JP4899338B2 - 射出成形用熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂の射出成形方法、及び射出成形品 - Google Patents
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Description
1)成形時に、金型表面の凹凸(シボ)を忠実に転写させる。即ち、金型表面の10〜100μm程度の凹凸を忠実に転写することにより、転写性が低い場合と比べて、低光沢を発揮させる。
2)射出成形材料に特定のゴム成分と無機充填剤を加えることで、金型表面にはない、数μmの凹凸を付与し、更に低グロス化を達成する。
という、方策を講じている。
(A)プロピレン−エチレン共重合体75重量%、(B)重量平均分子量(Mw)が1.8×105のオレフィン系ゴム10重量%、および(C)無機充填剤15重量%を含む射出成形用熱可塑性樹脂組成物を、シボ加工用の凹凸(内装用皮シボ)が内表面に形成されている金型を用いて、金型温度30〜80℃で射出成形した。
実施例1において、オレフィン系ゴムの重量平均分子量(Mw)を0.8×105〜1.9×105として、添加ゴムの分子量の最適化を計った。なお、金型温度は30℃であった。図2に、結果を示す。図2の結果より、十分な低光沢化のためには、オレフィン系ゴムの重量平均分子量(Mw)を1.4×105以上とすることが有効であることが分る。
実施例1において、オレフィン系ゴムの添加量を0〜15重量%として、添加ゴムの添加量の最適化を計った。なお、金型温度は30℃であった。図3に、結果を示す。図3の結果より、十分な低光沢化のためには、オレフィン系ゴムの添加量を7.5重量%以上とすることが有効であることが分る。
重量平均分子量(Mw)が1.8×105のオレフィン系ゴムを用い、ゴム添加量と金型温度を変えて製品表面の60°グロス値を調べた。結果を下記表1に示す。
1)金型表面温度:60℃以上、
2)高分子量ゴム重量平均分子量(Mw):1.4×105以上
3)高分子量ゴム添加量:7.5重量%以上
の時、製品表面の60°グロス値1.7以下を達成できることが分る。
1)金型表面温度:70℃以上、
2)高分子量ゴム重量平均分子量(Mw):1.4×105以上
3)高分子量ゴム添加量:7.5重量%以上
の時、製品表面の60°グロス値1.5以下を達成できることが分る。
Claims (8)
- 少なくとも(A)ポリオレフィン樹脂またはアクリロニトリル−スチレン系共重合体樹脂55〜83重量%、(B)オレフィン系ゴム7〜20重量%、および(C)無機充填剤10〜25重量%を含む射出成形用熱可塑性樹脂組成物を溶融し、シボ加工用の凹凸が内表面に形成されている金型中へ射出する射出成形方法であって、成形時の金型温度が60〜100℃であり、該(B)オレフィン系ゴム成分の重量平均分子量(Mw)が1.4×105〜1.9×105であることを特徴とする熱可塑性樹脂の射出成形方法。
- 射出成形品表面の60°グロス値が1.5以下であることを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂の射出成形方法。
- 射出成形品表面の金型表面のシボ転写率が65%以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱可塑性樹脂の射出成形方法。
- 前記(A)ポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレンまたはポリプロピレン共重合体であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の熱可塑性樹脂の射出成形方法。
- 前記(B)オレフィン系ゴムが、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−ブテン共重合体ゴム、エチレン−オクテン共重合体ゴム、及びエチレン−プロピレン−共役ジエン共重合体ゴムから選択される1種以上であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の熱可塑性樹脂の射出成形方法。
- 請求項1乃至5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂の射出成形方法によって得られる成形品。
- 請求項1乃至5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂の射出成形方法によって得られる自動車用内装成形品。
- 請求項1乃至5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂の射出成形方法によって得られる家電製品部品。
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