JP4881271B2 - テストチャート及びその測定方法、テストチャート測定装置並びにプログラム - Google Patents

Description

本発明はテストチャート及びその測定方法、テストチャート測定装置並びにプログラムに係り、特にインクジェット記録装置に搭載されるラインヘッドにおける記録素子ごとのドット特性（着弾位置及びドット径、不吐などの異常）を測定するのに好適なテストチャート及びその測定技術に関する。

複数のインク吐出口（ノズル）を有する記録ヘッドを備えたインクジェット記録装置では、ノズルが持つ吐出特性のばらつきによって、記録画像に濃度ムラ（濃度不均一）が生じ、画質上問題となる。所定の印字領域上で記録ヘッドを複数回走査させて画像記録を行うシリアル（シャトル）スキャン方式の場合は、いわゆるマルチパス印字によって比較的容易に濃度ムラを回避することが可能であるが、用紙幅に対応したノズル列を有する広幅ラインヘッドを用いたシングルパス方式（１回の走査で画像記録を行うラインヘッド方式）では、濃度ムラを回避することが困難である。

この種のラインヘッドを用いた印刷において画像品質を向上させるためには、スジ状のムラ（ストリークス）対策が重要である。ストリークス補正技術における重要要素の一つは、記録素子の特性（記録素子によるドット位置、ドット径）を精度良く測定する技術である。

記録素子の特性を精度良く、高速、安価に測定する技術としてフラットベッドスキャナ（以降「スキャナ」と称す）を使用して、テストチャートの画像読み込みを行い、これを画像解析してドット位置、ドット径を測定する技術が知られている。具体的には、テストチャートにおいて各ノズルに対応するラインパターンを印刷し、画像解析によりライン位置とライン幅を測定することにより、ドット位置とドット径を把握する技術である。

また、特許文献１は、長尺記録ヘッドの後段に配置された複数のラインセンサによってテストチャート（不吐検出パターン）を読み取る技術を開示している。その他、テストパターンを読み取るためのセンサを用紙の幅方向に走査させる構成も知られている（特許文献２、３)。
特開２００６−２８４４０６号公報 特開２００６−３５７２７号公報 特開２００５−２３１２４５号公報

オフセット印刷用で高速印刷を行う場合、ラインヘッドの長さは例えば１９インチ、解像度は１２００ＤＰＩが必要になる。その一方で、市販されているスキャナは一般的にはＡ４用が多く、その読み取り幅は約２１６ミリ（８．５インチ）であり、上記１９インチの長尺ラインヘッドによるテストチャートを一度に読み込むことはできない。なお、Ａ３用のスキャナの読み取り幅は約３１０ミリ（１２．２インチ）であり同様である。

更に、ラインヘッドにおける記録素子の特性を高精度に測定するためには、高い読み取り解像度が必要になる。例えば、１２００ＤＰＩの約３０ミクロン程度のドット径をラインパターンとして測定するには、少なくとも１２００〜４８００ＤＰＩの読取解像度が必要になる。このような高解像度の読取機構を印刷装置内部に設けることはコストアップ要因である。

また、特許文献１のようにラインセンサを複数つないで読取装置を構成する場合、各ラインセンサ間の相対的な位置精度を出すこと、及び搬送方向に対して正確な用紙搬送を行うことは困難であり、製造上のコストアップ要因である。

記録素子特性の測定は、通常１日１回や数日に１回程度実施することを考えると、印刷装置外部のスキャナであって容易に入手可能なＡ４程度のスキャナを利用する形態の方がコスト的に有利である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ラインヘッドの全記録素子で作成するテストパターンの有効エリアよりも、読み取り幅が狭いスキャナを使って、記録素子の特性（記録素子によるドット位置、ドット径）を精度良く測定する技術を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、請求項１記載の発明は複数の記録素子が配列されたラインヘッドと記録媒体とを相対移動させるとともに、前記記録素子を記録動作させることにより、前記記録素子に対応したラインパターンを形成してなるテストチャートであって、前記テストチャートは、異なる記録素子のそれぞれに対応する複数本のラインパターンが互いに離れて所定間隔以上で並んだラインパターンブロックを含んでおり、前記ラインパターンブロックにおける両端部の各領域にはライン特徴量を異ならせた複数本の基準ラインパターンが形成されていることを特徴とするテストチャートを提供する。

本発明によれば、基準ラインパターンの一部が記録異常により欠落しても残りのラインパターンからその記録異常を把握することができ、記録異常を含む全ての記録素子のライン位置とを特定することができる
所定間隔は、各ラインパターンが重なり合わず、それぞれ個別のラインとして独立に読み取り可能な値として予め設定される。

請求項２記載の発明は、請求項１記載のテストチャートにおいて、前記複数本の基準ラインパターンは、第１のライン特徴量を有する基準ラインパターンと、第２のライン特徴量を有する基準ラインパターンを含んで構成されることを特徴とする態様を提供する。

ライン特徴量を異ならせることにより、欠落したラインパターンの推定が容易になる。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載のテストチャートにおいて、前記複数本の基準ラインパターンを形成する記録素子を重複させて前記ラインヘッドの記録素子列が複数の記録素子範囲に分割され、当該分割された各記録素子範囲についてそれぞれ前記ラインパターンブロックが形成されていることを特徴とする態様を提供する。

単一の記録媒体上の異なる位置(領域)に複数のラインパターンブロックを形成するに当たり、複数のラインパターンブロック間において、互いに共通する記録素子によって形成される基準ラインパターンを含ませておくことにより、これら共通の記録素子で形成された基準ラインパターンの情報を使って、各ラインパターンブロック間の位置合わせを行うことができる。

請求項４記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のテストチャートにおいて、前記ラインヘッドにおいて前記相対移動の方向と交差する第１方向に位置を異ならせて配列された前記複数の記録素子の当該記録素子配列の一端から順に記録素子番号ｊ（ｊ＝0,1,2…,N-1）を付すときに、前記ラインパターンブロックは、記録素子番号を２以上の整数αで除したときの剰余値Ｒ（R=０,1…α-1）が等しい記録素子群によって作成され、前記テストチャートは、前記剰余値Ｒが異なる記録素子群によってそれぞれ形成されるラインパターンブロックを前記ラインパターンのライン方向に沿う第２方向に位置を異ならせて配置したα列のラインパターンブロックを含むことを特徴とする態様を提供する。

かかる態様によれば、全記録素子に対応するラインパターンをそれぞれ個別に読み取り可能な形態で配置することができ、各ラインパターンブロック内及びブロック間におけるライン位置を容易に計算することができる。

請求項５記載の発明は、請求項４記載のテストチャートにおいて、前記剰余値Ｒに対応したラインパターンブロックの並び順をテストパターンごとに異ならせることにより、複数組のテストパターンを識別可能としたことを特徴とする態様を提供する。

剰余値で区別されるラインパターンブロックの並び順と、当該テストパターンの対応関係を予め規定しておくことにより、並び順の情報からテストパターンを同定できる。

請求項６記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のテストチャートを画像読取手段によって読み取り、得られたテストチャート画像から前記ライン特徴量を異ならせた基準ラインパターンの分布を基に、記録異常の記録素子を判定することを特定するテストチャート測定方法を提供する。

請求項７記載の発明は、請求項３記載のテストチャートについて前記分割された記録素子範囲に応じて複数の領域に分けて画像読取手段によって読み取り、得られたテストチャート画像から前記ライン特徴量を異ならせた基準ラインパターンの分布を基に、記録異常の記録素子を判定することを特定するテストチャート測定方法を提供する。

請求項８記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のテストチャートを読み取り画像データに変換する画像読取手段と、前記画像読取手段により得られたテストチャート画像を解析し、前記ライン特徴量を異ならせた基準ラインパターンの分布を基に、記録異常の記録素子を判定する演算処理手段と、を備えたことを特徴とするテストチャート測定装置を提供する。

請求項９記載の発明は、請求項８記載のテストチャート測定装置において、前記演算処理手段は、前記画像読取手段により取得されたテストチャート画像におけるラインパターンブロックについて各ラインパターンの位置、ライン幅、及びライン特徴量の情報を特定する情報特定手段と、予め把握されている前記複数本の基準ラインパターンのライン特徴量と分布の情報を基に、記録異常の記録素子によるラインパターンの存在を特定する異常ライン特定手段と、を含んで構成されることを特徴とする態様を提供する。

請求項１０記載の発明は、請求項９記載のテストチャート測定装置における前記情報特定手段及び異常ライン特定手段としてコンピュータを機能させるためのプログラムを提供する。

なお、本発明におけるラインヘッドの構成例として、記録媒体の全幅に対応する長さにわたって複数のノズルを配列させたフルライン型のヘッドを用いることができる。この場合、記録媒体の全幅に対応する長さに満たないノズル列を有する比較的短尺の記録ヘッドモジュールを複数個組合せ、これらを繋ぎ合わせることで全体として媒体の全幅に対応する長さのノズル列を構成する態様がある。

フルライン型のヘッドは、通常、記録媒体の送り方向（搬送方向）と直交する方向に沿って配置されるが、搬送方向と直交する方向に対して、ある所定の角度を持たせた斜め方向に沿ってヘッドを配置する態様もあり得る。

「記録媒体」は、記録素子によりドットが記録される媒体の総称であり、インクジェットヘッドのノズル（吐出口）から吐出される液滴の付着を受ける被吐出媒体、印字媒体、被画像形成媒体、被記録媒体、受像媒体、中間転写体などが含まれる。媒体の形態や材質については、特に限定されず、連続用紙、カット紙、シール用紙、ＯＨＰシート等の樹脂シート、フイルム、布、配線パターン等が形成されるプリント基板、ゴムシート、金属シート、その他材質や形状を問わず、様々な媒体を含む。

記録媒体とラインヘッドを相対的に移動させる搬送手段は、停止した（固定された）ヘッドに対して記録媒体を搬送する態様、停止した記録媒体に対してヘッドを移動させる態様、或いは、ヘッドと記録媒体の両方を移動させる態様の何れをも含む。なお、インクジェットヘッドを用いてカラー画像を形成する場合は、複数色のインク（記録液）の色別に記録ヘッドを配置してもよいし、１つの印字ヘッドから複数色のインクを吐出可能な構成としてもよい。

本発明において画像読取手段として用いる撮像装置としてはラインセンサ（リニアイメージセンサ)を用いることも可能であるし、エリアセンサを用いることも可能である。読み取りの解像度は測定対象となるドットの大きさにもよるが、例えば、写真画質の画像記録を実現するインクジェトプリンタにおけるドットの計測には、１２００ＤＰＩ以上であることが好ましい。

複数色のインクによるラインパターンの計測を行う場合など、吸収特性の異なる複数種の液を測定対象とする場合には、撮像装置として色分解可能なカラーイメージセンサを用いることが好ましい。例えば、ＲＧＢの原色カラーフィルタを備えた撮像デバイスや、ＣＭＹの補色カラーフィルタを備えた撮像デバイスが用いられる。

カラーイメージセンサを用いる場合、測定対象の液の吸収スペクトルを考慮して、コントラストが最大になる色チャンネルの信号を用いることが好ましい。

本発明によれば、ラインパターンブロックの両端部にライン特徴量を異ならせた複数本の基準ラインパターンを設けたので、仮にこれら基準ラインパターンの一部が記録異常により欠落したとしても、予め把握されている基準ラインパターンの分布からラインパターンを判別することができる。これにより、テストチャート内のラインパターンの位置を正確に測定することが可能である。

また、本発明によれば、ラインヘッドの記録可能幅に比べて画像読取幅が狭い画像読取装置を用いて複数回に分けて読み込んだテストチャート間の位置を正確に繋ぎ合わせて各ライン位置を特定することができる。

以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

ここでは、インクジェット記録装置によるインクドットの着弾位置及びドット径の計測への適用例について説明する。まず、インクジェット記録装置の全体構成について説明する。

〔インクジェット記録装置の説明〕
図１は、インクジェット記録装置の全体構成図である。同図に示すように、このインクジェット記録装置１０は、黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の各インクに対応して設けられた複数のインクジェット記録ヘッド（「液体吐出ヘッド」に相当、以下、「ヘッド」という。）１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを有する印字部１２と、各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部１４と、記録媒体たる記録紙１６を供給する給紙部１８と、記録紙１６のカールを除去するデカール処理部２０と、前記印字部１２のノズル面（インク吐出面）に対向して配置され、記録紙１６の平面性を保持しながら記録紙１６を搬送するベルト搬送部２２と、記録済みの記録紙（プリント物）を外部に排出する排紙部２６とを備えている。

インク貯蔵／装填部１４は、各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに対応する色のインクを貯蔵するインクタンクを有し、各タンクは所要の管路を介してヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙと連通されている。また、インク貯蔵／装填部１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。

図１では、給紙部１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジンが示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。

複数種類の記録媒体（メディア）を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

給紙部１８から送り出される記録紙１６はマガジンに装填されていたことによる巻きクセが残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２０においてマガジンの巻きクセ方向と逆方向に加熱ドラム３０で記録紙１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように加熱温度を制御するとより好ましい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、図１のように、裁断用のカッター（第１のカッター）２８が設けられており、該カッター２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。

デカール処理後、カットされた記録紙１６は、ベルト搬送部２２へと送られる。ベルト搬送部２２は、ローラ３１、３２間に無端状のベルト３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部１２のノズル面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト３３は、記録紙１６の幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引穴（不図示）が形成されている。図１に示したとおり、ローラ３１、３２間に掛け渡されたベルト３３の内側において印字部１２のノズル面に対向する位置には吸着チャンバ３４が設けられており、この吸着チャンバ３４をファン３５で吸引して負圧にすることによって記録紙１６がベルト３３上に吸着保持される。なお、吸引吸着方式に代えて、静電吸着方式を採用してもよい。

ベルト３３が巻かれているローラ３１、３２の少なくとも一方にモータ（図６中符号８８）の動力が伝達されることにより、ベルト３３は図１上の時計回り方向に駆動され、ベルト３３上に保持された記録紙１６は図１の左から右へと搬送される。

縁無しプリント等を印字するとベルト３３上にもインクが付着するので、ベルト３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部３６が設けられている。ベルト清掃部３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、或いはこれらの組合せなどがある。

なお、ベルト搬送部２２に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が滲み易いという問題があるため、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

ベルト搬送部２２により形成される用紙搬送路上において印字部１２の上流側には、加熱ファン４０が設けられている。加熱ファン４０は、印字前の記録紙１６に加熱空気を吹き付け、記録紙１６を加熱する。印字直前に記録紙１６を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。

印字部１２の各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、当該インクジェット記録装置１０が対象とする記録紙１６の最大紙幅に対応する長さを有し、そのノズル面には最大サイズの記録媒体の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅）にわたりインク吐出用のノズルが複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている（図２参照）。

ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、記録紙１６の送り方向に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれのヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙが記録紙１６の搬送方向と略直交する方向に沿って延在するように固定設置される。

ベルト搬送部２２により記録紙１６を搬送しつつ各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙからそれぞれ異色のインクを吐出することにより記録紙１６上にカラー画像を形成し得る。

このように、紙幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを色別に設ける構成によれば、紙送り方向（副走査方向）について記録紙１６と印字部１２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（すなわち１回の副走査で）、記録紙１６の全面に画像を記録することができる。これにより、記録ヘッドが紙搬送方向と直交する方向に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、生産性を向上させることができる。

本例では、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組合せについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能である。また、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

印字部１２の後段には後乾燥部４２が設けられている。後乾燥部４２は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹き付ける方式が好ましい。

後乾燥部４２の後段には、加熱・加圧部４４が設けられている。加熱・加圧部４４は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラ４５で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。

こうして生成されたプリント物は排紙部２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置１０では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部２６Ａ、２６Ｂへと送るために排紙経路を切り換える不図示の選別手段が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター（第２のカッター）４８によってテスト印字の部分を切り離す。また、図１には示さないが、本画像の排出部２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソーターが設けられる。

〔ヘッドの構造〕
次に、ヘッドの構造について説明する。色別の各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってヘッドを示すものとする。

図２(a) はヘッド５０の構造例を示す平面透視図であり、図２(b) はその一部の拡大図である。また、図３はヘッド５０の他の構造例を示す平面透視図、図４は記録素子単位となる１チャネル分の液滴吐出素子（１つのノズル５１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図２(a) 中の４−４線に沿う断面図）である。

記録紙１６上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド５０は、図２(a),(b) に示したように、インク吐出口であるノズル５１と、各ノズル５１に対応する圧力室５２等からなる複数のインク室ユニット（液滴吐出素子）５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影（正射影）される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

記録紙１６の送り方向（矢印Ｓ方向；副走査方向）と略直交する方向（矢印Ｍ方向；主走査方向）に記録紙１６の全幅Ｗmに対応する長さ以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図２(a) の構成に代えて、図３に示すように、複数のノズル５１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで記録紙１６の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル５１に対応して設けられている圧力室５２は、その平面形状が概略正方形となっており（図２(a),(b) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル５１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）５４が設けられている。なお、圧力室５２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。

図４に示したように、各圧力室５２は供給口５４を介して共通流路５５と連通されている。共通流路５５はインク供給源たるインクタンク（不図示）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路５５を介して各圧力室５２に分配供給される。

圧力室５２の一部の面（図４において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）５６には個別電極５７を備えたアクチュエータ５８が接合されている。個別電極５７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ５８が変形して圧力室５２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル５１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ５８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ５８の変位が元に戻る際に、共通流路５５から供給口５４を通って新しいインクが圧力室５２に再充填される。

入力画像から生成されるドット配置データに応じて各ノズル５１に対応したアクチュエータ５８の駆動を制御することにより、ノズル５１からインク滴を吐出させることができる。記録紙１６を一定の速度で副走査方向に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル５１のインク吐出タイミングを制御することによって、記録紙１６上に所望の画像を記録することができる。

上述した構造を有するインク室ユニット５３を図５に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度ψを有する斜めの列方向とに沿って一定の配列パターンで斜めの格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

すなわち、主走査方向に対してある角度ψの方向に沿ってインク室ユニット５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰ_Ｎはｄ× cosψとなり、主走査方向については、実質的に各ノズル５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、用紙の幅方向（用紙の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。

特に、図５に示すようなマトリクス状に配置されたノズル５１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。すなわち、ノズル５１-11 、５１-12 、５１-13 、５１-14 、５１-15 、５１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル５１-21 、…、５１-26を１つのブロック、ノズル５１-31 、…、５１-36を１つのブロック、…として）、記録紙１６の搬送速度に応じてノズル５１-11 、５１-12 、…、５１-16を順次駆動することで記録紙１６の幅方向に１ラインを印字する。

一方、上述したフルラインヘッドと用紙とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。

そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。すなわち、本実施形態では、記録紙１６の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。

本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ５８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。

〔制御系の説明〕
図６は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示すブロック図である。同図に示したように、インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、画像メモリ７４、ＲＯＭ７５、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、ヘッドドライバ８４等を備えている。

通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部（画像入力部）である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。

ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦画像メモリ７４に記憶される。画像メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。画像メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。すなわち、システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、画像メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、画像メモリ７４及びＲＯＭ７５の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒータ８９を制御する制御信号を生成する。

ＲＯＭ７５には、システムコントローラ７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データ（後述するテストチャートを印字するためのテータや、これを作成するプログラムを含む）などが格納されている。ＲＯＭ７５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。画像メモリ７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示に従って搬送系のモータ８８を駆動するドライバ（駆動回路）である。ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示に従って後乾燥部４２等のヒータ８９を駆動するドライバである。

プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、画像メモリ７４内の画像データ（元画像のデータ) から印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ８４に供給する制御部である。

プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。なお、図６において画像バッファメモリ８２はプリント制御部８０に付随する態様で示されているが、画像メモリ７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース７０を介して外部から入力され、画像メモリ７４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データが画像メモリ７４に記憶される。

インクジェット記録装置１０では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、画像メモリ７４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ７２を介してプリント制御部８０に送られ、該プリント制御部８０において閾値マトリクスや誤差拡散などを用いたハーフトーン化処理によってインク色ごとのドットデータに変換される。

すなわち、プリント制御部８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ８２に蓄えられる。

ヘッドドライバ８４は、プリント制御部８０から与えられる印字データ（すなわち、画像バッファメモリ８２に記憶されたドットデータ）に基づき、ヘッド５０の各ノズル５１に対応するアクチュエータ５８を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

ヘッドドライバ８４から出力された駆動信号がヘッド５０に加えられることによって、該当するノズル５１からインクが吐出される。記録紙１６の搬送速度に同期してヘッド５０からのインク吐出を制御することにより、記録紙１６上に画像が形成される。

上記のように、プリント制御部８０における所要の信号処理を経て生成されたドットデータに基づき、ヘッドドライバ８４を介して各ノズルからのインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

また、プリント制御部８０は、後述するテストチャートの読取方法によって取得されるドット着弾位置やドット径（インク体積）の情報等に基づいてヘッド５０に対する各種補正を行うとともに、必要に応じて予備吐出や吸引、ワイピング等のクリーニング動作（ノズル回復動作）を実施する制御を行う。

〔テストチャートの作成及びその読取方法〕
次に、本発明の実施形態によるテストチャートの作成方法とその読取方法について説明する。

はじめに、テストチャートについて解説する。図７は、インクジェットヘッドによって記録紙上に形成されるラインパターンの例を示す模式図である。図７において矢印Ｓで示す縦方向が記録紙の搬送方向（副走査方向）を表し、これと直交する矢印Ｍの示す横方向がヘッド５０の長手方向（主走査方向）を表す。同図では、図示の簡略化のために、複数のノズルが１列に並んだヘッドを例示するが、図３で説明したように、複数のノズルが２次元配列されてなるマトリクスヘッドについて当然に適用できる。すなわち、２次元配列のノズル群は主走査方向に沿う直線上に正射影される実質的なノズル列を考慮することにより、１列のノズル列と実質的に同等のものとして取り扱うことができる。

ヘッド５０のノズル５１から記録紙１６に向けて液滴を吐出しつつ、記録紙１６を搬送することにより、記録紙１６上にインク滴が着弾し、図７のように、各ノズル５１からの着弾インクによるドット９０がライン状に並んだドット列（ラインパターン９２）が形成される。

図７は、ヘッド５０における規則的なノズル配置に対して、実際に吐出されるインクの着弾位置やインク体積に揺らぎがあったときの記録紙１６上に形成されるラインパターン９２の例が示されている。

ここでいう「ラインパターン」とは、１つのノズルの連続打滴によって形成される副走査方向の１ドット列による所定長さのラインを意味しており、この１ノズルで形成される副走査方向の１ドット列の線を「ラインパターン」と呼ぶ。

つまり、各ラインパターン９２はそれぞれ１つのノズルからの打滴で形成される。高記録密度のラインヘッドの場合、全ノズルから同時に打滴すると隣接ノズルによるドット同士が部分的に重なり合うため、１ドット列のラインにはならない。各ノズル５１からの打滴によるそれぞれのラインパターン９２が互いに重なり合わないようにするため、同時吐出するノズル間は少なくとも１ノズル、好ましくは３ノズル以上、間隔を空けることが望ましい。

図７では、３ノズルの間隔を空けた例が示されている。各ラインパターンはそれぞれ対応するノズルの特性を反映しており、個々のノズルの特性に起因して着弾位置（ドット位置）やドット径にばらつきが生じ、ラインパターンの不規則性となって現れる。

ヘッド５０における全ノズル５１について重なり合わない（孤立化した）ラインパターンを得るためには、例えば、図８のようなチャートを形成する。図８では、各ラインパターンを縦方向の太線で示してあるが、微視的には図７で説明したように、複数のインクドットが重なり合ってライン状に並んだものとなっている。

異なるノズル間のラインパターン同士の重なりを回避するために、３ノズル間隔を空ける場合を説明すると、ヘッド５０におけるノズル列の端からノズル番号ｉ（ｉ＝０，１，２，３…）を付すものとし、ｎを０以上の整数として、４ｎ、４ｎ＋１、４ｎ＋２、４ｎ＋３のノズル番号のグループごとに打滴タイミングを変えて、それぞれラインパターンを形成する。

図８のように、同時に使用されるノズル番号のグループ（４ｎ、４ｎ＋１、４ｎ＋２、４ｎ＋３）の単位で形成されるラインパターンのブロック（所定のノズル番号おきに記録紙の幅方向に沿って規則的に配置したラインパターンの列）を「ラインパターンブロック」或いは単に「ブロック」という。使用するノズル番号のグループを変更しながら、ラインパターンブロックを複数（ここでは４ブロック）作成し、これら複数のブロックで全部のノズルを使用したものを１つの「テストパターン」とする。

図８に例示した４ブロックの場合、ブロック０は、ノズル番号０、４、８、…という具合にノズル番号が「４の倍数」となるノズルを使用してラインパターンが形成される。次にラインパターンの長さ方向（記録紙搬送方向）に若干の間隔（ΔＬ）を空けて、ブロック１が形成される。このブロック１は、ノズル番号１、５、９、…という具合にノズル番号が「４の倍数＋１」となるノズルを使用してラインパターンが形成される。以下同様にして、ブロック２はノズル番号が「４の倍数＋２」、ブロック３はノズル番号が「４の倍数＋３」となるノズルを使用してラインパターンが形成される。

これにより、各ブロックのラインパターンが互いに重なり合わず、また、ブロック内においてもライン同士が重なり合わず、全ノズルについて独立した（他のラインと重ならない）ラインパターンを形成できる。

図９は、高記録密度の広幅ラインヘッドによって印字されるテストチャートとこれを読み取るスキャナ装置の関係を示す図である。すなわち、図９（ａ）はラインヘッド１００の模式図、図９（ｂ）は（ａ）のラインヘッド１００により印字されるテストチャート１２０の例、図９（ｃ）は（ｂ）のテストチャート１２０を読み取るスキャナ装置１３０である。スキャナ装置１３０の有効読取領域１３２の面積は、例えば、Ａ４サイズ（297×210ｍｍ）相当であり、スキャナ装置１３０の画像読取幅Ｗsは、ラインヘッド１００の記録可能幅Ｗhに比べて小さいものである。

図９（ａ）において、図示の便宜上、ラインヘッド１００は各ノズル１０１を四角形で示し、図５と比べてノズル数を減らして描いた。図５で説明したとおり、複数のノズルが２次元配列されてなるマトリクスヘッドにおいては、２次元配列のノズル群は主走査方向に沿う直線上に正射影される実質的なノズル列を考慮することにより、１列のノズル列と実質的に同等のものとして取り扱うことができる。この実質的なノズル列におけるノズルの並び順を維持し、ラインヘッド１００の各ノズル１０１について、図９（ａ）のように、左から右へ向かってノズル番号を付与して個々のノズルを識別する。全ノズル数をＮとすると、ノズル番号は０から始めて、最後のノズルはＮ−１番目となる。

ここでは１つのラインヘッド１００のみを示したが、図１で説明したように、インクジェット記録装置１０にはＣＭＹＫの各色（４色）のヘッドが同様に存在する。

図９（ｂ）は、４色（ＣＭＹＫ）各ヘッドの各ノズルからの打滴によるノズル毎のラインパターン１２２を含んだテストチャートの例である。図９（ｂ）に示したテストチャート１２０は、ブラック（Ｂ）インクによるテストパターンBTPと、マゼンタ（Ｍ）インクによるテストパターン（MTP）と、シアン（Ｃ）及びイエロー（Ｙ）の各インクによるテストパターン(CTP,YTP)と、を含んでいる。互いに分光吸収率のピーク波長が大きくずれたインク（例えばシアンとイエロー、マゼンタとイエロー）は、互いに隙間にラインパターンを形成することができ、テストチャートの印字面積の削減が可能である。同図では、Ｃインクのテストパターン(CTP)と、Ｙインクのテストパターン(YTP)とを、記録紙上の同じ領域において、互いのラインパターンが重なり合わないように、使用ノズル番号をずらしてそれぞれのラインパターンを交互配置で（インターリーブ）記録した例を示したが、ＭインクとＹインクの組み合わせでも同様のことが可能である。もちろん、シアン、イエローについて、ブラックやマゼンタと同様に、それぞれ色別に領域を分けて、それぞれのテストパターンを形成してもよい。

各色のテストパターンは、図８で説明した方法を用いることにより、それぞれのヘッドにおける全てのノズルよるラインパターン１２２が互いに重なり合わないように配置される。

１枚のテストチャートにはドットサイズを変更したテストパターンを複数作成したり、図９（ｂ）のように、異なるインクによるテストパターンを作成することがある。なお、テストチャートの形態は、図９（ｂ）の例に限定されず、測定の目的を達成し得る範囲で多様な態が可能である。

図９（ｂ）に例示されるように、広幅ラインヘッド１００により全てのノズル１０１を使用して全ノズルのテストパターンを形成した場合、このテストパターンを全て一括して読み取るにはラインヘッド１００の記録可能幅Ｗh 以上の画像読取幅を持つスキャナ装置が必要になるが、そのようなスキャナ装置は高価である。広い範囲に渡って精度を良く画像を読み取るには（例えばプリント解像度２４００ＤＰＩの読み取りには４８００ＤＰＩの読取解像度が要求され、プリント解像度１２００ＤＰＩの読み取りには２４００ＤＰＩの読取解像度が要求される。）、光学系やキャリッジ搬送精度、一度に処理するデータ量が膨大になるため、狭い幅（Ａ４）のスキャナで画像読み取りできれば、画像読取装置及び処理のコストを大幅に削減することができる。

そこで本実施形態では、ラインヘッド１００の記録可能幅Ｗh よりも小さい画像読取幅Ｗsのスキャナ装置１３０を用いた読み取りを行う。かかる狭幅のスキャナ装置１３０を用いる場合の課題とその課題解決の手段は次のとおりである。

（第１の態様）
第１の態様は、テストチャートをスキャナ装置１３０で読み取れる大きさに分割する様態である。広幅のラインヘッド１００により打滴されるドットの着弾位置（不吐を含む）を測定するにあたり、１枚のテストチャート（全ノズル分のラインパターンを含むもの）から狭幅の複数枚のテストチャートに分割したとき、以下が課題となる。

（課題１）分割された複数枚のテストチャート間にまたがるノズル間のドット着弾位置を決定すること。つまり、各分割テストチャート内のドット着弾位置から、広幅のラインヘッド内の全ドット着弾位置を計算（特定）すること。

（課題２）分割された複数枚のテストチャート間にまたがるノズル（基準位置としてテストチャート間で重複させたノズルを意味し、「基準ノズル」という。）が不吐のときに、分割テストチャート間にまたがるノズル間のドット着弾位置を決定すること。つまり、基準ノズルが不吐になる場合への対策。

（課題３）分割された複数枚のテストチャート間にまたがる基準ノズルによるラインパターンのどちらか一方が不吐のとき（つまり、一方のテストチャート印字時には基準ノズルが正常であり（不吐にならず）ラインパターンを形成できたが、他方のテストチャート印字に基準ノズルが不吐となった場合）に、分割テストチャート間にまたがるノズル間のドット着弾位置を決定すること。つまり、基準ノズルが一方のテストチャートで正常、他方のテストチャートで不吐という場合への対策。

上記の課題１〜３に関して、本実施形態では、次のような手段を採用する。

課題１については、分割テストチャートの幅方向両端部のノズルをオーバーラップして使用したラインパターン（基準ラインパターン領域）を含むテストチャートを作成し、このオーバーラップさせた領域内のノズル位置を基準にしてテストチャート内部の位置とテストチャート間の位置を計算することで問題を解決できる。要するに、両側の基準ラインパターンの位置を基準にして、その内側の位置（相対位置）を特定する。

課題２については、上記オーバーラップさせるノズルに複数のノズルを含めることで、これら複数の基準ノズルの全てが不吐になる可能性（確率）を非常に低くすること、また、このオーバーラップさせた領域（重複ラインパターン領域）に不吐ノズルが存在したときに、当該重複ラインパターン領域内における不吐ノズル位置を特定し、特定した不吐ノズルを基準位置計算時に除く処理を行うことで解決できる。

課題３については、同じノズルによる重複ラインパターンに持つテストチャート間で、重複ラインパターン領域について正常または不吐のノズルを比較し、どちらか一方または両方で不吐になったノズルを特定し、一方または両方で不吐になったノズルを基準位置計算時に除く処理を行う（正常なもの同士だけを使って基準位置計算を行う）ことで解決できる。

以下、具体な例で説明する。

図１０に、分割用テストチャートの第１例を示す。スキャナ装置１３０における１回の画像読取範囲（ここでは、Ａ４サイズ）を想定し、その読取範囲を単位として、図１０のように、幅方向に複数の領域に分割してテストチャートを形成する。分割された各領域におけるテストチャートの相互間の位置関係を特定するために、各分割テストチャートの左端部及び右端部のそれぞれ一定領域（本例の場合、図中太線で囲んだ４ノズル分のラインパターン領域）を基準ラインパターン領域１４０、１４１、１４２、１４３とし、幅方向に隣接するテストチャート間で基準ラインパターン領域をオーバーラップさせる。

複数のテストチャート間で重複させるノズルが１つだけの場合、これが不吐になったときに位置の検出精度が著しく低下するため、複数のノズル（連続したノズル番号）を重複させることが望ましい。

分割テストチャートの並び順番号ｋを図１０の左から０，１，２，…とすると、ｋ番目の分割テストチャートにおける右側の基準ラインパターン領域に該当する複数本のラインパターンを形成する複数のノズルは、ｋ+1番目のテストチャートにおける左側の基準ラインパターン領域のラインパターンを形成するノズルと一致している（ｋ＝0,1,2…）。このように異なるテストチャート間でオーバーラップさせた基準ラインパターン領域を「重複ラインパターン領域」と呼ぶ。すなわち、図１０において、符号１４１，１４２で示した部分が基準ラインパターン領域かつ重複ラインパターン領域の部分である。

このように全ノズルによるラインパターンを含むテストチャートを記録紙上に印刷後、このテストチャートからスキャナ装置１３０の読取サイズに合わせた所定のサイズに分断し、複数枚のテストチャート片（分割テストチャート）を得る。

なお、図１０の点線で示す区画線１４６のように、切断時の目安となる切り取り線やミシン目を形成する態様が好ましく、或いはまた、全体のテストチャートから所定サイズに自動的に裁断する切断手段（カッター等）を備える態様も好ましい。

こうして、スキャナ装置１３０による読み込みに適した大きさ及び形状の（有効読取範囲１３２の形状及び面積と概ね合致した形状の）分割テストチャート（図１１参照）が複数枚得られる。このような分割テストチャートを用いることにより、各分割テストチャートについては、それぞれ１回の読み取り作業で当該テストチャートの読み取りを行うことができる。複数毎の分割テストチャートについて全枚数の読み取りを行い、これらを画像データ上で繋ぎ合わせることにより、全ノズル分のテストパターンの情報（分割前のテストチャート全体の情報）を得ることができる。

〔テストチャートにおけるラインパターンブロックの工夫〕
課題１で述べたとおり、全体のテストチャートを分割した場合、異なるテストチャートでラインパターンを作成するノズル間の位置を決定することが問題となるが、本例の場合、異なるテストチャート間で基準ラインパターン領域のノズルを重複（オーバーラップ）させているため、このオーバーラップさせたノズルを、各テストチャート間の位置を計算するときの基準とすることができる。

ただし、上記オーバーラップしたノズルに故障（不吐）があり、ラインパターンが形成できない場合、オーバーラップさせるノズルを所定数（例えば１ブロックで左側に４ノズル、右に４ノズル）に増やしても、最初のノズル（あるいは最後のノズル）が不吐であった場合、オーバーラップノズル内では、どのノズルが不吐なのか判定することができない。

簡単な例として、１００ノズル中左右４ノズルがオーバーラップノズルとすると、最左端１ノズルが不吐の場合と、最右端１ノズルが不吐の場合は、ともに９９本のラインパターンが並ぶ同じようなラインパターンブロックになるため、上記のどちらの場合かは判別できない。

このような問題は、結局のところテストパターンに使用するノズル番号と、テストパターンから読み取られたドット位置との対応付け（同定）の問題である。

テストパターンの内部（ラインパターンブロックにおける一番端以外）のラインパターンは、標準的なライン間隔と実際に測定したライン間隔の関係から不吐ノズル（本来あるべきラインパターンがないこと）を検出することができる。

しかしながら、ラインパターンブロックにおける一番端（最左端又は最右端）のラインパターンが不吐であったとき、それが最初の端なのか最後の端なのか識別することは困難である。同様に一番端と次のラインパターンが連続して共に不吐の場合も同様である。

つまり、図１２（ａ）に示す正常なラインパターンブロック（不吐ノズルが存在しないもの）に対して、実際のテストチャート印字により、総本数が１本足りないラインパターンブロックが得られたときに、図１２（ｂ）のように右端が不吐のラインパターンブロックであるのか、図１２（ｃ）のように左端が不吐のラインパターンブロックであるのかを特定することはできない。同様に、端から２ノズルが連続して不吐となった場合や、左右端が１本ずつ不吐になった場合も区別できない。

かかる問題に対処するために、本実施形態では、分割テストチャートにおける左右両端の所定数のラインパターンについてその特徴量を、他のラインパターンと変えてラインパターンブロックを形成することで上記問題を解決する（図１３参照）。特徴量としては、ラインパターンの先頭位置（線分の開始位置）、終了位置（線分の終点位置）、ラインパターンの長さ（線分長）などを使用することができる。

そして、このように特徴量を異ならせた複数のラインパターンを用い、特徴量から基準となるラインパターンを特定し、期待する基準のノズル数に不足しているか否かを判断することで、上に挙げた問題を解決する。

図１３にその例を示す。図１３（ａ）は正常な場合（不吐ノズルが存在しない場合）に得られるラインパターンブロックである。図示のように、ラインパターンブロックの左右両端からそれぞれ４ノズル分を基準ラインパターン領域とし、この４ノズル分のラインパターン（「基準ラインパターン」という。）をオーバーラップさせる。

すなわち、基準ラインパターンは左右各４ラインあり、それぞれ長さＬ1とＬ2（＜Ｌ1）が２ラインずつ並んで４ライン連続している。これら左右の基準ラインパターン領域の間（左右の基準ラインパターン領域に挟まれる内部領域）に他のノズルにより長さL3（＜Ｌ2）のラインパターン（「通常ラインパターン」という）が形成される。ラインパターンの長さに関してＬ3＜Ｌ2＜Ｌ1の関係があり、それぞれ長さに応じてラインの先頭位置（上端位置）、終了位置（下端位置）も相違している。これら３種類の長さを簡易に区別するために、Ｌ3を「短」、Ｌ2を「中」、Ｌ1を「長」として表記するものとする。

図示のラインパターンブロックは、左右それぞれ４ラインの基準ラインパターンとその間の１０ラインの通常ラインパターンを合わせて全ラインパターン数は１８ラインである。

このような形態のラインパターンブロックを用いる場合、一部のノズルに不吐が発生したときに印字されるラインパターンブロックの例を（ｂ）〜（ｄ）に示す。（ｂ）は最右端の１ノズルが不吐の場合に得られるラインパターンブロック（右端不吐の基準ラインパターン付きラインパターンブロック）である。（ｃ）は、最左端の１ノズルが不吐の場合に得られるラインパターンブロック（左端不吐の基準ラインパターン付きラインパターンブロック）である。（ｄ）は不吐が複数ある場合のラインパターンブロック（複数不吐の基準ラインパターン付きのラインパターンブロック）である。

なお、基準ラインパターンを左右それぞれ4本とする場合、これら連続４本が不吐になったら判定不可能であるが、その場合は、故障レベルであるとして取り扱う。重複させる基準ラインパターンの本数を増やすほど、より確実な位置決定が可能である。

図１３（ａ）に示すような形態のラインパターンブロックを打滴することを条件に、その印字結果であるラインパターンブロックをスキャナ装置１３０で画像読み取りを行う。

〔テストチャート読取画像の処理方法〕
図１４はスキャナ装置１３０で読み取った画像の処理手順（不吐判定処理フロー）を示すフローチャートである。

まず、スキャナ装置１３０によって得られた画像（読取画像）に対してラインパターン解析範囲の設定を行う（ステップＳ１１０）。例えば、図１５のように、注目するラインパターンブロックに対して、当該ブロックの全ラインパターンの略中央部を含むような矩形範囲（図１５において太線で囲んだ範囲）をラインパターンブロック解析範囲として設定する。例えば、下記の方法で設定される。

［ラインパターンブロック解析範囲の設定例］
図１６のように１枚のテストチャートを読み取った画像に対して、操作者がコンピュータのディスプレイを見ながら手動で（マウスやキーボード等の入力装置を操作して）テストチャート基準位置（Ａ，Ｂ，Ｃ）を入力すると、テストチャートの配置情報（テストチャート内のラインパターンブロックの各解析範囲の位置情報とテストチャート規準位置の相対位置関係の情報）に基づいて、各ラインパターンのラインパターンブロック解析範囲１５０〜１５３が設定される。

実際にスキャナ装置１３０でテストチャートの画像を読み取った際に、規定の読み取り位置から平行移動したり、ずれたり、傾いたりする場合も起こりうる。このような場合でも正確な測定を可能とするために、テストチャートに基準位置Ａ〜Ｃを定めておく。図１６では、テストチャートにおける最左上端のラインパターンの開始位置をＡ、最左下端のラインパターンの終了位置をＢ，最右下端のラインパターンの終了位置をＣとしているが、基準位置の定め方はこの例に限定されない。テストチャートの印字エリアを概略矩形と捉えたときに、その角部に相当する位置に設定する態様が好ましい。

このように、テストチャートの端３点Ａ、Ｂ、Ｃの座標情報を入力すると、これに対して、本来設計された位置としての理想的な３点の座標情報（メモリ等に記憶されている設計情報）と比較され、読取画像の傾きや平行移動の量が計算される。そして、その結果を基に傾きや平行移動の情報を補正（修正）して解析すべき範囲（１５０〜１５３）を自動的に設定する。もちろん、操作者からの手動入力を必要とせずに、自動的に画像を解析してテストチャート基準位置を決定してもよい。

［画像解析の内容］
こうして設定されたラインパターンブロック解析範囲において、公知の方法（例えば、「High Image Quality achieved through High Precision Measurement」, Howard Mizes; Xerox Corp.; Webster, NY, USA， 2006 Society for Imaging Science and Technology,p.472〜p.476に記載の方法を用いることができる）で画像を解析し、ラインパターンの数(np)、ラインパターンの位置座標position=(x0,x1,...,xnp-1)、及びライン幅width＝(w0,w1,..,wnp-1)を計算する（図１４のステップＳ１１２）。

次に、当該ラインパターンブロックの全体を解析範囲として、画像解析により各ラインパターンの特徴量を検出する（ステップＳ１１４）。例えば、各ラインの長さを判定し、「長い」、「中」、「短い」の３つに分類する。

この作業を簡単な具体例（図１７）で説明する。図１７に示すラインパターンブロックは、正常時に（不吐ノズルが存在しない場合）おいて左右にそれぞれ４本の基準ラインパターン（図１３で説明したとおり、長さＬ1の２ラインと、長さＬ2の２ラインが連続するもの）を有するものであるが、不吐ノズルの存在によって、ラインパターンが欠落し、ラインパターンブロックの読取画像においては、図１７の番号０〜８で示した９本のラインパターンのみが観測されたものとする。図１７において破線で示した不吐ライン位置のライン長さは不明であることを表す。

この９本のラインパターンの情報を次のように取り扱う。まず、当該取得されたラインパターンブロックの左端から順に仮ノズル番号を０〜８まで付与し、それぞれのライン幅とライン位置、特徴量（この場合、長さ）を特定することで、図１８の表に示すような情報が得られる。以後、各ラインパターンの位置を１次元座標に写像した座標で説明する。

［内部不吐判定処理］
次に、図１８の情報から、ラインパターンブロック内部の不吐ラインパターンの存在を推定する処理（内部不吐判定処理）を行う（図１４のステップＳ１１６）。

この処理は、最初に、ラインパターンの平均間隔ave_pitchを計算し、この平均間隔の値と実測された各ライン間隔と比較していく。

実測によるライン間隔pitch iは次式で求まる。

pitch i ＝ xi+1 − xi
これと平均間隔ave_pitch との比Ｋiを求める。

Ki ＝ pitch i / ave_pitch
ただし、実測によるライン間隔pitch iから計算して得られた平均間隔ave_pitchの値と、予め用意しておいたテストパターンの設計に用いたラインパターン間隔 design_pitchを比較して、差分の絶対値d ＝ | ave_pitch - design_pitch | / design_pitch が所定の条件を満たさない場合、Ｋiの計算方法を変更し、ave_pitchに替えて、design_pitchを使用して Ki＝ pitch i / design_pitch と計算する。Ｋiの計算方法を変更する際の判断基準となる前記所定の条件の例としては、例えば、「d ≦ 0.1」とする。ただし、この数値に限定されず、画像形成装置の不吐の程度によって適宜設計される。

こうして得られるＫiを四捨五入して整数化したときの値ＩＫiを求める。そして、ＩＫi≧２となるときは、仮ノズル番号i とi+1 の間に不吐ノズルが「ＩＫi−１」本存在すると見做し、それぞれの不吐ノズルの位置は xi を基準にして右方向へ順番に「pitch i / ＩＫi」の距離ずつ離れるものとして、それぞれのライン幅はwidthの平均値を与え、各ノズルノズルの状態を表すstatus＝(s0, s1, ... ,smp )については、パラメータｓを「不吐」に設定する。

なお、ここで示した「mp」は実観測されたラインパターン（図１７における９本）に対して更に、上記の推定により存在する不吐ノズルを加えたラインパターン数を表している。こうして、図１９の表に示すような情報が得られる。同図における「内部不吐処理ノズル番号」とは、上述の内部不吐判定処理により推定された不吐ノズルと、図１５で仮ノズル番号が付与されたノズルとを含めて再付与したノズル番号である。図１９では、図１５の仮ノズル番号と「内部不吐処理ノズル番号」の対応関係を併記した。

上記内部不吐判定処理の詳細について図２０のフローチャートで説明する。まず、ラインパターンブロックの画像解析によりラインパターン位置、ライン幅を決定し、各ラインパターンに仮ノズル番号を付与する（ステップＳ２１０）。具体的な内容は図１４のステップＳ１１０〜１１４で説明したとおりであり、図１８で説明した表のような情報を得る。

次いで、上記ステップＳ２１０にて取得した情報を基に、ラインパターン間隔の平均値
ave_pitchとライン幅平均値ave_widthを求める（ステップＳ２１２）。更に、内部不吐処理ノズル番号０の情報として仮ノズル番号０の情報を格納し、ノズル状態は「正常」という情報を格納する。そして、内部不吐処理ノズル番号jを「０」とする。また、仮ノズル番号iを「０」に設定（初期化）する（ステップＳ２１２）。

次いで、仮ノズル番号の並び順に隣接するラインパターンi, i+1位置の距離Pitch iを求め（ステップＳ２１４）、ライン幅平均値ave_widthとの比Ｋiの小数点以下を四捨五入した整数値ＩＫiを求める（ステップＳ２１６）。このＩＫiが２以上であるか否かを判定し（ステップＳ２１８）、ＹＥＳ（ＩＫi≧２）ならばステップＳ２２０へ進む。

ステップＳ２２０では、内部不吐処理ノズル番号j+1からj+(IKi-1)までのノズル状態を「不吐」と判定し、内部不吐処理ノズル番号j+k（kは１から(IKi-1)まで）のライン幅はave_width、ライン位置はxi +k× (xi+1 - xi)/(IKi)として、それぞれの情報を格納する。

また、内部不吐処理ノズル番号j+(IKi) の情報として仮ノズル番号i+1の情報を格納し、ノズル状態を「正常」に設定する（ステップＳ２２２）。その後、内部不吐処理ノズル番号jをＩＫi繰り上げて、ステップＳ２２６に進む。

その一方、ステップＳ２１８の判定においてＮＯ（ＩＫi＜２）ならばステップＳ２２４へ進み、内部不吐処理ノズル番号j+1の情報として仮ノズル番号i+1の情報を格納し、ノズル状態を「正常」に設定する。そして、内部不吐処理ノズル番号jを１繰り上げて、ステップＳ２２６に進む。

ステップＳ２２６では、仮ノズル番号iを１繰り上げ、続くステップＳ２２８において、その繰り上げ後の値（仮ノズル番号i+1）が存在するか否かの判定を行う。

仮ノズル番号i+1が存在する場合（ステップＳ２２８でＹＥＳ時）は、ステップＳ２１４に戻って、上記の処理（ステップＳ２１４〜Ｓ２１６）を繰り返す。その一方、ステップＳ２２８の判定により、仮ノズル番号i+1が存在しなければ（Ｎｏ時）、処理を終了する（ステップＳ２３０）。

以上のフローにより図１９の表に示すような情報（内部不吐判定処理情報）を得る。

［外部不吐判定処理］
内部不吐判定処理後、次に、外部不吐ノズルの判定処理と基準ラインパターンの推定を行う（図１４のステップＳ１１８）。具体的には、次の情報に基づいて外部不吐ノズルの判定を行う。すなわち、既述のとおり、基準ラインパターンは正常時において左右各４ラインあり、それぞれ長と中が２ラインずつで４ライン連続している。また、基準ラインパターンを合わせて全ラインパターンは１８ラインであるため、通常ラインパターンは１８−（４＋４）＝１０ラインとなる。

既述した内部不吐判定処理後の情報（図１９）から、ラインパターンブロックの左側に関して、内部不吐推定ノズル番号０、１は基準ラインパターンの「中」であることが確定する（２ラインパターン）。

また、右側に関して、内部不吐推定ノズル番号１４、１５は基準ラインパターンの「中」と「長い」であることが確定する（２ラインパターン）。

内部不吐判定処理後のラインパターン数（不吐ノズル位置として推定されたラインパターンを含む数）は１５ラインであるが、そのうち「基準ラインパターン」として確定しているのは左側の２ライン（中２本）と、右側の２ライン（中１本、長１本）である。そして、特徴量が「短い」として検出された通常ラインパターンは８ラインである。なお、特徴量が「短い」で挟まれたラインは「短い」と推定している。

よって、ラインパターン数から外部不吐ラインパターンで不吐として追加されるラインパターン数は１８−１５＝３により、３ラインパターンである。この追加される３ラインパターンは全て基準ラインパターンである。

ラインパターンブロックの左側は基準ラインパターン（中）２ラインなので、左側は不吐の基準ラインパターン（長）が２ライン存在する（追加されるべき）ことが把握できる。その一方、右側は不吐の基準ラインパターン（長）が１ライン存在する（追加されるべき）ことが把握できる。

こうして、外部不吐ノズルの特定がなされると、図１９における内部不吐処理ノズル番号２の特徴量「不明」は通常ラインパターン「短い」であること、内部不吐処理ノズル番号１１の特徴量「不明」は通常ラインパターン「短い」であること、内部不吐処理ノズル番号１２の特徴量「不明」は基準ラインパターン「中」であることが判明する。

以上から外部不吐判定処理の結果、図２１の表に示す情報が得られ、不吐ノズルを含む全てのノズルについて、その位置と状態を特定することができる。図２１における「外部不吐処理後ノズル番号」とは、外部不吐判定処理により特定された不吐ノズルと、内部不吐推定ノズル番号のノズルとを含めて再付与したノズル番号である。図２１では、図１９の「内部不吐処理ノズル番号」と「外部不吐処理後ノズル番号」との対応関係を併記した。

上記外部不吐判定処理の詳細について図２２のフローチャートで説明する。まず、ステップＳ３１０では、ラインパターンブロックにおける基準ラインパターン数Ｍsと、それらの特徴量、並びに特徴量の分布に関する情報を取得する。また、通常ラインパターン数Ｍlの情報を取得し、全ノズル数Ｍ（Ｍ＝Ｍs＋Ｍl）を取得する。

次に、ステップＳ３１２では、内部不吐判定処理情報の特徴量から通常ノズル（通常ラインパターンを形成するノズル）に挟まれる不吐ノズルの特徴量を通常ノズルと同じに設定し、内部不吐判定処理情報の特徴量から通常ノズルに分類されるノズル数Ｎlを更新する。

次に、ステップＳ３１４では、内部不吐判定処理情報の特徴量から基準ノズル（基準ラインパターンを形成するノズル）に挟まれる不吐ノズルの特徴量を基準ノズルと同じに設定し、内部不吐判定処理情報の特徴量から基準ノズルに分類されるノズル数Ｎsを更新する。

次いで、内部不吐判定処理情報のノズル数Ｎと全ノズル数Ｍを比較して、その差から外部不吐判定ノズルとして追加するノズル数Ｎaを決定する（ステップＳ３１６）。更に、内部不吐判定処理後の基準ノズルの特徴量の分布と、ステップＳ３１０にて取得した特徴量の分布から追加するノズル数Ｎaの分布（特徴量に注目した配置場所）を決定する（ステップＳ３１８）。

次いで、上記ステップＳ３１８にて決定した追加するノズル数Ｎaの分布から、内部不吐判定処理後のノズルで特徴量が確定していないノズルの特徴量を決定する（ステップＳ３２０）。

こうして決定した追加するノズル数Naの分布と、内部不吐処理判定後のノズル番号（内部不吐処理ノズル番号）に基づいて、外部不吐判定処理後のノズル番号を割り付ける（ステップＳ３２２）。

以上のフローにより図２１の表に示すような情報（外部不吐判定処理情報）を得る。

上記説明した不吐判定処理の方法は、図１６に例示したラインパターンブロックの例に限定されず、基準ラインパターンの本数や特徴量の組み合わせ、通常ラインパターンの本数など、具体的な形態において様々なラインパターンブロックのバリエーションに対して適用可能であることは明らかである。すなわち、特徴量の異なる複数の基準ラインパターンを備えるラインパターンブロックについては、基準ラインパターンの左右の数と通常ラインパターンの数が予め分かっていれば、全ての不吐位置と対応するノズル番号の関係を推定可能である。

分割したテストチャートは、色別の各ラインパターンブロックの両端に上記のような特徴量の異なる複数本の基準ラインパターンを配することで、ラインパターンブロック単位で全ての不吐ラインパターンを推定することが可能になる。

本例のように、テストチャート内にラインパターンブロックが複数あるときは、画像解析の段階で各ラインパターンブロック間の位置誤差を調整する処理（ラインパターンブロック間で共通の基準ラインを使って位置を計算する処理）を行ってから、上記フローに基づいて不吐を推定する。

［ラインパターンブロック間の位置誤差を修正する処理］
異なるラインパターンブロック間の位置誤差を調整する手段として、図２３〜図２５で例示するような構成のテストパターンを採用することが好ましい。

図２３は、基準となるノズルによるライン（図２３において最左のライン）を、全てのラインパターンブロックに形成するものである。つまり、図２３に示すテストパターンでは、全てのラインパターンブロックについて、基準となる共通のノズルにより形成されるラインパターン(符号１６０で示すもの)が含まれている。

この基準となるラインパターンの位置を各ブロックで一致させるように共通基準直線CommonBaseLine（各ラインパターンの位置が写像される一次元座標系の直線に相当）上で、各ブロックに属するノズル位置を一律平行移動することで誤差を低減可能である。

図２４は、ブロック間の位置誤差の修正を考慮した他の測定パターンの例である。図２４では、ノズル番号４ｎ＋３（剰余３）のノズルによるラインパターンのブロックの後段（下段）に、ノズル番号が５ｍ（ただし、ｍは０以上の整数）のノズルからなるラインパターンのブロックを形成している。５ｍに含まれるノズルは、４ｎ、４ｎ＋１、４ｎ＋２、４ｎ＋３のノズルが均等に含まれる。すなわち、５ｍのノズルによるラインパターンのブロックにおいて、ｍ＝０，１，２，３における各ラインは、それぞれ４ｎ（ｎ＝０）、４ｎ＋１（ｎ＝１）、４ｎ＋２（ｎ＝２）、４ｎ＋３（ｎ＝３）のノズルと同じノズルによって記録される（以後、同様）。

このため、各ブロックで決定した座標間の位置合わせを５ｍのブロックの各ライン位置に基づいて行うこともできる。なお、ここでは、５ｍのノズルによるラインパターンを付加した例を示したが、５の倍数に限らず、４の倍数でない整数であれば同様のことが可能である。ある公倍数をもったノズル同士であれば、同じように適用できる。

図２４では、５ｍ（ｍ＝0,1,2,3…）のノズル番号に相当するブロックに属するノズル位置を正しいものとして、５ｍのブロックに属するノズル位置が整合するように他のブロックのノズル位置を補正するときに使用する。

その位置補正の方法を具体的な例で説明する。

図２４の最下段に示した５ｍのラインパターンブロックはノズル番号が０，５，１０，１５，２０番目のノズルを含んでいる。例えば２１番目のノズル位置に注目すると、「２１」は（４ｎ＋１）のブロックに属するので、同じ５ｍと（４ｎ＋１）のブロックに共通に属し、「２１」を挟むようなノズル番号５番と２５番について、５ｍ上の５番と２５番の位置に対して、４ｎ＋１上の５番と２５番を一致するように、４ｎ＋１上の５番が一致するべく平行移動のパラメータを決定し、２５番が一致するべく更に５番と２５番の距離を伸張するパラメータを決定する。ノズル２１番は上記平行移動と伸張するパラメータを用いて位置を補正する。

すなわち、５ｍブロックに属する５番ノズルによる位置を「P5@5m」と表記し、５ｍブロックに属する２５番を「P25@5m」、（４ｎ＋１）ブロックに属する５番ノズルによる位置を「P5@(4n+1)」、（４ｎ＋１）ブロックに属する２５番ノズルによる位置を「P25@(4n+1)」と表記するとき、
（出力）＝COEFA×｛（入力値）−P5@(4n+1)｝＋COEFB
ただし、COEFA＝(P25@5n −P5@5n)／（P25@(4n+1)−P5@(4n+1)），COEFB＝P5@5n
と補正される。

なお、上記のように共通に属するノズル位置で挟むことができない場合は、共通に属する最も近い位置と同じ補正パラメータで補正を行う。例えば、ノズル番号１（４ｎ＋１ブロックに属するもの）は、最も近い共通に属するノズル番号５と２５に挟まれる場合と同じ補正を行う。

図２５は、ブロック間の位置誤差の修正を考慮した更に他の測定パターンの例である。

図２５は、基準となるブロック（同図では４ｎのブロック）に挟まれるブロックに属するノズル位置を、基準となるブロックの変動に基づいて補正する例を示すものである。

図２５では、一方の端のブロック（４ｎ）と同じブロックを他方の端（図２５における最下段）に形成している。このような構成により、上下２つの同じ（４ｎの）ブロック間で、同じノズルの位置関係の変動を特定することができ、この特定される位置関係の変動を、両ブロック間にはさまれたブロック（４ｎ＋１、４ｎ＋２、４ｎ＋３）に反映することができる。

図２６において、上段の４ｎブロックの位置Ｕｉと下段４ｎブロックの位置Ｌｉについて、上段と下段のブロック間のＹ方向の距離を４Ｂ、各ブロック間のＹ方向の距離をＢとしている。ここで、ノズル番号１を例に取ると、図２４に示すように、ノズル番号１を挟む４ｎのノズル０番と４番について、上段のブロックにおける位置ＰＵ０とＰＵ１、下段の位置ＰＬ０，ＰＬ１について、ノズル番号１が属するブロック４ｎ＋１との間で、上段４ｎから下段４ｎへの変換は次の通りである。

（出力値）＝COEFS×｛（入力値）−ＰＵ０｝＋COEFT
ただし、COEFS＝（ＰＬ１―ＰＬ０）／（ＰＵ１−ＰＵ０）
COEFT＝ＰＬ０
図２６から明らかなように、上段４ｎから下段４ｎまでのＹ方向距離４Ｂに対して、４ｎ＋１ブロックは３Ｂの距離なので、
（出力値）＝COEFS×｛（入力値）−ＰＵ０）｝＋COEFT
ただし、COEFS＝（ＰＳ１―ＰＳ０）／（ＰＵ１−ＰＵ０）
COEFT＝ＰＬ０
ＰＳ０＝ＰＬ０＋（ＰＵ０−ＰＬ０）×３／４
ＰＳ１＝ＰＬ１＋（ＰＵ１−ＰＬ１）×３／４
なる補正式を用いて、ノズル番号１の位置を補正する。

なお、挟む位置が存在しない場合は、最も近い４ｎのノズル番号を用い、これら２つの間の補正式を適用する。

上述のような手法により、複数のラインパターンブロック間の位置誤差を是正することが可能である。

図１４のフローチャート（ステップＳ１１０〜Ｓ１１８）及び図２０、図２２のフローチャートで説明したように、テストパターンにおける個々のラインパターンブロックについては、内部不吐判定処理及び外部不吐判定処理によって、ブロック内のノズル位置（ラインパターンの相対位置）、ライン幅、基準ラインパターンの特定が可能であるため、複数のラインパターンブロック（位置誤差修正済み）について同様の処理を行うことで、一つのテストパターンに含まれる全てのノズル位置（不吐の位置も含むラインパターンの相対位置）、ライン幅、基準ラインパターンの特定が可能になる（図１４のステップＳ１２０）。

〔テストパターンの同定〕
スキャナ装置１３０で読み込んだ分割テストチャートが全体のテストチャートのどの部分のテストチャートであるのかという対象の同定（テストチャート０〜３の区別）については、操作者が認識できている場合には、操作者からの指示（入力）によって行う。或いは、後述するように、各ラインパターンブロックに使われるノズル並び情報を用いてテストパターンを自動的に同定できる。

図１０、図１１で説明したテストチャート０、１，２…のように、分割によってテストチャートの枚葉が独立している場合、テストチャートの読み取り対象と対応するテストチャートの関係が混乱することも想定される。

読み取り対象に係るテストチャートが全体の中のどの部分に属するものかを正しく特定できなければ、正常に全テストチャートのドット位置を決定することはできない。かかる問題に対して、各テストチャートを特定（識別）する情報を目視可能な情報（例えば文字や数字、記号等）としてテストチャート上に形成し、操作者が順序を間違えないように操作することで上記問題は回避可能である。

複数枚のチャートを同定する情報を各チャートに含ませる同定方法の例として、組となる複数チャートのうちのどの部分に相当するかを示す番号（表示としては数字、バーコードを含む）を付する態様、ラインパターン自体の並び方（ノズル番号の剰余値の並び方）を変える態様がある。更に、組となる複数チャートが異なる組と混同しないように示す情報（作成日時、作成累積番号、ユニーク番号）を用いる態様がある。

ラインパターン自体の並び方によってテストチャートを同定する手法について具体例で説明する。

例えば、ラインヘッドにおける総ノズル数が４０９６（ノズル番号０〜４０９５）であり、４枚のテストチャート（番号０〜３）に分割されるものとする。分割されたテストチャート０は、ノズル番号０〜１０３９番を使用して作成し、各ラインパターンブロックの並び順はノズル番号を４で割ったときの剰余０，１，２，３の順とする（図２７参照）。そして、ノズル番号１０２４〜１０３９は、次のテストチャート１と重複するラインパターン（基準ラインパターン）を形成する。剰余の０，１，２，３で別々のラインパターンブロックになるため、基準ラインパターンは各ラインパターンブロックではそれぞれ４ラインずつ存在する。

テストチャート１は、ノズル番号１０２４〜２０６３番を使用して作成し、ラインパターンブロックの並び順を剰余３，０，１，２の順とする。ノズル番号２０４８〜２０６３は次のテストチャート２と重複するラインパターンを形成する。

テストチャート２は、ノズル番号２０４８〜３０８７番を使用して作成し、ラインパターンブロックの並び順を剰余２、３、０，１の順とする。ノズル番号３０７２〜３０８７番は次のテストチャート３と重複するラインパターンを形成する。

テストチャート３は、ノズル番号３０７２〜４０９５番を使用して作成し、ラインパターンブロックの並び順を剰余１、２、３，０の順とする。

これにより図２７のような４枚のテストチャート０〜３が得られることになる。各テストチャート０〜３におけるテストパターンは、ラインパターンブロックの並び順が異なっているため、この並び順の情報を用いてテストパターンを同定できる。

つまり、ノズル番号４Ｎ＋Ｒ（Ｎは０以上の整数、Ｒは０，１，２，３）のＲ値毎にラインパターンブロックが図２７のように規則的に並ぶテストパターンにおけるラインパターンブロックの並び順（剰余Ｒ値の並び順）を各テストチャートで変更する。そして、テストチャートを読み取ったとき、各ブロックに属するラインパターン位置の相対関係から、上記４つの場合に分類する。

分類した４つの場合が、それぞれ何番目のテストチャートに該当するか予め決定しておけば、読み取ったテストチャートを同定することが可能になる。

この４ブロックを入れ替える順列組合せだけ分類が可能であるから、４ブロックの場合４！＝２４通りのテストチャートを分類できる。１つのインクに関して上記２４種類を同定できるが、これに各インクのブロック位置（図２７の例では３位置）を組合わせることで、更に３！＝６通りが可能になる。つまりインクとの組合せで、２４×６＝１４４通りが可能になる。

８ブロックや１６ブロックでは更に多くの場合を分類可能になるため、テストチャートを出力する累積回数によって使用する組合せを変更し、テストチャート作成時のタイミングが異なるテストチャートをより分けることも可能になる。例えば、テストチャートの作成日時によって、ブロックの組合せを変更することにより、作成日時の異なる組を識別することができる。

ラインパターンブロックの並び順によって同定する方法は、そのラインパターン自体が識別情報として機能するため、同定のために別途の識別情報を付与する必要が無く、ラインパターンの印字エリア外に識別情報を表示する面積が不要であるという利点がある。

また、テストチャートを読み込んだ画像の解析からラインパターンブロックの並び順を自動的に判別することが可能であり、操作者のミス防止が課題になる。このような問題に対して、複数枚のチャートを同定する情報を含ませることで課題を解決できる。

図２８はテストパターンを同定する処理の手順を示すフローチャートである。まず、テストチャートについて各ラインパターンブロックの不吐判定処理（既述した内部不吐判定処理及び外部不吐判定処理）を行う（ステップＳ４１０）。

次いで、各ラインパターンブロックの統計的な位置情報を計算し、剰余値の並び順序を決定する（ステップＳ４１２）。そして、予め定められている対応関係の情報に従い、その順序に基づきテストパターンを同定し（ステップＳ４１４）、同定したテストパターンから通しノズル番号を決定する（ステップＳ４１６）。このように、読み込んだテストパターンが自動的に同定され、当該テストパターンのノズル番号範囲が対応付けられることにより、全体のノズルに対する通しノズル番号が割り振られる。

例えば、先に例示した総ノズル数４０９６で４枚のテストチャート０〜３に分割する場合、１枚のテストチャートを読み込み、各ラインパターンブロックの不吐判定処理（内部不吐判定処理及び外部不吐判定処理）が終了して図２１のような情報が得られたところで、各ラインパターンブロックの左端位置を比較することによりテストパターンを同定できる。すなわち、左端位置の並び方が剰余０，１，２，３の順であるのか、剰余３，０，１，２の順であるのかといった観点で同定可能である（図２７参照）。ラインパターンブロックを形成するときに使用するノズル番号が４の倍数の剰余０，１，２，３の場合、左端の位置をラインパターンブロック毎に並べたときのラインパターンブロックがそれぞれ剰余０，１，２，３に該当する。なお、比較は左端だけではなく、ラインパターンブロックに含まれるラインパターンの平均位置や右端でも実施可能である。

操作者からの指示（入力）、若しくは、上記テストパターンの同定によってノズル番号の範囲が特定されると、各ラインパターンブロック毎に作成された図２１のようなラインパターンブロック情報に対して、全ノズルについて一貫したノズル番号である「通しノズル番号」が付与される（図２１の表において空欄で示したセルに対してある特定の通しノズル番号が付される）。

例えば、テストパターン１は、１０２４番から２０４７番ノズルの範囲にあるとき、各ラインパターンブロック情報（外部不吐判定後ノズル番号）に対しての通しノズル番号（１０２４番から２０４７番）を割り当てることができる。

以上のようにして、テストチャートに含まれるテストパターン（各ラインパターンブロック）の通しノズル番号及び相対的な位置情報が決定される。

〔全ノズルの絶対位置情報の決定〕
全てのテストパターン（分割された複数枚のテストパターン）について上記情報を決定した後で、全ノズルに一貫した位置情報（絶対位置）を決定する。ノズル番号０〜４０９５のラインヘッドによりテストチャート０〜３を作成する例では、テストチャート０〜３に含まれるテストパターン（各ラインパターン）の通しノズル番号及びこれらの相対的な位置情報が決定されると、ノズル番号「０番」の位置を絶対位置０として、テストチャート０に含まれる各テストパターンの相対位置に基づいて、テストチャート０に含まれる各テストパターンの絶対位置を決定していく。具体的にはノズル番号０の相対位置を各相対位置から減算する。

次に、テストチャート０とテストチャート１の間で重複するノズル番号（ノズル番号１０２４〜１０３９）について、テストチャート０に含まれるノズル状態と、テストチャート１に含まれるノズル状態を比較し、両方でノズルが正常の情報のみについて、テストチャート０については、絶対位置で平均値を計算する。

テストチャート１については相対位置の平均値を計算する。両方の平均値が一致するようにテストチャート１に含まれる各テストチャートの相対位置に基づいて絶対位置を計算する。具体的には、テストチャート０における重複ノズルの絶対位置の平均値からテストチャート１における重複ノズルの相対位置の平均値を減算した値をシフト量（次式）として求め、
シフト量＝［テストチャート０の重複ノズルの絶対位置の平均値］
−［テストチャート１の重複ノズルの相対位置の平均値］
このシフト量を各ノズル番号における相対位置に加算する。

次に、テストチャート０とテストチャート１の間で重複するノズル番号の絶対位置が２つ存在するので、これら複数の絶対位置の平均値を真の絶対位置として決定する。

こうしてテストチャート０と１にまたがる位置の情報が結合される。その後、テストチャート１とテストチャート２の間で重複するノズル番号（ノズル番号２０４８〜２０６３）について上記と同様の処理（説明は省略する）が行われる。また、その後更に、テストチャート２とテストチャート３の間で重複するノズル番号（ノズル番号３０７２〜３０８７）について同様の処理が行われる。

以上のような手順により複数のテストチャート０〜３に分割されたラインパターンブロックの全ての情報が絶対位置「０」を基準とする位置情報に整理される（共通の一次元座標系にマッピングされる）。

図２９は上記した全ノズルの絶対位置情報を決定する処理のフローチャートである。

はじめに、全てのテストチャートについてテストパターンの同定処理を行う（ステップＳ５１０）。そして、通しノズル番号０を含む最初のテストパターンについて、当該テストパターン内で通しノズル番号の若い順に絶対位置を決定する（ステップＳ５１２）。そして最初のテストパターンをＴＡ、次のテストパターンをＴＢとして（ステップＳ５１４）、ＴＡとＴＢとで重複する基準ラインパターンのうちノズル状態が「正常」なノズルについて平均位置を一致させるように次のテストパターンの絶対位置を決定する（ステップＳ５１６）。

次いで、上記の平均位置を一致させるように使用した絶対位置を重複するラインパターン毎に平均して、重複するラインパターンの絶対位置を決定する（ステップＳ５１８）。その後、ＴＢ内で各通しノズル番号の絶対位置を決定する。

ＴＢにおける各ノズルの絶対位置が得られたら、ステップＳ５２０に進み、現在のＴＢの次のテストパターンが存在するか否かの判定を行う。

ステップＳ５２０において、次のテストパターンが存在する場合（ＹＥＳ時）は、現在のＴＢをＴＡとし、現在のＴＢの次のテストパターンを新たにＴＢとして（ステップＳ５２２）、ステップＳ５１６に戻り、上記の処理（ステップＳ５１６〜Ｓ５２０）を繰り返す。こうして、順次、全てのテストパターンについて絶対位置情報が取得される。全てのテストパターンについて絶対位置情報が確定すると、ステップＳ５２０で「ＮＯ」となり、処理を終了する（ステップＳ５２４）。

こうして、全ノズルの位置情報とそれぞれのノズル状態、ライン幅の情報が得られる。

〔処理全体のアルゴリズム〕
次に、テストチャートの作成からチャート読み取り時のユーザーインターフェースを含む処理全体のアルゴリスムについて図３０のフローチャートで説明する。

まず、ユーザー（操作者）が行う所定のキー入力の操作に基づいて、テストチャートの同定用のブロックのレイアウトを決定し、この同定情報と通しノズル番号の関係を決定する（ステップＳ６１０）。操作者が作成日時やチャートタイトル（ユニーク番号）などの所定の情報を入力すると、その入力情報や過去の累積作成情報等からブロックの並び順などが自動的に選択され、テストチャートの印字に必要な打滴用のデータが生成されるとともに、分割された各テストチャートで使用されるノズル番号範囲の対応関係を示す情報が生成される。これらの情報は記憶手段のとしてのメモリに記憶される。こうして決定されたテストチャート打滴用のデータに基づいてテストチャートの印字が行われる。

次いで、上記得られたテストチャートの画像をスキャナ装置１３０によって読み込み、テストチャート画像をコンピュータに取り込む（ステップＳ６１２）。

コンピュータは、入力されたテストチャート画像を同定処理し、同定判定の結果エラーがある場合はユーザーに通知し、正しいテストチャートの入力を促す（ステップＳ６１４）。１組のテストチャートが正しく入力されると、既述した不吐判定処理（図１４）及び全ノズルの絶対位置情報の決定処理（図２９）を含むフローに基づいて全ノズルの位置情報とライン幅を求める演算を行う（ステップＳ６１６）。

その演算結果から、不吐ノズル数と不吐ノズル位置をユーザーに通知し、ユーザーに対し、ヘッドクリーニング処理を行って再度実行するかどうかの判断を求める（ステップＳ６１８）。不吐ノズル数や不吐ノズル位置が許容できる範囲を超えていると判断したユーザーは「ヘッドクリーニング処理と再測定の実行」の指示を入力することにより、所定のヘッドクリーニング動作（ノズルの吸引、ノズル面のワイピング、予備吐出など、ノズルの吐出性能を回復させる動作）が行われ、クリーニング処理後に再度、上述の手順でテストチャートが作成される。

このとき、前回のテストチャートと識別できるように同定情報が変更されることが好ましい。こうして再作成されたテストチャートについて再測定（ステップＳ６１２〜６１８）を行う。なお、ステップＳ６１８におけるユーザーへの通知に関して、許容可能な不吐ノズル数及び不吐ノズル位置の目安となる条件を予めコンピュータ側に設定しておくことにより、再実行の必要性を提示する情報をユーザーに通知するなど、ユーザー判断の支援、更には、ユーザー判断の省略（判定の自動化）も可能である。

その一方、再度実行しない場合は、求めた全ノズル数の位置情報とライン幅に基づいて、画像補正パラメータを計算する（ステップＳ６２０）。そして、求めた画像補正パラメータの情報及び全ノズル数の位置情報とライン幅の情報を記憶手段に記憶して、処理を終了する。

〔テストチャート測定装置の構成例〕
次に、上述したテストチャートの測定方法を用いるテストチャート計測装置の構成例について説明する。本例のテストチャート測定に用いる画像解析の処理アルゴリズムをコンピュータに実行させるプログラムを作成し、このプログラムによってコンピュータを動作させることにより、当該コンピュータをテストチャート測定装置の演算装置として機能させることができる。

図３１は、テストチャート測定装置の構成例を示すブロック図である。図示のテストチャート測定装置２００は、画像読取装置２０２（図９のスキャナ装置１３０に相当）としてのフラットベットスキャナと、画像解析の演算等を行うコンピュータ２１０とから構成される。

画像読取装置２０２は、テストチャート上のラインパターンを読み取るＲＧＢラインセンサ（ＣＣＤ撮像素子やＣＭＯＳ撮像素子）を備えるとともに、該ラインセンサを読み取り走査方向に移動させる走査機構及びラインセンサの駆動回路、センサの出力信号（撮像信号）をＡ／Ｄ変換して、所定フォーマットのデジタル画像データに変換する信号処理回路等を備えている。

コンピュータ２１０は、本体２１２と、ディスプレイ（表示手段）２１４及びキーボードやマウスなど入力装置（各種の指示を入力するための入力手段）２１６から構成される。本体２１２内には中央演算処理装置（ＣＰＵ）２２０、ＲＡＭ２２２、ＲＯＭ２２４、入力装置２１６からの信号入力を制御する入力制御部２２６、ディスプレイ２１４に対して表示用の信号を出力する表示制御部２２８、ハードディスク装置２３０、通信インターフェース２３２、及びメディアインターフェース２３４などを有し、これら各回路はバス２３６を介して相互に接続されている。

ＣＰＵ２２０は、全体の制御装置及び演算装置（演算手段）として機能する。ＲＡＭ２２２は、データの一時記憶領域やＣＰＵ２２０によるプログラム実行時の作業用領域として利用される。ＲＯＭ２２４は、ＣＰＵ２２０を動作させるブートプログラムや各種設定値・ネットワーク接続情報などを記憶する書き換え可能な不揮発性の記憶手段である。ハードディスク装置２３０には、オペレーティングシステム（ＯＳ）や各種のアプリケーションソフト（プログラム）やデータ等が格納される。

通信インターフェース２３２は、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）やＬＡＮ、Bluetooth（登録商標）など所定の通信方式に従って外部機器や通信ネットワークに接続するための手段である。メディアインターフェース２３４は、メモリカードや磁気ディスク、光磁気ディスク、光ディスクに代表される外部記憶装置２３８の読み書き制御を行う手段である。

本例では、通信インターフェース２３２を介して画像読取装置２０２とコンピュータ２１０とが接続され、画像読取装置２０２で読み取った撮像画像のデータがコンピュータ２１０に取り込まれる。なお、画像読取装置２０２によって取得された撮像画像のデータを外部記憶装置２３８に一旦記憶し、外部記憶装置２３８を通じて撮像画像データをコンピュータ２１０に取り込む構成も可能である。

本発明の実施形態に係るテストチャートの測定方法における画像解析（不吐判定処理等を含む）の処理プログラムは、ハードディスク装置２３０、或いは外部記憶装置２３８に格納されており、必要に応じて当該プログラムが読み出され、ＲＡＭ２２２に展開されて実行される。或いは、通信インターフェース２３２を介して接続される不図示のネットワーク上に設置されたサーバによってプログラムが提供される態様も可能であるし、インターネット上のサーバによって本プログラムによる演算処理サービスを提供するという態様も考えられる。

オペレータは、ディスプレイ２１４上に表示されるアプリケーションウインドウ（不図示）を見ながら入力装置２１６を操作して各種初期値の設定を入力することができるとともに、演算結果をディスプレイ２１４上で確認することができる。

また、演算結果のデータ（計測結果）は、外部記憶装置２３８に記憶したり、通信インターフェース２３２を介して外部に出力したりすることができる。計測結果の情報は、通信インターフェース２３２又は外部記憶装置２３８を介してインクジェット記録装置に入力される。

なお、コンピュータ２１０は、図６で説明したホストコンピュータ８６と兼用することができる。或いはまた、インクジェット記録装置１０におけるシステムコントローラ(図６の符号７２)、及び／又はプリンタ制御部(符号８０)にドット計測のための演算処理機能を組み込み、画像読取装置（スキャナ装置１３０）から得た画像データをインクジェット記録装置内のシステムコントローラ（或いは、これとプリンタ制御部の組み合わせ）によって演算処理する構成も可能である。

（第２の態様）
上述した第１の態様では、テストチャートをスキャナ装置１３０で読み取れる大きさに分割した例を述べたが、第２の態様は、テストチャートを一枚物の状態で（複数枚に切断せずに）読み取る領域を変えながら全体を読み取る態様である。

この第２の様態について、広幅ラインヘッドにより打滴されるドットの着弾位置（不吐を含む）を測定するに際して、一枚の広幅のテストチャートを複数回に分けて読み取る場合、以下が課題となる。

（課題４）複数回読み取るテストチャートの範囲を決定すること（重複するラインパターン（ノズル）の識別、読み飛ばしたラインパターン（ノズル）がないこと）。

（課題５）テストチャートの各読み取り回におけるドット着弾位置から、広幅ラインヘッド全体におけるノズル位置を計算すること。

（課題６）テストチャートの各読み取り回において、複数の読み取り回で重複するノズルが不吐のときの、ドット着弾位置を決定すること。

上記課題４〜６のうち、課題４はテストチャートにおいて各読み取り回の端部に相当するノズルを操作者並びに画像解析処理において容易に識別できるような特徴を与えてランパターンを作成し、操作者が前記端部ノズルを複数の読み取り回で重複して（オーバーラップして）スキャナで読み取るようにすることで解決できる。

課題５はオーバーラップノズル位置を基準にして（重複ラインパターン領域）テストチャート内部の位置とテストチャート間の位置を計算することで問題を解決できる。

課題６は上記オーバーラップさせるノズルを複数ノズルとすることで確率的に前記オーバーラップさせるノズル全てが不吐になる可能性を非常に低くし、且つオーバーラップノズルの不吐ノズル位置を特定し、不吐ノズルを基準位置計算から除く処理を行うことで解決できる。

課題４〜６並びにその解決手段は、第１の態様における課題１〜３とその解決手段と同様である。

図３２は、第２の態様で作成される一枚物のテストチャートの第１例である。同図に示す一枚物のテストチャートは、ノズル番号０〜４０９５のＣＭＹＫラインヘッドにより形成されたものであり、ノズル番号０〜１５は基準ラインパターン、ノズル番号１６〜１０２３は通常のラインパターンとして作成し、以下同様に、ノズル番号１０２４〜１０３９は基準ラインパターン、ノズル番号１０４０〜２０４７は通常のラインパターン、ノズル番号２０４８〜２０６３は基準ラインパターン、ノズル番号２０６４〜３０７１は通常のラインパターン、ノズル番号３０７２〜３０８７番は基準ラインパターン、ノズル番号３０７２〜４０７９は通常のラインパターン、ノズル番号２０８０〜４０９５は基準ラインパターンとする。

図３２において、符号２４０〜２４４で示した部分が基準ラインパターン領域の部分である。

第１の態様で説明したとおり、ノズル番号が４の倍数の剰余の０、１、２、３で別々のラインパターンブロックになるため、基準ラインパターンは各ラインパターンブロックではそれぞれ４ラインずつ存在する。また、図１３で説明したように、基準ラインパターンは視覚的にも識別可能なように特徴量を異ならせて作成される。

このような一枚物のテストチャートについて、図３３に示すように、基準ラインパターン領域を両端に含むように読み取り位置を変更しながらテストチャートを複数回に分けて画像読み取りする。すなわち、符号２４０，２４１で示した基準ラインパターン領域を両側に含む範囲を１回目の画像読取範囲２５１とし、符号２４１，２４２で示した基準ラインパターン領域を両側に含む範囲を２回目の画像読取範囲２５２とし、符号２４２，２４３で示した基準ラインパターン領域を両側に含む範囲を３回目の画像読取範囲２５３とし、符号２４３，２４４で示した基準ラインパターン領域を両側に含む範囲を４回目の画像読取範囲２５４とする。

４回に分けて読み取られたテストチャート画像の処理方法については、第１の態様の場合と同様であり、各読取画像に関してテストパターンブロックの不吐判定処理（図１４で説明済み）を行う。さらに読み取り順序に対応する通しノズル番号を取得し、重複するラインパターンを一致させるように全ノズルの絶対値を決定する。

図３４は、一枚物のテストチャートの第２例である。図３２のテストチャートに代えて、図３４のようなテストチャートを形成してもよい。図３４の例は、各回の画像読取範囲の単位でテストパターンの印字位置を変更して一枚のテストチャートを形成したものである。ラインパターンの印字方法については、図１０、図１３等で説明した例と同様のため説明は省略するが、図３４の例ではテストチャート印字後分断（裁断）せずに、一枚物として取り扱う。

図３４中、符号２６０〜２６３が基準ラインパターン領域であり、符号２６１、２６２は基準ラインパターンかつ重複ラインパターンである。基準ラインパターン領域を両端に含むように読み取り位置を変更しながらテストチャートを複数回に分けて画像読み取りすることにより、各回の読取画像に関して、第１の態様（分割した場合）と同様の処理に沿って、全ノズルの絶対位置情報及びライン幅の情報を得ることができる。

また、図３４の１枚物のテストチャートについて、図３５の符号２８０で示す太線で囲んだ画像読取範囲で読み取りを行う態様も可能である。図示のように、一定の画像読取幅Ｗｒの中に全ノズルのラインパターンが収まるようにテストパターンを形成し、この画像読取幅Ｗｒのラインセンサを当該テストパターンに対して斜めに相対移動（走査）させることにより、全ラインパターンを一括して読み取ることも可能である。一括して読み取った場合は各テストパターンに関して既に説明した分割した場合（第１の態様）の処理に沿って全ノズルの絶対位置情報及びライン幅の情報を決定できる。

上述した本発明の実施形態（第１の態様及び第２の態様）によれば、次の作用効果が得られる。

（1)テストチャートにおける基準ラインパターンは、それ以外の通常ラインパターンと特徴量が異なっているため、基準ラインパターンを容易に判別できる。更に、複数の基準ラインパターンについて特徴量を変えた所定の分布で配置させるように打滴を行うため、基準ラインパターンの一部が不吐ラインになった場合でも、他の基準ラインパターンからその不吐ラインの位置を特定（推定）することが可能である。

（2）基準ラインパターンのうち、接合する（連結させる）関係にあるテストチャート間において、不吐または異常ノズルによるラインパターンを除いた基準ラインパターンによるラインパターンを基準にして、テストチャート内のラインパターン位置を決定するため、複数の基準ラインパターンの一部に異常（不吐）があっても全ノズルのラインパターン位置を特定できる。

（3）規則的なノズルを使用した各ブロックの相対的な位置関係をテストチャート毎に変更する態様、及び／または、各インクの規則的なノズルを使用した各ブロックの相対的な位置関係をテストチャート毎に変更する態様により、これら規則的なノズルによる各ブロックの並び順、各インクの相対的な位置関係を判定し、テストチャートを同定することができる。かかる方法により、分割したテストチャートを正しい配置で自動的に接合できる。また、異なる時間で形成したテストチャートの入れ替わり（異なる組のテストチャートが混入するといった読取作業時のミス）を防止できる。

（4）ラインヘッドの記録可能幅よりも小さい画像読取幅のスキャナ装置を用いて高精度に読取が可能であり、低コスト化を実現できる。

以上説明したように、本発明による実施形態によれば、ラインヘッドの全記録素子で作成するテストパターンの有効エリアよりも、読取幅が狭いスキャナ装置を使って、記録素子の特性（記録素子によるドット位置、ドット径）を精度良く測定することができる。

したがって、テストパターンを切り離して、複数のテストチャートに分割したときに、そのテストパターンの順序関係を自動的に判断して、操作間違い（各テストチャートの順序を間違える、類似の例えば前回のテストチャートと混同しない）が発生しないで、記録素子の特性（記録素子によるドット位置、ドット径）を精度良く測定することができる。

本明細書で開示する技術により、市販のフラットベッドスキャナを使用して、安価に容易に長尺ラインヘッドの記録素子の特性を測定することが可能になる。
できる。

上記実施形態では、記録媒体の全幅に対応する長さのノズル列を有するページワイドのフルライン型ヘッドを用いたインクジェット記録装置を説明したが、本発明の適用範囲はこれに限定されず、シリアル型（シャトルスキャン型）ヘッドなど、短尺の記録ヘッドを移動させながら、複数回のヘッド走査により画像記録を行うインクジェット記録装置についても本発明を適用可能である。

また、上述の説明では、画像形成装置の一例としてインクジェット記録装置を例示したが、本発明の適用範囲はこれに限定されない。インクジェット方式以外では、サーマル素子を記録素子とする記録ヘッドを備えた熱転写記録装置、ＬＥＤ素子を記録素子とする記録ヘッドを備えたＬＥＤ電子写真プリンタ、ＬＥＤライン露光ヘッドを有する銀塩写真方式プリンタなど、ドット記録を行う各種方式の画像記録装置についても本発明を適用することが可能である。

また、「画像形成装置」という用語の解釈においては、写真プリントやポスター印刷などのいわゆるグラフィック印刷の用途に限定されず、インクジェット技術を利用したレジスト印刷装置、電子回路基板の配線描画装置、微細構造物形成装置など、画像として把握できるパターンを形成し得る工業用途の装置も包含する。

すなわち、本発明は、工業用の精密塗布装置、レジスト印刷装置、電子回路基板の配線描画装置、染色加工装置、塗装装置など、液体を吐出（噴射）する各種の液体吐出装置におけるドット着弾位置やドット径（液滴体積）の測定技術として広く適用可能である。

インクジェット記録装置の全体構成図 ヘッドの構造例を示す平面透視図 フルライン型ヘッドの他の構成例を示す平面透視図 図２中の４−４線に沿う断面図 ヘッドのノズル配列を示す拡大図 インクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図 ノズル特性に起因するラインパターンの不規則性を例示した模式図 テストチャートにおけるラインパターンブロックの形成例を示す図 高記録密度の広幅ラインヘッドによって印字されるテストチャートとこれを読み取るスキャナ装置の関係を示す図 第１の態様による分割用テストチャートの第１例を示す図 裁断された分割テストチャートの例を示す図 ラインパターンブロックの端が不吐となる場合の問題を説明するために用いた説明図 本発明の実施形態によるラインパターンブロックの例を示す図 ラインパターンブロックの不吐判定処理のフローチャート ラインパターンブロック解析範囲の説明図 テストチャート内からラインパターンブロック解析範囲を設定する方法の説明図 内部不吐判定処理の具体例を示す説明図 画像解析によって得られるラインパターンブロック情報の例を示す図表 内部不吐判定処理によって得られるラインパターンブロック情報の例を示す図表 内部不吐判定処理のフローチャート 外部不吐拝呈処理によって得られるラインパターンブロック情報の例を示す図表 外部不吐判定処理のフローチャート ラインパターンブロック間での位置調整を行う手段を説明するために用いたテストパターンの第１例を示す図 ラインパターンブロック間での位置調整を行う手段を説明するために用いたテストパターンの第２例を示す図 ラインパターンブロック間での位置調整を行う手段を説明するために用いたテストパターンの第３例を示す図 ブロック間の位置合わせ処理の説明図 ラインパターンブロックの並び順を異ならせてテストチャートを形成する例の説明図 テストパターン同定処理のフローチャート 全ノズルの絶対位置情報を決定する処理のフローチャート テストチャートの出力から読み取りに至る処理全体のアルゴリズムを示すフローチャート テストチャート測定装置の構成例を示すブロック図 第２の態様による一枚物のテストチャートの例を示す図 一枚物のテストチャートと画像読取範囲の関係を示した図 一枚物テストチャートの他の例を示す図 図３４のテストチャートと画像読取範囲の関係を示した図

符号の説明

１０…インクジェット記録装置、１２…印字部、１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ…ヘッド、１６…記録紙、５０…ヘッド、５１…ノズル、５２…圧力室、５８…アクチュエータ、７２…システムコントローラ、８０…プリント制御部、９０…ドット、９２…ラインパターン、１２２…ラインパターン、１３０…スキャナ装置、２００…ラインパターン測定装置、２０２…画像読取装置、２１０…コンピュータ

Claims (10)

1. 複数の記録素子が配列されたラインヘッドと記録媒体とを相対移動させるとともに、前記記録素子を記録動作させることにより、前記記録素子に対応したラインパターンを形成してなるテストチャートであって、
   前記テストチャートは、異なる記録素子のそれぞれに対応する複数本のラインパターンが互いに離れて所定間隔以上で並んだラインパターンブロックを含んでおり、
   前記ラインパターンブロックにおける両端部の各領域にはライン特徴量を異ならせた複数本の基準ラインパターンが形成されていることを特徴とするテストチャート。
2. 前記複数本の基準ラインパターンは、第１のライン特徴量を有する基準ラインパターンと、第２のライン特徴量を有する基準ラインパターンを含んで構成されることを特徴とする請求項１記載のテストチャート。
3. 前記複数本の基準ラインパターンを形成する記録素子を重複させて前記ラインヘッドの記録素子列が複数の記録素子範囲に分割され、当該分割された各記録素子範囲についてそれぞれ前記ラインパターンブロックが形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のテストチャート。
4. 前記ラインヘッドにおいて前記相対移動の方向と交差する第１方向に位置を異ならせて配列された前記複数の記録素子の当該記録素子配列の一端から順に記録素子番号ｊ（ｊ＝0,1,2…,N-1）を付すときに、前記ラインパターンブロックは、記録素子番号を２以上の整数αで除したときの剰余値Ｒ（R=０,1…α-1）が等しい記録素子群によって作成され、
   前記テストチャートは、前記剰余値Ｒが異なる記録素子群によってそれぞれ形成されるラインパターンブロックを前記ラインパターンのライン方向に沿う第２方向に位置を異ならせて配置したα列のラインパターンブロックを含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のテストチャート。
5. 前記剰余値Ｒに対応したラインパターンブロックの並び順をテストパターンごとに異ならせることにより、複数組のテストパターンを識別可能としたことを特徴とする請求項４記載のテストチャート。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載のテストチャートを画像読取手段によって読み取り、
   得られたテストチャート画像から前記ライン特徴量を異ならせた基準ラインパターンの分布を基に、記録異常の記録素子を判定することを特定するテストチャート測定方法。
7. 請求項３記載のテストチャートについて前記分割された記録素子範囲に応じて複数の領域に分けて画像読取手段によって読み取り、
   得られたテストチャート画像から前記ライン特徴量を異ならせた基準ラインパターンの分布を基に、記録異常の記録素子を判定することを特定するテストチャート測定方法。
8. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載のテストチャートを読み取り画像データに変換する画像読取手段と、
   前記画像読取手段により得られたテストチャート画像を解析し、前記ライン特徴量を異ならせた基準ラインパターンの分布を基に、記録異常の記録素子を判定する演算処理手段と、
   を備えたことを特徴とするテストチャート測定装置。
9. 前記演算処理手段は、
   前記画像読取手段により取得されたテストチャート画像におけるラインパターンブロックについて各ラインパターンの位置、ライン幅、及びライン特徴量の情報を特定する情報特定手段と、
   予め把握されている前記複数本の基準ラインパターンのライン特徴量と分布の情報を基に、記録異常の記録素子によるラインパターンの存在を特定する異常ライン特定手段と、
   を含んで構成されることを特徴とする請求項８記載のテストチャート測定装置。
10. 請求項９記載のテストチャート測定装置における前記情報特定手段及び異常ライン特定手段としてコンピュータを機能させるためのプログラム。

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