JP4881781B2 - トルクロッドの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は車両のエンジン側とボデー側とに跨って介装され、エンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制し、併せてエンジン側とボデー側とで振動絶縁を行うトルクロッドの製造方法に関する。

従来、車両において剛性の外筒，内筒とそれらの間に介設されたゴム弾性体とをそれぞれ備えた長手方向の一端側の第１ブッシュ及び他端側の第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結する剛性の連結部とを有するトルクロッドを車両のエンジン側とボデー側とに跨って介装し、そのトルクロッドによりエンジンからのトルクを受け、エンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制することが行われている。
このトルクロッドはまたエンジン側とボデー側との間で振動絶縁する働きも有している。

図８は従来公知のトルクロッドの一例を示している（下記特許文献１）。
同図において２００，２０２はそれぞれ剛性の内筒２０４，２０６、外筒２０８，２１０及びそれらの間に介設されたゴム弾性体２１２，２１４を有する第１ブッシュ，第２ブッシュで、連結ロッド（連結部）２１６にて連結されている。

このトルクロッドは、第１ブッシュ２００及び第２ブッシュ２０２の一方が車両におけるエンジン側に、他方がボデー側に弾性結合され、ゴム弾性体２１２，２１４を弾性変形させながらエンジンからのトルクを受け、エンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制する。
またゴム弾性体２１２，２１４の弾性に基づいてエンジン側とボデー側とで振動絶縁する。

このトルクロッドは、通常第１ブッシュ２００の外筒２０８，第２ブッシュ２０２の外筒２１０及び連結ロッド２１６を金属材で構成し、そして連結ロッド２１６の各端部を第１ブッシュ２００の外筒２０８，第２ブッシュ２０２の外筒２１０に溶接して接合し一体化する。

しかしながらこの場合、連結ロッド２１６を外筒２０８，２１０とは別に製造して接合することが必要であり、構成部品点数が多くなるとともに加工工数が多くなり、また接合のために溶接工程を必要とし、全体としてコスト高となってしまう。

図９は、この問題の解決を図るべく本出願人が先の特許願（下記特許文献２）において提案したトルクロッドの一例を示している。
この例は、第１金具２１８-１と第２金具２１８-２との一対の板状金具にて、トルクロッドにおける第１ブッシュ２００，第２ブッシュ２０２の各内筒２０４，２０６を除いた金属部分を構成した例である。

詳しくはこの例は、第１金具２１８-１と２１８-２とのそれぞれの平板部２２０を、間に間隔を形成する状態で平行に配置して、それら平板部２２０と２２０との間の隙間に埋めゴム２２２を充填し、それらによってトルクロッドにおける連結部２２４を構成するとともに、第１金具２１８-１と第２金具２１８-２とによってそれぞれ第１ブッシュ２００における外筒２０８の軸方向の各半部を構成し、また第２ブッシュ２０２の外筒２１０の軸方向の各半部を構成したものである。

この例のトルクロッドの場合、第１金具２１８-１と第２金具２１８-２とを、第１ブッシュ２００の内筒２０４，第２ブッシュ２０２の内筒２０６とともに成形金型にセットし、埋めゴム２２２及び第１ブッシュ２００におけるゴム弾性体２１２，第２ブッシュ２０２におけるゴム弾性体２１４を一体に加硫成形し、同時に第１金具２１８-１，２１８-２に加硫接着することでトルクロッド全体を構成することができる。

しかしながらこの図９のトルクロッドの場合、成形金型１個当りの加硫品、即ちトルクロッドの取り個数が少なく、従って加硫のための費用がその分高くなるとともに、第１金具２１８-１，第２金具２１８-２のそれぞれに対して加硫前工程で事前に全体的に接着処理をしておかなければならず、接着のための工数及びコストが多くかかり、結果的に図９のトルクロッドの場合コスト低減が十分でない問題があった。

尚、下記特許文献３，特許文献４にはこのようなトルクロッドにおいて、ブッシュを単独で加硫成形しておいてこれを圧入により組み付け、トルクロッドを構成するようになした点が開示されてる。
また下記特許文献５には、トルクロッドにおける連結部を含む金属部分を一対の板状の金具にて構成し、そしてそれら一対の板状の金具を長手方向の端縁部でかしめ付固定して、トルクロッドを構成するようになした点が開示されている。
しかしながらこれらは本発明とは解決手段を異にするもので、別異の発明である。

特開昭５７−１９１１２９号公報 特開２００５−１６３８４４号公報 特開昭６０−１２５４３８号公報 特開２００６−２８３８７０号公報 特開２００５−２９１４４７号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、従来に増して安価に製造することのできるトルクロッドの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１のトルクロッドの製造方法は、剛性の外筒及び内筒と、それらの間に介設されたゴム弾性体とをそれぞれ備えた長手方向の一端側の第１ブッシュ及び他端側の第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結する剛性の連結部とを有し、車両のエンジン側とボデー側とに連結されてエンジンからのトルクを受け、該エンジンのロール方向の変位を規制するトルクロッドであって、(ａ)前記第１ブッシュにおける前記外筒の軸方向の半部を長手方向の一端側に、前記第２ブッシュにおける前記外筒の軸方向の半部を他端側に有するとともに、中央側に板状の重合部を有する第１金具と、(ｂ)前記第１ブッシュにおける前記外筒の軸方向の他の半部を長手方向の一端側に、前記第２ブッシュにおける前記外筒の軸方向の他の半部を他端側に有するとともに、中央側に板状の重合部を有する第２金具とを、前記各重合部が互いに重なり合う状態で長手方向の各端縁部で互いにかしめ付固定して一体結合し、該第１金具及び第２金具のそれぞれの前記各重合部にて前記連結部を、それぞれの一端側の前記各半部にて前記第１ブッシュの外筒を、それぞれの他端側の前記各半部にて前記第２ブッシュの外筒を構成し、該第１ブッシュの該外筒に、前記内筒に前記ゴム弾性体を加硫接着して成る該第１ブッシュのブッシュ本体を該ゴム弾性体の外周面で圧入固定して該外筒とともに該第１ブッシュを構成するとともに、前記第２ブッシュの前記外筒に、前記内筒に前記ゴム弾性体を加硫接着して成る該第２ブッシュのブッシュ本体を該ゴム弾性体の外周面で圧入固定して該外筒とともに該第２ブッシュを構成してあり、且つ、前記第１ブッシュの前記外筒及び第２ブッシュの前記外筒は、軸方向の両側に軸方向内向きの段面を有する段付部が設けてあって、該段付部にて前記第１ブッシュ及び第２ブッシュの各ブッシュ本体の前記ゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込み、固定しているトルクロッドを製造するに際し、前記第１金具と前記第２金具とを前記重合部の板厚方向に互いに離隔した状態で、それら第１金具と第２金具との間に且つ長手方向の一端側に前記第１ブッシュのブッシュ本体を、他端側に前記第２ブッシュのブッシュ本体をそれぞれ位置させ、その状態で該第１金具と第２金具とに重ね合せ方向の押圧力を加えて、該第１金具の前記一端側の半部と前記第２金具の該一端側の半部との内部に前記第１ブッシュのブッシュ本体を圧入するとともに、該第１金具及び第２金具の該一端側の前記半部のそれぞれの前記段付部で該第１ブッシュにおける前記ブッシュ本体の前記ゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込み、また前記第１金具の前記他端側の前記半部と前記第２金具の前記他端側の前記半部との内部に前記第２ブッシュのブッシュ本体を圧入するとともに、該第１金具及び第２金具の該他端側の各半部のそれぞれの段付部で該第２ブッシュにおける該ブッシュ本体の前記ゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込み、且つ前記第１金具及び第２金具の各重合部を重ね合せて、その状態で該第１金具及び第２金具の長手方向の各端縁部をかしめ付固定することを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１ブッシュ及び第２ブッシュの各ブッシュ本体の前記ゴム弾性体に、軸方向の両側に軸方向外向きの段面を有する段付部が設けてあり、前記第１ブッシュの前記外筒及び第２ブッシュの前記外筒の前記段付部が、該ゴム弾性体の段付部を軸方向内向きに挟み込み、固定しているものであることを特徴とする。

請求項３のものは、請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１金具と第２金具とが、該第１金具の重合部と該第２金具の重合部の部分で互いにかしめ付固定されているものであることを特徴とする。

請求項４のものは、請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１金具と第２金具との長手方向端縁部でのかしめ付固定を、一方の端縁部に形成したかしめ片を折り曲げて他方の端縁部を挟み込む構造のかしめ付固定となしてあるものであることを特徴とする。

請求項５のものは、請求項３において、前記トルクロッドが、前記重合部のかしめ付固定を、一方に形成した筒状の起立部を、他方に形成した板厚方向の貫通の固定孔内に挿入した状態で拡管させ、該起立部を該固定孔の内周面に密着状態に圧着するかしめ付固定となしてあるものであることを特徴とする。

請求項６のものは、請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１金具と第２金具とのそれぞれの前記重合部に、互いに逆向きに部分的に膨出する膨出部が設けてあるものであることを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明の製造方法の適用対象となるトルクロッドは、第１金具及び第２金具を、それらの重合部を重ね合わせるようにして、長手方向の端縁部でかしめ付固定して一体結合し、そして各重合部にてトルクロッドにおける連結部を構成するとともに、第１金具と第２金具とに設けた長手方向一端側の各半部にて第１ブッシュの外筒を、また長手方向の他端側に設けた各半部にて第２ブッシュの外筒を構成し、そしてそこに、内筒とゴム弾性体との一体加硫品から成る第１ブッシュのブッシュ本体，第２ブッシュのブッシュ本体をそれぞれ圧入にて固定し、第１金具，第２金具にて構成される外筒とともに第１ブッシュ，第２ブッシュを構成したものである。

またこのトルクロッドでは第１ブッシュ，第２ブッシュの各外筒に段付部をそれぞれ設け、それら段付部にて第１ブッシュ及び第２ブッシュにおけるブッシュ本体の各ゴム弾性体を軸方向に挟み込んで固定状態とする。

このトルクロッドは、図９に示したトルクロッドと同様に、第１ブッシュ，第２ブッシュの各内筒を除いた金属部分を第１金具と第２金具とで構成するものであるが、図９に示したトルクロッドと異なって第１金具，第２金具は一体加硫品の構成部品とはなっておらず、従ってトルクロッドを製造するに際し、それら第１金具，第２金具を成形金型にセットする必要はない。

このトルクロッドでは、内筒にゴム弾性体を加硫接着して成る第１ブッシュのブッシュ本体，及び第２ブッシュのブッシュ本体が一体加硫品を成していて、第１金具，第２金具は一体加硫品の構成部品となっておらず、そのため成形金型１個当りの加硫品の取り個数を多くし得て、加硫に要するコストを低減することができる。

またこのトルクロッドは、一体加硫品としての第１ブッシュ，第２ブッシュのブッシュ本体を圧入する状態に、第１金具と第２金具を互いにかしめ付固定し一体結合することで、全体のトルクロッドを構成するものであるため、組付けの工程も簡単で、しかもその際に一対の金具を溶接する必要もなく、溶接に要するコストも削減することができる。

加えてこのトルクロッドでは第１金具及び第２金具にて構成される第１ブッシュの外筒，第２ブッシュの外筒が、それぞれの段付部によって各対応する第１ブッシュ，第２ブッシュの各ブッシュ本体のゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込む状態にそれらを固定状態としているため、組み付けた第１ブッシュ，第２ブッシュの各ブッシュ本体を良好に軸方向に抜け防止することができる。

また第１ブッシュ，第２ブッシュの各外筒の段付部により対応するブッシュ本体のゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込むことで、同時にこれを径方向に予圧縮状態とすることが可能となる。

そしてこのようなトルクロッドを製造する本発明の製造方法によれば、単に第１金具と第２金具との間に第１ブッシュにおけるブッシュ本体，第２ブッシュにおけるブッシュ本体を位置させておいて、それら一対の第１金具，第２金具を重ね合わせ方向に押圧し、その際に第１ブッシュにおけるブッシュ本体，第２ブッシュにおけるブッシュ本体を、それら第１金具，第２金具にて構成される第１ブッシュの外筒，第２ブッシュの外筒に圧入状態且つ抜止め状態に組み付けることができ、その後において一対の第１金具，第２金具をかしめ付固定するだけで簡単にトルクロッド全体を組付け、構成することができる。
また同時に各ブッシュ本体を、外筒に設けた段付部にて抜止状態に固定し、組み付けることができる。

上記トルクロッドは、第１ブッシュ及び第２ブッシュの各ブッシュ本体のゴム弾性体の軸方向両側に、軸方向外向きの段面を有する段付部を設け、第１外筒及び第２外筒の上記段付部にて、ゴム弾性体の段付部を軸方向内向きに挟み込み、固定状態とするものとなしておくことができる（請求項２）。
このトルクロッドは、第１外筒，第２外筒の段付部によるゴム弾性体の軸方向内向きの挟込みをより良好に行うことができる。

上記トルクロッドはまた、第１金具と第２金具とを重合部の部分で互いにかしめ付固定したものとなしておくことができる（請求項３）。
このようにすれば、第１ブッシュと第２ブッシュとの間の部分においても第１金具と第２金具とを固定でき、第１金具と第２金具との固定強度をより高強度となすことができる。

更に上記トルクロッドは、第１金具と第２金具との長手方向端縁部でのかしめ付固定を、一方の端縁部に形成したかしめ片を折り曲げて他方の端縁部を挟み込む構造のかしめ付固定となしておくことができる（請求項４）。
また上記重合部におけるかしめ付固定を、一方に形成した筒状の起立部を、他方に形成した板厚方向の貫通の固定孔内に挿入した状態で拡管させ、起立部を固定孔の内周面に密着状態に圧着するかしめ付固定となしておくことができる（請求項５）。

次に請求項６は、第１金具と第２金具とのそれぞれの重合部に、互いに逆向きに部分的に膨出する膨出部を設けたトルクロッドを対象としたもので、このトルクロッドは、それら膨出部による補強効果によって重合部の強度、即ちトルクロッドにおける連結部の強度を高強度となすことができる。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０はトルクロッドで、小ブッシュから成る第１ブッシュ１２，大ブッシュから成る第２ブッシュ１４、及びそれらを車両前後方向に連結する連結部１６から成っている。
このトルクロッド１０は、第１ブッシュ１２がエンジンに弾性的に結合され、また第２ブッシュ１４が車両のボデー側に弾性的に結合される。
ここで第１ブッシュ１２は、後述の内筒２０がエンジンに固定され、また第２ブッシュ１４は内筒２８がボデー側にそれぞれボルトとナットとで締結固定される。

小ブッシュから成る第１ブッシュ１２は、円筒形状を成す金属製の剛性の外筒１８と内筒２０、及びそれらの間の円筒状のゴム弾性体２２を有している。
この第１ブッシュ１２においては、内筒２０がゴム弾性体２２とともに一体に加硫接着されており、それらゴム弾性体２２及び内筒２０の一体加硫品が、第１ブッシュ１２におけるブッシュ本体２４を成している。

一方、大ブッシュから成る第２ブッシュ１４もまた、円筒形状をなす金属製の剛性の外筒２６と内筒２８、及びゴム弾性体３０を有している。
この第２ブッシュ１４においても、内筒２８がゴム弾性体３０と一体に加硫接着されており、ゴム弾性体３０及び内筒２８から成る一体加硫品が、第２ブッシュ１４におけるブッシュ本体３２を成している。

図１に示しているように、第２ブッシュ１４のゴム弾性体３０は、内筒２８の図中左側位置と右側位置、即ち車両前後方向における前側位置と後側位置とに、軸方向に貫通のすぐり部（凹所）３４，３６を有している。
詳しくはゴム弾性体３０は、外筒２６の内周に沿って形成された所定肉厚のゴム内層３８と、すぐり部３４，３６に臨んで形成された、第１ブッシュ１２から離れる方向にＶ字状に開いた形態の一対のゴム脚４０と、内筒２８の図中右側（後側）においてゴム内層３８から内筒２８の側に向けて断面略台形状に突出形成されたゴムストッパ４６とを有している。
ここで一対のゴム脚４０，４０は、内筒２８の図中左側位置と右側位置とで内筒２８に沿って円弧形状を成す連絡部４２，４４にて互いに連絡されている。

この実施形態では、突出形状のゴムストッパ４６と連絡部４４とが当接することによって、車両加速時におけるストッパ作用が行われ、また連絡部４２とゴム内層３８の、連絡部４２に対向する部分３８Ａとが当接することによって、車両減速時におけるストッパ作用が行われる。

この実施形態では、トルクロッド１０における金属部分（内筒２０，２８を除く）が、図３及び図４に示す板状の第１金具（上金具）５０-１と第２金具（下金具）５０-２とで構成されている。
詳しくは、第１ブッシュ１２における外筒１８と、第２ブッシュ１４における外筒２６及び連結部１６が、それら一対の第１金具５０-１と第２金具５０-２とによって構成されている。

第１金具５０-１は、平板材のプレス加工にて形成したもので、長手方向の一端側に、第１ブッシュ１２における外筒１８の軸方向の半部１８-１を、他端側に第２ブッシュ１４における外筒２６の軸方向の半部２６-１を、またそれらの間の中央側に平板状の重合部１６-１を一体に有している。

第２金具５０-２もまた、平板材のプレス加工により形成したもので、この第２金具５０-２は、第１金具５０-１に対してその形状が図中上下方向に対称形状をなしている（後述の起立部６４，固定孔６６及びかしめ片６２を除いて）。
詳しくはこの第２金具５０-２は、軸方向一端側に第１ブッシュ１２における外筒１８の軸方向の他の半部１８-２を、他端側に第２ブッシュ１４における外筒２６の軸方向の他の半部２６-２を、またそれらの間の中央側に平板状の重合部１６-２を一体に有している。

第１金具５０-１と第２金具５０-２とは、それらを上下に重ね合せることで、一対の重合部１６-１と１６-２とによりトルクロッド１０における連結部１６を構成し、また半部１８-１と１８-２とにより第１ブッシュ１２における外筒１８を構成する。更に半部２６-１と２６-２とにより、第２ブッシュ１４における外筒２６を構成する。

第１金具５０-１と第２金具５０-２との各半部１８-１と１８-２とは、軸端の開口側の部分が小径、他の部分が大径とされていて、それぞれの軸方向の各片側に、軸方向内向きの段面５２を有する段付部５４が設けられている。
また同様に第１金具５０-１と第２金具５０-２との各半部２６-１と２６-２とは、軸端の開口側の部分が小径、他の部分が大径とされていて、それぞれの軸方向の各片側に、軸方向内向きの段面５６を有する段付部５８が設けられている。

即ち第１ブッシュ１２における外筒１８は、軸方向内向きの段面５２を有する段付部５４が軸方向の両側に設けられており、それら段付部５４によって、第１ブッシュ１２におけるゴム弾性体２２を軸方向に弾性圧縮状態に挟み込んでいる。
また同様に第２ブッシュ１４における外筒２６は、軸方向内向きの段面５６を有する段付部５８が軸方向の両側に設けられており、それら段付部５８によって、第２ブッシュ１４におけるゴム弾性体３０を軸方向に弾性圧縮状態に挟み込んでいる。

図３及び図４に示しているように、一方の第２金具５０-２には組付け前の形状において、長手方向端縁部に沿って図中上向きに起立する、平面形状が円弧形状のかしめ片６０，６２が一体に形成されており、これらかしめ片６０，６２が第１金具５０-１の長手方向の端縁部を挟み込む状態に折り曲げられることによって、一対の第１金具５０-１と第２金具５０-２とが長手方向の各端縁部でかしめ付固定され、一体に結合されている。

第２金具５０-２にはまた、組付け前の形状において、重合部１６-２に短筒状を成す起立部６４が、長手方向の２個所に備えられている。
一方第１金具５０-１には、同じく組付け前の形状において重合部１６-１の起立部６４に対応する位置に、板厚方向に貫通の固定孔６６が備えられている。
そして第２金具５０-２の起立部６４が、第１金具５０-１の固定孔６６内に挿入された状態で径方向に拡管せしめられ、固定孔６６の内周面に向けて押し潰されることで、第１金具５０-１の重合部１６-１と第２金具５０-２の重合部１６-２とが、起立部６４と固定孔６６の部分でかしめ付固定されている。
ここで起立部６４は、固定孔６６の内周面に密着状態に圧着されている。

尚、図６に示しているように起立部６４は、組付け前の形状において先端側が若干小径となるテーパ形状をなしており、一方固定孔６６は、内周面が起立部６４とは逆向きのテーパ形状、即ち図において上側が大径となるような傾斜角度θで傾斜した逆テーパ形状をなしている。
従って図２の部分拡大図に示しているように、起立部６４を拡管して固定孔６６の内周面に密着状態に圧着し、かしめ付た状態の下で、第１金具５０-１の重合部１６-１と第２金具５０-２の重合部１６-２とが図中上下方向に強く結合されている。

第１金具５０-１と第２金具５０-２との各重合部１６-１，１６-２にはまた、互いに逆向きに膨出する膨出部６８が、長手方向に沿ってそれぞれ図３の幅方向両側位置に１対づつ設けられている。これら膨出部６８は、図３に明らかに示しているようにそれぞれが長手形状をなしている。
これら膨出部６８はプレス加工により形成されたもので、その内側部分は空洞となっている。
尚、第１金具５０-１の膨出部６８と第２金具５０-２の膨出部６８とは、それぞれ上下に互いに重なる位置に設けられている。

図３及び図４に示しているように、第１ブッシュ１２の内筒２０とゴム弾性体２２との一体加硫品から成るブッシュ本体２４は、組付け前の自由形状の状態において、ゴム弾性体２２の図中上下の軸端部が小径、それらの間の部分が大径とされていて、軸方向両側に、軸方向外向きの段面７０を有する段付部７２が設けられている。
尚、軸端部の小径部と内筒２０との間の部分には、軸方向内向きに凹陥した形態の環状の凹所７４が軸方向の両端部にそれぞれ形成されている。

ここでブッシュ本体２４におけるゴム弾性体２２は、組付け前の自由形状の状態においてその外径が第１ブッシュ１２の外筒１８の内径、詳しくはその大径部分の内径よりも大径をなしている。
従って組付状態の下でゴム弾性体２２は径方向に圧縮された状態、即ち予圧縮された状態にある。

一方第２ブッシュ１４側においても、内筒２８とゴム弾性体３０との一体加硫品から成るブッシュ本体３２は、ゴム弾性体３０の図中上下の軸端部が小径、それらの間の部分が大径とされていて、軸方向両側に、軸方向外向きの段面７６を有する段付部７８が設けられている。
尚この第２ブッシュ１４側においては、ブッシュ本体３２におけるゴム弾性体３０の大径部の外径が、組付け前の自由形状の状態において外筒２６の内径とほぼ同等ないしこれに僅かに大径とされている。
即ちゴム弾性体３０の外周面自体は、組付けによって特に径方向内方に大きく縮径変形はしない。

但しこの第２ブッシュ１４側のブッシュ本体３２のゴム弾性体３０には、図３及び図７に示しているように、ゴム脚４０の径方向外側位置に、ゴム内層３８の外周面から径方向外向きに突出する一対の突出部８０が設けられている。
これら突出部８０は、周方向に長辺を有する扁平な四角柱状を成すように、ゴム内層３８の外周面に沿って軸方向に延びる形態で設けられており、図中上下の端位置が、ゴム内層３８の大径部の軸方向の端位置とほぼ同じ位置とされている。
この突出部８０は、両軸端部が軸方向外向きの段面８２を有する段付部８４を成している。

この第２ブッシュ１４におけるブッシュ本体３２は、外筒２６への圧入時に突出部８０が径方向内向きに押されることによってゴム脚４０が径方向内向きに圧縮変形せしめられ、一対のゴム脚４０のそれぞれが径方向に予圧縮状態で外筒２６内に組み付けられる。
また突出部８０の段付部８４が外筒２６の段付部５８にて軸方向に挟み込まれることで、ブッシュ本体３２が外筒２６に対し軸方向に抜け止め状態に強固に固定される。

図５〜図７は本実施形態のトルクロッドの製造方法を表している。
本実施形態では、第１ブッシュ１２側の内筒２０とゴム弾性体２２、及び第２ブッシュ１４側の内筒２８とゴム弾性体３０とをそれぞれ一体加硫しておく。即ち一体加硫品から成るブッシュ本体２４，３２を予め製造し、用意しておく。

そして図５に示しているように下金具となる第２金具５０-２の上面側に、ブッシュ本体２４と３２とを、それぞれの対応する位置に載置状態にセットする。
詳しくは、ブッシュ本体２４を第２金具５０-２における半部１８-２の上に載せ、またブッシュ本体３２を半部２６-２に載せておく。

このとき、ブッシュ本体２４はゴム弾性体２２の外径が半部１８-２の内径よりも大径をなしているため、半部１８-２上に浮き上がった状態で支持される。
またブッシュ本体３２においても、図７に示しているように一対の突出部８０の存在によって、半部２６-２から浮き上がった状態で支持される。

この状態で、図５に示しているように上金具となる第１金具５０-１を、第２金具５０-２に対向するようにセットし、その状態で第１金具５０-１を図中下向きに押し込み、図６に示しているように第２金具５０-２の重合部１６-２と第１金具５０-１の重合部１６-１とを重ね合わせ状態とする。

このとき、第１ブッシュ１２側のブッシュ本体２４は、ゴム弾性体２２が径方向の圧縮変形（縮径変形）を伴って第１金具５０-１と第２金具５０-２との各半部１８-１，１８-２に互いに逆向きに圧入され、そして圧入完了状態で、半部１８-１，１８-２にて構成される外筒１８の軸方向両側の段付部５４にて軸方向内向きに挟み込まれ、固定される。
尚ブッシュ本体２４のゴム弾性体２２は、圧入時に縮径方向に変形せしめられることにより、その一部が軸方向に逃げ変形する。但し最終組付状態で、ゴム弾性体２２は外筒１８の段付部５４によって軸方向に挟み込まれ、圧縮せしめられる。

一方、第２ブッシュ１４側のブッシュ本体３２は、突出部８０の部分で、第１金具５０-１と第２金具５０-２との各半部２６-１，２６-２にて構成される外筒２６内に圧入され、そして圧入状態で突出部８０によりゴム脚４０が径方向内方に押されることで、ゴム脚４０に径方向の予圧縮が付与される。
また主として突出部８０の段付部８４に対する外筒２６の段付部５８による軸方向の挟込みによって、ブッシュ本体３２が外筒２６に対し軸方向に抜止状態に固定される。
尚このときにも段付部５８は突出部８０を軸方向に圧縮状態に挟み込む。

この実施形態では、このようにして第１金具５０-１，第２金具５０-２を重ね合わせ、またブッシュ本体２４，３２を圧入状態に組み付けた後において、図６に示しているように第２金具５０-２の長手方向端縁部に起立状態に設けたかしめ片６０，６２を、第１金具５０-１の長手方向端縁部を挟み込むように折り曲げ、第１金具５０-１と第２金具５０-２との長手方向の端縁部をかしめ付固定し、それらを一体結合する。

またこのとき併せて或いはその後別途に、第１金具５０-１の固定孔６６内に入り込んだ第１金具５０-２の短筒状の起立部６４を径方向に拡管して固定孔６６内周面に密着状態に圧着し、第１金具５０-１と第２金具５０-２との各重合部１６-１と１６-２とを、それら起立部６４，固定孔６６の部分でかしめ付固定する。
ここにおいて図１に示すトルクロッド１０が得られる。

以上のようなトルクロッド１０は、図９に示したトルクロッドと同様に、第１ブッシュ１２，第２ブッシュ１４の各内筒２０，２８を除いてトルクロッド１０の金属部分を第１金具５０-１と第２金具５０-２とで構成するものであるが、このトルクロッド１０では、それら第１金具５０-１，第２金具５０-２が一体加硫品の構成部品となっておらず、従ってトルクロッド１０を製造するに際し、それら第１金具５０-１，第２金部５０-２を成形金型にセットする必要はない。

このトルクロッド１０では、内筒２０にゴム弾性体２２を加硫接着して成る第１ブッシュ１２のブッシュ本体２４，及び内筒２８にゴム弾性体３０を加硫接着してなる第２ブッシュ１４のブッシュ本体３２が、それぞれ一体加硫品を成していて、第１金具５０-１，第２金具５０-２は一体加硫品の構成部品となっておらず、そのため成形金型１個当りの加硫品の取り個数を多くし得て、加硫に要するコストを低減することができる。

またトルクロッド１０は、一体加硫品としてのブッシュ本体２４，３２を圧入する状態に第１金具５０-１と第２金具５０-２とをかしめ付固定し一体結合することで、全体のトルクロッド１０を構成することができるため、組付けの工程も簡単で、しかもその際に一対の金具を溶接する必要もなく、溶接に要するコストも削減することができる。

加えてこのトルクロッド１０では、第１金具５０-１及び第２金具５０-２にて構成される第１ブッシュ１２の外筒１８，第２ブッシュ１４の外筒２６が、それぞれの段付部５４，５８にて各対応する第１ブッシュ１２，第２ブッシュ１４の各ブッシュ本体２４，３２のゴム弾性体２２，３０を軸方向内向きに挟み込む状態にそれらを固定するため、組み付けたブッシュ本体２４，３２を良好に軸方向に抜止状態に固定することができる。

また第１ブッシュ１２，第２ブッシュ１４の各外筒１８，２６の段付部５４，５８により、対応するブッシュ本体２４，３２のゴム弾性体２２，３０を軸方向内向きに挟み込むことで、同時にこれを径方向に予圧縮状態とすることが可能となる。
その際外筒１８，２６の段付部５４，５８は、ゴム弾性体２２，３０の段付部７２，７８及び８４を軸方向内向きに挟み込むため、ゴム弾性体２２，３０に対する軸方向内向きの挟み込みをより良好に行うことができる。

このトルクロッドではまた、第１金具５０-１と第２金具５０-２とが、重合部１６-１，１６-２においても互いにかしめ付固定されるため、第１金具５０-１と第２金具５０-２との固定強度をより高強度となすことができる。
また本実施形態の製造方法によれば、トルクロッド１０を安価に且つ簡単に製造することができる。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば第１金具５０-１と第２金具５０-２との重合部１６-１と１６-２とのかしめ付固定を上例以外の他の構造で行うこと、例えば起立部６４の端部を折り曲げ、第１金具５０-１の固定孔６６周りの部分を挟み込むようなかしめ付固定の構造となすことも可能であるし、また上例ではかしめ片６０，６２，起立部６４を下金具である第２金具５０-２の側に設けているが、上金具である第１金具５０-１の側にそれらを設けて、一対の金具５０-１，５０-２をかしめ付固定し、一体に結合するようになすことも可能である。
また長手方向両端縁部のかしめ構造を上例以外の他のかしめ構造となすことも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。

本発明の一実施形態の適用対象であるトルクロッドを一部切り欠いた状態で示す正面図である。 同トルクロッドの側面断面図である。 同トルクロッドを組付け前の状態で分解して示す斜視図である。 図３に示す状態の側面断面図である。 同実施形態のトルクロッドの製造方法の工程説明図である。 図５に続く工程説明図である。 図５の要部を別の角度から示した図である 従来のトルクロッドの一例を示す図である。 従来のトルクロッドの図８とは異なる例を示す図である。

１０ トルクロッド
１２ 第１ブッシュ
１４ 第２ブッシュ
１６ 連結部
１６-１，１６-２ 重合部
１８，２６ 外筒
１８-１，１８-２，２６-１，２６-２ 半部
２０，２８ 内筒
２２，３０ ゴム弾性体
２４，３２ ゴムブッシュ
５２，５６，７０，７６，８２ 段面
５４，５８，７２，７８，８４ 段付部
６０，６２ かしめ片
６４ 起立部
６６ 固定孔
６８ 膨出部

Claims (6)

1. 剛性の外筒及び内筒と、それらの間に介設されたゴム弾性体とをそれぞれ備えた長手方向の一端側の第１ブッシュ及び他端側の第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結する剛性の連結部とを有し、車両のエンジン側とボデー側とに連結されてエンジンからのトルクを受け、該エンジンのロール方向の変位を規制するトルクロッドであって、
   (ａ)前記第１ブッシュにおける前記外筒の軸方向の半部を長手方向の一端側に、前記第２ブッシュにおける前記外筒の軸方向の半部を他端側に有するとともに、中央側に板状の重合部を有する第１金具と、(ｂ)前記第１ブッシュにおける前記外筒の軸方向の他の半部を長手方向の一端側に、前記第２ブッシュにおける前記外筒の軸方向の他の半部を他端側に有するとともに、中央側に板状の重合部を有する第２金具とを、前記各重合部が互いに重なり合う状態で長手方向の各端縁部で互いにかしめ付固定して一体結合し、該第１金具及び第２金具のそれぞれの前記各重合部にて前記連結部を、それぞれの一端側の前記各半部にて前記第１ブッシュの外筒を、それぞれの他端側の前記各半部にて前記第２ブッシュの外筒を構成し、
   該第１ブッシュの該外筒に、前記内筒に前記ゴム弾性体を加硫接着して成る該第１ブッシュのブッシュ本体を該ゴム弾性体の外周面で圧入固定して該外筒とともに該第１ブッシュを構成するとともに、前記第２ブッシュの前記外筒に、前記内筒に前記ゴム弾性体を加硫接着して成る該第２ブッシュのブッシュ本体を該ゴム弾性体の外周面で圧入固定して該外筒とともに該第２ブッシュを構成してあり、
   且つ、前記第１ブッシュの前記外筒及び第２ブッシュの前記外筒は、軸方向の両側に軸方向内向きの段面を有する段付部が設けてあって、該段付部にて前記第１ブッシュ及び第２ブッシュの各ブッシュ本体の前記ゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込み、固定しているトルクロッドを製造するに際し、
   前記第１金具と前記第２金具とを前記重合部の板厚方向に互いに離隔した状態で、それら第１金具と第２金具との間に且つ長手方向の一端側に前記第１ブッシュのブッシュ本体を、他端側に前記第２ブッシュのブッシュ本体をそれぞれ位置させ、その状態で該第１金具と第２金具とに重ね合せ方向の押圧力を加えて、該第１金具の前記一端側の半部と前記第２金具の該一端側の半部との内部に前記第１ブッシュのブッシュ本体を圧入するとともに、該第１金具及び第２金具の該一端側の前記半部のそれぞれの前記段付部で該第１ブッシュにおける前記ブッシュ本体の前記ゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込み、
   また前記第１金具の前記他端側の前記半部と前記第２金具の前記他端側の前記半部との内部に前記第２ブッシュのブッシュ本体を圧入するとともに、該第１金具及び第２金具の該他端側の各半部のそれぞれの段付部で該第２ブッシュにおける該ブッシュ本体の前記ゴム弾性体を軸方向内向きに挟み込み、
   且つ前記第１金具及び第２金具の各重合部を重ね合せて、その状態で該第１金具及び第２金具の長手方向の各端縁部をかしめ付固定することを特徴とするトルクロッドの製造方法。
2. 請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１ブッシュ及び第２ブッシュの各ブッシュ本体の前記ゴム弾性体に、軸方向の両側に軸方向外向きの段面を有する段付部が設けてあり、前記第１ブッシュの前記外筒及び第２ブッシュの前記外筒の前記段付部が、該ゴム弾性体の段付部を軸方向内向きに挟み込み、固定しているものであることを特徴とするトルクロッドの製造方法。
3. 請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１金具と第２金具とが、該第１金具の重合部と該第２金具の重合部の部分で互いにかしめ付固定されているものであることを特徴とするトルクロッドの製造方法。
4. 請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１金具と第２金具との長手方向端縁部でのかしめ付固定を、一方の端縁部に形成したかしめ片を折り曲げて他方の端縁部を挟み込む構造のかしめ付固定となしてあるものであることを特徴とするトルクロッドの製造方法。
5. 請求項３において、前記トルクロッドが、前記重合部のかしめ付固定を、一方に形成した筒状の起立部を、他方に形成した板厚方向の貫通の固定孔内に挿入した状態で拡管させ、該起立部を該固定孔の内周面に密着状態に圧着するかしめ付固定となしてあるものであることを特徴とするトルクロッドの製造方法。
6. 請求項１において、前記トルクロッドが、前記第１金具と第２金具とのそれぞれの前記重合部に、互いに逆向きに部分的に膨出する膨出部が設けてあるものであることを特徴とするトルクロッドの製造方法。

Images