１転化器（３Ａ）にポンプ移送された。蒸気注入により、該懸濁液は１８０℃まで加熱され、そうすることにより固体／液体比を０．８２まで減少させた。
懸濁液は次の２つの転化器（３Ｂ〜３Ｃ）を通って導かれた。３つの転化器における滞留時間は４５分であった。全ての転化器において懸濁液は二重螺旋インペラーを７６〜８３ｒｐｍで用いて攪拌された。全ての転化器における温度は１８０℃に保たれた。系全体の圧力は、第３転化器を過ぎたすぐのところに設置された圧力バルブにより制御された。この実験における系の圧力は、１２バールに保たれた。第３の転化器の後、懸濁液は二重管板式熱交換器（ｓｈｅｌｌ ａｎｄ ｔｕｂｅ ｈｅａｔ−ｅｘｃｈａｎｇｅｒ）により６０℃まで、冷却された。
この実験は３７５分間行われた。
ＸＲＤ測定により、ギブサイトの８０％が第１転化器において微結晶ベーマイトに転化され、２０％のギブサイトは転化されないままであった。第２の転化器において９５％の微結晶ベーマイトが測定され、５％のギブサイトが残った。第３の転化器の後、ギブサイトは残っていなかった。

実施例２
この実施例は、本発明の方法及び装置を用いる瞬間焼成されたギブサイトから準結晶ベーマイトの連続製造を説明する。装置は３つの転化器を含み、合計体積は３０Ｌであった。
水が２５０Ｌのフィード生成容器（１）に添加された。次に、硝酸及び瞬間焼成されたギブサイトが添加された。得られた懸濁液が混合された。混合物の固体／液体比は０．７０であった。混合物のｐＨは５であった。懸濁液は第１の転化器（３Ａ）にポンプ移送された。蒸気注入により懸濁液は１８０℃まで加熱され、固体／液体比を０．５０まで減少させた。
懸濁液は次の２つの転化器（３Ｂ〜３Ｃ）を通って導かれた。３つの転化器における滞留時間は３０分であった。全ての転化器における懸濁液は二重螺旋インペラーを７６〜８３ｒｐｍで用いて攪拌された。全ての転化器における温度は１８０℃に保たれた。系全体の圧力は、第３転化器を過ぎたすぐのところに設置された圧力バルブにより制御された。この実験における系の圧力は、１２バールに保たれた。第３の転化器の後、懸濁液は二重管板式熱交換器（ｓｈｅｌｌ ａｎｄ ｔｕｂｅ ｈｅａｔ−ｅｘｃｈａｎｇｅｒ）により６０℃まで、冷却された。
この実験は３７５分間行われた。
得られた生成物は、１５０ｎｍの平均粒子サイズを有する解膠された低結晶性ベーマイトアルミナであった。

実施例３
この実験は、実施例２の手順に従って行われた。しかし、この実施例において混合物のｐＨは２〜３であり、平均滞留時間は６０分であった。
得られた生成物は解膠された低結晶性ベーマイトアルミナであり、平均粒子サイズは１２５ｎｍであった。

実施例４
フィード生成容器（１）において、２８重量％の固体（ゾル粒子として）を含む水性ケイ酸ナトリウム３．７３ｋｇが４０ｇの三水和アルミニウム及び２．８０Ｋｇの水と、大気条件下で混合され、懸濁液を生成した。この懸濁液の固体／液体比は０．２０であった。ＳＬＲの計算において、２８重量％のケイ酸ナトリウム質量は固体として計算され、残りの７２％が液体として計算された。
粒子サイズが０．２〜０．８ミクロンのＺＳＭの種（１０重量％）が添加された。懸濁液は第１の転化器（３Ａ）にポンプ移送され、連続して次の３つの転化器（３Ｂ〜３Ｄ）を通って導かれ、平均滞留時間は３００分であった。転化器はすべて１７０℃において加熱された。全ての転化器において懸濁液は二重螺旋インペラーを用いて７６〜８３ｒｐｍで攪拌された。
最後の転化器から出てくる懸濁液のうち、１０％が４０℃まで二重管板式熱交換器で冷却され、湿潤ビーズミルにおいて平均粒子サイズが５０〜１０から０．２〜０．８ミクロンに小さくされた。この懸濁液はフィード生成容器に再循環された。
ＸＲＤは、生成された生成物の粒子が、５５のＳＡＲを有するＺＳＭ−５微結晶であることを示した。

実施例５
この実施例は、本発明の方法及び装置を用いるアニオン性粘度の連続製造を説明する。装置は３つの転化器を含み、合計体積は３０Ｌであった。
２４．２Ｋｇの三水和アルミニウム（ＡＴＨ Ｍ６、Ａｌｃｏａ製）、２５ＫｇのＭｇＯ（Ｚｏｌｉｔｈｏ ４０(商標)、Ｍａｒｔｉｎ Ｍａｒｉｅｔｔａ製）、及び１５０．８Ｋｇの水が２５０Ｌのフィード生成容器（１）において混合された。固体／液体比は０．３３であった。ＭｇＯ/Ａｌ2Ｏ3のモル比は４であった。懸濁液は、最初の転化器（３Ａ）にポンプ移送された。蒸気注入により懸濁液は１７０℃まで加熱され、固体／液体比を０．２５まで減少させた。
懸濁液は次の第２転化器（３Ｂ〜３Ｃ）を通って導かれた。懸濁液は、平均滞留時間が約４５分であるように、転化器を通ってポンプ移送された。
すべての転化器における懸濁液は、二重螺旋インペラーを７６〜８３ｒｐｍにおいて使用して攪拌された。少し発熱的な反応のために、温度は第１点転化器における１７０℃から第２転化器における１８０℃まで上昇した。系全体の圧力は、第３転化器を過ぎたすぐのところに設置された圧力バルブにより制御された。この実験における系の圧力は、１２バールに保たれた。第３の転化器の後、懸濁液は二重管板式熱交換器（ｓｈｅｌｌ ａｎｄ ｔｕｂｅ ｈｅａｔ−ｅｘｃｈａｎｇｅｒ）により６０℃まで、冷却された。
この実験は３７５分間行われた
ＸＲＤ測定によると、得られた生成物はＭｇ−Ａｌアニオン性粘土であった。

実施例６
この実施例は，本発明の方法及び装置を用いる、アニオン性粘土の連続製造を説明する。この装置は３つの転化器を含み、合計体積は３０Ｌであった。
フィード生成容器において、２．８０ＫｇのＺｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏが２７Ｋｇの水に溶解された。７．６Ｋｇの瞬間焼成されたギブサイト（ＣＰ-３(商標)、Ａｌｃｏａ製）が添加された。固体／液体比は０．２６であり、そうすることにより溶解された硝酸亜鉛を液相の一部として勘定した。混合物のｐＨは５．２であった。
懸濁液は第１転化器（３Ａ）にポンプ移送された。蒸気注入により、該懸濁液は１７０℃まで加熱された。懸濁液は次の第２転化器（３Ｂ〜３Ｃ）を通って導かれた。懸濁液は、第１転化器における平均滞留時間が約４５分であるように、転化器を通ってポンプ移送された。４５分後、微結晶サイズが７．３ｎｍのベーマイトを４８重量％含むＺｎ−アルミナ組成物が生成された。
４４Ｋｇの水と１１．２ＫｇのＭｇＯとの懸濁液が第２転化器に供給され、第２、第３、及び第４の転化器における流速が増加し、平均滞留時間が５０分になった。第４の転化器の後、懸濁液は二重管板式熱交換器により６０℃まで冷却された。
ＸＲＤ測定によると、得られた生成物はＭｇＺｎＡｌ−アニオン性粘土であった。

実施例７
フィード生成容器に、８重量％の市販の粘土鉱物を含む懸濁液０．４２ｋｇが８０ｋｇの水と３０分間混合された。その後、０．７０ｋｇのグルコン酸ナトリウム、続いて１４．１ｋｇの瞬間焼成されたギブサイト（ＣＰ−３(商標)、Ａｌｃｏａ製）が添加された。５分の混合後、懸濁液は第１転化器（３Ａ）にポンプ移送された。蒸気注入により懸濁液は１４０℃まで加熱された。懸濁液は次の３つの転化器（３Ｂ〜３Ｄ）を通って導かれた。懸濁液は、転化器における平均滞留時間が約６０分であるような速度で、転化器を通ってポンプ移送された。第４の転化器の後、懸濁液は二重管板式熱交換器（ｓｈｅｌｌ ａｎｄ ｔｕｂｅ ｈｅａｔ−ｅｘｃｈａｎｇｅｒ）により６０℃まで、冷却された。
ＸＲＤ測定は、６３重量％のベーマイトを含む組成物が生成されたことを示した。組成物の表面積は２６５ｍ2／ｇ、孔体積は０．７６ｍｌ／ｇであった。

実施例８
フィード生成容器において、固体濃度が９．５重量％であるシリカゾル８５．４ｋｇが３０ｋｇの２０％硝酸と混合された。その後、瞬間焼成されたギブサイト（ＣＰ−３(商標)、Ａｌｃｏａ製、８．７ｋｇ）が添加された。２．８４ｋｇの２０％硝酸で、得られた懸濁液のｐＨは3に調整された。懸濁液は第１転化器（３Ａ）にポンプ移送された。蒸気の注入により懸濁液は１７０℃まで加熱された。懸濁液は次の３つの転化器（３Ｂ〜３Ｄ）を通って導かれた。懸濁液は、転化器における平均滞留時間が約６０分であるような速度で、転化器を通ってポンプ移送された。第４の転化器の後、懸濁液は二重管板式熱交換器（ｓｈｅｌｌ ａｎｄ ｔｕｂｅ ｈｅａｔ−ｅｘｃｈａｎｇｅｒ）により６０℃まで、冷却された。
ＸＲＤ測定は、５重量％及び９５重量％の非晶質のシリカ−アルミナゲルを含む組成物が生成されたことを示した。この組成物の平均粒子サイズは７．７ミクロンであった。
本発明の装置の概略図 本発明の装置の転化器内における攪拌挙動を、滞留時間分布曲線により示す。■は実験データを示す；実線は完全な混合挙動のための理論曲線を示す。
符号の説明
１ フィード生成容器
３Ａ〜３Ｄ 転化器
４Ａ〜４Ｃ ダクト
５ 攪拌機
６Ａ〜６Ｂ 蒸気注入器
７ ダクト
８ 冷却ユニット
９ 粉砕機
１０ 粉砕機
１１ バッファータンク

Claims (15)

  1. アモルファスであるか又は秩序度を有する無機固体出発粒子を無機固体生成物粒子へ転化するための連続方法であって、該無機固体生成物粒子は、
    （ａ）出発粒子がアモルファスであるとき、秩序度を有するか又は
    （ｂ）出発粒子が秩序度を有するとき、異なる秩序又は異なる秩序度を有するか又は秩序を有さず、
    出発粒子は液体中に分散されて、懸濁液を形成する方法において、該懸濁液が、直列に接続された少なくとも２の独立した転化器（３）を通って流れること、該懸濁液がこれらの転化器（３）のそれぞれにおいて攪拌されること、懸濁液が転化器（３）を通って上向きに流れること及び／又は攪拌が実質的に垂直に懸濁液に対して行われること、無機固体出発粒子が水酸化アルミニウム又は酸化アルミニウムからなること、該懸濁液が、ケイ酸塩、酸化マグネシウム、硝酸亜鉛、粘土、及びシリカから選択される少なくとも１の任意的な出発物質をさらに含んでいてもよいこと、及び前記生成物粒子は、ゼオライト、シリカーアルミナ、ベーマイト、アニオン性粘土からなる群から選択されることを特徴とし、ここで秩序度とは、Ｘ線回折、走査電子顕微鏡、透過電子顕微鏡、又は広域Ｘ線吸収微細構造により検知可能な結晶又は準結晶の相の存在として定義される連続方法。
  2. 懸濁液が３〜５の独立した転化器（３）を通って流れる、請求項１に記載の連続方法。
  3. 攪拌が上向き及び下向きの両方に向けられる、請求項１に記載の連続方法。
  4. 転化器の少なくとも１において、プロセス条件が他の転化器におけるプロセス条件と異なる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の連続方法。
  5. 該プロセス条件が温度である、請求項４に記載の連続方法。
  6. 該プロセス条件がｐＨである、請求項４に記載の連続方法。
  7. 該プロセス条件が種及び／又は追加の反応物を添加することにより変えられる、請求項４に記載の連続方法。
  8. ２の転化器の間において固体−液体分離器により粒子から液体を分離し、粒子に新しい液体を添加することにより、該プロセス条件が変えられる、請求項４に記載の連続方法。
  9. 懸濁液を超音波又はマイクロ波で処理することにより、プロセス条件が変えられる、請求項４に記載の連続方法。
  10. 懸濁液の固体／液体比（ＳＬＲ）が０．５〜１．３３である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の連続方法。
  11. 粉砕、ミリング、押し出し、（瞬間）焼成、瞬間凍結、超音波処理、マイクロ波処理、又は酸又は塩基処理により、出発粒子が予備処理される、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の連続方法。
  12. 請求項１〜１１のいずれか１項記載の方法を実行するために適する装置であって、粒子を液体中に分散させて懸濁液を生成するためのフィード生成容器（１）を含み、直列に接続され、それぞれが懸濁液を攪拌するための軸又は同軸ミキサー（５）を含む、少なくとも２の独立し、そして垂直な転化器（３）を有することを特徴とする装置。
  13. 該装置が３〜５の独立し、そして垂直な転化器（３）を含む、請求項１２に記載の装置。
  14. 転化器（３）の少なくとも１が注入器を含む、請求項１２又は１３に記載の装置。
  15. 転化器（３）の少なくとも１が懸濁液に超音波を導入するためのトランスデューサを有する、請求項１２又は１３に記載の装置。
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