JP5531416B2 - 印刷装置、および印刷検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置、および印刷検査方法に関する。

印刷装置の一例として、紙や布などの媒体にノズルからインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンターが知られている。インクジェットプリンターでは、インクの増粘やゴミの付着などによりノズルが目詰まりすると、インクが正常に噴射されなくなってしまう。このような噴射不良のノズルを用いて印刷を行うと、画質が劣化してしまう。

そこで、不良ノズルを検出するためのパターンとして、所定方向に沿うノズル列に属する各ノズルに、所定方向と交差する方向に沿ったドット列を形成させる方法が提案されている。そうすると、テストパターン結果において、適切にドット列を印刷できなかったノズルを「不良ノズル」として検出することができる。ノズルチェックパターンでノズル詰まりを検出(自動検出)する（例えば、特許文献１参照）。

また、印刷中、印刷後における印刷物の検査に関しては、良好な印刷状態の印刷物を撮像したマスター画像との比較によって印刷物上の不良を検出する方法が提案されている(撮像したものと、印刷したものを目視で比較し、ノズルつまりや傷等を検出する)（例えば、特許文献２参照）。

特開２００５−２８０１９２号公報 実用新案登録第３１３９５３７号公報

しかしながら、マスター画像を用いて印刷物上の不良を検出する方法においては、マスター画像を読み取る際に、目視等によりその印刷物が良好な状態であることを確認する必要がある。そのため、印刷開始までに確認のための手間・時間がかかるという課題を有していた。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するように、以下の形態または適用例として実現される。

〔適用例１〕本適用例に係る印刷装置は、液体を噴射する複数のノズル列と、前記ノズル列から媒体に液体を噴射させ、画像を形成する制御部と、形成された前記画像を読み取る撮像装置と、前記撮像装置により読み取られた前記画像をマスター画像と照合することにより印刷不良を検出する検出部とを有し、前記検出部は印刷開始時に、不良検出用パターンと前記マスター画像となるべき画像である仮マスター画像とが所定の順序で印刷された前記媒体を撮像した画像を読み取り、前記不良検出用パターンによって印刷不良のない状態であることを確認した上で前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録することを特徴とする。

本適用例によれば、不良検出用パターンによって印刷不良のない状態であることを確認した上でマスター画像を登録するので、利用者による印刷状態の確認を経ずにマスター画像を登録できる。したがって、利用者の手間や時間をかけず、即座に印刷・検査処理を開始することができる。不良検出用パターンは、マスター画像の登録の前後に配置されるので、マスター画像に印刷不良がないことを高い確度で保証することができる。

〔適用例２〕上記適用例に記載の印刷装置であって、前記不良検出用パターンによって印刷不良が発生していることが確認できた場合には、印刷不良の状態に応じた回復処理を行い、再度前記不良検出用パターンと前記仮マスター画像を印刷し、前記不良検出用パターンによって印刷不良のない状態であることを確認することを特徴とする。

本適用例によれば、回復処理を行なった上で不良検出用パターンを用いて確認するので、良好な状態での印刷結果をマスター画像として取得することができる。

〔適用例３〕上記適用例に記載の印刷装置であって、前記不良検出用パターンはノズルチェックパターンであり、検出する印刷不良はインクの吐出不良であることとしてもよい。

〔適用例４〕上記適用例に記載の印刷装置であって、印刷開始時に出力する前記不良検出用パターンと前記仮マスター画像の順序は、前記不良検出用パターンを出力し、前記仮マスター画像を出力し、再度前記不良検出用パターンを出力することとしてもよい。

〔適用例５〕上記適用例に記載の印刷装置であって、前記マスター画像は印刷する画像の一部のみを出力し、照合処理を画像の一部のみで行うことを特徴とする。

本適用例によれば、マスター画像は印刷する画像の一部のみを出力し、照合処理を画像の一部のみで行うことから、マスター画像を出力する媒体の面積を節約することが可能となる。

〔適用例６〕本適用例にかかる印刷検査方法は、不良検出用パターン、仮マスター画像、不良検出用パターンの順番で印刷された画像を読み取り、前記不良検出用パターンにより、印刷不良のない状態であることを確認した上で前記仮マスター画像をマスター画像として登録し、前記マスター画像と検査用画像との照合により、印刷不良を検出することを特徴とする。

本適用例によれば、マスター画像の登録の前後に配置した不良検出パターンによって、印刷不良の有無を確認するので、利用者による印刷物の確認を経ずにマスター画像を登録することができる。

プリンターの全体構成のブロック図である。 （Ａ）は、プリンターの断面図であり、（Ｂ）は、プリンターが用紙を搬送する様子を示す図である。 （Ａ）は、ヘッドユニットの下面のヘッドの配列を示し、（Ｂ）は、各ヘッドの下面のノズルの配列を示す図である。 不良ノズルが発生した様子を示す図である。 （Ａ）は、不良ノズルを検出するための検出用パターンを示す図であり、（Ｂ）は、ブラックノズル列によって形成された検出用パターンを巨視的に見た図である。 ソフトウエアの構成を示すブロック図である。 印刷処理、および印刷検査処理の流れを示すフロー図である。 （Ａ）は、第１実施形態における不良検出用パターンとマスター画像の印刷時の配置を示し、（Ｂ）は、第２実施形態における不良検出用パターンとマスター画像の印刷時の配置を示す概略図である。

（第１実施形態）
＝ラインヘッドプリンターについて＝
本実施形態では、「印刷装置」として、インクジェット方式のプリンターの中の「ラインヘッドプリンター」を例に挙げて説明する。
図１は、プリンター１の全体構成のブロック図である。図２（Ａ）は、プリンター１の断面図である。図２（Ｂ）は、プリンター１が用紙Ｓ（媒体）を搬送する様子を示す図である。外部装置であるコンピューター５０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０）を制御し、用紙Ｓに画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群４０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピューター５０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、メモリー１３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路１４で各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向（移動方向に相当）に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させる。給紙ローラー２３は、紙挿入口に挿入された用紙Ｓをプリンター１内の搬送ベルト２２上に自動的に給紙するためのローラーである。そして、輪状の搬送ベルト２２が搬送ローラー２１Ａ及び２１Ｂにより回転し、搬送ベルト２２上の用紙Ｓは搬送される。なお、用紙Ｓは搬送ベルト２２に静電吸着又はバキューム吸着している。

ヘッドユニット３０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、後述する複数のヘッド３１を有する。ヘッド３１は、インク吐出部であるノズルを複数有する。そして、各ノズルには、インクが入った圧力室（不図示）と、圧力室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（ピエゾ素子ＰＺＴ）が設けられている。

図３（Ａ）は、ヘッドユニット３０の下面のヘッド３１の配列を示し、図３（Ｂ）は、各ヘッド３１の下面のノズルの配列を示す。ヘッドユニット３０は複数のヘッド３１を有し、複数のヘッド３１は紙幅方向（搬送方向と交差する方向、所定方向に相当）に千鳥状に並んで配置されている。紙幅方向の左側のヘッド３１ほどかっこ内に若い番号を付す。各ヘッド３１の下面には、イエローインクノズル列Ｙと、マゼンタインクノズル列Ｍと、シアンインクノズル列Ｃと、ブラックインクノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列は複数のノズルを備え、ノズルは紙幅方向に一定の間隔「７２０ｄｐｉ」で整列している。また、紙幅方向に並ぶ２つのヘッド（例えば図３Ｂのヘッド３１（２）、ヘッド３１（３）)のうちの左側のヘッド（例えばヘッド３１（２））の右端のノズルと、右側のヘッド（例えばヘッド３１（３））の左端のノズルと、の紙幅方向の間隔が「７２０ｄｐｉ」となるように、各ヘッド３１が配置されている。即ち、ヘッドユニット３０の下面では、複数のノズルが紙幅方向に紙幅の長さに亘って一定の間隔（７２０ｄｐｉ）で並んでいる。

検出器群４０には、給紙時に用紙Ｓを検出するセンサーや、用紙Ｓを所定の搬送量だけ搬送するためのロータリー式エンコーダーや、印刷面を読み取る読取センサー４１などがある。読取センサー４１はヘッドユニット３０よりも搬送方向の下流側に設けられている。読取センサー４１は、不良検出用パターン、仮マスター画像、および検査対象の印刷物を読み取るために共通して使用される。

このようなプリンター１では、コントローラー１０が印刷データを受信すると、コントローラー１０は、まず、給紙ローラー２３を回転させ、印刷すべき用紙Ｓを搬送ベルト２２上まで送る。その後、用紙Ｓは、搬送ベルト２２上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０の下を搬送される。ヘッドユニット３０の下を用紙Ｓが搬送される間に、各ノズルからインクが断続的に吐出される。その結果、用紙Ｓ上には搬送方向に沿った複数のドットからなるドット列が形成され、画像が印刷される。

＝不良ノズルについて＝
長時間ノズルからインク（液体）が噴射されなかったり、ノズルに紙粉などの異物が付着したりすると、ノズルが目詰まりすることがある。このようにノズルが目詰まりすると噴射不良が発生する。また、ノズルの製造誤差によっても噴射不良が発生する。「噴射不良」とは、例えば、インクが噴射されるべき時にノズルからインクが噴射されなかったり、既定量のインクが噴射されなかったりすることである。印刷中に「噴射不良」が発生すると、ドット抜けが生じたり、インク吐出量が少なく淡く視認されたりしてしまう。以下、このような噴射不良が発生するノズルを「不良ノズル」と言う。

図４は、不良ノズルが発生した様子を示す図である。説明のためヘッド３１のノズル数を減らして描き、左側のノズルから順に若い番号を付す。図中の１つのマス目が「画素（用紙Ｓ上に仮想的に定められた単位領域）」に相当し、全ての画素に所定の大きさのドットが形成されるとする。しかし、ノズル＃５からは液体が吐出されず、ノズル＃１１からは他のノズルに比べて液体吐出量が少ない。即ち、ノズル＃５とノズル＃１１が不良ノズルに相当する。特に、本実施形態のようなヘッドユニット３０を１つ有するラインヘッドプリンター１では、搬送方向に並ぶ画素の列（画素列）に対して、１つのノズル（インクごと（ＹＭＣＫごと）に１つのノズル）が割り当てられる。即ち、不良ノズルが割り当てられる画素列では図４に示すように全ての画素に、ドットが形成されなかったり、適正サイズのドットが形成されなかったりしてしまう。その結果、不良ノズルが割り当てられた画素列が印刷画像上にスジとなって現れ、画質劣化の原因となる。

このような不良ノズルは、クリーニング動作を行うことで回復させることができる。クリーニング動作とは、例えば、ノズルからインク受け部に向けて強制的にインクを噴射させるフラッシング動作や、インク受け部の底面に接続したチューブにポンプを設けて圧力室内のインクを強制的に吸引する動作などがある。また、ラインヘッドプリンターの場合、ヘッドユニット３０が大きいため、印刷中にノズル面をインク受け部に対向させることは難しい。そこで、印刷中に不良ノズルを検出した場合には、印刷データを補正してもよい。例えば、不良ノズルと隣接するノズルのドットサイズを大きくするなどして、不良ノズルが割り当てられた画素の濃度を他のノズルのドットによって補うとよい。

また、不良ノズルの発生原因の性質から、一度発生した不良ノズルは回復処理を経ることなしに自然に回復することは非常にまれである。そのため、印刷開始の時点で不良ノズルの発生がなく、印刷終了時にも不良ノズルの発生がなければ、中間の印刷物も不良ノズルの発生がない状態で印刷されていると推定することができる。

＜不良検出用パターンの概要について＞
図５（Ａ）は、不良ノズルを検出するための不良検出用パターンを示す図である。ここでは、ブラックノズル列Ｋによって形成する不良検出用パターンを示す。また、本実施形態のヘッドユニット３０では図３（Ａ）に示すようにヘッド３１が千鳥状に配置されているが、以下では説明のため、図５（Ａ）のようにヘッドユニット３０の下面にてノズルを紙幅方向に１列に並べて示す。また、ヘッドユニット３０が有するノズルの数を減らし、紙幅方向の左側のノズルから順に若い番号を付す。

ヘッドユニット３０の下を搬送される用紙Ｓに対して、偶数番号のノズルからインクを吐出させ、その後、奇数番号のノズルからインクを吐出させることによって、１つのノズル列に対応する不良検出用パターンを形成する。そのため、不良検出用パターンは搬送方向に沿うドット列から構成される。ここでは、１つのドット列が１００個のドットから構成されるとする。そして、紙幅方向に並ぶ１個おきのノズルにてドット列を形成させるため、紙幅方向に３６０ｄｐｉの間隔で並んだドット列群（点線にて囲まれた領域）が、搬送方向に２つ並んで形成される。この１つのドット列群を「不良検出用パターン」と呼ぶ。また、本実施形態では紙幅方向に並ぶ１個おきのノズルにて不良検出用パターンを形成し、１つのノズル列に対して２つの不良検出用パターンが形成される。そのため、ブラックノズル列Ｋに形成された２つの不良検出用パターンを区別するために、例えば「ブラックの偶数ノズル不良検出用パターン」「ブラックの奇数ノズル不良検出用パターン」と呼ぶ。

図５（Ｂ）は、ブラックノズル列Ｋによって形成された不良検出用パターンを巨視的に見た図である。図５（Ａ）では説明のためにドット列を拡大して描いているが、多数の微小なドット列から構成される不良検出用パターンを巨視的に見ると、図５（Ｂ）に示すように黒い帯状のパターンとして視認される。図中ではノズル＃ｉとノズル＃ｊを不良ノズルとし、不良ノズル＃ｉ＃ｊがドット列を形成すべき用紙Ｓ上の領域にはドット列が形成されず、黒い不良検出用パターンにおいて白いスジ（媒体の地色）が現れる。

つまり、本実施形態では、不良検出用パターンを形成させるための印刷データに基づいて、プリンター１のコントローラー１０（制御部に相当）が、各ノズル列にドット列を形成させて、不良検出用パターンを形成させる。そして、正しくドット列を形成できなかったノズルを「不良ノズル」として検出する。そのために、用紙Ｓに形成された不良検出用パターンをヘッドユニット３０の下流側に位置する読取センサー４１に読み取らせる。そして、コントローラー１０が、読取センサー４１の読取結果に基づいて、図５（Ｂ）に示すような白スジが発生していないかを確認し、不良ノズルの有無と、不良ノズルの位置を検出する（詳細は後述）。なお、読取センサー４１は紙幅方向に並ぶノズル列長さ以上のラインセンサーであり、読取センサー４１が紙幅方向の読取解像度がドット列間隔「３６０ｄｐｉ」以上であるとする。

このように、本実施形態では、各ノズルに搬送方向に沿ったドット列を形成させることによって、不良検出用パターンを形成させる。そして、適切にドット列が形成されなかった用紙Ｓ上の領域に対応するノズルを「不良ノズル」として検出する。

また、本実施形態では、１つの不良検出用パターンを紙幅方向の１個おきのノズルに形成させている。これは、ノズルピッチは微小（ここでは７２０ｄｐｉ）であるからである。仮に、奇数ノズルによるドット列と偶数ノズルによるドット列を紙幅方向に並べて、ドット列間隔がノズルピッチ（７２０ｄｐｉ）である不良検出用パターンを形成したとすると、隣接するノズルにて形成されるドット列が重複してしまう虞がある。また、テストパターンを印刷する用紙（媒体）によっては、インクが滲みやすく、ドット列が重複してしまう虞がある。そうすると、例えば、ある不良ノズルがドット列を形成すべき領域に、その不良ノズルと隣接するノズルにて形成されたドット列の一部が形成されて、その不良ノズルが正常にドット列を形成したと誤って判断してしまう。

そこで、本実施形態では、紙幅方向に並ぶノズル列の１個おきのノズルにてドット列を形成させて、隣接するノズルのドット列を搬送方向にずらして不良検出用パターンを形成させる。即ち、奇数番号ノズルによる不良検出用パターンと偶数番号ノズルによる不良検出用パターンを別に形成する。そうすることで、隣接するノズルによって形成されるドット列の影響を受けてしまうことを防止でき、不良ノズルの検出をより正確に行える。なお、１個おきのノズルにて異なる不良検出用パターンを形成させるに限らず、例えば、ノズルピッチが更に狭いヘッドユニット３０では、２個おき、３個おきのノズルに、異なる検出用パターンを形成させるとよい。そうすることで、不良ノズルの検出を正確に行える。

また、紙幅方向に並ぶ交互のノズルごとに不良検出用パターンを形成させて、ドット列の紙幅方向の間隔を広くすることで、読取センサー４１が不良検出用パターンを読み取る際の紙幅方向の解像度を低くすることができる。そのため、高性能な読取センサー４１を設けなくともよく、コストを抑えられる。また、読取センサー４１を有しないプリンター１では、不良検出用パターンが印刷された用紙を別装置であるスキャナが読み取ることになる。そのため、ドット列の紙幅方向の間隔が広い不良検出用パターンを形成させることで、高性能なスキャナを有しないユーザーのもとでも不良ノズルの検出を行うことができる。つまり、不良検出用パターンを形成させる際に、隣り合うドット列が影響せず、且つ、読取センサー４１が紙幅方向に並ぶドット列を１つずつ読み取れるように、検出用パターンのドット列間隔を調整するとよい。

＜制御ソフトウエアについて＞
図６は印刷処理、および不良検出処理を制御するソフトウエアの機能ブロック図である。制御ソフトウエア１００は、メモリー１３内にコンピュータープログラムとして格納され、ＣＰＵ１２によって実行される。

制御部１０１は全体の処理を制御し、本実施形態の印刷機能・検査機能を実現する。印刷制御部１０２はユニット制御回路１４を制御し、印刷に関する制御や印刷不良発生時の回復処理を行う。読み取り部１０３は、検出器群４０の入力を受け取り、不良検出用パターンの画像、仮マスター画像、検査対象の印刷物の画像を取得する。不良検出部１０４（検出部）は、読み取り部１０３によって取得した不良検出用パターンの画像に基づいて印刷不良の発生を検出する。照合検査部１０５は、読み取り部１０３（撮像装置）によって取得した検査対象画像をマスター画像と比較することによって、印刷不良の発生を検出する。マスター画像登録部１０６は、仮マスター画像の前後に配置された不良検出用パターンの検査結果によって、良好な印刷状態であることを確認された仮マスター画像を、検査用の参照画像（マスター画像）として登録する。印刷用画像データ１０７は、コンピューター５０からプリンター１にインターフェイス部１１を介して送られた画像データで、印刷制御部によって印刷される。不良検出用パターン画像データ１０８は、不良検出用パターンを印刷するためのあらかじめ用意された画像データで、印刷制御部１０２によって印刷される。

図７は制御ソフトウエア１００の動作を示すフロー図である。
印刷開始が指示されると、まず、制御部１０１は不良検出用パターン画像データ１０８を印刷制御部１０２に送り、不良検出用パターンを印刷する（ステップＳ００１）。
次に、読み取り部１０３は検出器群４０から撮像データを取得する（ステップＳ００２）。
読み取った不良検出用パターンのデータを不良検出部１０４によって検査し、印刷不良の有無を判定する（ステップＳ００３）。印刷不良が発生している場合には不良回復処理を行い（ステップＳ０１０）、再度不良検出用パターンの印刷（ステップＳ００１）から開始する。
印刷不良が発生していない場合は、次に、仮マスター画像を印刷する。仮マスター画像はあらかじめコンピューター５０から送られ、蓄積された印刷用画像データ１０７を印刷制御部１０２に送り、印刷する（ステップＳ００４）。
次に、読み取り部１０３は検出器群４０を用いて後にマスター画像として登録される画像である仮マスター画像を読み取る（ステップＳ００５）。
次に、読み取った仮マスター画像を、マスター画像登録部１０６にマスター画像として登録する（ステップＳ００６）。
次に、不良検出用パターンを再度印刷する（ステップＳ００７）
次に不良検出用パターンを読み取る（ステップＳ００８）。読み取った不良検出用パターンのデータを不良検出部１０４によって検査し、印刷不良の有無を判定する（ステップＳ００９）。印刷不良が発生している場合には不良回復処理を行い（ステップＳ０１０）、再度不良検出用パターンの印刷（ステップＳ００１）から開始する。
ステップＳ００９の判定で、印刷不良がないことが確認されると、即ち、仮マスター画像の印刷前後では不良が発生していないため、仮マスター画像の印刷中にも印刷不良が発生していない可能性が高いと推定できる。特に、インクジェット方式のプリンターのノズル詰まりの場合、途中で自然に回復することは極めてまれであるので、仮マスター画像の印刷中にノズル詰まりが発生していないことを高い確度で保証できる。

次に、印刷を開始する。印刷用画像データ１０７を、印刷制御部１０２に送り、印刷する（ステップＳ０１１）。
次に、読み取り部１０３は検出器群４０を用いて、印刷された画像を読み取る（ステップＳ０１２）。ここで読み取った画像を検査用画像と呼ぶ。
次に、照合検査部１０５は、検査用画像と、マスター画像登録部１０６に登録されているマスター画像を照合し、印刷不良の有無を判定する（ステップＳ０１３、ステップＳ０１４）。印刷不良が発生している場合にはヘッドクリーニング等の不良回復処理を行う（ステップＳ０１５）。
印刷不良が発生していない場合、あるいは不良回復処理が終わった場合は、次に、印刷終了かどうかの判定を行う（ステップＳ０１６）。印刷を終了する条件としては指示された所定の枚数の印刷、印刷中断の指示等がある。印刷終了であれば処理を終了し、印刷継続の場合は再度画像の印刷（ステップＳ０１１）を行う。

以上で説明した通り、本実施形態の印刷装置では、仮マスター画像、不良検出用パターン、検査用画像は印刷装置に備えられた同一の撮像装置で読み取られ、仮マスター画像の状態は不良検出用パターンによって確認されてマスター画像として登録されるので、利用者は検査の設定に関して何ら手間をかけることなく、通常の印刷装置と同様の指示を与えるだけで良好な印刷結果を得ることができる。

（第２実施形態）
前述の第１実施形態では、仮マスター画像を印刷する際に、印刷用画像データをそのまま印刷制御部に送って印刷したが、本第２実施形態では、仮マスター画像は印刷用画像データの一部とする。機器、ソフトウエア構成、および処理の流れは第１実施形態と共通であるので、説明を省略する。

図８（Ａ）は、第１実施形態における、不良検出用パターンと仮マスター画像の印刷時の配置を示したものである。印刷用画像データとして、Ａ４サイズのデータが送られ、不良検出用パターンとしては４０ｍｍの長さを要する。従って合計では３９７ｍｍの長さとなる。

図８（Ｂ）は、本実施形態における、不良検出用パターンと仮マスター画像の印刷時の配置を示したものである。仮マスター画像は中央部分２１７ｍｍのみとし、不良検出用パターンをその前後に配置している。従って合計で２９７ｍｍの長さとなる。

第１実施形態に比べて、印刷する媒体の面積を節約できる。印刷する媒体がロール紙の場合は両者の長さの違い８０ｍｍ分、印刷する媒体としてＡ４サイズのカット紙を用いる場合には、第１実施形態では最初の不良検出用パターン、仮マスター画像、後の不良検出用パターンと３枚のカット紙を使用するのに対し、本実施形態ではＡ４サイズにおさめることができるので１枚のカット紙で済む。

本実施形態では仮マスター画像は中央部のみとなるので、検査画像の読み取り（ステップＳ０１２）、照合検査（ステップＳ０１３）も画像の中央部のみで行う。

上記の説明では、仮マスター画像は中央部のみを印刷するとしたが、印刷しようとする画像の種類や、検査の必要性によって、上端部を含む一部や、下端部を含む一部を仮マスター画像としてもよい。また、同様に画像の中央部を省略し、上端部および下端部を含むような画像を用いることもできる。

以上で説明した通り、本実施例の印刷装置では、仮マスター画像の印刷を一部のみにするため、不良検出用パターンと仮マスター画像を印刷するための媒体の面積を節約できる。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェイス部、１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、２０ 搬送ユニット、２１Ａ 搬送ローラー、２１Ｂ 搬送ローラー、２２ 搬送ベルト、２３ 給紙ローラー、３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、４０ 検出器群、４１ 読取センサー、５０ コンピューター、１００ 制御ソフトウエア、１０１ 制御部、１０２ 印刷制御部、１０３ 読み取り部、１０４ 不良検出部、１０５ 照合検査部、１０６ マスター画像登録部、１０７ 印刷用画像データ、１０８ 検査用パターンデータ。

Claims (9)

1. 液体を噴射するノズル列を備えたヘッドと、
   前記ノズル列から媒体に前記液体を噴射させ、画像を形成する制御部と、
   形成された前記画像を読み取る撮像装置と、
   を有し、
   前記制御部は、印刷開始時に、
   前記撮像装置により読み取られた前記画像と照合することにより印刷不良を検出するのに用いられるマスター画像となるべき画像である仮マスター画像と不良検出用パターンとを所定の順序で前記第１の媒体に印刷させ、
   第１の前記媒体に印刷された前記不良検出用パターンと前記仮マスター画像とを前記撮像装置で読み取らせ第１撮像データを取得し、
   前記第１撮像データを検査して、前記不良検出用パターンについて印刷不良の有無を判定し、
   前記不良検出用パターンについて不良のない状態であることを確認した上で前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録する、
   ことを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置において、
   前記制御部は、前記不良検出用パターンによって印刷不良が発生していることが確認できた場合には、
   前記ヘッドの回復処理を行わせ、
   前記回復処理後、第２の前記媒体に再度前記不良検出用パターンと前記仮マスター画像とを前記所定の順序で印刷させ、
   前記第２の媒体に印刷された前記不良検出用パターンと前記仮マスター画像とを前記撮像装置で読み取らせ第２撮像データを取得し、
   前記第２撮像データを検査して、前記不良検出用パターンについて印刷不良の有無を判定し、
   前記不良検出用パターンについて印刷不良のない状態であることを確認した上で、前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録する、
   ことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の印刷装置において、
   前記所定の順序は、第１の前記不良検出用パターン、前記仮マスター画像、第２の前記不良検出用パターン、の順であり、
   前記制御部は、
   前記第１撮像データを検査して、前記第１の不良検出用パターンについて印刷不良の有無を判定し、
   前記第１の不良検出用パターンについて印刷不良のない状態であることを確認した上で前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録し、
   前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録した後に、前記第１撮像データを検査して、前記第２の不良検出用パターンについて印刷不良の有無を判定し、
   前記第２の不良検出用パターンについて印刷不良のない状態であることを確認した上で、第３の前記媒体に印刷用画像データを印刷させる、
   ことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の印刷装置において、
   前記不良検出用パターンはノズルチェックパターンであり、検出する印刷不良はインクの吐出不良であることを特徴とする印刷装置。
5. 請求項３または請求項４に記載の印刷装置において、
   前記仮マスター画像は、前記印刷用画像データの一部のみを印刷し、
   前記制御装置は、
   前記第３の媒体に印刷された前記印刷用画像データを前記撮像装置で読み取らせて検査用画像を取得し、
   前記マスター画像と前記検査用画像とを照合し、印刷不良の有無を判定する、
   ことを特徴とする印刷装置。
6. 液体を噴射するノズル列を備えたヘッドから前記液体を吐出することにより、第１の媒体に第１の不良検出用パターン、仮マスター画像の順番で印刷し、印刷された画像を撮像装置で読み取り第１撮像データを取得し、
   前記第１撮像データのうち前記第１の不良検出用パターンを検査することにより、印刷不良のない状態であることを確認した上で前記仮マスター画像をマスター画像として登録し、
   前記マスター画像と検査用画像との照合により、印刷不良を検出することを特徴とする印刷検査方法。
7. 請求項６に記載の印刷検査方法において、
   前記第１の不良検出用パターンによって印刷不良が発生していることが確認できた場合には、
   前記ヘッドの回復処理を行い、
   前記回復処理後、第２の媒体に前記第１の不良検出用パターンと前記仮マスター画像とをこの順序で印刷し、
   前記第２の媒体に印刷された前記第１の不良検出用パターンと前記仮マスター画像とを前記撮像装置で読み取って第２撮像データを取得し、
   前記第２撮像データを検査して、前記第１の不良検出用パターンについて印刷不良の有無を判定し、
   前記第１の不良検出用パターンについて印刷不良のない状態であることを確認した上で、前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録する、
   ことを特徴とする印刷検査方法。
8. 請求項６または請求項７に記載の印刷検査方法において、
   前記第１の媒体に、前記第１の前記不良検出用パターン、前記仮マスター画像、第２の不良検出用パターン、の順番で印刷を行い、
   前記第１撮像データを検査して、前記第１の不良検出用パターンについて印刷不良の有無を判定し、
   前記第１の不良検出用パターンについて印刷不良のない状態であることを確認した上で前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録し、
   前記仮マスター画像を前記マスター画像として登録した後に、前記第１撮像データを検査して、前記第２の不良検出用パターンについて印刷不良の有無を判定し、
   前記第２の不良検出用パターンについて印刷不良のない状態であることを確認した上で、第３の前記媒体に印刷用画像データを印刷する、
   ことを特徴とする印刷検査方法。
9. 請求項８に記載の印刷検査方法において、
   前記仮マスター画像は、前記印刷用画像データの一部のみを印刷し、
   前記第３の媒体に印刷された前記印刷用画像データを前記撮像装置で読み取って前記検査用画像を取得し、
   前記マスター画像と前記検査用画像とを照合し、印刷不良の有無を判定する、
   ことを特徴とする印刷検査方法。

Images