JP4902423B2

JP4902423B2 - スパウト付容器の製造方法

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Publication number: JP4902423B2
Application number: JP2007132299A
Authority: JP
Inventors: 洋片山; 紀子針田
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Current assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 2006-06-19
Filing date: 2007-05-18
Publication date: 2012-03-21
Anticipated expiration: 2027-05-18
Also published as: JP2008150110A

Description

本発明は、容器本体を構成するシート材間へ熱融着される、弾性的に押し潰ぶし可能な筒状のスパウトを用いたスパウト付容器の製造方法に関する。

近年、液体飲料、流動性食品、輸液バッグ（例えば点滴バッグ）、詰め替え用の液体洗剤、各種粉体等を収容する容器本体に対して、飲み口、注ぎ口又は取り出し口となるスパウトを装着したスパウト付容器が普及している。

このようなスパウト付容器には、剛性を有する、楕円形等の異形断面のリジッドスパウトを用いたものがある（特許文献１参照）。しかし、このリジッドスパウトは、剛性を有するため、その断面形状に合わせた特殊な熱融着手段で熱融着する必要があるばかりか、シート材の材質によっては、シート材が傷付けられて容器が破損したり、シート材との接着性が弱かったり、容器が嵩張ったりするおそれがあった。また、容器内部への取付部分が大きいため、特に粉体を収容すると、容器内部へ粉体が残留してしまい内容物の取出効率が悪い場合があった。さらに、容器の設計の自由度が制限されてしまう場合もあった。

そこで、リジッドスパウトに代えて柔軟性を有する素材からなるソフトスパウトを利用したスパウト付容器が考案されている。しかし、ソフトスパウトを用いて容器を製造する場合には、シート材とソフトスパウトを熱融着する際にソフトスパウトが潰れて内面が融着してしまい、スパウト取付縁部としての役目を果たさなくなるおそれがある。

このような不都合に対処するため、シート材と熱融着する際に内面が融着されるおそれが少ないソフトスパウトが開示されている（特許文献２参照）。この特許文献２に記載された技術は、ソフトスパウトの基端部内面に微細凹凸加工部を設けることにより、シート材とソフトスパウトを熱融着する際に、ソフトスパウトが押し潰されたとしても、内面が融着される可能性を減少させている。この微細凹凸加工部は、予め（成形）金型に凹凸加工をしておくかサンドブラストによる梨地加工や金属ブラシ等で内面を擦り、粗面化する加工やエンボスロールを用いたエンボス加工等により形成される。

特開平８−２４３１５号公報特開平１０−２７３１５４号公報

しかしながら、上記特許文献２に記載された従来の技術では、サンドブラストによる梨地加工や金属ブラシ等で内面を擦り、粗面化する加工やエンボスロールを用いたエンボス加工等により、ソフトスパウトの基端部内面に微細凹凸加工部を形成しなければならない。このため、ソフトスパウトの製造工程において、射出成形等の工程に加えて、微細凹凸加工部を形成するための工程を必要とする。また、金属ブラシ等で内面を粗面化した場合は削りくずの洗浄をしなければならず、製造に手間がかかるとともにコストが上昇してしまうという問題があった。

本発明は、上述した事情に鑑み提案されたもので、製造が容易でコストを低減することができるとともに、シート材と熱融着する際にシール板で挟み込んで押し潰しても内面が融着されてしまうことがないスパウトを用いたスパウト付容器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明のスパウト付容器の製造方法は、弾性的に押し潰ぶし可能な筒状のスパウトを、容器本体を構成するシート材間へ挟み込み、シート材上からシール板の平坦な面を押し当てて押し潰して、前記シート材間に熱融着するスパウト付容器の製造方法において、
横断方向断面における外周形状と内周形状の一方が楕円形、他方が円形となっていることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されていることを特徴とするスパウト、又は、相対向する内周面の一部がそれぞれ内側へ膨出していることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されているスパウトを、前記厚肉部を前記シール板の押し当て方向を上下方向としたときの左右方向に向けて熱融着することを特徴とする。

なお、本発明におけるスパウトの横断方向とは、スパウトの中心軸に直交する方向をいう。

本発明で用いるスパウトは、横断方向断面における外周形状と内周形状を規定し、あるいは内周面の一部を内側へ向かって膨出させることにより、肉厚が厚い部分と薄い部分とを形成している。

ところで、スパウト付容器を製造するには、シート材の間にスパウトを挟み込み、シート材の外側からシール板で挟んで熱融着することになる。本発明で用いるスパウトは、弾性的に押し潰ぶし可能であることから、この熱融着時に、スパウトをシート材の重ね合わせ方向にシール板で押し潰すことができる。シール板による押し潰し方向を上下方向としたとき、厚肉部が左右方向、すなわち押し潰されたスパウトの両端側に位置する向きにスパウト配置しておくと、この厚肉部が圧着力に抗してスパウトの両端部を支持する。これにより、スパウトが押し潰されたときに、スパウトの上下内面同士が強く圧接されることが抑制される。したがって、スパウトの内面が融着されず、飲み口、注ぎ口又は取り出し口となるスパウトの機能が損なわれることがない。また、スパウトの肉厚に変化を持たせるという簡単な構成であるため、製造が容易でコストを低減することができる。

本発明のスパウト付容器の製造方法によれば、製造時にスパウトの内面が融着されにくいので、製造が行いやすく、不良品の発生率を抑えることができる。

以下、図面を参照して、本発明で用いるスパウト、スパウト付容器の製造方法の実施形態を説明する。なお、説明の便宜上、製造対象であるスパウト付容器、その製造方法、使用するスパウトの順で説明する。

＜スパウト付容器の一例＞
図１は、本発明で製造するスパウト付容器の一実施形態の正面図である。

スパウト付容器５は、スパウト１と容器本体２を備えたものとなっている。

図示される容器本体２は、２枚の重ね合わせたシート材４，４の周縁部を熱融着して袋状としたものとなっている。ただし、本発明における容器本体２は、袋状をなすものの他、シート材４を底付筒状などの形状に、例えばブロー成形したものなどであってもよい。

袋状の容器本体２は、表裏２枚のシート材４，４の周縁部を熱融着したものの他、１枚のシート材４を折り畳んで、開放された縁部を熱融着して袋状としたものでもよい。さらには、表裏２枚及び左右側面２枚の合計４枚のシート材４，４…の縁部同士を熱融着して袋状にしたものや、表裏２枚、左右側面２枚及び底面１枚の合計５枚のシート材４，４…の縁部同士を熱融着して袋状にしたものでもよい。

シート材４は、柔軟性を有する素材からなり、例えば、ポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン等の合成樹脂フィルムからなる外層フィルムと、ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱融着性樹脂層とが積層されて形成されている。

スパウト１は、袋状の容器本体２のスパウト取付縁部３に装着された筒状の部材で、後述するいずれの実施形態に係るスパウト１０，２０，３０，４０，５０でもよい。スパウト１は、スパウト取付縁部３におけるシート材４，４同士の熱融着側に位置する部分が、他の部分より肉厚が大きい厚肉部１０１，１０１となる向きで熱融着されている。つまり、後述するシール板９，９（図２参照）による押し潰し方向を上下方向としたときの左右部分の肉厚が上下部分を含む他の領域の肉厚に比して厚くなる向きで、スパウト取付縁部３のシート材４，４間に挟み込んで熱融着されている。

後述する実施形態の説明で詳述するように、スパウト１の材料としては、柔軟性を有する素材が用いられ、例えばポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリエステルを用いることができる。スパウト１は単層構造であっても多層構造であってもよい。特に内層を構成する合成樹脂を外層を構成する合成樹脂より融点の高い合成樹脂とすることで、スパウト１の内面同士を一層融着しにくくすることができる。また、内層を構成する合成樹脂に例えば酸化チタン等の粉粒状無機顔料を添加しておくことでも同様の効果を得ることができる。

本実施形態に係るスパウト１は、容器本体２からの抜け落ちを防止するため、容器本体２の外部へ突出する先端側から容器本体２の内部へ挿入する基端側へ向かって拡径した形状となっている。また、スパウト１の先端部には、蓋体７を嵌め込んで取り付けるための蓋体取付部８が形成されている。蓋体７はネジで取り付けることもでき、ネジ式とする場合、蓋体７の内周と蓋体取付部８の外周に互いに螺合するネジ部を形成すればよい。

図１に示されるスパウト付容器５において、スパウト１の内側端部（容器本体２の内側に位置する端部）は、融着部６より若干内方に突出しているが、内容物を残留させることなく取り出しやすくする上で、この突出量はできるだけ小さいことが好ましい。

スパウト付容器５の容器本体２には、例えば液体飲料、流動性食品、点滴液、詰め替え用の液体洗剤、各種粉体等を収容することができる。また、スパウト１は、飲み口、注ぎ口又は取り出し口として用いられる。

＜スパウト付容器の製造方法の一実施形態＞
図２は本発明に係るスパウト付容器の製造方法の一実施形態における、シート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図、図３はシート材とスパウトの熱融着状態の一例を示すスパウト付近の横断方向断面図である。

図１に基づき、スパウト付容器の一実施形態で説明したように、スパウト付容器５を製造するには、１枚のシート材４を折り畳むか、所要枚数のシート材４，４…を重ね合わせ又は縁部同士を熱融着すると共に、スパウト取付縁部３となる部分のシート材４，４の間にスパウト１を挟み込んだ状態で、図２に示されるようにシール板９，９で挟み、スパウト取付縁部３の融着部６の形成と同時にシート材４，４とスパウト１を熱融着すればよい。このように、シート材４，４とスパウト１とを重ね合わせて熱融着を行うことにより、シート材４，４の周縁部が熱融着して融着部６となり、シート材４とスパウト１とが一体となった袋状のスパウト付容器５を製造することができる。

上記スパウト１の熱融着は、図１に示されるスパウト取付縁部３以外の融着部６の熱融着後または熱融着前のいずれの段階で行ってもよい。また、取付縁部３以外の融着部６を熱融着した後にスパウト取付縁部３にスパウト１を熱融着する場合、内容物の充填前でも充填後でもよい。

本実施形態におけるシール板９，９は、平坦な面で、シート材４，４上からスパウト１を挟み込み、スパウト１を一旦弾性的に押し潰して、シート材４，４とスパウト１を熱融着するものとなっている。

上記熱融着は、シール板９，９による押し潰し方向を上下方向としたとき、スパウト１を、左右部分が厚肉部１０１，１０１となる向きでシート材４，４間に挟み込んで行われる。このため、スパウト１の厚肉部１０１，１０１が左右方向、すなわち押し潰されたスパウト１の両端側に位置するため、この厚肉部１０１，１０１が圧着力に抗してスパウト１の両端部を支持する。これにより、スパウト１が押し潰されたときに、スパウト１の上下内面同士が強く圧接されにくく、スパウト１の上下内面同士までが強固に熱融着されてしまうことが防止される。

シール板９，９による挟み込みを解除すると、スパウト１は弾性復帰し、筒状の形態に戻るので、飲み口、注ぎ口又は取り出し口として用いることができる。また、スパウト１とシート材４，４の熱融着時に、スパウト１の上下内面同士が多少熱融着しても、スパウト１の弾性復帰力によって剥離することができる。

ところで、上記のようにして熱融着を行うと、スパウト１が押し潰されたときに、左右に位置する厚肉部１０１，１０１の領域に、上下部分に対応する領域よりも大きな圧縮力が働く。このため、左右の厚肉部１０１，１０１の合成樹脂の一部が、軟化又は溶融してシート材４，４間へ押し出され、図３に示されるように、スパウト１の左右外方に突起１０２，１０２が形成された状態で熱融着される。この突起１０２，１０２は、スパウト１に隣接するシート材４，４同士の熱融着面と、スパウト１とシート材４，４間の熱融着面とをなだらかにつなぎ、融着不良の発生を抑制する作用効果をもたらす。

＜スパウトの第１の実施形態＞
図４は本発明で用いるスパウトの第１の実施形態の横断方向断面図、図５はシート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図、図６はシート材とスパウトとを熱融着した後のスパウト付近の横断方向断面図である。

本実施形態に係るスパウト１０は、図４乃至図６に示すように、横断方向断面における外周形状及び内周形状を規定することにより、シート材４，４同士の熱融着側に位置する部分が、他の部分の肉厚と比較して肉厚が厚い厚肉部１１１，１１１となるように設定されている。つまり、前記シール板９，９（図２参照）による押し潰し方向を上下方向としたときの左右部分の肉厚が上下部分を含む他の領域の肉厚に比して厚くなるように設定されている。

第１の実施形態に係るスパウト１は、図５に示すように、外周面１１の形状が楕円形となっており、内周面１２の形状が円形となっている。これにより、肉厚が厚い部分と薄い部分とを形成することができ、外周面１１の形状である楕円の長軸方向に相対向する位置に、他の部分より肉厚の大きい厚肉部１１１，１１１が形成されている。

スパウト１０の材料としては、柔軟性を有する素材が用いられ、例えばポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリエステルを用いることができる。なお、スパウト１０は単層構造であってもよいし、前記した材料を最外層とした多層構造であってもよい。また、スパウト１０の材料として用いるポリエチレン、ポリプロピレンのＭＦＲ（メルトフローレイト）は、ブロー成形法で製造する上では０．１乃至７．０程度（例えば１．５あるいは２．０）であることが好ましい。なお、これらを単一素材として用いてもよい。

また、スパウト１０の材料としては、容器本体２の最内層に用いる素材と同種の素材、あるいは容器本体２の最内層に用いる素材と融着可能な素材が用いられる。

スパウト１０の製造方法としては、前述したブロー成形法の他に、インジェクション成形法、押出成形法等も採用することができる。なお、本実施形態に係るスパウト１０では、成形の容易さ等の点でブロー成形法を用いることが好ましい。

具体的には、本実施形態に係るスパウト１０として、シングルサイトポリエチレン単体、もしくはポリマーアロイで作製されたインジェクションチューブを用いている。

上述したように、本実施形態に係るスパウト１０は、周方向に沿って肉厚に相違を生じさせている。これにより、シート材４，４とスパウト１０とを熱融着する際に、スパウト１０の内面が融着されずに、スパウト１０の機能が損なわれることがない。

すなわち、図５に示すように、スパウト１０を押し潰しながらシート材４，４とスパウト１０とを熱融着する際に、厚肉部１１１，１１１が押し潰し力に抗してスパウト１０の左右両端部を支持する。このため、スパウト１０の上下内面同士が強く圧接されて強固に熱融着されてしまうという不都合を解消することができる。また、図６に示すように、シート材４，４とスパウト１０との熱融着が終了すると、スパウト１０を構成する素材の弾性力によりスパウト１０が元の形状に戻り、スパウト１０としての機能が損なわれることがない。

具体的なスパウト１０の大きさ及び肉厚は、例えば外周面１１の長軸直径が１６．７０ｍｍ、外周面１１の短軸直径が１６．００ｍｍ、内周面１２の直径が１５．３０ｍｍとなっている。したがって、最大肉厚ｔ₁は０．７０ｍｍであり、最小肉厚ｔ₂は０．３５ｍｍであり、ｆは２．０である。

＜スパウトの第２の実施形態＞
図７は本発明で用いるスパウトの第２の実施形態の横断方向断面図、図８はシート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図、図９はシート材とスパウトとを熱融着した後のスパウト付近の横断方向断面図である。

本実施形態に係るスパウト２０は、上述した第１の実施形態に係るスパウト１０とほぼ同様の構成となっているが、図７に示すように、厚肉部１２１，１２１の外面側（外周面２１側）から外側へ向かって突出する左右の突出部２３，２３を設けた点が異なっている。

すなわち、本実施形態に係るスパウト２０は、図７に示すように、外周面２１の形状が楕円形となっており、内周面２２の形状が円形となっている。これにより、肉厚が厚い部分と薄い部分とを形成することができ、外周面２１の形状である楕円の長軸方向に相対向する位置に、他の部分より肉厚の大きい厚肉部１２１，１２１が形成されている。

また、シート材４，４同士の融着側に位置する部分（左右部分）に、外側へ向かって突出する突出部２３，２３がそれぞれ設けられている。その他の構成及び素材等は、第１の実施形態に係るスパウト１０と同様である。本実施形態に係るスパウト２０の各部の寸法を、上述した第１の実施形態に係るスパウト１０と同様とした場合に、各突出部２３，２３の突出長はそれぞれ０．５ｍｍ以内となっている。

この突出部２３，２３は、図８に示すように、シート材４，４とスパウト２０とを熱融着する際に、シール板９，９（図２参照）による押し潰し方向と略直交する方向（図８において横方向）に引っ張られ、スパウト２０の外周面２１の形状とほぼ一体となる。したがって、突出部２３，２３がスパウト２０の外周面２１とシート材４，４との間に介在して、融着面の段差が減少し、シート材４，４とスパウト２０とをより一層強固に熱融着することができる。また、この突出部２３は、シート材４，４とスパウト２０とを熱融着する際の位置決め部としても機能する。

本実施形態に係るスパウト２０は、シート材４，４とスパウト２０との熱融着が終了すると、図９に示すように、スパウト２０を構成する素材の弾性力により元の形状に戻り、スパウト１０の機能が発揮される。

また、本実施形態に係るスパウト２０は、前記条件式（１）及び（２）を満足することが好ましく、前記条件式（３）を満足することがさらに好ましい。

＜スパウトの第３の実施形態＞
図１０は本発明で用いるスパウトの第３の実施形態の横断方向断面図である。

本実施形態に係るスパウト３０は、上述した第１の実施形態に係るスパウト１０とほぼ同様の構成となっているが、図１０に示すように、横断方向断面における外面形状及び内面形状が第１の実施形態と異なっている。

すなわち、本実施形態に係るスパウト３０は、図１０に示すように、外周面３１の形状が円形となっており、内周面３２の形状が楕円形となっている。このような形状とすることにより、シート材４，４（図１参照）同士の熱融着側に位置する部分（左右部分）が、他の部分の肉厚と比較して厚い肉厚部１３１，１３１となるように設定することができる。本例においては、内周面３２の形状である楕円形の短軸方向に相対向する位置に厚肉部１３１，１３１が形成されることになる。その他の構成及び素材等は、第１の実施形態に係るスパウト１０と同様である。

また、第２の実施形態と同様に、厚肉部１３１，１３１の外面側（シート材４，４同士の熱融着側に位置する部分）に、外側へ向かって突出する突出部２３，２３（図７参照）をそれぞれ設けてもよい。

また、本実施形態に係るスパウト３０は、前記条件式（１）及び（２）を満足することが好ましく、前記条件式（３）を満足することがさらに好ましい。

＜スパウトの第４の実施形態＞
図１１は本発明で用いるスパウトの第４の実施形態の横断方向断面図である。

本実施形態に係るスパウト４０は、外周面４１及び内周面４２共に円形であるが、内周面４２の相対向する一部を均等に内側へ向かって膨出させることで、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部１４１，１４１が形成されているている。

すなわち、本実施形態に係るスパウト４０は、図１１に示すように、シート材４，４（図１参照）同士の融着側に位置する部分（左右部分）において、内周面４２をそれぞれ内側へ向かって段状に膨出させた膨出部４３が設けられている。このような形状とすることにより、シート材４，４同士の熱融着側に位置する部分が、他の部分の肉厚と比較して厚い肉厚部１４１，１４１となるように設定することができる。本実施形態に係るスパウト４０の素材等は、第１の実施形態に係るスパウト１０と同様である。

また、第２の実施形態と同様に、肉厚部１４１，１４１の外面側（シート材４，４同士の熱融着側に位置する部分）に、外側へ向かって突出する突出部２３，２３（図７参照）をそれぞれ設けてもよい。

また、本実施形態に係るスパウト４０は、前記条件式（１）及び（２）を満足することが好ましく、前記条件式（３）を満足することがさらに好ましい。

＜スパウトの第５の実施形態＞
図１２は本発明で用いるスパウトの第５の実施形態の横断方向断面図である。

本実施形態に係るスパウト５０は、外周面５１を円形とし、内周面５２の相対向する一部を内側へ向かってなだらかな山形に膨出させている。

すなわち、本実施形態に係るスパウト５０は、図１２（ａ）に示すように、シート材４，４（図１参照）同士の熱融着側に位置する部分（左右部分）において、内周面５２をそれぞれ内側へ向かって湾曲状に膨出させた膨出部５３，５３が設けられている。このような形状とすることにより、シート材４，４同士の融着側に位置する部分を、他の部分の肉厚と比較して厚い厚肉部１５１，１５１となるように設定することができる。本実施形態に係るスパウト５０の素材等は、第１の実施形態に係るスパウト１０と同様である。

また、第２の実施形態と同様に、厚肉部１５１，１５１の外面側（シート材同士の融着側に位置する部分）に、外側へ向かって突出する突出部２３，２３（図７参照）をそれぞれ設けてもよい。

また、本実施形態に係るスパウト５０は、前記条件式（１）及び（２）を満足することが好ましく、前記条件式（３）を満足することがさらに好ましい。また、図１２（ｂ）のように、外周面５１を楕円形として、その長軸５４の位置に対応する位置に膨出部５３，５３を設けてもよい。

以上の説明は、厚肉部を左右方向に位置させて押し潰しながら熱融着することとして説明したが、厚肉部を上下方向に位置させて押し潰しながら熱融着することもできる。また、本発明のスパウトは、平坦なシール板で押し潰しながら熱融着する方法に適用するだけではなく、スパウトを大きく押し潰さない窪みをもたせたシール板間に挟み込んで熱融着する方法にも適用することができる。

以下、具体的な実施例について説明する。

実施例１〜５
下記表１は、本発明の実施例１〜５について、スパウトの最大肉厚（ｔ₁）、最小肉厚（ｔ₂）、肉厚比（ｆ）、及びシート材と熱融着した際のスパウトの内面状態を示すものである。

上記表１から明らかなように、肉厚比が１．５〜２．５である実施例２〜４では、シート材と熱融着する際に、スパウト内面が全く融着せず、開スパウト取付縁部としての機能を十分に発揮することができた。また、肉厚比が１．１である実施例１及び肉厚比が３．５である実施例５では、シート材と熱融着する際に、スパウト内面が僅かに融着したが、融着工程終了後、スパウト素材の弾性力により完全に剥離したため、実用上全く問題ないスパウトとすることができた。

したがって、上記条件式（１）及び（２）を満足することが好ましく、上記条件式（３）を満足することがさらに好ましいことがわかった。

本発明で製造するスパウト付容器の一実施形態の正面図である。本発明に係るスパウト付容器の製造方法の一実施形態における、シート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図である。シート材とスパウトの熱融着状態の一例を示すスパウト付近の横断方向断面図である。本発明で用いるスパウトの第１の実施形態の横断方向断面図である。シート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図である。シート材とスパウトとを熱融着した後のスパウト付近の横断方向断面図である。本発明で用いるスパウトの第２の実施形態の横断方向断面図である。シート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図である。シート材とスパウトとを熱融着した後のスパウト付近の横断方向断面図である。本発明で用いるスパウトの第３の実施形態の横断方向断面図である。本発明で用いるスパウトの第４の実施形態の横断方向断面図である。本発明で用いるスパウトの第５の実施形態の横断方向断面図である。

１スパウト
２容器本体
３スパウト取付縁部
４シート材
５スパウト付容器
６融着部
７蓋体
８蓋体取付部
９シール板
１０第１の実施形態に係るスパウト
１１外周面
１２内周面
２０第２の実施形態に係るスパウト
２１外周面
２２内周面
２３突出部
３０第３の実施形態に係るスパウト
３１外周面
３２内周面
４０第４の実施形態に係るスパウト
４１外周面
４２内周面
４３膨出部
５０第５の実施形態に係るスパウト
５１外周面
５２内周面
５３膨出部
５４長軸
１０１厚肉部
１０２突起部
１１１厚肉部
１２１厚肉部
１３１厚肉部
１４１厚肉部
１５１厚肉部
ｔ₁ 最大肉厚
ｔ₂ 最小肉厚

Claims

弾性的に押し潰ぶし可能な筒状のスパウトを、容器本体を構成するシート材間へ挟み込み、シート材上からシール板の平坦な面を押し当てて押し潰して、前記シート材間に熱融着するスパウト付容器の製造方法において、
横断方向断面における外周形状と内周形状の一方が楕円形、他方が円形となっていることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されていることを特徴とするスパウト、又は、相対向する内周面の一部がそれぞれ内側へ膨出していることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されているスパウトを、前記厚肉部を前記シール板の押し当て方向を上下方向としたときの左右方向に向けて熱融着することを特徴とするスパウト付容器の製造方法。