JP2010058361A - 印刷装置、および、印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、印刷処理時間を短縮することを目的とする。
【解決手段】シアン、マゼンタ、イエローを含む複数の色の液体をそれぞれ噴射する複数のノズル列と、前記ノズル列から媒体に液体を噴射させ、不良ノズルを検出するためのパターンを印刷させる制御部であって、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる前記パターンを印刷させる制御部と、を有する印刷装置である。
【選択図】図８Ｂ

Description

本発明は、印刷装置、および、印刷方法に関する。

印刷装置として、紙や布などの媒体にノズルからインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。インクジェットプリンタでは、インクの増粘やゴミの付着などによりノズルが目詰まりすると、インクが正常に噴射されなくなってしまう。このような噴射不良のノズルを用いて印刷を行うと、画質が劣化してしまう。

そこで、不良ノズルを検出するためのパターンとして、所定方向に沿うノズル列に属する各ノズルに、所定方向と交差する方向に沿ったドット列を形成させる方法が提案されている。そうすると、テストパターン結果において、適切にドット列を印刷できなかったノズルを「不良ノズル」として検出することができる。（例えば、特許文献１参照）。
特開２００５−２８０１９２号公報

しかし、上記のようなパターンを形成する場合、ノズル列の数が増えるにつれて、パターンを印刷する領域が大きくなってしまう。
本発明では、不良ノズル検出用パターンの印刷領域を出来る限り小さくすることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、シアン、マゼンタ、イエローを含む複数の色の液体をそれぞれ噴射する複数のノズル列と、前記ノズル列から媒体に液体を噴射させ、不良ノズルを検出するためのパターンを印刷させる制御部であって、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる前記パターンを印刷させる制御部と、を有する印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

即ち、シアン、マゼンタ、イエローを含む複数の色の液体をそれぞれ噴射する複数のノズル列と、前記ノズル列から媒体に液体を噴射させ、不良ノズルを検出するためのパターンを印刷させる制御部であって、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる前記パターンを印刷させる制御部と、を有する印刷装置である。
このような印刷装置によれば、シアン、マゼンタ、イエローの各ノズル列の不良ノズルを検出するためのパターンを印刷する領域を出来る限り小さくすることができる。

かかる印刷装置であって、前記パターンを読み取り、ＲＧＢデータを取得する読取部を有し、前記制御部は、前記ＲＧＢデータのうちの何れかの色のデータに基づいて、その色と補色の液体を噴射する前記ノズル列の前記不良ノズルを検出すること。
このような印刷装置によれば、シアン、マゼンタ、イエローのうちの少なくとも２色の液体を重ねてパターンを印刷しても、各ノズル列の不良ノズルを検出することができる。

かかる印刷装置であって、所定方向にノズルが並ぶことによって前記ノズル列が構成され、前記制御部は、前記ノズル列と前記媒体とを前記所定方向と交差する移動方向に相対移動させつつ、前記ノズル列に属するノズルのうちの複数個おきのノズルから液体を噴射させることによって、前記移動方向に沿う複数のドット列が前記所定方向に並ぶ前記パターンを印刷させること。
このような印刷装置によれば、各ノズルに形成されるドット列が重なってしまうことを防止でき、不良ノズルを正確に検出することができる。

かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる２つの前記パターンの間に、異なる色の液体を噴射する前記ノズル列に他の前記パターンを印刷させること。
このような印刷装置によれば、色味の異なるパターンが交互に印刷されることで、パターンを見易くすることができ、異なるノズルを不良ノズルとして誤って検出してしまうことを防止できる。

かかる印刷装置であって、所定方向にノズルが並ぶことによって前記ノズル列が構成され、前記制御部は、前記ノズル列と前記媒体とを前記所定方向と交差する移動方向に相対移動させつつ、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローの３色の液体をそれぞれ噴射する３つの前記ノズル列に属する各ノズルのうちの複数個おきのノズルによって前記３色の液体を重ねて印刷させる前記パターンと、ブラックの液体を噴射する前記ノズル列に属するノズルのうちの複数個おきのノズルによって印刷させる前記パターンと、を前記移動方向に交互に印刷させること。
このような印刷装置によれば、パターンを印刷する領域を出来る限り小さくすることができ、不良ノズルを正確に検出できる。

かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記パターンを前記媒体の余白部分に印刷させること。
このような印刷装置によれば、余白部分のように限られたスペースにもパターンを印刷することができる。

かかる印刷装置によれば、前記制御部は、前記ノズル列と前記媒体とを移動方向に相対移動させつつ、前記パターンを、前記媒体における前記移動方向の上流側の前記余白部分と、前記媒体における前記移動方向の下流側の前記余白部分とに、分けて印刷させること。
このような印刷装置によれば、パターンを確実に印刷することができる。

また、シアン、マゼンタ、イエローを含む複数の色の液体をそれぞれ噴射する複数のノズル列を有する印刷装置の印刷方法であって、不良ノズルを検出するためのパターンであって、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる前記パターンを印刷する印刷方法である。
このような印刷方法によれば、シアン、マゼンタ、イエローの各ノズル列の不良ノズルを検出するためのパターンを印刷する領域を出来る限り小さくすることができる。

＝＝＝ラインヘッドプリンタについて＝＝＝
本実施形態では、「印刷装置」として、インクジェット方式のプリンタの中の「ラインヘッドプリンタ」を例に挙げて説明する。

図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の断面図である。図２Ｂは、プリンタ１が用紙Ｓ（媒体）を搬送する様子を示す図である。外部装置であるコンピュータ５０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０）を制御し、用紙Ｓに画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群４０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ１０は各ユニットを制御する。

コントローラ１０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピュータ５０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、メモリ１３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路１４で各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向（移動方向に相当）に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させる。給紙ローラ２３は、紙挿入口に挿入された用紙Ｓをプリンタ１内の搬送ベルト２２上に自動的に給紙するためのローラである。そして、輪状の搬送ベルト２２が搬送ローラ２１Ａ及び２１Ｂにより回転し、搬送ベルト２２上の用紙Ｓは搬送される。なお、用紙Ｓは搬送ベルト２２に静電吸着又はバキューム吸着している。

ヘッドユニット３０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、複数のヘッド３１を有する。ヘッド３１は、インク吐出部であるノズルを複数有する。そして、各ノズルには、インクが入った圧力室（不図示）と、圧力室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（ピエゾ素子ＰＺＴ）が設けられている。

図３Ａは、ヘッドユニット３０の下面のヘッド３１の配列を示し、図３Ｂは、各ヘッド３１の下面のノズルの配列を示す。ヘッドユニット３０は複数のヘッド３１を有し、複数のヘッド３１は紙幅方向（搬送方向と交差する方向、所定方向に相当）に千鳥状に並んで配置されている。紙幅方向の左側のヘッド３１ほどかっこ内に若い番号を付す。各ヘッド３１の下面には、イエローインクノズル列Ｙと、マゼンタインクノズル列Ｍと、シアンインクノズル列Ｃと、ブラックインクノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列は複数のノズルを備え、ノズルは紙幅方向に一定の間隔「７２０ｄｐｉ」で整列している。また、紙幅方向に並ぶ２つのヘッド（例えば図３Ｂのヘッド３１（２）、ヘッド３１（３）)のうちの左側のヘッド（例えばヘッド３１（２））の右端のノズルと、右側のヘッド（例えばヘッド３１（３））の左端のノズルと、の紙幅方向の間隔が「７２０ｄｐｉ」となるように、各ヘッド３１が配置されている。即ち、ヘッドユニット３０の下面では、複数のノズルが紙幅方向に紙幅の長さに亘って一定の間隔（７２０ｄｐｉ）で並んでいる。

検出器群４０には、給紙時に用紙Ｓを検出するセンサや、用紙Ｓを所定の搬送量だけ搬送するためのロータリー式エンコーダや、不良ノズルを検出するために印刷される検出用パターン（後述）を読み取る読取センサ４１などがある。読取センサ４１はヘッドユニット３０よりも搬送方向の下流側に設けられている。

このようなプリンタ１では、コントローラ１０が印刷データを受信すると、コントローラ１０は、まず、給紙ローラ２３を回転させ、印刷すべき用紙Ｓを搬送ベルト２２上まで送る。その後、用紙Ｓは、搬送ベルト２２上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０の下を搬送される。ヘッドユニット３０の下を用紙Ｓが搬送される間に、各ノズルからインクが断続的に吐出される。その結果、用紙Ｓ上には搬送方向に沿った複数のドットからなるドット列が形成され、画像が印刷される。

＝＝＝不良ノズルについて＝＝＝
長時間ノズルからインク（液体）が噴射されなかったり、ノズルに紙粉などの異物が付着したりすると、ノズルが目詰まりすることがある。このようにノズルが目詰まりすると噴射不良が発生する。また、ノズルの製造誤差によっても噴射不良が発生する。「噴射不良」とは、例えば、インクが噴射されるべき時にノズルからインクが噴射されなかったり、既定量のインクが噴射されなかったりすることである。印刷中に「噴射不良」が発生すると、ドット抜けが生じたり、インク吐出量が少なく淡く視認されたりしてしまう。以下、このような噴射不良が発生するノズルを「不良ノズル」と言う。

図４は、不良ノズルが発生した様子を示す図である。説明のためヘッド３１のノズル数を減らして描き、左側のノズルから順に若い番号を付す。図中の１つのマス目が「画素（用紙Ｓ上に仮想的に定められた単位領域）」に相当し、全ての画素に所定の大きさのドットが形成されるとする。しかし、ノズル＃５からは液体が吐出されず、ノズル＃１１からは他のノズルに比べて液体吐出量が少ない。即ち、ノズル＃５とノズル＃１１が不良ノズルに相当する。特に、本実施形態のようなヘッドユニット３０を１つ有するラインヘッドプリンタ１では、搬送方向に並ぶ画素の列（画素列）に対して、１つのノズル（インクごと（ＹＭＣＫごと）に１つのノズル）が割り当てられる。即ち、不良ノズルが割り当てられる画素列では図４に示すように全ての画素に、ドットが形成されなかったり、適正サイズのドットが形成されなかったりしてしまう。その結果、不良ノズルが割り当てられた画素列が印刷画像上にスジとなって現れ、画質劣化の原因となる。

このような不良ノズルは、クリーニング動作を行うことで回復させることができる。クリーニング動作とは、例えば、ノズルからインク受け部に向けて強制的にインクを噴射させるフラッシング動作や、インク受け部の底面に接続したチューブにポンプを設けて圧力室内のインクを強制的に吸引する動作などがある。また、ラインヘッドプリンタの場合、ヘッドユニット３０が大きいため、印刷中にノズル面をインク受け部に対向させることは難しい。そこで、印刷中に不良ノズルを検出した場合には、印刷データを補正してもよい。例えば、不良ノズルと隣接するノズルのドットサイズを大きくするなどして、不良ノズルが割り当てられた画素の濃度を他のノズルのドットによって補うとよい。

＝＝＝不良ノズルの検出用パターンについて＝＝＝
＜検出用パターンの概要について＞
図５Ａは、不良ノズルを検出するための検出用パターンを示す図である。ここでは、ブラックノズル列Ｋによって形成する検出用パターンを示す。また、本実施形態のヘッドユニット３０では図３Ａに示すようにヘッド３１が千鳥状に配置されているが、以下では説明のため、図５Ａのようにヘッドユニット３０の下面にてノズルを紙幅方向に１列に並べて示す。また、ヘッドユニット３０が有するノズルの数を減らし、紙幅方向の左側のノズルから順に若い番号を付す。

ヘッドユニット３０の下を搬送される用紙Ｓに対して、偶数番号のノズルからインクを吐出させ、その後、奇数番号のノズルからインクを吐出させることによって、１つのノズル列に対応する検出用パターンを形成する。そのため、検出用パターンは搬送方向に沿うドット列から構成される。ここでは、１つのドット列が１００個のドットから構成されるとする。そして、紙幅方向に並ぶ１個おきのノズルにてドット列を形成させるため、紙幅方向に３６０ｄｐｉの間隔で並んだドット列群（点線にて囲まれた領域）が、搬送方向に２つ並んで形成される。この１つのドット列群を「検出用パターン」と呼ぶ。また、本実施形態では紙幅方向に並ぶ１個おきのノズルにて検出用パターンを形成し、１つのノズル列に対して２つの検出用パターンが形成される。そのため、ブラックノズル列Ｋに形成された２つの検出用パターンを区別するために、例えば「ブラックの偶数ノズル検出用パターン」「ブラックの奇数ノズル検出用パターン」と呼ぶ。

図５Ｂは、ブラックノズル列Ｋによって形成された検出用パターンを巨視的に見た図である。図５Ａでは説明のためにドット列を拡大して描いているが、多数の微小なドット列から構成される検出用パターンを巨視的に見ると、図５Ｂに示すように黒い帯状のパターンとして視認される。図中ではノズル＃ｉとノズル＃ｊを不良ノズルとし、不良ノズル＃ｉ＃ｊがドット列を形成すべき用紙Ｓ上の領域にはドット列が形成されず、黒い検出用パターンにおいて白いスジ（媒体の地色）が現れる。

つまり、本実施形態では、検出用パターンを形成させるための印刷データに基づいて、プリンタ１のコントローラ１０（制御部に相当）が、各ノズル列にドット列を形成させて、検出用パターンを形成させる。そして、正しくドット列を形成できなかったノズルを「不良ノズル」として検出する。そのために、用紙Ｓに形成された検出用パターンをヘッドユニット３０の下流側に位置する読取センサ４１に読み取らせる。そして、コントローラ１０が、読取センサ４１の読取結果に基づいて、図５Ｂに示すような白スジが発生していないかを確認し、不良ノズルの有無と、不良ノズルの位置を検出する（詳細は後述）。なお、読取センサ４１は紙幅方向に並ぶノズル列長さ以上のラインセンサであり、読取センサ４１が紙幅方向の読取解像度がドット列間隔「３６０ｄｐｉ」以上であるとする。

このように、本実施形態では、各ノズルに搬送方向に沿ったドット列を形成させることによって、検出用パターンを形成させる。そして、適切にドット列が形成されなかった用紙Ｓ上の領域に対応するノズルを「不良ノズル」として検出する。

また、本実施形態では、１つの検出用パターンを紙幅方向の１個おきのノズルに形成させている。これは、ノズルピッチは微小（ここでは７２０ｄｐｉ）であるからである。仮に、奇数ノズルによるドット列と偶数ノズルによるドット列を紙幅方向に並べて、ドット列間隔がノズルピッチ（７２０ｄｐｉ）である検出用パターンを形成したとすると、隣接するノズルにて形成されるドット列が重複してしまう虞がある。また、テストパターンを印刷する用紙（媒体）によっては、インクが滲みやすく、ドット列が重複してしまう虞がある。そうすると、例えば、ある不良ノズルがドット列を形成すべき領域に、その不良ノズルと隣接するノズルにて形成されたドット列の一部が形成されて、その不良ノズルが正常にドット列を形成したと誤って判断してしまう。

そこで、本実施形態では、紙幅方向に並ぶノズル列の１個おきのノズルにてドット列を形成させて、隣接するノズルのドット列を搬送方向にずらして検出用パターンを形成させる。即ち、奇数番号ノズルによる検出用パターンと偶数番号ノズルによる検出用パターンを別に形成する。そうすることで、隣接するノズルによって形成されるドット列の影響を受けてしまうことを防止でき、不良ノズルの検出をより正確に行える。なお、１個おきのノズルにて異なる検出用パターンを形成させるに限らず、例えば、ノズルピッチが更に狭いヘッドユニット３０では、２個おき、３個おきのノズルに、異なる検出用パターンを形成させるとよい。そうすることで、不良ノズルの検出を正確に行える。また、ノズルピッチが比較的に広いノズル列であれば、ノズル列の全てのノズルによって１つの検出用パターンを形成させてもよい。

また、紙幅方向に並ぶ交互のノズルごとに検出用パターンを形成させて、ドット列の紙幅方向の間隔を広くすることで、読取センサ４１が検出用パターンを読み取る際の紙幅方向の解像度を低くすることができる。そのため、高性能な読取センサ４１を設けなくともよく、コストを抑えられる。また、読取センサ４１を有しないプリンタ１では、検出用パターンが印刷された用紙を別装置であるスキャナが読み取ることになる。そのため、ドット列の紙幅方向の間隔が広い検出用パターンを形成させることで、高性能なスキャナを有しないユーザーのもとでも不良ノズルの検出を行うことができる。つまり、検出用パターンを形成させる際に、隣り合うドット列が影響せず、且つ、読取センサ４１が紙幅方向に並ぶドット列を１つずつ読み取れるように、検出用パターンのドット列間隔を調整するとよい。

図６は、検出用パターンを形成する位置を示す図である。本実施形態では、検出用パターンを印刷用紙の余白部分、即ち、ユーザーが所望する印刷画像が印刷されない領域に印刷する。例えば、最終的な印刷物の用紙サイズは図６に示す用紙サイズＳ２とし、それよりも大きいサイズの用紙Ｓ１にて印刷を行い、印刷後に図中の十字マーク（以下、裁断位置マークＭと呼ぶ）にて用紙サイズがＳ２となるように用紙Ｓ１を裁断する。この場合、４つの裁断位置マークＭよりも中央部側の斜線で示された領域が印刷画像を印刷する領域となり、裁断位置マークＭよりも外側の領域が検出用パターンを印刷する領域となる。このように、印刷用紙の余白部分に検出用パターンを形成することで、検出用パターンを印刷するためだけの用紙を準備せずに、印刷画像と同じ用紙に検出用パターンを印刷できる。また、検出用パターンが印刷された用紙部分を裁断することで、消費者に検出用パターンを見られることなく、高品質な印刷物を提供できる。

また、検出用パターンの紙幅方向の長さは、紙幅方向に並んだノズル列の長さ（図３Ａに示すヘッド３１（１）から３１（ｎ）のノズル列を合わせた長さ）に等しいため、図６に示すように、検出用パターンを用紙の余白部分のうちの搬送方向の上流側または下流側に分けて形成するとよい。また、搬送方向の下流側よりも上流側の余白に形成することが好ましい。そうすることで、ある用紙の搬送方向の上流側に形成された検出用パターンを読取センサ４１が読み取った結果に基づいてコントローラ１０が不良ノズルを検出した場合に、その用紙の印刷画像を印刷する前に、不良ノズルを回復させたり、データを補正したりすることができるため、その用紙の印刷画像を無駄にしてしまうことを防止できる。また、搬送方向の上流側の余白に検出用パターンを印刷しきれない場合には、搬送方向の下流側の余白にも検出用パターンを印刷するとよい。そうして、必要な検出用パターンを全て印刷することで、不良ノズルを確実に検出することができ、印刷画像の劣化を抑制できる。

なお、これに限らず、印刷画像とは別に検出用パターンだけを用紙に印刷してもよい。例えば、印刷の開始時には用紙に検出用パターンだけを印刷して不良ノズルの有無を検出し、大量印刷時などに、印刷の途中で不良ノズルの有無を検出するために、用紙の余白部分に検出用パターンを印刷してもよい。そうすることで、印刷中に不良ノズルが発生して多くの印刷物に印刷不良を発生させてしまうことを防止できる。また、全ての印刷用紙の余白部分に検出用パターンを印刷してもよいし、所定枚数おきの用紙に検出用パターンを印刷してもよい。

＜比較例の検出用パターン＞
図７は、比較例の検出用パターンを示す図である。図中では説明のためヘッドユニット３０内の下面にてノズルが紙幅方向に一列に並んでいるとする。本実施形態のプリンタ１は４色のインクＹＭＣＫのノズル列を有する。そこで、比較例の検出用パターンでは４つのノズル列ＹＭＣＫごとに検出用パターンを形成する。また、隣接するノズルに形成されるドット列の影響を受けないように、奇数番号のノズルによる検出用パターンと偶数番号のノズルによる検出用パターンは別に形成する。その結果、比較例では用紙Ｓの余白部分に８つの検出用パターンが形成される。

ところで、ここでは１つのドット列は１００個のドットにより形成されるとする。搬送方向の印刷解像度を１４４０ｄｐｉとすると、１つのドット列の搬送方向の長さ、即ち、１つの検出用パターンの搬送方向の長さが「１．７８ｍｍ」となる。そして、比較例では８個の検出用パターンが搬送方向に並ぶため、検出用パターンが印刷される搬送方向の長さは「１４．２４ｍｍ」となる。そのため、検出用パターンを印刷するための領域を比較的に大きく確保する必要がある。つまり、ノズル列数が増えるにつれて、この比較例のように各ノズル列ごとに検出用パターンを形成させると、検出用パターンを印刷する領域が大きくなる。

前述のように、本実施形態では、用紙の余白部分に検出用パターンを形成する。用紙の余白の大きさには制限があるため、検出用パターンの数が多いと、全ての検出用パターンを形成しきれない虞がある。そうすると、全てのノズル列に関して不良ノズルを検出できなくなってしまう。逆に、全ての検出用パターンを余白部分に印刷するために、余白部分を大きく確保すると印刷領域が小さくなってしまう。また、印刷領域も検出用パターンを印刷するための領域も確保するために、大きいサイズの用紙を使用するとコストがかかってしまう。

そこで、本実施形態では、不良ノズル検出用パターンの印刷領域を出来る限り小さくすることを目的とする。

＜本実施形態の検出用パターン：第１例＞
図８Ａは、本実施形態の第１例の検出用パターンの拡大図であり、図８Ｂは、検出用パターンから不良ノズルを検出する様子を示す図である。この第１例では、プリンタ１が有する４色ＹＭＣＫのノズル列のうちの、シアン、イエロー、マゼンタの各ドット列を重ね合わせて検出用パターンを形成し、ブラックのドット列は他の色のドット列とは重ねずに検出用パターンを形成する。シアン、イエロー、マゼンタの各ドット列を重ね合わせることで、ブラックのドット列が形成される。ただし、シアン、イエロー、マゼンタの各ドット列を重ね合わせたブラックのドット列は、ブラックインクにて形成されたブラックのドット列とは色味が異なる。ここでは、ブラックインクによるブラックのドット列と区別するために、シアン、イエロー、マゼンタの各ドット列を重ね合わせたドット列の色を「コンポジットブラック」と呼ぶ。また、シアン、イエロー、マゼンタの各ドット列を重ね合わせるということは、紙幅方向のノズル位置が等しいノズル（ノズル番号＃ｉが等しいノズル）にて形成されるドット列を重ね合わせるということである。

そのため、第１例では検出用パターンとして、図８Ｂに示すように「コンポジットブラック（シアン・イエロー・マゼンタ）の偶数ノズル検出用パターン」と「コンポジットブラックの奇数ノズル検出用パターン」と「ブラックの偶数ノズル検出用パターン」と「ブラックの奇数ノズル検出用パターン」の、４つの検出用パターンが形成される。

前述のようにブラックの検出用パターン（図８Ｂの黒塗り部）では、検出用パターン上に白スジ（媒体の地色のスジ）が発生していれば、ブラックノズル列Ｋに不良ノズルがあると判断できる。そして、用紙Ｓ上の白スジ部分にドット列を形成するように割り当てられていたノズルを不良ノズルとして検出できる。

一方、コンポジットブラックの検出用パターン（図８Ｂの斜線部）では、シアン・マゼンタ・イエローと補色関係（例えば、色相環上で向かい合う位置の色同士の関係）の色のスジが発生しているかによって、不良ノズルを検出できる。

シアンＣの補色は「レッド（Ｒ）」であり、シアン以外のイエローのドット列とマゼンタのドット列が重ねて形成されると赤いドット列が形成される。そのため、検出用パターン上に「赤スジ」が発生していれば、その赤スジ部分に割り当てられていたシアンノズル列Ｃのノズルを不良ノズルとして検出できる。

マゼンタＭの補色は「グリーン（Ｇ）」であり、マゼンタ以外のシアンのドット列とイエローのドット列が重ねて形成されると緑のドット列が形成される。そのため、検出用パターン上に「緑スジ」が発生していれば、その緑スジ部分に割り当てられていたマゼンタノズル列Ｍのノズルを不良ノズルとして検出できる。

イエローＹの補色は「ブルー（Ｂ）」であり、イエロー以外のシアンのドット列とマゼンタのドット列が重ねて形成されると青のドット列が形成される。そのため、検出用パターン上に「青スジ」が発生していれば、その青スジ部分に割り当てられていたイエローノズル列Ｙのノズルを不良ノズルとして検出できる。

また、コンポジットブラックの検出用パターンにおいて、シアン、マゼンタ、イエローのスジが視認された場合、３つのノズル列ＹＭＣのうち、スジの色以外のインクを吐出する２つのノズルが不良ノズルであると判断できる。シアンのスジが視認されたら、搬送方向に並ぶマゼンタとイエローのノズル（ノズル番号＃ｉが同じノズル）が不良ノズルであると判断できる。同様に、マゼンタのスジが視認されたら、搬送方向に並ぶシアンとイエローのノズルが不良ノズルであると判断でき、イエローのスジが視認されたら、搬送方向に並ぶシアンとマゼンタのノズルが不良ノズルであると判断できる。また、コンポジットブラックの検出用パターンにおいて、白スジ（媒体の地色のスジ）が視認された場合には、搬送方向に並ぶ３つのノズルが全て不良ノズルであると判断できる。

このように、シアン、マゼンタ、イエローを重ねたドット列によって形成した検出用パターン（コンポジットブラックの検出用パターン）であっても、各ノズル列ＣＭＹの不良ノズルを検出することができ、画質劣化を抑制できる。

そして、比較例ではシアン、マゼンタ、イエローに関して６つの検出用パターン（図７）を形成するのに対して、この第１例ではシアン、マゼンタ、イエローに関して２つの検出用パターンを形成すればよい。即ち、シアン、マゼンタ、イエローの不良ノズルを検出するために印刷する検出用パターンの印刷領域を、第１例では比較例に対して３分の１にすることができる。そして、全体のテストパターンにおいて、比較例は８つの検出用パターンを印刷するのに対して、第１例は４つの検出用パターンを印刷すればよく、検出用パターンを印刷する領域を半分に削減できる。このように、シアン、マゼンタ、イエローの各ドット列を重ねて検出用パターンを形成することで、検出用パターンを印刷する領域を削減できる。その結果、用紙Ｓの小さな余白部分にも検出用パターンを形成することができ、検出用パターンを印刷するためだけの用紙や印刷画像よりも大きな用紙を準備しなくてもよくなる。

つまり、本実施形態の第１例では、少なくともシアン、マゼンタ、イエローを含む複数の色の液体（インク）をそれぞれ噴射する複数のノズル列を有するプリンタ１において、シアン、マゼンタ、イエローの各ドット列（コンポジットブラックのドット列）を重ね合わせることによって検出用パターンを形成する。そうすることで、各ノズル列の不良ノズルを検出でき、検出用パターンを形成する領域を小さくすることができる。

なお、本実施形態のプリンタ１では、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４つのインクのノズル列を有しているが、これに限らない。例えば、マゼンタのノズル列として、濃マゼンタのインクを吐出するノズル列と淡マゼンタのインクを吐出するノズル列を有するプリンタでもよく、また、シアンのノズル列として、濃シアンと淡シアンのインクを吐出するノズル列を有するプリンタでもよい。また、例えば、濃マゼンタのドット列と淡シアンのドット列を重ねて、検出用パターンを形成してもよい。ただし、同色系のインクのドット列を重ねても不良ノズルを検出することはできないため、濃シアンのドット列と淡シアンインクを重ねず、また、濃マゼンタのドット列と淡マゼンタのドット列を重ねずに印刷する。また、ブラックと重ねて印刷すると、シアン、マゼンタ、イエローの不良ノズルを検出することができないため、ブラックノズル列は単体で検出用パターンを形成する。

図９は、不良ノズルの検出フローであり、図１０Ａから図１０Ｈは、読取センサ４１が検出したＲＧＢデータの結果を示す図である。プリンタ１のコントローラ１０は、不良ノズルを検出するために、用紙Ｓがヘッドユニット３０の下を通過する際に、用紙Ｓの余白部分に、ブラックノズル列Ｋによって形成されるドット列から構成される検出用パターンと、シアン、マゼンタ、イエローのドット列が重ね合わせて形成されたドット列から構成される検出用パターンを、プリンタ１に印刷させる（Ｓ００１）。その後、コントローラ１０は、ヘッドユニット３０よりも搬送方向の下流側に位置する読取センサ４１に、検出用パターンの搬送方向長さ（１つのドット列の長さ）に相当する用紙Ｓ上の領域ごと（以下、ラインと呼ぶ）にデータを読み取らせる（Ｓ００２）。検出用パターンを読み取るまで、ラインの読み取りを繰り返させる。

そうして、読取センサ４１が検出用パターンを読み取ったら（Ｓ００３→ＹＥＳ）、コントローラ１０は、読取結果（読取データ）を取得し、読取データ上において、検出用パターンの左右位置から検出用パターンの紙幅方向の長さを算出し、ドット列数に合わせて解像度変換するための係数を決定する（Ｓ００４）。そうして、検出用パターンの読取データが紙幅方向に並ぶ各ノズルに対応するように解像度変換する。なお、読取センサ４１が取得した読取データは、シアン、マゼンタ、イエローのそれぞれの補色であるレッド、グリーン、ブルーの各色を数値にて表したＲＧＢデータである。

その後、コントローラ１０は、読取データの平均値・標準偏差を算出し、その平均値や標準偏差に基づいて、不良ノズルを検出するためのＲＧＢデータ（Ｒ値、Ｇ値、Ｂ値）に対する各閾値を決定する（Ｓ００５）。また、コントローラ１０は、不良ノズルの誤検出を防止するために、スキャン時に発生したノイズを除去し、読取データ（ＲＧＢデータ）に平滑化フィルタをかける（Ｓ００６）。そして、コントローラ１０は、各ノズルに対応した読取データであるＲＧＢデータと各閾値とを比較して、不良ノズルの有無、不良ノズルの位置を検出する（Ｓ００７）。これを検出用パターンが終了するまで繰り返す。なお、読取センサに読み取らせるに限らず、検出用パターンを目視によって、不良ノズルの有無を検出してもよい。

図１０のグラフでは、横軸がノズル番号（紙幅方向におけるノズルの位置）を示し、縦軸が検出用パターンの読取データである「Ｒ値、Ｇ値、Ｂ値」を示す。前述の図８Ｂに示しているように、シアン、マゼンタ、イエローのドット列を重ね打ちして形成した検出用パターンにおいて、ある色のノズル列の不良ノズルを検出するためには、その色と補色関係にある色が検出用パターンに現れているか否かを確認するとよい。即ち、シアンノズル列Ｃの不良ノズルを検出するのであれば「Ｒ値」に着目し、マゼンタノズル列Ｍの不良ノズルを検出するのであれば「Ｇ値」に着目し、イエローノズル列Ｙの不良ノズルを検出するのであれば「Ｂ値」に着目する。

図１０Ａは、シアンノズル列Ｃのノズル＃ｉが不良ノズルである場合に形成された検出用パターンの読取データである。図１０Ａでは閾値を越えるＧ値・Ｂ値はないが、ノズル＃ｉに対応するＲ値だけ閾値を越えている。このとき、シアンノズル列Ｃのノズル＃ｉが不良ノズルであると判断できる。このように、シアンの補色である「Ｒ値」に基づいて、シアンノズル列Ｃの不良ノズルを検出することができる。逆に言えば、Ｒ値に基づいて、Ｒ値の補色であるシアンノズル列Ｃの不良ノズルを検出できる。

図１０Ｂは、マゼンタノズル列Ｍのノズル＃ｉが不良ノズルである場合に形成された検出用パターンの読取データである。マゼンタの補色である「Ｇ値」だけが閾値を越えていることから、マゼンタノズル列Ｍのノズル＃ｉを不良ノズルとして検出できる。図１０Ｃは、イエローノズル列Ｙのノズル＃ｉが不良ノズルである場合に形成された検出用パターンの読取データである。イエローの補色である「Ｂ値」だけが閾値を越えていることから、イエローノズル列Ｙのノズル＃ｉを不良ノズルとして検出できる。

図１０Ｄは、シアンノズル列Ｃのノズル＃ｉとマゼンタノズル列Ｍのノズル＃ｉが不良ノズルである場合に形成された検出用パターンの読取データである。ノズル＃ｉに対応するＲ値とＧ値が閾値を超えていることから、イエローのドット列のみが形成されたことが分かる。即ち、シアン、マゼンタ、イエローの３つのノズル列のうち、２つのノズルが不良ノズルであったとしても、シアンの補色に対応するＲ値が閾値を超え、マゼンタの補色に対応するＧ値が閾値を超えていることから、シアンノズル列Ｃのノズル＃ｉとマゼンタノズル列Ｍのノズル＃ｉを不良ノズルとして検出できる。同様に、図１０Ｅの読取データから、マゼンタノズル列Ｍのノズル＃ｉとイエローノズル列＃ｉを不良ノズルとして検出でき、図１０Ｆの読取データから、シアンノズル列Ｃのノズル＃ｉとイエローノズル列＃ｉを不良ノズルとして検出できる。

また、図１０Ｇは、シアン、マゼンタ、イエローのノズル＃ｉが全て不良ノズルである場合に形成された検出用パターンの読取データであり、このとき検出用パターンには白スジが視認される。そして、図１０Ｈは、全てのＲ値、Ｇ値、Ｂ値が閾値を越えることがなく、全てのノズルが正常である場合に形成された検出用パターンの読取データである。なお、不良ノズルによってドットが完全に形成されない場合に限らず、ノズルからのインク噴射量が既定量よりも少ない場合にも、ＲＧＢ値が閾値を超えることによって、そのノズルを不良ノズルとして検出できる。このように小さいドットが形成される場合、完全にドットが形成されない場合に比べて、ＲＧＢ値の閾値の越え方が小さい。

このように、本実施形態では、プリンタ１のコントローラ１０が、読取センサ４１に検出用パターンを読み取らせて取得したＲＧＢデータに基づいて、不良ノズルを検出する。コントローラ１０は、ＲＧＢデータのうちの何れかの色のデータに基づいて、その色と補色のノズル列の不良ノズルを検出する。そのため、もし、比較例のように８つの検出用パターン（図７）に基づいて不良ノズルを検出しようとしたら、本実施形態の４つの検出用パターン（図８）に基づいて不良ノズルを検出する場合に比べて、読取センサ４１が検出用パターンを読み取る回数が増える。また、比較例では本実施形態に比べて読み取ったＲＧＢデータの処理量が２倍となる。つまり、比較例のように検出用パターンの数が多いほど、読取センサ４１が読み取るデータ数が増え、コントローラ１０が処理するデータ数が多くなってしまう。そのため、本実施形態のように、シアン、マゼンタ、イエローの各ドット列を重ね合わせた検出用パターンに基づいて不良ノズルを検出することで、比較例に比べて検出用パターンの数を減らすことができ、読取センサ４１が読み取るデータ数を減らし、コントローラ１０が処理するデータ数を減らすことができる。

特に、ラインヘッドプリンタでは高速印刷が可能となる。そのため、本実施形態のプリンタ１のようにヘッドユニット３０の搬送方向下流側に読取センサ４１を設けている場合、搬送ユニット２０の搬送速度に合わせて、読取センサ４１は検出用パターンを読み取り、コントローラ１０は検出用パターンの読取データを処理しなければならない。例えば、搬送方向の印刷解像度が１４４０ｄｐｉであり、１００ドットからなる１つのドット列の搬送方向の長さを「１．７８ｍｍ」とし、用紙の搬送速度が２５４ｍｍ／ｓとする。この場合、１つのドット列が読取センサ４１の下を７ｍｓで搬送されるため、１ラインを７ｍｓで読み取る読取センサ４１により、１つのドット列を１ラインとして読み取らせることができる。これに対して、比較例の検出用パターンは本実施形態の検出用パターンに比べて、２倍の数の検出用パターンを印刷しなければならないが、用紙の余白の大きさには制限がある。そこで、１つのドット列を半分の長さ（５０ドット）とすると、１ラインを２倍の速さで読み取る高性能な読取センサを設けなければならず、コストがかかってしまう。また、１つのラインの読取速度が速まることで、その分だけ読み取ったＲＧＢデータを処理する速度を速めないと、不良ノズルの検出結果を印刷画像に反映させることができない。そのため、高速なデータ処理を行えるコントローラ１０が必要となり、更に、コストがかかってしまう。

つまり、本実施形態のように、シアン、マゼンタ、イエローの各ドット列を重ね合わせた検出用パターンを形成し、検出用パターンの数を減らすことにより、検出用パターンを印刷する領域を小さくできるだけでなく、高速に読み取り可能な読取センサ４１や高速にデータ処理を行うコントローラ１０を設ける必要がなくなるため、コストを抑えられる。

また、本実施形態の検出用パターンでは、図８Ｂに示すように、コンポジットの検出用パターンとブラックの検出用パターンを交互に印刷している。即ち、２つのコンポジットの検出用パターンの間に（シアン、マゼンタ、イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる２つのパターンの間に）、そのコンポジットパターンを印刷した液体とは異なる色の液体のノズル列に他の検出用パターンを印刷させる。これは、シアン、マゼンタ、イエローのインクを重ねて形成するコンポジットブラックとブラックインクのブラックとでは色味が異なるため、搬送方向に並んで形成されていたとしても、コンポジットブラックの検出用パターンであるのか、ブラックの検出用パターンであるのか、を区別しやすいからである。そのため、異なるノズルを誤って不良ノズルとして検出してしまうことを防止できる。

本実施形態では、ブラックの検出用パターンとコンポジットブラックの検出用パターンとがそれぞれ２つずつ形成されるだけであるため、仮に、ブラックの検出用パターンが搬送方向に並んでいても、どちらの検出用パターンが奇数ノズル（又は偶数ノズル）で形成されたのかを判断できる。しかし、例えば高密度ヘッドにて検出用パターンを形成する場合、隣接するドット列の影響を受けないように、ドット列間隔をある程度あけて検出用パターンを形成するために、複数個おきのノズルにて１つの検出用パターンを形成しなければならず、検出用パターンの数が増えてしまう。このような場合は特に、多くのブラックの検出用パターンを搬送方向に並べ、そして、多くのコンポジットブラックの検出用パターンを搬送方向に並べてしまうと、どの検出用パターンがどのノズルにて形成されたのかを判断し難くなる。その結果、異なるノズルを誤って不良ノズルとして検出してしまう虞がある。そのため、ブラックの検出用パターンとコンポジットブラックの検出用パターンとを交互に形成することが好ましく、その結果、不良ノズルを正しく検出できる。

＜本実施形態の検出用パターン：第２例＞
図１１Ａから図１１Ｃは、シアン、マゼンタ、イエローのうちの何れか２色のドット列を重ねた検出用パターンと、残りの１色のドット列から構成される検出用パターンとを示す図である。前述の第１例では、シアンのドット列とマゼンタのドット列とイエローのドット列を重ねて、コンポジットブラックの検出用パターンを形成している。これに対して、この第２例では、シアン、マゼンタ、イエローのうちの２色のドット列を重ねて検出用パターンを形成する。

図１１Ａでは、奇数ノズルと偶数ノズルにより、それぞれ、イエローとシアンのドット列を重ねた検出用パターンと、マゼンタの検出用パターンと、ブラックの検出用パターンと、が形成され、合計６個の検出用パターンが形成される。つまり、シアン、マゼンタ、イエローのうちの少なくとも２色のドット列を重ねて検出用パターンを印刷することで、比較例の８個の検出用パターン（図７）に比べて、検出用パターンの数を少なくすることができ、検出用パターンを印刷する領域を小さくできる。言い換えれば、シアン、マゼンタ、イエローの各ノズル列の不良ノズルを検出するために、比較例（図７）では６個の検出用パターンが形成されるのに対して、この図１１Ａでは４個の検出用パターンを形成すればよく、シアン、マゼンタ、イエローの検出用パターンを印刷する領域を小さくできる。また、検出用パターンの数を少なくすることで、高速な読取センサや高速なデータ処理を行うコントローラ１０を設けなくともよく、コストを抑えられる。

図１１Ａのマゼンタ（Ｍ）の検出用パターンとブラック（Ｋ）の検出用パターンにおいて、白スジが視認される場合には不良ノズルが発生しており、その白スジ部分にドット列を形成すべきノズルを不良ノズルとして検出できる。また、イエローのドット列とシアンのドット列が重なると、「緑色」に視認される。そして、緑の検出用パターンにおいて、シアンのドット列が視認されればイエローのノズルを不良ノズルとして検出でき、イエローのドット列が視認されればシアンのノズルを不良ノズルとして検出できる。また、白スジが視認されれば、シアンとイエローの両方のノズルが不良ノズルであると検出できる。なお、本実施形態では、読取センサ４１が取得したＲＧＢデータ（図１０）に基づいて、不良ノズルを検出する。そのため、シアンとイエローの２色のドット列を重ねて形成した検出用パターンにおいても、シアンの補色に対応するＲ値が閾値を超えていれば、シアンノズルを不良ノズルとして判定し、イエローの補色に対応するＢ値が閾値を超えていればイエローノズルを不良ノズルとして検出できる。また、マゼンタノズル列の不良ノズルに形成された検出用パターンでは、図１０Ｇに示すように、全てのＲＧＢ値が閾値を超えるが、マゼンタの補色に対応するＧ値のみに着目してもよく、Ｇ値が閾値を超えていればマゼンタのノズルを不良ノズルと検出できる。

同様に、図１１Ｂでは、奇数ノズルと偶数ノズルにより、それぞれ、イエローとマゼンタのドット列を重ねた検出用パターンと、シアンの検出用パターンと、ブラックの検出用パターンと、が形成されている。イエローのドット列とマゼンタのドット列が重ねて形成された結果、赤い検出用パターンが形成される。この場合、イエローの補色に対応するＢ値が閾値を超えていれば（マゼンタのスジが視認されれば）、イエローノズルを不良ノズルとして検出でき、マゼンタの補色に対応するＧ値が閾値を超えていれば（イエローのスジが視認されれば）、マゼンタノズルを不良ノズルとして検出できる。

図１１Ｃでは、奇数ノズルと偶数ノズルにより、それぞれ、マゼンタとシアンのドット列を重ねた検出用パターンと、イエローの検出用パターンと、ブラックの検出用パターンと、が形成されている。マゼンタのドット列とシアンのドット列が重ねて形成された結果、青い検出用パターンが形成される。この場合、マゼンタの補色に対応するＧ値が閾値を超えていれば（シアンのスジが視認されれば）、マゼンタのノズルを不良ノズルとして検出でき、シアンの補色に対応するＲ値が閾値を超えていれば（マゼンタのスジが視認されれば）、シアンのノズルを不良ノズルとして検出できる。

ところで、イエローはマゼンタやシアンに比べると淡い色であり、白地の媒体にイエローのドット列のみが形成されていても、他のマゼンタやシアンのドット列に比べると目立ち難い。そのため、イエローのドット列のみにて形成された検出用パターンは、マゼンタのドット列またはシアンのドット列のみにて形成された検出用パターンに比べて、不良ノズルにより発生する白スジを検出し難い。そこで、この第２例のように、シアン、マゼンタ、イエローの３色のうちの２色のインクのドット列を重ねて検出用パターンを形成し、残りの１色のドット列は他の色のドット列と重ねずに検出用パターンを形成する場合、イエローのドット列を他の色のドット列と重ねて検出用パターンを形成することが好ましい（例えば図１１Ａ，図１１Ｂ）。そうすることで、イエローの不良ノズルを確実に検出することができる。

また、前述の第１例では、異なるノズルを誤って不良ノズルとして検出してしまうことを防止するために、図８Ｂに示すように、コンポジットの検出用パターンとブラックの検出用パターンを交互に印刷している。この第２例においても、同じインクにて形成された検出用パターンを搬送方向に並べず、図１１に示すように、異なる色のインクにて形成された検出用パターンを搬送方向に並べるとよい。そうすることで、例えば、ある検出用パターンが奇数ノズルで形成されたのか、または、偶数ノズルで形成されたのかを間違えることがなく、不良ノズルを正確に検出できる。

図１２Ａから図１２Ｃは、シアン、マゼンタ、イエローのうちの何れか２色のドット列を重ねて形成し、その中の１つのノズル列は２つの検出用パターンを形成する様子を示す図である。例えば、図１２Ａでは、マゼンタのドット列とイエローのドット列を重ねた検出用パターンと、同じくマゼンタのドット列とシアンのドット列を重ねた検出用パターンと、ブラックのドット列の検出用パターンとが形成されている。このように、２色のドット列を重ねて検出用パターンを形成することで、比較例の検出用パターンに比べて、検出用パターンの数を少なくすることができ、検出用パターンを形成する領域を小さくすることができる。このように、同じノズル列（図１２Ａではマゼンタノズル列）に２つの検出用パターンを形成させることで、より正確に不良ノズルを検出することができる。

同様に、図１２Ｂでは、シアンのドット列とマゼンタのドット列を重ねた検出用パターンと、同じくシアンのドット列とイエローのドット列を重ねた検出用パターンと、ブラックのドット列の検出用パターンとが形成されている。このような検出用パターンでは、シアンノズル列Ｃの不良ノズルをより正確に検出することができる。図１２Ｃでは、イエローのドット列とマゼンタのドット列を重ねた検出用パターンと、同じくイエローのドット列とシアンのドット列を重ねた検出用パターンと、ブラックのドット列の検出用パターンとが形成されている。このような検出用パターンでは、イエローノズル列Ｙの不良ノズルをより正確に検出することができる。

このように、シアン、マゼンタ、イエローの３つのノズル列のうちの１つのノズル列に検出用パターンを２回形成させることで、そのノズル列の不良ノズルをより正確に検出できる。なお、検出用パターンを２回形成するノズル列は、前回の検出用パターンにて不良ノズルを多く発生していたノズル列にするとよい。また、それに限らず、イエローのドット列はシアンやマゼンタのドット列に比べて視認され難く、イエローノズル列Ｙに不良ノズルが発生していたとしても、シアンノズル列Ｃやマゼンタノズル列Ｍに不良ノズルが発生していた場合に比べて、印刷画像に影響する度合いが低い。そのため、濃いインクを吐出するシアンノズル列Ｃやマゼンタノズル列Ｍに検出用パターンを２回形成させてもよい。

また、同じノズル列に検出用パターンを２回形成させることで、インクの軽い増粘などにより不良ノズルが発生していた場合には、１つ目の検出用パターンを形成するためにその不良ノズルに対応する圧力室（ノズルと連通しインクが充填された部分）が変形されることによって不良ノズルが解消され、２つ目の検出用パターンでは、正常にドット列が形成される可能性がある。即ち、２回の検出用パターンを形成することによって軽度な不良ノズルを回復できる場合があり、その結果、クリーニング動作やデータの補正処理を削減できる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。液体の吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜検出用パターンについて＞
前述の実施形態では、同じインクにて形成される検出用パターンを搬送方向に並べず、異なる色のインクにて形成された検出用パターンを搬送方向に交互に並べて形成するとしているが、これに限らず、例えば、複数のコンポジットブラックの検出用パターンが搬送方向に並ぶように形成し、複数のブラックの検出用パターンが搬送方向に並ぶように形成してもよい。

＜シリアル式のプリンタについて＞
前述の実施形態では、媒体の搬送方向と交差する紙幅方向にヘッドが並んだラインヘッドプリンタを例に挙げているがこれに限らない。例えば、単数または複数のヘッドが取り付けられたヘッドユニット３０を媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動させながら画像を形成する画像形成動作と、媒体を搬送する搬送動作とを交互に行うシリアル式のプリンタでも、前述のテストパターンに基づいて不良ノズルを検出するとよい。

プリンタの全体構成のブロック図である。 図２Ａはプリンタの断面図であり、図２Ｂはプリンタが用紙を搬送する様子を示す図である。 図３Ａはヘッドユニットの下面のヘッドの配列を示し、図３Ｂは各ヘッドの下面のノズルの配列を示す。 不良ノズルが発生した様子を示す図である。 図５Ａは不良ノズルを検出するための検出用パターンを示す図であり、図５Ｂはブラックノズル列によって形成された検出用パターンを巨視的に見た図である。 検出用パターンを形成する位置を示す図である。 比較例の検出用パターンを示す図である。 本実施形態の第１例の検出用パターンの拡大図であり、 検出用パターンから不良ノズルを検出する様子を示す図である。 不良ノズルの検出フローである。 図１０Ａから図１０Ｈは読取センサが検出したＲＧＢデータの結果を示す図である。 図１１Ａから図１１Ｃは、シアン、マゼンタ、イエローのうちの何れか２色のドット列を重ねて形成された検出用パターンを示す図である。 図１２Ａから図１２Ｃは、シアン、マゼンタ、イエローのうちの何れか２色のドット列を重ねて形成された検出用パターンを示す図である。

符号の説明

１ プリンタ、１０ コントローラ、１１ インターフェース部、１２ ＣＰＵ、
１３ メモリ、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、２１Ａ 搬送ローラ、２１Ｂ 搬送ローラ、２２ 搬送ベルト、
２３ 給紙ローラ、３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、
４０ 検出器群、４１ 読取センサ、５０ コンピュータ

Claims (8)

1. シアン、マゼンタ、イエローを含む複数の色の液体をそれぞれ噴射する複数のノズル列と、
   前記ノズル列から媒体に液体を噴射させ、不良ノズルを検出するためのパターンを印刷させる制御部であって、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる前記パターンを印刷させる制御部と、
   を有する印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記パターンを読み取り、ＲＧＢデータを取得する読取部を有し、
   前記制御部は、前記ＲＧＢデータのうちの何れかの色のデータに基づいて、その色と補色の液体を噴射する前記ノズル列の前記不良ノズルを検出する、
   印刷装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の印刷装置であって、
   所定方向にノズルが並ぶことによって前記ノズル列が構成され、
   前記制御部は、前記ノズル列と前記媒体とを前記所定方向と交差する移動方向に相対移動させつつ、前記ノズル列に属するノズルのうちの複数個おきのノズルから液体を噴射させることによって、前記移動方向に沿う複数のドット列が前記所定方向に並ぶ前記パターンを印刷させる、
   印刷装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる２つの前記パターンの間に、異なる色の液体を噴射する前記ノズル列に他の前記パターンを印刷させる、
   印刷装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   所定方向にノズルが並ぶことによって前記ノズル列が構成され、
   前記制御部は、前記ノズル列と前記媒体とを前記所定方向と交差する移動方向に相対移動させつつ、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローの３色の液体をそれぞれ噴射する３つの前記ノズル列に属する各ノズルのうちの複数個おきのノズルによって前記３色の液体を重ねて印刷させる前記パターンと、ブラックの液体を噴射する前記ノズル列に属するノズルのうちの複数個おきのノズルによって印刷させる前記パターンと、を前記移動方向に交互に印刷させる、
   印刷装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、前記パターンを前記媒体の余白部分に印刷させる、
   印刷装置。
7. 請求項６に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、前記ノズル列と前記媒体とを移動方向に相対移動させつつ、前記パターンを、前記媒体における前記移動方向の上流側の前記余白部分と、前記媒体における前記移動方向の下流側の前記余白部分とに、分けて印刷させる、
   印刷装置。
8. シアン、マゼンタ、イエローを含む複数の色の液体をそれぞれ噴射する複数のノズル列を有する印刷装置の印刷方法であって、
   不良ノズルを検出するためのパターンであって、前記シアン、前記マゼンタ、前記イエローのうちの少なくとも２色の液体が重なる前記パターンを印刷する、
   印刷方法。

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