JP7114452B2 - インクジェット印刷装置および印字不良検出方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクを吐出する多数のノズルが並べられた記録ヘッドを有するインクジェット印刷装置に関し、更に詳しくは、そのようなインクジェット印刷装置において、吐出不良または階調不良等の印字不良を検出し印字不良に対応するノズルを特定するための技術に関する。

ノズルからインクを吐出して記録紙やフィルム等の記録媒体に画像を記録するインクジェット印刷装置では、長期間不使用によるインクの固形化や、外部からの異物の混入、気泡の発生等により、ノズルからインクが吐出されなくなったり、ノズルから吐出されたインク滴の着地点にずれが生じたりすることがある。このようなインクの吐出不良が生じると、記録媒体に記録される画像において、吐出不良状態のノズル（以下「吐出不良ノズル」という）に対応するドットの欠落すなわちドット抜けが生じる。この場合、吐出不良ノズルの機能を回復するための動作（ノズルの詰まりを解消する動作）や、吐出不良ノズルが吐出すべきインク滴を他のノズルに吐出させる代替打滴が行われる。

記録媒体への画像の記録の高速化すなわち印刷の高速化のために記録媒体の幅方向に記録素子としてのノズルを多数並べた記録ヘッドを有するインクジェット装置では、上記のような吐出不良によるドット抜けを防止するために、吐出不良を検出するとともに記録ヘッドにおける吐出不良ノズルを特定する必要がある。これに対し、従来、インクジェット印刷装置において記録ヘッドによりテストパターンを記録媒体に記録し、当該記録媒体に記録されたテストパターンの画像に基づき吐出不良を検出するとともに吐出不良ノズルを特定していた。

本願で開示されるインクジェット印刷装置および印字不良検出方法に関連して、特許文献１（特開２０１２－５１１３５号公報）には、記録媒体幅（記録媒体の搬送方向と交差する方向における記録媒体の幅）以上にノズルが配設された記録ヘッドを備えるインクジェット記録装置において、記録ヘッドを用いて記録媒体にテストパターンを記録し、そのテストパターンをスキャナー部により読み取ることにより得られた画像データから吐出不良画像の有無を検出することが記載されている。このインクジェット記録装置では、そのテストパターンは、記録媒体と記録ヘッドとの位置基準を定める基準マークであって記録媒体の幅方向に少なくとも２つ以上配された基準マークを含み、吐出不良画像が検出されたときに、基準マークが検出され、画像データの吐出不良画像の位置から吐出不良ノズルの位置が検出される。このようなインクジェット記録装置によれば、テストパターンの端部が記録媒体に記録されていなくても吐出不良ノズルを特定することができる（段落［００１７］～［００１８］）。

また、特許文献２（特開平６－１６６２４７号公報）には、複数の記録素子（吐出口）を配列した記録ヘッドを備えるインクジェット記録装置においてシェーディング補正を行う方法が記載されている。このインクジェット記録装置では、濃度むら検出用パターンを当該複数の記録素子を用いて印刷するとともに、濃度むら検出用パターンに関連づけて、記録素子の位置検出用パターンを、当該複数の記録素子の中から選定した少なくとも１つの記録素子を用いて印刷し、イメージセンサで当該濃度むら検出用パターンおよび当該位置検出用パターンを読み取ることによりそれらの濃度データを取得し、位置検出用パターンの濃度データに基づき、当該濃度むら検出用パターンの濃度データと各記録素子とを対応づけている（段落［００１６］、［００４６］～［００５０］）。

特開２０１２－５１１３５号公報 特開平６－１６６２４７号公報

特許文献１に記載のインクジェット記録装置では、記録媒体に記録されたテストパターンにおける基準マークに基づき（または基準マークおよび位置マークに基づき）吐出不良ノズルの位置が求められることから（段落［０１５６］～［０１５７］、［０１７３］）、当該記録されたテストパターンにおいて基準マークを検出することが必要となる。この基準パターンは、同文献に記載の位置パターンと同様、矩形状のパターンであり（段落［００９１］、図４）、当該記録されたテストパターンから基準パターンを検出するために、位置パターンと同様、画像相互相関処理が行われる（段落［０１２２］～［０１２３］、［０１６５］）。このため、吐出不良ノズルを特定するための処理に要する時間が長くなる。また、特許文献１の構成では、基準マークは異なる色を含み（段落［００９７］～［００９８］）、単色では基準マークの画像を記録することができない。

特許文献２に記載のインクジェット記録装置では、特定の吐出口（記録素子）のみを吐出させて形成した吐出位置検出用パターンに基づき濃度むら検出用パターンの濃度データと各吐出口との対応づけがなされるので（段落［００４９］）、この対応づけのための処理を比較的短時間で行うことができる。また特許文献２には、上記特定の吐出口として５つの吐出口により形成される吐出位置検出用パターンが記載されており、この吐出位置検出用パターンでは、当該５つの吐出口のうちいずれかが不吐出であったとしても、濃度むら検出用パターンの濃度データと各吐出口との対応づけが可能である（段落［００５０］）。しかし、記録紙における濃度むら検出用パターンおよび吐出位置検出用パターンを読み取ることにより得られる濃度データの示す画像においてこれらのパターンの端部が欠けている場合には、必ずしも濃度むら検出用パターンの濃度データと各吐出口とを正しく対応づけることができない。また、ゴミ等によって生じる線状の画像が上記の吐出口検出用パターンの画像と混同されることにより、濃度むら検出用パターンの濃度データと各吐出口とを正しく対応づけることができないこともある。

そこで、インクジェット印刷装置において、テストパターンの端部が記録されない場合であっても簡単な処理で確実に吐出不良や階調不良等の印字不良のノズルを特定できることが望まれている。

本発明の第１の局面は、印字不良を検出するための検査モードを有するインクジェット印刷装置であって、
記録媒体に対してインクを吐出する記録ヘッドと、
前記記録媒体を前記記録ヘッドに対し所定の搬送方向に相対移動させる搬送機構と、
前記記録ヘッドおよび前記搬送機構を制御することにより前記記録媒体に画像を記録する制御部と、
前記記録媒体に記録された画像を撮像する撮像部と
を備え、
前記記録ヘッドは、前記搬送方向に直交する方向に並ぶ複数のノズルを含み、
前記制御部は、前記検査モードにおいて、
前記記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されるべき画像における印字不良を検出するための印字不良検出用パターンと当該印字不良検出用パターンに基づき検出される印字不良の位置を検出するための位置検出用パターンとを含むテストパターンの画像が前記記録媒体に記録されるように前記記録ヘッドおよび前記搬送機構を制御し、
前記記録媒体に記録されたテストパターンの画像を前記撮像部に撮像させることにより対象テストパターン画像を取得し、
前記対象テストパターン画像に基づき、印字不良を検出し当該検出された印字不良から不良状態のノズルを特定し、
前記位置検出用パターンは、前記搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で隣接して配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含み、当該複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられており、
前記テストパターンの画像が前記記録媒体に記録されるときに、前記位置検出用パターンにおける各線状パターンの画像が、当該線状パターンに対応するノズルから吐出されるインクにより記録され、
前記制御部は、前記対象テストパターン画像における前記位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する２以上の所定数の線状パターンを検出し、当該所定数の線状パターンが前記予め決められた間隔で配置されているか否かを判定し、前記予め決められた間隔で配置されていると判定された場合に、当該所定数の線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定し、前記予め決められた間隔で配置されていないと判定された場合に、前記所定数の線状パターンは位置マークを構成しないと決定する。

本発明の第２の局面は、本発明の第１の局面において、
前記複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルのうちのいずれか１つに対応する。

本発明の第３の局面は、本発明の第１の局面において、
前記制御部は、前記対象テストパターン画像における前記位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する３つの線状パターンを検出し、当該３つの線状パターンが等間隔で配置されているか否かを判定し、等間隔で配置されていると判定された場合に、当該３つの線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定し、等間隔で配置されていないと判定された場合に、当該３つの線状パターンは位置マークを構成しないと決定する。

本発明の第４の局面は、本発明の第１の局面において、
前記位置検出用パターンは、同じ長さの線状パターン群からなる２つの位置マークを対とする１つ以上の位置マーク対と、当該１つ以上の位置マーク対におけるいずれの線状パターン群とも長さの異なる線状パターン群からなる１つの位置マークとを含み、
前記位置検出用パターンにおいて、各位置マーク対における線状パターン群の長さは、他の位置マーク対における線状パターン群の長さと異なり、前記１つ以上の位置マーク対は、前記１つの位置マークを中心として前記搬送方向と直交する方向に対称的に配置されている。

本発明の第５の局面は、本発明の第４の局面において、
前記位置検出用パターンは、前記位置検出用パターンの中心から離れるにしたがって前記１つ以上の位置マーク対における線状パターン群の長さが短くなるかまたは長くなるように構成されている。

本発明の第６の局面は、本発明の第４の局面において、
前記位置検出用パターンは、前記位置検出用パターンの中心から最も遠い線状パターンが前記対象テストパターンの端位置に配置されるように構成されている。

本発明の第７の局面は、本発明の第１から第４のいずれかの局面において、
前記制御部は、前記対象テストパターン画像から前記位置検出用パターンにおける少なくとも１つの位置マークを検出し、当該検出された位置マークと前記対象テストパターン画像に基づき検出される印字不良とから不良状態のノズルを特定する。

本発明の第８の局面は、本発明の第７の局面において、
前記制御部は、前記検出された位置マークから前記対象テストパターン画像の端位置を求め、当該端位置と前記対象テストパターン画像に基づき検出される印字不良とから不良状態のノズルを特定する。

本発明の第９の局面は、本発明の第７の局面において、
前記制御部は、前記特定された不良状態のノズルを吐出不良状態から回復させるためのノズル回復処理が行われるように前記記録ヘッドを駆動する。

本発明の第１０の局面は、本発明の第７の局面において、
前記制御部は、前記記録媒体に記録すべき画像における前記不良状態のノズルによるドット抜けが補償されるように、前記記録ヘッドを駆動するための印刷データを補正する。

本発明の第１１の局面は、記録ヘッドに対し記録媒体を所定の搬送方向に相対的に移動させつつ、前記記録ヘッドにおいて前記搬送方向に直交する方向に並ぶ複数のノズルからインクを前記記録媒体に吐出することにより、前記記録媒体上に画像を形成するインクジェット印刷装置において、当該画像の形成における印字不良を検出する印字不良検出方法であって、
前記記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されるべき画像における印字不良を検出するための印字不良検出用パターンと当該印字不良検出用パターンに基づき検出される印字不良の位置を検出するための位置検出用パターンとを含むテストパターンの画像を前記記録媒体に記録する画像形成ステップと、
前記画像形成ステップにより前記記録媒体に記録されたテストパターンの画像を撮像することにより対象テストパターン画像を取得する撮像ステップと、
前記対象テストパターン画像に基づき、印字不良を検出し当該検出された印字不良から不良状態のノズルを特定する不良検出ステップと
を備え、
前記位置検出用パターンは、前記搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で隣接して配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含み、当該複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられており、
前記テストパターンの画像が前記記録媒体に記録されるときに、前記位置検出用パターンにおける各線状パターンの画像が、当該線状パターンに対応するノズルから吐出されるインクにより記録され、
前記不良検出ステップは、前記対象テストパターン画像における前記位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する２以上の所定数の線状パターンを検出し、当該所定数の線状パターンが前記予め決められた間隔で配置されているか否かを判定し、前記予め決められた間隔で配置されていると判定された場合に、当該所定数の線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定し、前記予め決められた間隔で配置されていないと判定された場合に、前記所定数の線状パターンは位置マークを構成しないと決定する位置マーク検出ステップを含む。

本発明の他の局面は、本発明の上記局面ならびに後述の実施形態およびその変形例に関する説明から明らかであるので、その説明を省略する。

本発明の第１の局面によれば、検査モードにおいて、印字不良検出用パターンと位置検出用パターンとを含むテストパターンの画像が記録媒体に記録され、このテストパターンの画像が撮像されることにより対象テストパターン画像が取得される。この対象テストパターン画像に基づき、印字不良を検出し当該検出された印字不良から不良状態のノズルが特定される。上記テストパターンにおける位置検出用パターンは、記録媒体の搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含む。これにより、本来は存在しないはずの線状パターンがゴミ等により対象テストパターン画像に含まれる場合であっても、正しく位置マークを検出することができる。また、この位置検出用パターンでは、上記複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、記録ヘッドに含まれる複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられている。このため、検査モードにおいてテストパターンの端部が印字されない場合であっても、また位置マークにおける線状パターンに多少の欠落があっても、上記１つの位置マークまたは上記他の位置マークのいずれかを検出し、検出した位置マークにおける線状パターンの長さに基づき当該位置マークを識別することで、対象テストパターン画像において基準とすべき位置（基準位置）を決定することができる。したがって、検査モードにおいてテストパターンの端部が記録されない場合であっても、また位置マークにおける線状パターンに多少の欠落があったりゴミによる線状パターンが存在したりしても、簡単な処理で確実にいずれかの位置マークを検出し、検出された位置マークに基づき不良状態のノズルを特定することができる。また、本発明の第１の局面によれば、対象テストパターン画像における位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する２以上の所定数の線状パターンが検出され、当該所定数の線状パターンが予め決められた間隔で配置されていると判定された場合に、当該所定数の線状パターンが位置マークを構成すると決定される。このようにして、対象テストパターン画像の基準位置を求めるための位置マークを簡単な処理で正確に検出することができる。

本発明の第２の局面によれば、位置検出用パターンに含まれる各位置マークにおける各線状パターンは、記録ヘッドに含まれる複数のノズルのうちのいずれか１つに対応する。このため、検査モードで検出された位置マークにおけるいずれかの線状パターンから対象テストパターン画像における基準位置を求め、その基準位置と印字不良の検出結果とに基づき不良状態のノズルを特定することができる。

本発明の第３の局面によれば、対象テストパターン画像における位置検出用パターンの画像から、同じ長さで互いに隣接する３つの線状パターンが検出され、当該３つの線状パターンが等間隔で配置されていると判定された場合に、当該３つの線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定される。このようにして、対象テストパターン画像の基準位置を求めるための位置マークを簡単な処理で正確に検出することができる。

本発明の第４の局面によれば、位置検出用パターンは、同じ長さの線状パターン群からなる２つの位置マークを対とする１つ以上の位置マーク対と、当該１つ以上の位置マーク対におけるいずれの線状パターン群とも長さの異なる線状パターン群からなる１つの位置マークとを含み、各位置マーク対における線状パターン群の長さは、他の位置マーク対における線状パターン群の長さと異なり、当該１つ以上の位置マーク対は、当該１つの位置マークを中心として記録媒体の搬送方向と直交する方向に対称的に配置されている。これにより、位置マークの個数を減らすことなく位置マークの種別（線状パターンの長さに基づく種別）の数を減らすことができるので、対象テストパターン画像の基準位置を求めるための位置マークをより正確に検出し識別することができる。

本発明の第５の局面によれば、位置検出用パターンの中心から離れるにしたがって上記１つ以上の位置マーク対における線状パターン群の長さが短くなるかまたは長くなる。この特徴に基づき、線状パターンの欠落によって検出できない位置マークが増えても、他のいずれかの位置マークを検出し識別することができる。

本発明の第６の局面によれば、位置検出用パターンの中心から最も遠い線状パターンがテストパターンの端位置に配置されるので、その線状パターンを含む位置マークを検出することにより、より簡単に対象テストパターン画像の基準位置を求めることができる。

本発明の第７の局面によれば、対象テストパターン画像から位置検出用パターンにおける少なくとも１つの位置マークを検出し、当該検出された位置マークと対象テストパターン画像に基づき検出される印字不良とから不良状態のノズルを特定することで、本発明の第１から第４の局面と同様の効果が得られる。

本発明の第８の局面によれば、検出された位置マークから対象テストパターン画像の端位置を基準位置として求め、当該端位置と上記印字不良の検出結果とから不良状態のノズルを特定することで、本発明の第１から第４の局面と同様の効果が得られる。

本発明の第９の局面によれば、吐出不良状態のノズルにつきフラッシング等のメンテナンスを行うことで、ノズルの吐出不良による記録画質の低下を回復ことができる。

本発明の第１０の局面によれば、記録媒体に記録すべき画像における吐出不良状態のノズルによるドット抜けが補償されるように、記録ヘッドを駆動するための印刷データが補正されるので、ノズルの吐出不良による記録画質の低下を軽減することができる。

本発明の他の局面の効果については、本発明の上記局面の効果ならびに下記実施形態およびその変形例の効果についての説明から明らかであるので、説明を省略する。

本発明の一実施形態に係るインクジェット印刷装置の構成を示す模式図である。 上記実施形態における制御部のハードウェア構成を示すブロック図である。 上記実施形態における記録部の構成を示す模式図（Ａ）および当該記録部に含まれる記録ヘッドの構成を示す模式図（Ｂ）である。 上記実施形態における印刷処理の一例を示すフローチャート（Ａ）および当該印刷処理の別例を示すフロ-チャート（Ｂ）である。 上記実施形態における吐出不良検出処理を示すフローチャートである。 上記実施形態におけるテストパターンを説明するための図である。 インクジェット印刷装置におけるテストパターン画像に関する問題を説明するための図である。 上記実施形態におけるテストパターンの一例を示す図である。 上記実施形態におけるテストパターンに含まれる位置検出用パターンを説明するための図である。 上記吐出不良検出処理に含まれる吐出不良ノズル検出処理の詳細を示すフローチャートである。 上記吐出不良ノズル検出処理に含まれる位置マーク検出処理の詳細を示すフローチャートである。 上記実施形態においてテストパターン画像の基準位置を求める処理の第１例を説明するための図である。 上記実施形態におけるテストパターン画像において第１位置マークを検出できない例を示す図である。 上記実施形態においてテストパターン画像の基準位置を求める処理の第２例を説明するための図である。 上記実施形態におけるテストパターン画像において第１および第４位置マークのいずれも検出できない例を示す図である。 上記実施形態においてテストパターン画像の基準位置を求める処理の第３例、第４例、および第５例を説明するための図（Ａ，Ｂ，Ｃ）である。 上記実施形態においてテストパターン画像の基準位置を求める処理の第６例および第７例を説明するための図（Ａ，Ｂ）である。 上記実施形態の第１変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。 上記実施形態の第１変形例におけるテストパターンの画像において基準位置を求める処理の一例を示す図である。 上記実施形態の第２変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。 上記実施形態の第３変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。 上記実施形態の第４変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。 上記実施形態の第５変形例における吐出不良ノズル検出処理を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。

＜１．全体構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係るインクジェット印刷装置１０の構成を示す模式図である。この印刷装置１０は、記録媒体としての印刷用紙（以下、単に「用紙」ともいう）５を供給する用紙送出部２０２と、印刷用紙５を印刷機構２００の内部へと搬送するための第１の駆動ローラ２０３と、印刷機構２００の内部で用紙５を搬送するための複数個の支持ローラ２０４と、用紙５にインクを吐出して印刷を行う記録部２０５と、印刷後の用紙５を乾燥させる乾燥部２０６と、用紙５を印刷機構２００の内部から出力するための第２の駆動ローラ２０７と、印刷後の用紙５を巻き取る用紙巻取部２０８とを備えている。第１の駆動ローラ２０３と支持ローラ２０４と第２の駆動ローラ２０７とは、用紙５を移動させるための搬送機構を構成する。なお、記録部２０５には、Ｙ色（Yellow：黄）、Ｍ色（Magenta：マゼンタ）、Ｃ色（Cyan：シアン）、およびＫ色（Black：黒）のインクをそれぞれ吐出する第１から第４記録ヘッド列２０５ｙ，２０５ｍ，２０５ｃ，および２０５ｋが含まれている。また、印刷機構２００の内部には、ＣＣＤまたはＣＭＯＳ等のイメージセンサを用いて構成された撮像部３０１が含まれている。撮像部３０１は印刷済みの用紙５を撮像し、撮像によって得られたデータは制御部１００へと送られる。なお、インクジェット印刷装置１０は、ネットワーク３を介して受け取る入稿データまたは印刷データの表す画像の印刷を行う通常モードの他、印字不良を検出するための検査モードを有している（詳細は後述する）。

＜２．制御部の構成＞
図２は、上記インクジェット印刷装置１０における制御部１００のハードウェア構成を示すブロック図である。この制御部１００は、本体１１、補助記憶装置１２、表示部１４、および、操作部１５を備えている。本体１１は、ＣＰＵ１１１、メモリ１１２、ディスクインタフェース部１１３、表示制御部１１５、入力インタフェース部１１６、画像処理部１１７、印刷実行制御部１１８、撮像制御部１１９、および、ネットワークインタフェース部１２０を含んでいる。ＣＰＵ１１１、メモリ１１２、ディスクインタフェース部１１３、表示制御部１１５、入力インタフェース部１１６、画像処理部１１７、印刷実行制御部１１８、撮像制御部１１９、および、ネットワークインタフェース部１２０は、システムバスを介して互いに接続されている。ディスクインタフェース部１１３には補助記憶装置１２が接続されている。表示制御部１１５には表示部１４が接続されている。入力インタフェース部１１６には、キーボードやマウス等を含む操作部１５が接続されている。ネットワークインタフェース部１２０にはネットワーク３が接続され、本制御部１００は、このネットワーク３を介してホスト装置等に接続されている。補助記憶装置１２は磁気ディスク装置等である。表示部１４は液晶ディスプレイ等である。表示部１４は、作業者が所望する情報を表示するために使用される。操作部１５は、インクジェット印刷装置１０に対して作業者が指示を入力するために使用される。

補助記憶装置１２には、通常モードにおいて入稿データから印刷データを生成し当該印刷データの表す画像を印刷機構２００に印刷させるための印刷制御プログラムの他、検査モードにおいて吐出不良や階調不良等の印字不良を検出するための印字不良検出プログラム１８が格納されている。ＣＰＵ１１１は、補助記憶装置１２に格納された印刷制御プログラムや印字不良検出プログラム１８をメモリ１１２に読み出して実行することで、インクジェット印刷装置１０の各種機能を実現する。メモリ１１２は、ＲＡＭ（Random Access Memory）およびＲＯＭ（Read Only Memory）を含んでいる。メモリ１１２は、ＣＰＵ１１１が上記プログラムを実行するためのワークエリアとして機能する。

画像処理部１１７は、印刷制御プログラムを実行するＣＰＵ１１１の制御の下、ページ記述言語で記述された入稿データに対しラスタライズ処理を施すことによりビットマップ形式の印刷データを生成する。印刷実行制御部１１８は、印刷制御プログラムを実行するＣＰＵ１１１が印刷機構２００の各部を制御するためのインタフェースとして機能する。撮像制御部１１９は、印刷制御プログラムを実行するＣＰＵ１１１が、検査モードにおいて印刷されるテストパターンの画像を撮像する撮像部３０１を制御するためのインタフェースとして機能する。

＜３．記録部の構成＞
図３（Ａ）は、本実施形態における記録部２０５の構成を示す模式図であり、図３（Ｂ）は、この記録部２０５に含まれるインクジェットヘッド（以下「記録ヘッド」ともいう）２１０の構成を示す模式図である。

図３（Ａ）に示すように、記録部２０５は、用紙５の搬送方向に列置されたＣ色（シアン）、Ｍ色（マゼンタ）、Ｙ色（黄）、およびＫ色（黒）の記録ヘッド列（インクジェットヘッド列）２０５ｙ、２０５ｍ、２０５ｃ、および２０５ｋから構成されている。各記録ヘッド列２０５ｘ（ｘ＝ｙ，ｍ，ｃ，ｋ）は、２列に千鳥状に配置されたｎ個の記録ヘッド２１０により構成されており、用紙５の搬送方向に直交する方向（以下「用紙幅方向」という）に延びている。これらｎ個の記録ヘッド２１０は、用紙５の幅全体に亘って配列されている。

図３（Ｂ）に示すように、各記録ヘッド２１０は、用紙幅方向に並ぶ多数のノズル（インク吐出部）２１を含む。Ｙ色の記録ヘッド列２０５ｙにおける各記録ヘッド２１０の各ノズル２１はＹ色のインクを吐出し、Ｍ色の記録ヘッド列２０５ｍにおける各記録ヘッド２１０の各ノズル２１はＭ色のインクを吐出し、Ｃ色の記録ヘッド列２０５ｃにおける各記録ヘッド２１０の各ノズル２１はＣ色のインクを吐出し、Ｋ色の記録ヘッド列２０５ｋにおける各記録ヘッド２１０の各ノズル２１はＫ色のインクを吐出する。

＜４．印刷処理＞
図４（Ａ）は、本実施形態における印刷処理の一例を示すフローチャートである。本実施形態に係るインクジェット印刷装置は、動作モードとして通常モードおよび検査モードを有しており、通常モードでは、入稿データに対し画像処理部１１７でラスタライズ処理を施すことにより得られる印刷データの表す画像を、図４（Ａ）に示す手順にしたがって用紙５に印刷する。すなわち通常モードにおいて、制御部１００におけるＣＰＵ１１１が印刷制御プログラムにしたがって下記のように動作する。

まず、吐出不良位置情報を取得する（ステップＳ１０）。この吐出不良位置情報は、検査モードにおいて後述の印字不良検出処理により生成されてメモリ１１２に予め格納されている（詳細は図５等を参照して後述する）。次に、既述のようにしてビットマップ形式の印刷データを取得する（ステップＳ１２）。なお、印刷装置１０の外部からビットマップ形式の印刷データを受け取った場合には、画像処理部１１７によるラスタライズ処理は不要である。続いて、吐出不良位置情報で特定される吐出不良ノズル（吐出不良状態のノズル）を少なくとも含むノズル群においてノズル回復処理が行われるように印刷機構２００の記録部２０５等を制御する（ステップＳ１４）。ここで、ノズル回復処理とは、インク粘度の増加や、気泡、ゴミ等によるノズルの詰まりを解消することやヘッド面の清掃をするための処理である。具体的には、ノズルからインクを勢いよく吐出させるフラッシング処理、ノズル面を吸引する吸引パージ処理、または、ヘッド面を清掃してヘッド面から異物を除去するワイプ処理が例示できる。このようなノズル回復処理が行われた後、印刷データに基づき印刷機構２００の各部を制御することにより、搬送される用紙５に対し記録部２０５にインクを吐出させる（ステップＳ１８）。これにより、印刷データの表す画像が用紙５に記録される。

図４（Ｂ）は、本実施形態における印刷処理の別例を示すフローチャートである。この印刷処理によれば、本実施形態に係るインクジェット印刷装置は、通常モードにおいて、上記と同様にして得られる印刷データの表す画像を、図４（Ｂ）に示す手順にしたがって用紙５に印刷する。すなわち通常モードにおいて、制御部１００におけるＣＰＵ１１１が印刷制御プログラムにしたがって下記のように動作する。

まず、図４（Ａ）の印刷処理と同様、吐出不良位置情報を取得し（ステップＳ１０）、その後、ビットマップ形式の印刷データを取得する（ステップＳ１２）。次に、印刷データに対し、吐出不良位置情報に基づき吐出不良補正を施す（ステップＳ１５）。ここで、吐出不良補正とは、記録ヘッド２１０に吐出不良ノズルが含まれている場合に、用紙５に印刷すべき画像においてその吐出不良ノズルによるドット抜け（インクの打滴抜け）が他のノズルからのインクの打滴によって補償されるように濃度データとしての印刷データを補正することである。これにより、例えばドット抜けが補償されるように吐出不良ノズルの隣接ノズルの吐出量を増大させる。このような吐出不良補正が行われた後、補正後の印刷データに基づき印刷機構２００の各部を制御することにより、搬送される用紙５に対し記録部２０５からインクを吐出させる（ステップＳ１８）。これにより、印刷データの表す画像が用紙５に記録される。以上よりわかるように図４（Ｂ）の印刷処理では、吐出不良位置情報に基づき、フラッシング等のノズル回復処理の代わりに吐出不良補正が行われる（ステップＳ１５）。

＜５．印字不良検出処理＞
本実施形態に係るインクジェット印刷装置は、検査モードにおいて、上記の吐出不良位置情報を生成するために印字不良検出処理を行う。図５は、この印字不良検出処理の手順を示すフローチャートである。本実施形態における検査モードでは、制御部１００におけるＣＰＵ１１１は、印字不良検出プログラム１８にしたがって、図５に示すように動作する。

すなわち、まずＣＰＵ１１１は、印刷機構２００の各部を制御することにより、記録部２０５における全ての記録ヘッド２１０に対するテストパターン（以下「全ヘッドテストパターン」という）の画像が用紙５に記録されるように、搬送される用紙５に対し記録部２０５にインクを吐出させる（ステップＳ１００）。図６は、従来のインクジェット印刷装置において、用紙に記録される全ヘッドテストパターン画像の一例を示す図である。本実施形態における検査モードにおいても、基本的には同様の全ヘッドテストパターンが使用される。図６に示す全ヘッドテストパターンと本実施形態における全ヘッドテストパターンとの相違については後述する。

以下、図６とともに図７～図９を参照して従来のテストパターンおよび本実施形態のテストパターンについて説明する。図７は、従来のインクジェット印刷装置におけるテストパターン画像に関する問題を説明するための図であり、図８は、本実施形態におけるテストパターンの一例を示す図であり、図９は、本実施形態におけるテストパターンに含まれる位置検出用パターンを説明するための図である。

図６に示す全ヘッドテストパターン画像では、各記録ヘッド２１０につき互いに平行な２つパターンＴＰ１，ＴＰ２が対応する。このうち第１のパターンＴＰ１は、対応する記録ヘッド２１０における奇数番目のノズルから吐出されるインクによって記録されるべき多数の短い線状パターンから構成され、第２のパターンＴＰ２は、対応する記録ヘッド２１０における偶数番目のノズルから吐出されるインクによって記録されるべき多数の短い線状パターンから構成されている。このように、１つの記録ヘッド２１０につき２つのパターンＴＰ１，ＴＰ２がテストパターンに含まれるように構成されているのは、用紙５に記録されたテストパターンの画像を撮像部３０１で撮像する際の読み取り精度を高めるためである。撮像部３０１の解像度によっては（解像度が十分に高い場合には）、各記録ヘッド２１０につき、上記２つのパターンＴＰ１，ＴＰ２に代えて、当該記録ヘッド２１０における全てのノズルから吐出されるインクによって記録される１つのパターンのみが対応する構成であってもよい。

図６に示す全ヘッドテストパターン画像では、図３（Ａ）に示す記録部２０５に含まれる記録ヘッド２１０に対応して、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの各色につき、２つのパターンＴＰ１，ＴＰ２を単位パターンとするｎ個の単位パターンが２列に千鳥状に配置されて用紙幅方向に延びている（図６に示す例ではｎ＝１０である）。印字不良の検出処理では、全ヘッドテストパターン画像から各記録ヘッド２１０に対応する当該２つのパターンＴＰ１，ＴＰ２の画像が１つずつ切り出され、切り出された１つのパターンＴＰｋ（ｋは１または２）の画像をテストパターン画像として順次、印字不良の一例である吐出不良（ノズル欠け）の検出が行われる。各テストパターン画像の切り出しは、図７（Ａ）に示すようにマージンを取って行われる。しかし、用紙５が蛇行したり画像切り出しのための基準マーク（不図示）の検出に失敗したりすること等により、図７（Ｂ）に示すように、テストパターン画像の切り出しのための領域からテストパターンが左右（用紙幅方向）にはみ出す場合がある。また図７（Ｃ）に示すように、記録ヘッド２１０のエッジ部の欠けにより、テストパターンの端部が用紙５に印刷されない場合（端部の印字抜けが発生する場合）もある。これらの場合、切り出されたテストパターン画像からは記録ヘッド２１０の端部における吐出不良を検出することができない。

本実施形態において切り出すべきテストパターン画像の表すパターン（以下「単位テストパターン」または単に「テストパターン」という）ＴＰａｔは、図８に示すように、吐出不良を検出するための従来のパターンＴＰ１またはＴＰ２（図６）と同様のテストパターン（以下「吐出不良検出用パターン」という）ＤＰａｔと、用紙幅方向に並ぶ複数の線状パターンからなる位置検出用パターンＰＰａｔとからなる。また、このテストパターンＴＰａｔは、吐出不良検出用パターンＤＰａｔと位置検出用パターンＰＰａｔとが用紙幅方向において位置的に対応するように構成されており、吐出不良検出用パターンＤＰａｔの一方端および他方端と、位置検出用パターンＰＰａｔの一方端および他方端とは、用紙幅方向における位置がそれぞれ一致している。

位置検出用パターンＰＰａｔを構成する上記複数の線状パターンは、用紙５の搬送方向に延びるパターンであって等間隔で用紙幅方向に並んでおり、隣接する線状パターン間の間隔は予め決められた間隔Ｄである。これら複数の線状パターンのそれぞれは、記録ヘッド２１０における１つの特定のノズル２１に対応づけられており、対応するノズル２１から吐出されるインクのみによって用紙５に記録されるべき１ドット幅のパターンである。また図９に示すように、位置検出用パターンＰＰａｔを構成する上記複数の線状パターンは、同じ長さで互いに隣接する３つの線状パターンを１組として複数組の線状パターン群（図９に示す例では、７組の線状パターン群）にグループ化されており、各組の線状パターン群は、テストパターンＴＰａｔにおける用紙幅方向の位置を示す位置マークを構成する（ここでは、同じ長さの線状パターンを含む位置マークには同じ符号を付すものとする）。また図９に示すように、位置検出用パターンＰＰａｔは、互いに同じ長さの線状パターン群からなる２つの位置マークを対とする１つ以上の位置マーク対と、当該１つ以上の位置マーク対におけるいずれの線状パターン群とも長さの異なる線状パターン群（３つの線状パターン）からなる１つの位置マークを含み、用紙幅方向において、当該１つの位置マークを中心として当該１つ以上の位置マーク対が対称的に配置されている。したがって、当該１つの位置マークが中央に配置され、各位置マーク対は、当該１つの位置マークを挟むように配置されている。図９に示す例では、１つの位置マークＰＭ４を中心として３つの位置マーク対（ＰＭ１，ＰＭ１），（ＰＭ２，ＰＭ２），（ＰＭ３，ＰＭ３）が対称的に配置されている。なお、図９に示した位置検出用パターンＰＰａｔでは、互いに隣接する２つの位置マークの間隔は、１つの位置マークを構成する３つの線状パターンの配置間隔Ｄに等しいが（図８）、当該間隔Ｄとは異なる間隔となるように各位置マークＰＭ１～ＰＭ４が配置されてもよい。

本実施形態では、位置検出用パターンＰＰａｔにおける上記複数の位置マークは、それぞれに含まれる線状パターン群の長さによって幾つかの種別に分類され、各種別の位置マークに含まれる線状パターン群の長さは予め決められている。このため、位置検出用パターンＰＰａｔにおける各位置マークの種別は、その位置マークに含まれる線状パターン群の長さによって判別することができる。なお以下では、図９に示す４つの種別の位置マークのうち、最も短い線状パターン群からなる位置マークを「第１位置マーク」と呼び符号“ＰＭ１”で示し、次に短い線状パターン群からなる位置マークを「第２位置マーク」と呼び符号“ＰＭ２”で示し、その次に短い線状パターン群からなる位置マークを「第３位置マーク」と呼び符号“ＰＭ３”で示し、最も長い線状パターン群からなる位置マークを「第４位置マーク」と呼び符号“ＰＭ４”で示すものとする。図９に示す例では、中央の位置マークＭ４から離れるにしたがって線状パターンの長さが短くなるように３つの位置マーク対（ＰＭ１，ＰＭ１），（ＰＭ２，ＰＭ２），（ＰＭ３，ＰＭ３）が配置されている。

図５に示すようにＣＰＵ１１１は、全ヘッドテストパターン画像の印刷の後、撮像部３１０にその全ヘッドテストパターン画像を読み取らせる（ステップＳ１０２）。読み取った全ヘッドテストパターン画像には、各記録ヘッドに対応する２つのテストパターン画像が含まれている（図６参照）。

次にＣＰＵ１１１は、読み取った全ヘッドテストパターン画像からいずれか１つのテストパターン画像を対象テストパターン画像（ＴＰａｔ）として選択する。すなわち、全ヘッドテストパターン画像からの対象テストパターン画像を切り出す（ステップＳ１０４）。その後、対象テストパターン画像（ＴＰａｔ）における吐出不良検出用パターン画像（ＤＰａｔ）の中から吐出不良に相当するパターンを検出する。すなわち、吐出不良検出用パターン画像において吐出不良を起こした箇所（ドット抜けの箇所）を検出する（ステップＳ１０６）。

次にＣＰＵ１１１は、上記の吐出不良の検出結果に基づき吐出不良ノズル検出処理を実行する（ステップＳ１０８）。図１０は、この吐出不良ノズル検出処理の手順を示すフローチャートである。この吐出不良ノズル検出処理では、ＣＰＵ１１１は以下のように動作する。

まずＣＰＵ１１１は、図１１に示す位置マーク検出処理を実行する（ステップＳ１２０）。この位置マーク検出処理では、対象テストパターン画像（ＴＰａｔ）に含まれる位置検出用パターン画像（ＰＰａｔ）において当該位置マーク検出処理により既に検出された位置マークに含まれる線状パターン以外の線状パターン（以下「未検出の線状パターン」という）の中から、互いに長さの等しい隣接する３つの線状パターンを判定対象パターンとして検出する（ステップＳ１５０）。なお、最初にステップＳ１５０が実行される時点では、位置マーク検出用パターンにおける全ての線状パターンは未検出である。

次に、判定対象パターンとしての３つの線状パターンにおいて、中央の線状パターンと一方端の線状パターンとの間隔と、中央の線状パターンと他方端の線状パターンとの間隔とが互いに等しいか否かを判定する（ステップＳ１５２）。この判定の結果、これらの間隔が互いに等しい場合にはステップＳ１５４へ進み、等しくない場合にはステップＳ１５８へ進む。なお、ステップＳ１５２では、上記２つの間隔が互いに等しいか否かをのみを判定しているが、これに代えて、上記２つの間隔が互いに等しく、かつ、上記２つの間隔が予め決められた間隔Ｄに等しいか否かを判定するようにしてもよい。このようにすれば、位置マーク検出のための処理量が増えるが、位置マークの検出精度を高めることができる。

ステップＳ１５４へ進んだ場合には、判定対象パターンとしての３つの線状パターンが位置マークを構成すると決定する。これは、位置検出用パターン画像（ＰＰａｔ）において１つの位置マーク（およびそれに含まれる３つの線状パターン）が検出されたことを意味する。例えば、図９に示す例において、基準位置Ｐｒｅｆから順に（図の右方向に）３つの線状パターンずつ判定対象パターンとして処理を進めるものとすると、まず、２つの第１位置マーク（ＰＭ１，ＰＭ１）のうち基準位置Ｐｒｅｆに近い方の位置マークＰＭ１が検出される。ここで、基準位置Ｐｒｅｆとは、端部の印字抜けがなくテストパターンＴＰａｔが切り出し領域からはみ出していない対象テストパターン画像における予め決められた端位置、すなわち、対象テストパターン画像において記録ヘッド２１０の先頭のノズルに相当する位置をいう。

次に、ステップＳ１５４で検出された位置マークにおける線状パターンの長さに基づき当該位置マークの種別を判別する。例えば上記のように、基準位置Ｐｒｅｆに近い方の位置マークＰＭ１を検出した場合、その位置マークＰＭ１における線状パターンの長さは最も短い所定値であることから、その位置マークＰＭ１を「第１位置マークＰＭ１」であると判別する。なお、各位置マークにおける各線状パターンに対応するノズルは予め決まっているので、検出された位置マークの種別が決定すれば、対象テストパターン画像（ＴＰａｔ）において当該位置マークにおける各線状パターンを記録したノズルを特定できる。ただし、検出された位置マークが、対となる２つの位置マークのいずれかである場合には、当該位置マークが基準位置Ｐｒｅｆに近い方か否かが既知であることが前提となる。

次のステップＳ１５８では、位置検出用パターン画像（ＰＰａｔ）において未検出の線状パターンが残っているか否か判定する。この判定の結果、未検出の線状パターンが残っている場合には、ステップＳ１５０へ戻る。以降、位置検出用パターン画像（ＰＰａｔ）における全ての線状パターンが検出されるまで、ステップＳ１５０～Ｓ１５８を繰り返し実行し、全ての線状パターンが検出されると、位置マーク検出処理を終了する。

位置マーク検出処理が終了すると、吐出不良ノズル検出処理に戻り、図１０のステップＳ１２２へ進む。ステップＳ１２２では、最も短い線状パターンを含む２つの位置マーク（以下「最短位置マーク」という）が検出されたか否かを判定する。これは、図９に示す例において２つの第１位置マークＰＭ１が検出されたか否かを判定することに相当する。

ステップＳ１２２での判定の結果、２つの最短位置マークが検出された場合には、ステップＳ１２４へ進む。ステップＳ１２４では、これら２つの最短位置マークのうち対象テストパターン画像の基準位置Ｐｒｅｆに近い方の最短位置マークに着目し、その最短位置マークにおける３つの線状パターンのうち位置検出用パターン画像の中心から最も遠い線状パターンの位置Ｐｒｄを対象テストパターン画像の基準位置Ｐｒｅｆと決定する（図１２参照）。なお、これら２つの最短位置マークのうちいずれが当該基準位置Ｐｒｅｆに近いかは、位置マーク検出処理Ｓ１２０（図１１）においてこれら２つの位置マークのうちいずれが先に検出されたかにより決定することができる。対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、位置マーク検出処理により図の左側から順に位置マークが検出される場合には、図１２に示すように、２つの最短位置マークすなわち２つの第１位置マークＰＭ１，ＰＭ１のうち先に検出された第１位置マークＰＭ１ａに着目し、この第１位置マークＰＭ１ａにおける３つの線状パターンのうち位置検出用パターンの中心Ｐｃから最も遠い線状パターンの位置Ｐｒｄが基準位置Ｐｒｅｆであると決定される。ここで、対となる２つの位置マークＰＭｋ，ＰＭｋ（ｋ＝１，２，…）を区別する場合には、これら２つの位置マークＰＭｋ，ＰＭｋのうち基準位置Ｐｒｅｆに近い方の位置マークを符号“ＰＭｋａ”で示し、基準位置Ｐｒｅｆから遠い方の位置マークを符号“ＰＭｋｂ”で示すものとする。

ステップＳ１２２での判定の結果、２つの最短位置マークが検出されない場合（例えば１つの最短位置マークのみが検出される場合）には、ステップＳ１２６へ進み、位置検出用パターンＰＰａｔにおける中央の位置マークが検出されたか否かを判定する。すなわち対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、図１３に示すように位置検出用パターンの中心Ｐｃから最も遠い線状パターンが（対応するノズルの吐出不良等により）欠けているために１つの第１位置マークＰＭ１（最短位置マーク）が検出されない場合には、第４位置マークＰＭ４（中央の位置マーク）が検出されたか否かを判定する。なお図１３において、線状パターンに付された×印は、その線状パターンが印字されなかったこと（欠けていること）を示している（以下で言及する図１４～図１９においても同様）。

ステップＳ１２６での判定の結果、中央の位置マークが検出された場合には、ステップＳ１２８へ進み、中央の位置マークから基準位置Ｐｒｅｆを決定する。すなわち、中央の位置マークにおける各線状パターンに対応するノズルは予め決まっているので、中央の位置マークにおけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、中央の位置マークにおける当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置とから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄ（先頭ノズルに対応する対象テストパターン画像における位置）を求める。例えば、対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、図１４に示すように第４位置マークＰＭ４（中央の位置マーク）が検出された場合に、第４位置マークＰＭ４における中央の線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該中央の線状パターンの対象テストパターン画像における位置Ｐｄとから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求める。

ステップＳ１２６での判定の結果、中央の位置マークが検出されない場合には、ステップＳ１３０へ進み、位置検出用パターンＰＰａｔにおける同一種別の２つの位置マークすなわち対となる位置マークが検出されたか否かを判定する。対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、図１５に示すように第４位置マークＰＭ４（中央の位置マーク）を構成すべき３つの線状パターンのうちのいずれかが欠けているために第４位置マークＰＭ４が検出されない場合には、同一種別の２つの位置マーク（対となる第２位置マークＰＭ２，ＰＭ２、または、対となる第３位置マークＰＭ３，ＰＭ３）が検出されたか否かを判定する。

ステップＳ１３０での判定の結果、対となる位置マークが検出された場合には、ステップＳ１３２へ進み、検出された位置マーク対の一方の位置マークから対象テストパターン画像（ＴＰａｔ）の基準位置Ｐｒｅｆを決定する。すなわち、位置マーク対が検出されると、当該位置マーク対における各線状パターンにつき対応するノズルおよび対象テストパターン画像における位置を特定できる。そこで、当該位置マーク対におけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置とから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求める。例えば対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、図１６（Ａ）に示すように対となる２つの第２位置マークＰＭ２，ＰＭ２が検出された場合に、基準位置Ｐｒｅｆに近い方の第２位置マークＰＭ２ａに着目し、その第２位置マークＰＭ２ａにおけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置Ｐｄとから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求める。

ステップＳ１３０での判定の結果、対となる位置マークが検出されない場合には、ステップＳ１３４へ進み、線状パターン長の異なる２つの位置マークすなわち互いに種別の異なる２つの位置マークが検出されたか否かを判定する。対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、図１６（Ｂ）に示すように第４位置マークＰＭ４（中央の位置マーク）、基準位置Ｐｒｅｆから遠い方の第３位置マークＰＭ３、および、基準位置Ｐｒｅｆから遠い方の第２位置マークＰＭ２のいずれの位置マークにおいても当該位置マークを構成すべき３つの線状パターンのうちのいずれかが欠けているために、それらの位置マークＰＭ４，ＰＭ３，ＰＭ２が検出されない場合には、互いに種別の異なる２つの位置マーク（基準位置Ｐｒｅｆに近い方の第２および第３位置マークＰＭ２ａ，ＰＭ３ａ）が検出されたか否かを判定する。なお、一般的には、互いに種別の異なる３つ以上の位置マークが検出された場合も、ステップＳ１３４では、互いに種別の異なる２つの位置マークが検出されたと判定され、当該３つ以上の位置マークのうちいずれか２つの位置マークにつき以降の処理が実行される。

ステップＳ１３４での判定の結果、互いに種別の異なる２つの位置マークが検出された場合には、ステップＳ１３６へ進み、当該２つの位置マークの一方から対象テストパターン画像（ＴＰａｔ）の基準位置Ｐｒｅｆを決定する。すなわち、互いに種別の異なる２つの位置マークが検出されると、当該２つの位置マークの位置関係から、当該２つの位置マークにおける各線状パターンにつき対応するノズルおよび対象テストパターン画像における位置を特定できる。そこで、当該２つの位置マークにおけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置とから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求める。例えば、対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、図１６（Ｂ）に示すように、第２および第３位置マークＰＭ２,ＰＭ３が検出された場合に、第２位置マークＰＭ２が第３位置マークＰＭ３よりも基準位置Ｐｒｅｆに近いことから、第２位置マークＰＭ２ａ(基準位置Ｐｒｅｆに近い方の位置マーク)を確定できる。そして第２位置マークＰＭ２ａに着目し、その第２位置マークＰＭ２ａにおけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置Ｐｄとから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求める。また例えば、対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、図１６（Ｃ）に示すように、第２および第３位置マークＰＭ２,ＰＭ３が検出された場合に、第２位置マークＰＭ２が第３位置マークＰＭ３よりも基準位置Ｐｒｅｆから遠いことから、第２位置マークＰＭ２ｂ(基準位置Ｐｒｅｆから遠い方の位置マーク)を確定できる。そして第２位置マークＰＭ２ｂに着目し、その第２位置マークＰＭ２ｂにおけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置Ｐｄとから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求める。このようにして基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄが求められると、ステップＳ１３８へ進む。

ステップＳ１３８では、上記のようにして対象テストパターン画像において求められた位置Ｐｒｄ（以下「検出基準位置Ｐｒｄ」という）と、印字不良検出処理（図５）のステップＳ１０６で得られた吐出不良検出結果（対象テストパターン画像におけるドット抜けの箇所）とから、吐出不良ノズルを特定する。これにより、吐出不良ノズル検出処理（図１０）を終了する。

ステップＳ１３４での判定の結果、互いに種別の異なる２つの位置マークが検出されない場合には、ステップＳ１４０へ進み、位置検出不能による異常終了を告知する。本実施形態における当該異常終了の告知では、制御部１００において予め決められた表示をする。また、これに代えて又はこれと共に異常終了を示す警告音を制御部１００から発するようにしてもよい。この異常終了の告知の後、吐出不良ノズル検出処理（図１０）を終了する。

なお、対象テストパターン画像が図９に示すパターンを印字したものであって、ステップＳ１３４での判定の結果、互いに種別の異なる２つの位置マークが検出された場合、対象テストパターン画像における基準位置Ｐｒｅｆの求め方は、図１６（Ｂ）または図１６（Ｃ）に示す上記方法に限定されない。例えば、図１６（Ｂ）に代えて図１７（Ａ）に示すように、第１および第２位置マークＰＭ１、ＰＭ２が検出された場合に、第１位置マークＰＭ１が第２位置マークＰＭ２よりも基準位置Ｐｒｅｆから遠いことから、第１位置マークＰＭ１ｂを確定する。そして第１位置マークＰＭ１ｂにおけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置Ｐｄとから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求めてもよい。また例えば、図１６（Ｃ）に代えて図１７（Ｂ）に示すように、第１および第２位置マークＰＭ１、ＰＭ２が検出された場合に、第１位置マークＰＭ１が第２位置マークＰＭ２よりも基準位置Ｐｒｅｆから遠いことから、第１位置マークＰＭ１ｂを確定する。そして第１位置マークＰＭ１ｂにおけるいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、当該１つの線状パターンの対象テストパターン画像における位置Ｐｄとから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄを求めてもよい。

上記の吐出不良ノズル検出処理（図１０）が終了すると、印字不良検出処理（図５）に戻り、ステップＳ１１０へ進む。

上記の吐出不良ノズル検出処理により、対象テストパターン画像から吐出不良ノズルが特定されるので（ステップＳ１３８参照）、ステップＳ１１０では、吐出不良ノズルを特定する情報を対象テストパターン画像に対応する記録ヘッド（以下「対象記録ヘッド」という）２１０の吐出不良位置情報としてメモリ１１２に保存する（図２参照）。

上記のようにして対象記録ヘッド２１０に対する吐出不良位置情報がメモリ１１２に保存されると、ステップＳ１１２へ進み、全ヘッドテストパターン画像（図６参照）において未検査テストパターン画像が残っているか否かを判定する。この判定の結果、未検査テストパターン画像が残っている場合には、ステップＳ１０４へ戻る。以降、全ヘッドテストパターン画像における全てのテストパターン画像に対する吐出不良位置情報が生成されてメモリ１１２に保存されるまで、ステップＳ１０４～Ｓ１１２を繰り返し実行し、全てのテストパターン画像に対する吐出不良位置情報がメモリ１１２に保存されると、印字不良検出処理を終了する。

既述のように本実施形態における通常モードにおいて、図４（Ａ）の印刷処理が行われる場合には、メモリ１１２に格納された吐出不良位置情報で特定される吐出不良ノズルを少なくとも含むノズル群においてノズル回復処理が行われ（ステップＳ１４）、図４（Ｂ）の印刷処理が行われる場合には、吐出不良位置情報に基づき吐出不良補正が印刷データに対して施される（ステップＳ１５）。

＜６．効果＞
上記のような本実施形態によれば、図８に示すようにテストパターンＴＰａｔは、用紙幅方向において吐出不良検出用パターンＤＰａｔと位置的に対応するように配置された位置検出用パターンＰＰａｔを含み、この位置検出用パターンＰＰａｔは、図９に示すように複数の位置マークＰＭｋ（ｋ＝１～４）を含む。各位置マークは、用紙幅方向に等間隔で並ぶ３つの線状パターンからなり、隣接線状パターン間の間隔は予め決められた間隔Ｄである。図１１に示すように本実施形態では、このような各位置マークにおける３つの線状パターンの間隔に関する特徴に基づき、対象テストパターン画像（の位置検出用パターン画像）において位置マークＰＭｋが検出される。このため、本来は存在しないはずの線状パターンがゴミ等により対象テストパターン画像の位置検出用パターン画像に含まれる場合であっても、簡単な処理で正しく位置マークＰＭｋを検出することができる。すなわち、各位置マークＰＭｋが３つの線状パターンで構成されていることから、特許文献１に記載のインクジェット印刷装置において位置マークや基準マークを検出するための処理に比べ、簡単な処理で確実に位置マークＰＭｋを検出することができる。本実施形態では、このようにして検出された位置マークＰＭｋに基づき、吐出不良検出用パターン画像（ＤＰａｔ）において検出されたドット抜けに対応する吐出不良ノズルが特定される（図１０参照）。

また図８に示すように、各位置マークＰＭｋにおける３つ線状パターンは同一長であり、位置検出用パターンＰＰａｔは、長さの異なる線状パターン群をそれぞれ含む複数の位置マークを含む。このため、用紙に記録された対象テストパターン画像にテストパターンの端部が含まれない場合であっても（図７（Ｂ）、図７（Ｃ）参照）、対象テストパターン画像に含まれる位置マークから基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置（検出基準位置）Ｐｒｄを求め、対象テストパターン画像における検出基準位置Ｐｒｄに基づき吐出不良ノズルを特定することができる。また、対象テストパターン画像におけるいずれかの位置マークに含まれるべき３つの線状パターンのいずれかがノズルの吐出不良等により欠けている場合であっても、線状パターンの欠けていない他の位置マークを検出し、当該検出された位置マークに基づき吐出不良ノズルを特定することができる（図１０、図１３～図１７参照）。したがって、検査モードにおいてテストパターンの端部が印字されない場合であっても、また位置マークにおける線状パターンに多少の欠落があっても、吐出不良ノズルや階調不良ノズル等の印字不良のノズルを特定することができる。

このように本実施形態によれば、検査モードにおいてテストパターンの端部が記録されない場合であっても、また位置マークにおける線状パターンに多少の欠落があったりゴミによる線状パターンが存在する場合であっても、簡単な処理で確実に位置マークを検出し、検出された位置マークに基づき吐出不良のノズルを特定して吐出不良位置情報を生成することができる。この吐出不良位置情報はノズルの吐出不良の解消または補償のために使用される（図４（Ａ）、図４（Ｂ）参照）。

なお、図９に示すように本実施形態におけるテストパターンＴＰａｔの位置検出用パターンＰＰａｔは、中央の位置マーク（第４位置マークＰＭ４）と、当該中央の位置マークの中央の線状パターンを中心として用紙幅方向に対称的に配置された複数対の位置マーク（第１から第３位置マーク対（ＰＭ１、ＰＭ１）～（ＰＭ３，ＰＭ３）)とを含む。しかし、これに代えて図１８に示すように、互いに異なる種別の複数の位置マーク（ＰＭ１～ＰＭ５）を用紙幅方向に昇順または降順に配置されるようにしてもよい。あるいはランダムな順番に配置されるようにしてもよい。ただし、複数の位置マークを昇順または降順に配置するよりも本実施形態のように対称的に配置する方が、位置マークの個数を減らすことなく位置マークの種別の数を減らすことができる点で有利である。なお、図１８に示すテストパターンを使用する構成は本実施形態の変形例として後述する。

＜７．変形例＞
＜７．１ 第１変形例＞
図１８は、上記実施形態の第１変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。図１８に示すテストパターンでは、第１から第５位置マークＰＭ１～ＰＭ５が用紙幅方向（図の左から右に向かう方向）に昇順すなわち線状パターン群が長くなる順に配置されている。図１９は、本変形例におけるテストパターン画像において基準位置を求める処理の一例を示す図である。図１９に示すテストパターン画像では、第１、第３および第４位置マークＰＭ１，ＰＭ３，ＰＭ４のそれぞれにおいて３つの線状パターンのうちの１つの線状パターンが欠けているために、図１１の位置マーク検出処理によってはこれら第１、第３および第４位置マークＰＭ１，ＰＭ３，ＰＭ４を検出することができない。しかし、第２および第５位置マークＰＭ２，ＰＭ５が検出される。そこで本変形例では、例えば第２位置マークＰＭ２に着目し、この第２位置マークＰＭ２における３つの線状パターンのうちのいずれか１つの線状パターンに対応するノズルの識別情報と、対象テストパターン画像における当該線状パターンの位置Ｐｄとから、基準位置Ｐｒｅｆに相当する位置Ｐｒｄが求められる。したがって、図１８に示すようなテストパターンを使用する本変形例においても、上記実施形態と同様の効果が得られる。なお、本変形例のようにテストパターンＴＰａｔ（の位置検出用パターンＰＰａｔ）における全ての位置マークが互いに異なる種別である場合には、昇順または降順に配置されていなくてもよい。本変形例では、対象テストパターン画像において、各位置マークをその種別（線状パターンの長さ）により一意的に識別できるからである。

＜７．２ 第２変形例＞
図２０は、上記実施形態の第２変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。本変形例におけるテストパターンＴＰａｔでは、位置検出用パターンＰＰａｔは、吐出不良検出用パターンＤＰａｔとの用紙搬送方向の位置関係が上記第１実施形態におけるテストパターンＴＰａｔ（図９参照）とは逆になっていて、吐出不良検出用パターンＤＰａｔの（図における）下側に配置されている。しかし、本変形例におけるテストパターンであっても、上記実施形態におけるテストパターンと同様、位置検出用パターンＰＰａｔは吐出不良検出用パターンＤＰａｔと用紙幅方向に位置的に対応づけられているので、同様の処理により位置マークを検出し、検出された位置マークに基づき吐出不良ノズルを特定することができる（図１０、図１１参照）。したがって、図２０に示すようなテストパターンを使用する本変形例においても、上記実施形態と同様の効果が得られる。より一般的には、位置検出用パターンＰＰａｔにおける位置マークが上記実施形態における位置検出用パターンＰＰａｔにおける位置マークと同様の構成を有し、位置検出用パターンＰＰａｔと吐出不良検出用パターンＤＰａｔとが用紙幅方向に位置的に対応づけられていれば、他のテストパターンであっても同様の効果が得られる。

＜７．３ 第３変形例＞
図２１は、上記実施形態の第３変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。本変形例におけるテストパターンＴＰａｔでは、上記実施形態におけるテストパターンＴＰａｔ（図９）と同様、位置検出用パターンＰＰａｔは、用紙幅方向において、中央の位置マークを中心として他の位置マークが対称的に配置されているが、最も短い線状パターン群からなる位置マーク（第１位置マークＰＭ１）が中央に配置され、中央の位置マークから離れるにしたがって線状パターン群の長さが長くなるように他の位置マーク（第２から第４位置マークＰＭ２～ＰＭ４）が配置されている点で、上記実施形態におけるテストパターンＴＰａｔとは異なる。しかし本変形例においても、上記実施形態と同様の処理により位置マークを検出し、検出された位置マークに基づき吐出不良ノズルを特定することができ（図１０、図１１参照）、上記実施形態と同様の効果が得られる。

＜７．４ 第４変形例＞
上記実施形態および上記各変形例では、各位置マークは互いに同じ長さで等間隔に配置された３つの線状パターンから構成されているが（図９、図１８、図２０、図２１）、当該３つの線状パターンが等間隔で配置されていなくても、予め決められた既知の間隔で当該３つの線状パターンが配置されていればよい。図２２は、上記実施形態の第４変形例におけるテストパターンの一例を示す図である。本変形例では、各位置マークは、同一長の３つの線状パターンすなわち第１から第３線状パターンからなり、その中央の線状パターンである第２線状パターンと基準位置Ｐｒｅｆに近い方の他の線状パターンである第１線状パターンとの間隔が予め決められた間隔Ｄ１であり、当該第２線状パターンと基準位置Ｐｒｅｆから遠い方の他の線状パターンである第３線状パターンとの間隔が予め決められた間隔Ｄ２である（Ｄ１≠Ｄ２）。これに応じて本変形例では、図１１の位置マーク検出処理における判定のステップＳ１５２が、「判定対象となる３つの線状パターンにおいて、中央の線状パターンと基準位置Ｐｒｅｆに近い方の他の線状パターンとの間隔が予め決められた間隔Ｄ１であり、かつ、中央の線状パターンと基準位置Ｐｒｅｆから遠い方の他の線状パターンとの間隔が予め決められた間隔Ｄ２であるか？」を判定するステップに変更される。本変形例における印字不良検出処理における他のステップは上記実施形態と同様である（図５、図１０）。このような変形例においても、上記実施形態と同様にして位置マークを検出し、検出された位置マークに基づき吐出不良ノズルを特定することができ（図１０）、上記実施形態と同様の効果が得られる。なお、各位置マークを構成する線状パターン間の間隔が予め決められている場合には、３つの線状パターンに代えて２つの線状パターンまたは４つ以上の線状パターンにより１つの位置マークが構成されてもよい。

＜７．５ 第５変形例＞
次に、上記実施形態の第５変形例について説明する。上記実施形態では、対象テストパターン画像における予め決められた端位置（記録ヘッド２１０における先頭ノズルに相当する位置）を基準位置Ｐｒｅｆとし（図９）、対象テストパターン画像（ＴＰａｔ）において位置マークを検出することにより、基準位置に相当する位置（検出基準位置）Ｐｒｄを求め（図１１、図１２～図１７）、この検出基準位置Ｐｒｄと吐出不良検出結果（対象テストパターン画像におけるドット抜けの箇所を示す情報）とから吐出不良ノズルを特定していた（図１０）。これに対し本変形例では、対象テストパターン画像において検出された位置マークにおけるいずれかの線状パターンの位置を基準位置として、この基準位置と吐出不良検出結果とから吐出不良ノズルが特定される。すなわち、本変形例では、制御部１００においてＣＰＵ１１１が、図１０に示した吐出不良ノズル検出処理に代えて図２３に示す吐出不良検出処理を実行することにより、吐出不良ノズルを特定する。図２３の吐出不良ノズル検出処理は、図１０の吐出不良ノズル検出処理におけるステップＳ１２４，Ｓ１２８，Ｓ１３２，Ｓ１３６に代えてステップＳ１２５，Ｓ１２９，Ｓ１３３，Ｓ１３７を含んでいる。したがって本変形例では、ステップＳ１２２において最短位置マークが２つ検出された場合には、これら２つの最短位置マークにおけるいずれか１つの線状パターンの位置が基準位置と決定される（ステップＳ１２５）。また、ステップＳ１２６において中央の位置マークが検出された場合には、中央の位置マークにおけるいずれか１つの線状パターンの位置が基準位置と決定される（ステップＳ１２９）。また、ステップＳ１３０において対となる位置マークが検出された場合には、検出された位置マーク対におけるいずれか１つの線状パターンの位置が基準位置と決定される（ステップＳ１３３）。また、ステップＳ１３４において線状パターン長の異なる２つの位置マークが検出された場合には、検出された２つの位置マークにおけるいずれか１つの線状パターンの位置が基準位置と決定される（ステップＳ１３７）。このような本変形例においても上記実施形態と同様の効果が得られる。

＜７．６ その他の変形例＞
上記の実施形態およびその変形例では、対象テストパターン画像における位置マークに含まれる各線状パターンはいずれか１つのノズルのみによって印字される１ドット幅のパターンであるが、これに代えて、互いに隣接する複数のノズル（例えば互いに隣接する２個または３個のノズル）によって印字される複数ドット幅のパターンであってもよい。このような線状パターンを使用しても、各線状パターンとそれを印字する（複数の）ノズルが予め対応付けられていれば、上記実施形態と同様の効果が得られる。

また上記実施形態における記録部２０５では、ｎ個の記録ヘッド２１０が用紙５の幅全体に亘って配列されているが（図３）、これに限定されるものではなく、記録部２０５において用紙幅方向に例えば１個の記録ヘッド２１０のみが配置された構成であってもよい。このような記録部２０５を備えるインクジェット装置に対しても本発明を適用することができる。

また、上記実施形態においては、吐出不良検出用パターンＤＰａｔと位置検出用パターンＰＰａｔとでテストパターンＴＰａｔを構成した。しかし、吐出不良検出用パターンＤＰａｔとは異なる印字不良検出用のパターン、例えば、濃度不良検出用パターンと位置検出用パターンＰＰａｔとでテストパターンＴＰａｔを構成してもよい。濃度不良検出用パターンの一例は、記録ヘッド２１０の各ノズル２１を用いて用紙５上にベタ画像を均一濃度で印刷したパターンである。濃度不良検出用パターンにおいて濃度が均一でない印字不良箇所を特定し、当該印字不良箇所を印刷した不良ノズル２１を位置検出用パターンＰＰａｔから特定する。その上で、当該ノズル２１に対する画像データを補正（シェーディング補正）することで印刷画像の濃度を均一にすることができる。本発明は、このような濃度不良検出用パターンに対して印字不良箇所を印刷したノズルの位置を特定する場合にも適用することができる。

１０ …インクジェット印刷装置
１８ …印字不良検出プログラム
２１ …ノズル
１００…制御部
２００…印刷機構
２０３…第１の駆動ローラ
２０４…支持ローラ
２０５…記録部
２０５ｙ，２０５ｍ，２０５ｃ，２０５ｋ …記録ヘッド列
２０７…第２の駆動ローラ
２１０…記録ヘッド（インクジェットヘッド）
３０１…撮像部
ＴＰａｔ …テストパターン
ＰＰａｔ …位置検出用パターン
ＤＰａｔ …吐出不良検出用パターン
ＰＭｋ …位置マーク（ｋ＝１～４）
Ｐｒｅｆ …基準位置
Ｐｒｄ …検出基準位置

Claims (16)

1. 印字不良を検出するための検査モードを有するインクジェット印刷装置であって、
   記録媒体に対してインクを吐出する記録ヘッドと、
   前記記録媒体を前記記録ヘッドに対し所定の搬送方向に相対移動させる搬送機構と、
   前記記録ヘッドおよび前記搬送機構を制御することにより前記記録媒体に画像を記録する制御部と、
   前記記録媒体に記録された画像を撮像する撮像部と
   を備え、
   前記記録ヘッドは、前記搬送方向に直交する方向に並ぶ複数のノズルを含み、
   前記制御部は、前記検査モードにおいて、
   前記記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されるべき画像における印字不良を検出するための印字不良検出用パターンと当該印字不良検出用パターンに基づき検出される印字不良の位置を検出するための位置検出用パターンとを含むテストパターンの画像が前記記録媒体に記録されるように前記記録ヘッドおよび前記搬送機構を制御し、
   前記記録媒体に記録されたテストパターンの画像を前記撮像部に撮像させることにより対象テストパターン画像を取得し、
   前記対象テストパターン画像に基づき、印字不良を検出し当該検出された印字不良から不良状態のノズルを特定し、
   前記位置検出用パターンは、前記搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で隣接して配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含み、当該複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられており、
   前記テストパターンの画像が前記記録媒体に記録されるときに、前記位置検出用パターンにおける各線状パターンの画像が、当該線状パターンに対応するノズルから吐出されるインクにより記録され、
   前記制御部は、前記対象テストパターン画像における前記位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する２以上の所定数の線状パターンを検出し、当該所定数の線状パターンが前記予め決められた間隔で配置されているか否かを判定し、前記予め決められた間隔で配置されていると判定された場合に、当該所定数の線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定し、前記予め決められた間隔で配置されていないと判定された場合に、前記所定数の線状パターンは位置マークを構成しないと決定する、インクジェット印刷装置。
2. 前記複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルのうちのいずれか１つに対応する、請求項１に記載のインクジェット印刷装置。
3. 前記制御部は、前記対象テストパターン画像における前記位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する３つの線状パターンを検出し、当該３つの線状パターンが等間隔で配置されているか否かを判定し、等間隔で配置されていると判定された場合に、当該３つの線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定し、等間隔で配置されていないと判定された場合に、当該３つの線状パターンは位置マークを構成しないと決定する、請求項１に記載のインクジェット印刷装置。
4. 前記位置検出用パターンは、同じ長さの線状パターン群からなる２つの位置マークを対とする１つ以上の位置マーク対と、当該１つ以上の位置マーク対におけるいずれの線状パターン群とも長さの異なる線状パターン群からなる１つの位置マークとを含み、
   前記位置検出用パターンにおいて、各位置マーク対における線状パターン群の長さは、他の位置マーク対における線状パターン群の長さと異なり、前記１つ以上の位置マーク対は、前記１つの位置マークを中心として前記搬送方向と直交する方向に対称的に配置されている、請求項１に記載のインクジェット印刷装置。
5. 前記位置検出用パターンは、前記位置検出用パターンの中心から離れるにしたがって前記１つ以上の位置マーク対における線状パターン群の長さが短くなるかまたは長くなるように構成されている、請求項４に記載のインクジェット印刷装置。
6. 前記位置検出用パターンは、前記位置検出用パターンの中心から最も遠い線状パターンが前記テストパターンの端位置に配置されるように構成されている、請求項４に記載のインクジェット印刷装置。
7. 前記制御部は、前記対象テストパターン画像から前記位置検出用パターンにおける少なくとも１つの位置マークを検出し、当該検出された位置マークと前記対象テストパターン画像に基づき検出される印字不良とから不良状態のノズルを特定する、請求項１から４のいずれか１項に記載のインクジェット印刷装置。
8. 前記制御部は、前記検出された位置マークから前記対象テストパターン画像の端位置を求め、当該端位置と前記対象テストパターン画像に基づき検出される印字不良とから不良状態のノズルを特定する、請求項７に記載のインクジェット印刷装置。
9. 前記制御部は、前記特定された不良状態のノズルを吐出不良状態から回復させるためのノズル回復処理が行われるように前記記録ヘッドを駆動する、請求項７に記載のインクジェット印刷装置。
10. 前記制御部は、前記記録媒体に記録すべき画像における前記不良状態のノズルによるドット抜けが補償されるように、前記記録ヘッドを駆動するための印刷データを補正する、請求項７に記載のインクジェット印刷装置。
11. 記録ヘッドに対し記録媒体を所定の搬送方向に相対的に移動させつつ、前記記録ヘッドにおいて前記搬送方向に直交する方向に並ぶ複数のノズルからインクを前記記録媒体に吐出することにより、前記記録媒体上に画像を形成するインクジェット印刷装置において、当該画像の形成における印字不良を検出する印字不良検出方法であって、
    前記記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されるべき画像における印字不良を検出するための印字不良検出用パターンと当該印字不良検出用パターンに基づき検出される印字不良の位置を検出するための位置検出用パターンとを含むテストパターンの画像を前記記録媒体に記録する画像形成ステップと、
    前記画像形成ステップにより前記記録媒体に記録されたテストパターンの画像を撮像することにより対象テストパターン画像を取得する撮像ステップと、
    前記対象テストパターン画像に基づき、印字不良を検出し当該検出された印字不良から不良状態のノズルを特定する不良検出ステップと
    を備え、
    前記位置検出用パターンは、前記搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で隣接して配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含み、当該複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられており、
    前記テストパターンの画像が前記記録媒体に記録されるときに、前記位置検出用パターンにおける各線状パターンの画像が、当該線状パターンに対応するノズルから吐出されるインクにより記録され、
    前記不良検出ステップは、前記対象テストパターン画像における前記位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する２以上の所定数の線状パターンを検出し、当該所定数の線状パターンが前記予め決められた間隔で配置されているか否かを判定し、前記予め決められた間隔で配置されていると判定された場合に、当該所定数の線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定し、前記予め決められた間隔で配置されていないと判定された場合に、前記所定数の線状パターンは位置マークを構成しないと決定する位置マーク検出ステップを含み、印字不良検出方法。
12. 前記位置マーク検出ステップでは、前記対象テストパターン画像における前記位置検出用パターンの画像から同じ長さで互いに隣接する３つの線状パターンが検出され、当該３つの線状パターンが等間隔で配置されているか否かが判定され、等間隔で配置されていると判定された場合に、当該３つの線状パターンは１つの位置マークを構成すると決定され、等間隔で配置されていないと判定された場合に、当該３つの線状パターンは位置マークを構成しないと決定される、請求項１１に記載の印字不良検出方法。
13. 前記位置検出用パターンは、同じ長さの線状パターン群からなる２つの位置マークを対とする１つ以上の位置マーク対と、当該１つ以上の位置マーク対におけるいずれの線状パターン群とも長さの異なる線状パターン群からなる１つの位置マークとを含み、
    前記位置検出用パターンにおいて、各位置マーク対における線状パターン群の長さは、他の位置マーク対における線状パターン群の長さと異なり、前記１つ以上の位置マーク対は、前記１つの位置マークを中心として前記搬送方向と直交する方向に対称的に配置されている、請求項１１に記載の印字不良検出方法。
14. 記録ヘッドに対し記録媒体を所定の搬送方向に相対的に移動させつつ、前記記録ヘッドにおいて前記搬送方向に直交する方向に並ぶ複数のノズルからインクを前記記録媒体に吐出することにより、前記記録媒体上に画像を記録するインクジェット印刷装置において、当該画像の形成における印字不良を検出するために前記記録媒体に記録されるテストパターンであって、
    前記記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されるべき画像における印字不良を検出するための印字不良検出用パターンと、当該印字不良検出用パターンに基づき検出される印字不良の位置を検出するための位置検出用パターンとを含み、
    前記位置検出用パターンは、前記搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含み、当該複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられており、
    前記位置検出用パターンにおける各位置マークは、同じ長さで互いに隣接する２以上の所定数の線状パターンからから構成されている、テストパターン。
15. 記録ヘッドに対し記録媒体を所定の搬送方向に相対的に移動させつつ、前記記録ヘッドにおいて前記搬送方向に直交する方向に並ぶ複数のノズルからインクを前記記録媒体に吐出することにより、前記記録媒体上に画像を記録するインクジェット印刷装置において、当該画像の形成における印字不良を検出するために前記記録媒体に記録されるテストパターンであって、
    前記記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されるべき画像における印字不良を検出するための印字不良検出用パターンと、当該印字不良検出用パターンに基づき検出される印字不良の位置を検出するための位置検出用パターンとを含み、
    前記位置検出用パターンは、前記搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含み、当該複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられており、
    前記位置検出用パターンにおける各位置マークは、等間隔で配置された同じ長さの３つの線状パターンから構成されている、テストパターン。
16. 記録ヘッドに対し記録媒体を所定の搬送方向に相対的に移動させつつ、前記記録ヘッドにおいて前記搬送方向に直交する方向に並ぶ複数のノズルからインクを前記記録媒体に吐出することにより、前記記録媒体上に画像を記録するインクジェット印刷装置において、当該画像の形成における印字不良を検出するために前記記録媒体に記録されるテストパターンであって、
    前記記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されるべき画像における印字不良を検出するための印字不良検出用パターンと、当該印字不良検出用パターンに基づき検出される印字不良の位置を検出するための位置検出用パターンとを含み、
    前記位置検出用パターンは、前記搬送方向に延びる２以上の所定数の線状パターンであって予め決められた間隔で配置された同一長さの２以上の所定数の線状パターンからなる位置マークを複数含み、当該複数の位置マークのうち、１つの位置マークにおける線状パターン群の長さは、他の位置マークにおける線状パターン群の長さと異なり、当該複数の位置マークにおける各線状パターンは、前記複数のノズルにおける特定のノズルに対応付けられており、
    前記位置検出用パターンは、同じ長さの線状パターン群からなる２つの位置マークを対とする１つ以上の位置マーク対と、当該１つ以上の位置マーク対におけるいずれの線状パターン群とも長さの異なる線状パターン群からなる１つの位置マークとを含み、
    前記位置検出用パターンにおいて、各位置マーク対における線状パターン群の長さは、他の位置マーク対における線状パターン群の長さと異なり、前記１つ以上の位置マーク対は、前記１つの位置マークを中心として前記搬送方向と直交する方向に対称的に配置されている、テストパターン。

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