JP4872600B2 - 電子写真感光体、電子写真感光体の製造方法、プロセスカートリッジ、および画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真感光体、電子写真感光体の製造方法、プロセスカートリッジ、および画像形成装置に関する。

いわゆるゼログラフィー方式の画像形成装置は、電子写真感光体（以下「感光体」と称する場合がある。）、帯電装置、露光装置、現像装置及び転写装置を備え、それらを用いた電子写真プロセスにより画像形成を行う。
近年、ゼログラフィー方式の画像形成装置は、各部材、システムの技術進展により一層の高速化、長寿命化が図られている。これに伴い、各サブシステムの高速対応性、高信頼性に対する要求が従来に増して高くなっている。
特に、画像書き込みに使用される感光体や、感光体をクリーニングするクリーナーは、摺動によるストレスを多く受け、傷、磨耗、欠けなどによる画像欠陥を生じやすく、高速対応性、高信頼性に対する要求が一層強い。

一方、高画質化に対する要求も強く、トナーの小粒径化、粒度分布の狭化、球形化などが図られ、この品質を満たすトナーの製法として、水を主成分とする溶剤中で製造されたいわゆるケミカルトナーの開発が盛んに行われている。この結果、最近では写真画質のものも得られるようになってきた。

また、画像形成装置の長寿命化に対する要求も高まっている。画像形成装置の長寿命化を実現するために、感光体の耐久性の向上が図られており、架橋型樹脂材料を使用した保護層を備える感光体が提案されている。
例えば、特許文献１〜３の技術によれば、従来の感光体に比べて、熱的および機械的な強度に優れるため、保護層の摩耗等による劣化を減少させることができるとしている。
特開２００２−６５２７号公報 特開２００２−８２４６９号公報 特開２００３−１８６２３４号公報

本発明の課題は、耐磨耗性に優れ、画像形成装置での連続使用においても、ゴーストの発生を抑える電子写真感光体、電子写真感光体の製造方法、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置を提供することにある。

本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、以下の電子写真感光体、電子写真感光体の製造方法、プロセスカートリッジおよび画像形成装置が、上記課題を解決できることを見出した。

請求項１に記載の発明は、円筒状支持体上に、該円筒状支持体側から順に、感光層と最表面層とを積層してなり、前記最表面層が、架橋反応が可能な電荷輸送材料及び硬化性樹脂を含有する、前記最表面層内に界面を有しない１つの層からなり、
前記１つの層からなる前記最表面層における前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに該合算した質量に対する前記硬化性樹脂の含有比率が、前記感光層側から遠い側の最表面層の表面に向かって増加することを特徴とする電子写真感光体である。

請求項２に記載の発明は、前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層との界面では４５質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体である。

請求項３に記載の発明は、前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層との界面では１０質量％以上４５質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体である。

請求項４に記載の発明は、前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層から遠い側の前記最表面層の表面では５５質量％以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電子写真感光体である。

請求項５に記載の発明は、前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層から遠い側の前記最表面層の表面では５５質量％以上９０質量％以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電子写真感光体である。

請求項６に記載の発明は、前記感光層から遠い側の前記最表面層の表面における前記硬化性樹脂の含有比率と、前記感光層との界面とにおける前記硬化性樹脂の含有比率との差が、１０質量％以上７０質量％未満であることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の電子写真感光体である。

請求項７に記載の発明は、前記硬化性樹脂が、フェノール性水酸基を有することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の電子写真感光体である。

請求項８に記載の発明は、前記電荷輸送材料が、架橋反応可能な電荷輸送能を有する物質を含有することを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の電子写真感光体である。

請求項９に記載の発明は、前記感光層が、ポリカーボネート樹脂を含有することを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか一項に記載の電子写真感光体である。

請求項１０に記載の発明は、請求項１乃至請求項９のいずれか一項に記載の電子写真感光体と、
前記電子写真感光体を帯電させる帯電装置、帯電した前記電子写真感光体に潜像形成する潜像形成装置、前記潜像をトナーにより現像する現像装置、及び現像後の電子写真感光体の表面をクリーニングするクリーニング装置、のうちの少なくとも１つと、を有することを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の電子写真感光体と、該電子写真感光体を帯電させる帯電装置と、帯電した前記電子写真感光体に潜像形成する潜像形成装置と、前記潜像をトナーにより現像する現像装置と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置とを有することを特徴とする画像形成装置である。

請求項１２に記載の発明は、円筒状支持体上の感光層の表面に、架橋反応が可能な電荷輸送材料及び硬化性樹脂の含有比率が異なる２種類以上の最表面層塗布液を液滴吐出ヘッドから噴射し、前記２種類以上の最表面層塗布液の噴射割合を制御して又は前記２種類以上の最表面層塗布液を順次塗り重ねて、膜厚方向で前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに該合算した質量に対する硬化性樹脂の含有比率が異なる、前記最表面層内に界面を有しない１つの層からなる最表面層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の電子写真感光体の製造方法である。

請求項１３に記載の発明は、インクジェット方式により、前記液滴吐出ヘッドから前記最表面層塗布液を噴射することを特徴とする請求項１２に記載の電子写真感光体の製造方法である。

請求項１４に記載の発明は、前記インクジェット方式が、圧電素子を用いる方式であることを特徴とする請求項１３に記載の電子写真感光体の製造方法である。

請求項１５に記載の発明は、前記液滴吐出ヘッドを複数配置することを特徴とする請求項１２乃至請求項１４のいずれか１項に記載の電子写真感光体の製造方法である。

請求項１に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、耐磨耗性に優れ、画像形成装置での連続使用においてもゴーストの発生が抑えられた電子写真感光体を提供することができる。
請求項２に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、更に、感光層と最表面層との接着性を向上でき、ゴーストの発生を抑えることができる。
請求項３に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、更に、感光層と最表面層との接着性を向上でき、ゴーストの発生を抑えることができる。
請求項４に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、更に、最表面層の外表面側での硬度を高くでき、ゴーストの発生を抑えることができる。
請求項５に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、更に、最表面層の外表面側での硬度を高くでき、ゴーストの発生を抑えることができる。
請求項６に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、更に、感光層と最表面層との接着性を向上でき、ゴーストの発生を抑えることができる。
請求項７に記載の発明によれば、帯電による表面劣化を防ぐことができる。
請求項８に記載の発明によれば、より耐磨耗性が向上し、且つゴーストを発生させ難い電子写真感光体を提供することができる。
請求項９に記載の発明によれば、より耐摩耗性を向上させることができる。
請求項１０に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、耐磨耗性に優れ、電子写真装置での連続使用においてもゴーストの発生が抑えられたプロセスカートリッジを提供することができる。
請求項１１に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、耐磨耗性に優れ、画像形成装置での連続使用においてもゴーストの発生が抑えられた画像形成装置を提供することができる。
請求項１２に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、耐磨耗性に優れ、画像形成装置での連続使用においてもゴーストの発生が抑えられた電子写真感光体を製造することができる。
請求項１３に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、最表面層塗布液の噴射量を制御しやすい。
請求項１４に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、廃液量を低減できる。
請求項１５に記載の発明によれば、本発明を採用しない場合に比べて、最表面層塗布の速度を向上することができる。

本発明の実施形態の電子写真感光体は、円筒状支持体上に、該円筒状支持体側から順に、感光層と最表面層とを積層してなり、前記最表面層が、架橋反応が可能な電荷輸送材料及び硬化性樹脂を含有する、前記最表面層内に界面を有しない１つの層からなり、前記１つの層からなる前記最表面層における前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに該合算した質量に対する前記硬化性樹脂の含有比率が、膜厚方向において、感光層側から遠ざかるにしたがって多くなる。

図１、図２は、本実施形態の電子写真用感光体の断面を示す模式図である。
図１においては円筒状支持体４上に下引き層１が設けられ、その上に電荷発生層２、電荷輸送層３、表面に最表面層５が設けられる。本実施形態では、下引き層１は付設しても、付設しなくてもよい。
図１では、感光層６は、電荷発生層２と電荷輸送層３とに機能を分離した構成となっているが、図２のように電荷発生／電荷輸送機能とを一つの層にして、単層の感光層６としてもよい。しかし、電荷発生層２と電荷輸送層３とに機能を分離した構成では、それぞれの層にそれぞれの機能を分離することができるため、より様々な機能を発揮できるので好適である。本実施形態の電子写真感光体の層構成は特に限定されるものではないが、少なくとも感光層６と、感光層６上に最表面層５を設ける。
ここで、以下、「感光層６（電荷輸送層３を含む）と最表面層５との界面」を界面５ａと称し、「最表面層５において感光層６から遠い側の表面」を外表面５ｂと称する。

本実施形態にかかる最表面層５は、硬化性樹脂の含有比率が最表面層５の外表面５ｂで多くなることで優れた機械強度を有し耐摩耗性が向上する。かつ、感光層側の界面５ａでは外表面５ｂよりも電荷輸送材料が多く含まれることから、電荷輸送性が高く、電子写真装置で使用した場合に残留電位を低減できると考えられる。このことによりゴーストの抑制が可能となる。

本実施形態においてゴーストとは、印字露光した次のサイクルで前サイクルの露光履歴（露光像）が残る現象のことである。印字画像に対して前回の履歴が基準となる画像濃度よりも濃く出る場合をポジゴースト、基準となる画像濃度よりも薄く出る場合をネガゴーストといい、何れの場合も中間調画像上に顕著に現れる。通常ゴーストでは、印字した画像を、基準とする画像と比較する官能評価が行われる。

一方で、最表面層５を複数層とし、電荷輸送材料と硬化性樹脂との含有比率を変化させる不連続な積層構造とする場合には、各層での界面で残留電位が発生し、ゴーストを抑制することが困難であるが、本実施形態のように硬化性樹脂の含有比率の変化が１つの最表面層５の中で形成される場合には、最表面層５内では界面が存在しないので、残留電位を低減できる。
なお、ゴーストの発生を抑制する上記メカニズムは、本実施形態を制限するものではなく、本実施形態は、電荷輸送材料と硬化性樹脂とを含有する最表面層５を備え、最表面層５における硬化性樹脂の含有比率が、感光層６側から最表面層５表面に向かって膜厚方向で多くなる電子写真感光体であれば、特に制限されることはない。

本実施形態にかかる最表面層５は、円筒状支持体４上の感光層６の表面に、電荷輸送材料と硬化性樹脂の含有比率が異なる２種類以上の最表面層５塗布液を液滴吐出ヘッドから噴射し、前記液滴吐出ヘッドからの前記最表面層５塗布液の噴射量および前記液滴吐出ヘッドの軸方向への走査速度の少なくとも一方を制御して形成することができる。

また、本実施形態は、上記電子写真感光体を備えたプロセスカートリッジ及び電子写真装置である。本実施形態のプロセスカートリッジ及び電子写真装置は、上記電子写真感光体を備えることで、耐磨耗性が向上し、ゴーストの発生を抑制することができる。

以下では、まず、最表面層５及びその製造方法について説明を行い、次に最表面層５を有する電子写真感光体を説明し、更に、電子写真感光体を備えるプロセスカートリッジ及び画像形成装置について詳細に説明する。

＜最表面層＞
最表面層５は、少なくとも電荷輸送材料及び硬化性樹脂を含有する。
１．硬化性樹脂
硬化性樹脂としては、熱硬化性、光硬化性（紫外線などを含む。）、放射線硬化性などの外部刺激により硬化する樹脂のいずれであってもよい。
具体的に硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、シロキサン樹脂などを挙げることができ、この中で特に好適なものは電荷輸送性を有するフェノール性水酸基を有する樹脂で、ノボラック型フェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂、フェノール性水酸基を有するエポキシ樹脂などが好適であり、より好適には、少なくともメチロール基を有するフェノール誘導体（例えば、レゾール型フェノール樹脂）である。

メチロール基を有するフェノール誘導体は、レゾルシン、ビスフェノールなど、フェノール、クレゾール、キシレノール、パラアルキルフェノール、パラフェニルフェノールなどの水酸基を１個含む置換フェノール類、カテコール、レゾルシノール、ヒドロキノンなどの水酸基を２個含む置換フェノール類、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺなどのビスフェノール類、ビフェノール類など、フェノール性水酸基を有する化合物とホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド等を、酸あるいはアルカリ触媒下で反応させ、モノメチロールフェノール類、ジメチロールフェノール類、トリメチロールフェノール類のモノマー、及びそれらの混合物、又はそれらをオリゴマー化されたもの、およびモノマーとオリゴマーの混合物である。なお、分子の構造単位の繰り返しが２以上２０以下の分子がオリゴマー、それ以下のものがモノマーである。

この酸触媒としては、例えば、硫酸、パラトルエンスルホン酸、リン酸などが用いられ、また、アルカリ触媒として、ＮａＯＨ、ＫＯＨ、Ｃａ（ＯＨ）_２等のアルカリ金属及びアルカリ土類金属の水酸化物やアミン系触媒が用いられる。アミン系触媒として、アンモニア、ヘキサメチレンテトラミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリエタノールアミン等あるが、これらに限定されるものではない。塩基性触媒を使用した場合には、酸で中和するか、シリカゲルなどの吸着剤や、イオン交換樹脂などと接触させることにより不活性化、あるいは、除去することが好適である。また、塗布液作製の際に硬化を促進させるために触媒を使用してもよい。硬化時も上記の触媒を使用してもよいが、添加量は最表面層における全固形分全量を基準として５質量％以下であることが好適である。

本実施形態において、フェノール性水酸基を有する硬化性樹脂を最表面層５に使用すると、耐酸化性に優れた最表面層５となり、帯電によって発生したオゾンによる感光層表面の劣化を防ぐことができる。表面が劣化すると、感光体表面の電荷が移動し易くなり、特に高温高湿下では電荷が移動し易くなってしまうことから画像流れが発生し易くなる。しかし、フェノール性水酸基を有する硬化性樹脂を最表面層５に使用すれば、耐酸化性に優れるので、画像流れを抑制することができる。当然に、フェノール性水酸基を有する硬化性樹脂を適用しても、本実施形態にかかる最表面層５は硬化性樹脂の濃度勾配を有するので、本発明の効果を発揮できる。

なお、一般的な構成の感光体にフェノール樹脂を含有した最表面層５を適用すると、高温高湿下においては、経時的な画像形成装置の使用で画像流れを引き起こすことなく安定な画像を出力することができるが、特に低温低湿下において残留電位が増大し、ゴーストを引き起こす場合がある。しかし、最表面層５を本実施形態の構成とすることで、フェノール樹脂を適用しても、低温低湿下でも残留電位の増加を抑えることができる。

更に、感光層にはポリカーボネート樹脂を含有する場合があるが、ポリカーボネート樹脂とフェノール樹脂では接着力が低く、これらを用いた感光層６と最表面層５との間では剥離が起こり易い。その結果、剥離の跡が画像に表出してしまい、ゴーストの発生を引き起こすこともある。
しかし本実施形態の最表面層５において、感光層６側の界面５ａでは硬化性樹脂の含有比率が少ないので、感光層６にポリカーボネート樹脂を含有させ、最表面層５にフェノール樹脂を含有させたとしても、剥離が起こり難い。
このメカニズムについては明らかとなっていないが、最表面層５における感光層６側の界面５ａでは、フェノール樹脂の含有比率が少なくなっているので、ポリカーボネート樹脂との接触が少ないために剥離が起こり難いのではないか、あるいは最表面層５中の硬化性樹脂の濃度が勾配を有しているため、最表面層５の熱収縮による力が緩和されたために、剥離が起こりにくいのではないかと推測されるが、本実施形態ではこのメカニズムに限定されない。

本実施形態にかかる最表面層５は、膜厚方向において、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに該合算した質量に対する硬化性樹脂の含有比率が、感光層側から外表面５ｂに向かって多くなる。感光層側から外表面５ｂに向かって、硬化性樹脂の含有比率が増大する傾向にあれば、微小な領域で一時的に減少している場合であってもよい。

最表面層５において、硬化性樹脂と後述の電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、最表面層５の外表面５ｂでの硬化性樹脂の含有比率は、５５質量％以上であることが好適であり、５５質量％以上９０質量％以下であることがより好適であり、更に好適には６０質量％以上８０質量％以下である。

また、最表面層５と感光層との界面５ａでは、硬化性樹脂の含有比率は、４５質量％以下であることが好適であり、１０質量％以上４５質量％以下であることがより好適であり、更に好適には２０質量％以上４０質量％以下である。

最表面層５の外表面５ｂにおける硬化性樹脂の含有比率と、感光層との界面５ａにおける硬化性樹脂の含有比率との差が、１０質量％以上８０質量％未満であることが好適であり、２０質量％以上７５質量％未満であることがより好適であり、３０質量％以上７０質量％未満であることが更に好適である。

本実施形態では、最表面層５における硬化性樹脂の含有比率が、膜厚方向において感光層側から遠ざかるにしたがって、つまり外表面５ｂに向かって、多くなっていれば、硬化性樹脂の含有比率は、図３（Ａ）に示すように膜厚方向に対して１次直線的に増加する場合であっても、図３（Ｂ）や図３（Ｃ）に示すように曲線的に増加する場合であってもよい。
また、予め目標膜厚よりも薄く最表面層５を浸漬塗布等で形成した後、硬化性樹脂の濃度の異なる塗布液をインクジェットで塗布することで上記濃度勾配を形成した場合には、図３（Ｄ）や図３（Ｅ）のような濃度勾配となるが、これらの態様であってもよい。つまり、硬化性樹脂の含有比率が感光層側から外表面５ｂに向かって膜厚方向に多くなる部分は、最表面層５の膜厚方向の一部分であってもよい。

２．電荷輸送材料
電荷輸送材料としては、架橋反応が可能な電荷輸送能を有する物質であれば特に限定されず適用することができ、例えば、ヒドラゾン系化合物、ベンジジン系化合物、アミン系化合物、スチルベン系化合物等の電荷輸送能に優れた低分子化合物であってもよい。電荷輸送材料についても架橋反応が可能な構造であると、長期使用での最表面層５の機械強度を確保できるので好適である。

架橋反応が可能な電荷輸送物質としては、下記一般式（Ｉ）〜（Ｖ）で示されるものが挙げられ、具体的な構造としては、例えば以下に挙げたものが使用できる。

一般式（Ｉ）： Ｆ−（（Ｘ_１）_ｎ−Ｒ_１−Ａ）_ｍ

一般式（Ｉ）中、Ｆは正孔輸送能を有する化合物から誘導される有機基を表し、Ｒ^１はアルキレン基を表し、ｍは１以上４以下の整数を表す。Ｘ^１は酸素又は硫黄を表し、ｎは０又は１を表す。Ａは水酸基、カルボキシル基、又はチオール基を表す。

一般式（II）： Ｆ−［（Ｘ^２）_ｎ１−（Ｒ^２）_ｎ２−（Ｚ^２）_ｎ３−Ｇ］_ｎ４

一般式（II）中、Ｆは正孔輸送能を有する化合物から誘導される有機基を表し、Ｘ^２は酸素原子又は硫黄原子を表し、Ｒ^２はアルキレン基を表し、Ｚ^２はアルキレン基、酸素原子、硫黄原子、ＮＨ又はＣＯＯを表し、Ｇはエポキシ基を表し、ｎ１、ｎ２及びｎ３はそれぞれ独立に０又は１を表し、ｎ４は１以上４以下の整数を表す。

一般式（III）中、Ｆは正孔輸送性を有するｎ５価の有機基を表し、Ｔは２価の基を表し、Ｙは酸素原子又は硫黄原子を表し、Ｒ^３、Ｒ^４及びＲ^５はそれぞれ独立に水素原子又は１価の有機基を表し、Ｒ^６は１価の有機基を表し、ｍ１は０又は１を表し、ｎ５は１以上４以下の整数を表す。但し、Ｒ^５とＲ^６は互いに結合してＹをヘテロ原子とする複素環を形成してもよい。

一般式（IV）中、Ｆは正孔輸送性を有するｎ６価の有機基を表し、Ｔ^２は２価の基を表し、Ｒ^７は１価の有機基を表し、ｍ２は０又は１を表し、ｎ６は１以上４以下の整数を表す。

式（Ｖ）中、Ｆは正孔輸送性を有するｎ７価の有機基を表し、Ｔ^３は２価のアルキレン基を表し、Ｒ^０は１価の有機基を表し、ｎ７は１以上４以下の整数を表す。

具体的な化合物を以下に示すが、これらに限るものではない。

３．その他の添加剤
さらに、最表面層５には、他のカップリング剤、フッ素化合物と混合して用いてもよく、具体的には、各種シランカップリング剤、および市販のシリコーン系ハードコート剤を用いることができる。
シランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、等を用いることができる。
市販のハードコート剤としては、例えば、ＫＰ−８５、Ｘ−４０−９７４０、Ｘ−４０−２２３９（以上、信越化学工業社製）、ＡＹ４２−４４０、ＡＹ４２−４４１、ＡＹ４９−２０８（以上、東レダウコーニング社製）等を用いることができる。また、撥水性等の付与のために、（トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチル）トリエトキシシラン、（３，３，３−トリフルオロプロピル）トリメトキシシラン、３−（ヘプタフルオロイソプロポキシ）プロピルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パーフルオロアルキルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パーフルオロデシルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パーフルオロオクチルトリエトシキシラン、等の含フッ素化合物を加えてもよい。
シランカップリング剤はいずれの量でも使用できるが、含フッ素化合物の量は、フッ素を含まない化合物に対して質量で０．２５倍以下とすることが望ましい。

また、アルコールに溶解する樹脂を最表面層５に加えることもできる。
アルコール系溶剤に可溶な樹脂としては、例えば、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ブチラールの一部がホルマールやアセトアセタール等で変性された部分アセタール化ポリビニルアセタール樹脂などのポリビニルアセタール樹脂（たとえば積水化学社製エスレックＢ、Ｋ等）、ポリアミド樹脂、セルロ−ス樹脂、ポリビニルフェノール樹脂などがあげられる。特に、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルフェノール樹脂が好適である。
当該樹脂の平均分子量は２，０００以上１００，０００以下が好適であり、５，０００以上５０，０００以下がより好適である。
また、当該樹脂の添加量は最表面層５の全固形分全量を基準として１質量％以上２０質量％以下が好適であり、１質量％以上１５質量％以下がより好適であり、２質量％以上１０質量％以下がさらに好適である。

最表面層５には、酸化防止剤を添加することが好適である。感光体表面の機械的強度を高め、感光体が長寿命になると、感光体が酸化性ガスに長い時間接触することになるため、従来より強い酸化耐性が要求される。
酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系あるいはヒンダードアミン系が望ましく、有機イオウ系酸化防止剤、フォスファイト系酸化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系酸化防止剤、チオウレア系酸化防止剤、ベンズイミダゾール系酸化防止剤、などの公知の酸化防止剤を用いてもよい。酸化防止剤の添加量としては２０質量％以下が好適であり、１０質量％以下がより好適である。

ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、例えば２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，５−ジ−ｔ−ブチルヒドロキノン、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシヒドロシンナマイド、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンジルフォスフォネート−ジエチルエステル、２，４−ビス［（オクチルチオ）メチル］−ｏ−クレゾール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，５−ジ−ｔ−アミルヒドロキノン、２−ｔ−ブチル−６−（３−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）等が挙げられる。

更に、最表面層５に各種粒子を添加することもできる。粒子の一例として、ケイ素含有粒子を挙げることができる。ケイ素含有粒子とは、構成元素にケイ素を含む粒子であり、具体的には、コロイダルシリカ及びシリコーン粒子等が挙げられる。
ケイ素含有粒子として用いられるコロイダルシリカは、平均粒径１ｎｍ以上１００ｎｍ以下、好適には１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリカを、酸性もしくはアルカリ性の水分散液、あるいはアルコール、ケトン、エステル等の有機溶媒中に分散させたものから選ばれ、一般に市販されているものを使用することができる。
最表面層５中のコロイダルシリカの固形分含有量は、特に限定されるものではないが、製膜性、電気特性、強度の面から、最表面層５の全固形分全量を基準として、０．１質量％以上５０質量％以下、好適には０．１質量％以上３０質量％以下の範囲で用いられる。

ケイ素含有粒子として用いられるシリコーン粒子は、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム粒子、シリコーン表面処理シリカ粒子から選ばれ、一般に市販されているものを使用することができる。これらのシリコーン粒子は球状で、その平均粒径は好適には１ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好適には１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下である。
最表面層５中のシリコーン粒子の含有量は、最表面層５の全固形分全量を基準として、好適には０．１質量％以上３０質量％以下、より好適には０．５質量％以上１０質量％以下である。

また、その他の粒子としては、四フッ化エチレン、三フッ化エチレン、六フッ化プロピレン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のフッ素系粒子や「第８回ポリマー材料フォーラム講演予稿集ｐ８９」に示される、フッ素樹脂と水酸基を有するモノマーを共重合させた樹脂の粒子、ＺｎＯ−Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２−Ｓｂ_２Ｏ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３−ＳｎＯ_２、ＺｎＯ_２−ＴｉＯ_２、ＺｎＯ−ＴｉＯ_２、ＭｇＯ−Ａｌ_２Ｏ_３、ＦｅＯ−ＴｉＯ_２、ＴｉＯ_２、ＳｎＯ_２、Ｉｎ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、ＭｇＯ等の金属酸化物が挙げられる。

また、最表面層５には、シリコーンオイル等のオイルを添加することもできる。シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、フェニルメチルシロキサン等のシリコーンオイル；アミノ変性ポリシロキサン、エポキシ変性ポリシロキサン、カルボキシル変性ポリシロキサン、カルビノール変性ポリシロキサン、メタクリル変性ポリシロキサン、メルカプト変性ポリシロキサン、フェノール変性ポリシロキサン等の反応性シリコーンオイル；ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等の環状ジメチルシクロシロキサン類；１，３，５−トリメチル−１．３．５−トリフェニルシクロトリシロキサン、１，３，５，７−テトラメチル−１，３，５，７−テトラフェニルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７，９−ペンタメチル−１，３，５，７，９−ペンタフェニルシクロペンタシロキサン等の環状メチルフェニルシクロシロキサン類；ヘキサフェニルシクロトリシロキサン等の環状フェニルシクロシロキサン類；３−（３，３，３−トリフルオロプロピル）メチルシクロトリシロキサン等のフッ素含有シクロシロキサン類；メチルヒドロシロキサン混合物、ペンタメチルシクロペンタシロキサン、フェニルヒドロシクロシロキサン等のヒドロシリル基含有シクロシロキサン類；ペンタビニルペンタメチルシクロペンタシロキサン等のビニル基含有シクロシロキサン類等が挙げられる。これらは単独で用いることも、２種以上を組み合わせて用いることもできる。２種以上を組み合わせて用いる場合は、単に混合しても、固溶体や融着の形にしてもよい。
粒子の平均粒径は最表面層５の透明性の点で０．３μｍ以下、特に０．１μｍ以下が好適である。

４．最表面層の作製方法
４−１．塗布方式
本実施形態にかかる最表面層５は、１つの最表面層５の中で膜厚方向に連続的な硬化性樹脂含有比率の勾配（濃度分布）を有するため、インクジェット方式により塗膜を形成することが好ましい。

最表面層５は、硬化性樹脂の濃度の異なる塗布液を用意して、浸漬塗布により最表面層５を積層することで、段階的に濃度勾配を設けることも可能であるが、この方法で作製した最表面層５は層と層の界面が複数存在することなり、その結果、電子写真装置として使用した場合に残留電位が増大する場合があり、好適ではない。
スプレー法では、濃度の異なる２液を別々に噴射することにより可能であるが、膜形成の位置決めを精度よく行なうことができないので、濃度分布を有する膜を形成することは極めて困難である。
リングスロットダイ法では供給する塗布液の濃度を無段階に制御しながら変えなければならず実用上不可能である。
更に下記に示すように、最表面層５の膜厚のばらつきを抑える観点からも、その他の塗布方法に比べてインクジェット方式が適している。

浸漬塗布法では、鉛直方向塗布方式であるため、本質的に重力による塗膜の流動、いわゆるダレの問題があり、塗膜上下端部で膜厚差を小さくすることは困難である。また、基材の上端と下端で浸漬時間が異なること、溶剤暴露の時間が異なることなどにより基材の上下で感度差が生じてしまう。

リングスロットダイ法では浸漬塗布法に比べて溶剤暴露の影響は小さいが、鉛直方向塗布方式であることよりダレるという浸漬塗布と共通の課題を有し、塗膜上下端部まで所望の膜厚分布を形成することは不可能であり、上下端部での膜厚の差を少なくすることは困難である。

スプレー法にでは、液滴飛翔方向がブロードであること、液滴径分布が広いこと、中心粒径が比較的大きいことより膜厚にばらつきが生じやすい。特に、薄膜化することは極めて困難であり、材料使用効率が悪いことと相まって、大口径の基材など特殊な場合を除いてスプレー法を感光体の製法に採用する例は少ない。

特開平３−１９３１６１号公報などに開示の、ノズルから液流を連続的に流しスパイラル状に成膜する方法では、レベリング性を向上させるために波長を下げると湿潤膜厚が厚くなり同じ濃度の塗布液では薄い膜が得られない。乾燥後の膜厚を薄くすることを目的に、湿潤膜の固形分濃度を低くすると、スパイラル流が合一した後にレベリングし過ぎてしまったり、塗膜がダレやすい。

これに対し、インクジェット法では液滴を用いて行われ、液滴を用いた汎用成膜技術であるスプレー法と比べて、（１）液滴径が一定であること、（２）液滴の噴射位置精度が高いこと、などのメリットがある。
またインクジェット方式での副次的な効果として、従来の浸漬塗布法に比べて、溶剤蒸気量や塗布液廃棄量を低減することができる。更に、選択的に特定の領域を塗布できることから、浸漬塗布法で必要な下端部の拭き取り工程を必要としない。

インクジェット方式の液滴吐出ヘッドから噴射された液滴は、飛翔中に固形分濃度を高めながら基材に到達する。基材上では液滴同士が合一し液膜となりレベリングし、さらに乾燥固化することにより乾燥塗膜となる。レベリングのしやすさを表す指標Ｌは塗膜の表面張力、湿潤膜厚、粘度、波長の関数となる。もっとも寄与が大きいのが波長であり、着弾時の解像度が高いほどレベリング性は向上する。
よって、液滴径のばらつきが少なく小径の液滴を狙った位置に噴射できるインクジェット法を用いることにより、濃度分布や膜厚分布を精度よく制御した薄膜を形成することが可能である。

インクジェット方式における噴射方式としては、連続型、間欠型（ピエゾ（圧電素子）、サーマル、静電型など）など一般的な方式が用いられるが、ピエゾを用いた連続型および間欠型が好ましく、薄膜を形成し、廃液量を低減する観点から、ピエゾを用いた間欠型がより好ましい。

以下の図４〜図１３は、走査型で間欠型のインクジェット方式を説明する図であるが、本実施形態にかかる最表面層５を形成する方法として、これらに限定されることはない。走査型とは、円筒状支持体の軸方向に並行に液滴吐出ヘッドを走査しながら液滴を吐出することにより塗布を行う方式である。
図４は、通常のインクジェットプリンタの液滴吐出ヘッドを用いたインクジェット方式の一例であり、この液滴吐出ヘッドは、長手方向に複数のノズルを有し、液滴吐出ヘッドを複数並べマトリクス状に配置している。図中に液の供給として簡便なシリンジが描かれている。円筒状支持体軸が水平に設置された場合は、通常円筒状支持体を回転させながら塗布が行われる。塗膜の品質に影響を与える噴射の解像度は走査方向とノズル列の角度により決定される。

液滴の噴射の解像度（１インチ内の塗布液の画素数）は、図５に示すように、液滴が着弾したあとに液滴が拡がって隣接する液滴どうしが接触し、最終的には膜となるように調整することが好ましく、基材側の表面張力や、着弾した時の液滴の広がり方、噴射時の液滴の大きさ、塗布溶剤濃度や塗布溶媒種などに起因した溶剤蒸発速度等を考慮して塗布すればよい。これらの条件は塗布液の材料種および材料組成と被塗布物表面の物性により決まるものであり、調整することが好ましい。

但し、前述したようにピエゾ型のインクジェット液滴吐出ヘッドではそのノズル間距離を短くすることが難しく、解像度を高めることは困難であるため、ノズルの配置の距離を考慮し、ノズルから噴射され着弾した後の液滴が、図５に示すように隣り合う液滴どうしで接するよう、図６（Ａ）（Ｂ）のように各液滴吐出ヘッドを感光体の軸に対して傾斜させて設置し、見かけ上の解像度を高めることが好ましい。図６（Ａ）に示すように、噴射時の液滴の径は点線で示すようにノズル径程度であるが、円筒状支持体の表面に着弾した後は実線に示すように拡がって隣り合う液滴と接触し、層を形成する。

この状態で、円筒状支持体を回転させ、ノズルから塗布液を噴射し、図７に示すように、円筒状支持体の一方の端部から反対側の端部まで液滴吐出ヘッドを水平に移動させる。電荷発生層をより厚くするには、重ね塗りする。
具体的には、円筒状支持体を水平に回転できる装置に装着し、円筒状支持体に液滴が噴射するように、電荷発生層塗布液を充填した液滴吐出ヘッドを配置する。噴射対象が直径の小さい円筒であるため、液滴吐出ヘッドにあるノズルのうち、塗布液を円筒に着弾させないノズルについては、塞いでおくことが廃液量を減らす観点から好ましい。
なお、ここでは円筒型の被塗布基材を示しているが、平面の被塗布基材でも相対的に基材と液滴吐出ヘッドが移動すればよい。

最表面層５中の膜厚方向での硬化性樹脂の濃度勾配は、硬化性樹脂の含有比率が異なる２種類以上の最表面層塗布液の噴射割合を変えて、液滴吐出ヘッドから噴射することで形成することができる。
具体的には、例えば、硬化性樹脂濃度の高い塗布液Ａと、硬化性樹脂濃度の低い塗布液Ｂとを塗布する場合に、図８のように塗布液Ａと塗布液Ｂの噴射割合を例えば０：５、１：４・・・・４：１、５：０と徐々に変化させることで形成することができる。この方法では、少なくは２種類の塗布液によって、硬化性樹脂の濃度勾配を形成することができる。

また、最表面層５中の膜厚方向での硬化性樹脂の濃度勾配は、硬化性樹脂の含有比率が異なる２種類以上の最表面層塗布液を順次塗り重ねることでも形成することができる。
例えば、複数のインクジェットノズルを用意し、硬化性樹脂の濃度が異なる複数種の塗布液を濃度順に並べて、図９に示すように、順次、硬化性樹脂濃度が高くなるように塗布液を噴射すれば、濃度勾配傾斜膜を形成することができる。この方法では、噴射する際の噴射量や噴射位置などの制御条件を変えることなく塗布液の種類を変えるだけでも、連続的な硬化性樹脂の濃度勾配を形成することができる。

なお、図８〜図９は、本実施形態にかかる最表面層５をインクジェット方式によって形成するとき様子を説明するためのイメージ図であり、当然に、図のように液滴の状態で感光層上に存在し続けるものではなく、本実施形態ではこのイメージ図によって限定されない。

図３（Ｂ）や図３（Ｃ）に示すように、硬化性樹脂の含有比率を膜厚方向に対して曲線的に増加させるには、硬化性樹脂の含有比率の異なる２種類の塗布液の噴射割合を曲線に沿って変化させたり、曲線に合わせて硬化性樹脂の濃度の異なる複数種の塗布液を調製し、濃度順に順次噴射したりすることで達成することができる。

最表面層５の膜厚は、液滴の噴射の解像度、着弾した時の液滴の広がり方、噴射時の液滴の大きさ、塗布溶剤濃度や塗布溶媒種などに起因した溶剤蒸発速度等を考慮して、調整することが好適である。

図１０は液滴吐出ヘッドが被塗布基材円周を取り囲むように設計されたものである。円周方向に通常一定間隔に吐出用のノズルが形成されている。円筒型液滴吐出ヘッドを使うことにより、周方向での膜厚のムラが少なくなり、螺旋縞の目立たない成膜が可能となる。
図１１は、図１０の構成を鉛直方向とした場合である。なお、鉛直方向とは、９０°のみを意味するものではなく、９０°から角度を有していてもよい。
図１０及び図１１では、被塗布基材を回転させることなく成膜できる。但し、回転軸とノズル列とが角度を有することにより見かけ上の解像度を高めるという上述の図６に示す方法を採用することができない。しかしながら、図１２に示すように、円筒型液滴吐出ヘッドの場合は液滴吐出ヘッドの径を大きくすることにより液滴着弾距離が狭まり、基材上での解像度を高くすることが可能である。これにより、ピエゾ型の液滴吐出ヘッドの場合、ノズル間距離を短くすることは製造上困難であるが、円筒型液滴吐出ヘッドであれば高品質の成膜が可能となる。

図１３は、液滴吐出ヘッドが円筒状支持体と同等の又はそれ以上の幅を有し、円筒状支持体軸全長を一度に塗布する場合のインクジェット方式の一例である。円筒状支持体軸が水平に設置された場合は、通常円筒状支持体を回転させながら塗布が行われる。前述したようにピエゾ型のインクジェット液滴吐出ヘッドではそのノズル間距離を短くすることが難しいが、例えば図１３に示したように、液滴吐出ヘッドを２個以上用意することで解像度を高めることができる。また単一液滴吐出ヘッドでも、わずかな距離だけ軸方向に走査するようにし、ノズル間を埋めるように吐出すれば連続成膜が可能となる。

液滴吐出ヘッドとして連続型を用いた場合には、電界による偏向により液滴進行方向を変えることにより基材に到達する塗布液量を制御することにより達成できる。塗布されない液滴はガターを通して回収される。
高濃度の塗布液すなわち粘度の高い塗布液を用いる場合には、塗布液を加圧する連続型のインクジェット液滴吐出ヘッドが適している。しかし間欠型でも市販のバーコードプリンタで採用されている塗布液の加熱手段を液滴吐出ヘッドに設け、噴射部での粘度を下げることにより高粘度材料の使用が可能となる。塗布液の選択範囲が狭まるが、静電方式で間欠型のインクジェット液滴吐出ヘッドは高粘度の塗布液に対応できる。

４−２．塗布液
最表面層５を形成するための塗布液には、電荷輸送材料と硬化性樹脂とを含む。
これらの成分を含有する最表面層５形成用の塗布液の調製は、無溶媒で行うか、必要に応じて、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、３−ヒドロキシ−３−メチル−２ブタノン、ジアセトンアルコール、γケトブタノール、アセトール、ブチルカルビトール、グリセリン、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン等の通常の有機溶剤を単独あるいは２種以上混合して用いることができる。

なお本実施形態では、最表面層５中の硬化性樹脂の連続的な濃度傾斜を有する構造を形成するため、調製した複数の塗布液どうしが混ざり合うように、各塗布液に適用する溶剤は同種の溶剤、或いは馴染みのよい溶剤種であることが好適である。

また、上記成分を反応させて塗布液を得るときには、単純に混合、溶解させるだけでもよいが、２０℃以上１００℃以下、好適には、３０℃以上８０℃以下で、１０分以上１００時間以下、好適には１時間以上５０時間以下加温してもよい。また、この際に超音波を照射することも好適である。

間欠型のインクジェット液滴吐出ヘッドでは、０．８ｍＰａ．ｓ以上２０ｍＰａ．ｓ以下の粘度範囲にある塗布液が適し、より好適には、１ｍＰａ．ｓ以上１０ｍＰａ．ｓ以下の粘度範囲である。
本実施態様において粘度の測定は、２５℃の環境下で、Ｅ型粘度計（東機産業製：ＲＥ５５０Ｌ、標準コーンローター、回転速度６０ｒｐｍ）で測定したときの値をいう。

インクジェット方式の塗布液の表面張力は、１５ｍＮ／ｍ以上７５ｍＮ／ｍ以下であることが好適であり、２５ｍＮ／ｍ以上６５ｍＮ／ｍ以下であることがより好適である。

間欠型のインクジェット方式において噴射される液滴径は、１ｐｌ以上２００ｐｌ以下であることが好ましい。上記範囲の大きさを有する液滴を順次積層することにより、隣接する液滴どうしが合一し、液滴の界面が消失して、１つの層を形成することができる。また、上記液滴径の範囲であれば、噴射位置精度を高く保つことができ、実用的な時間で最表面層５を形成でき、硬化性樹脂の濃度勾配を形成することができる。
より好適な液滴径範囲は、１ｐｌ以上１００ｐｌ以下であり、１ｐｌ以上６０ｐｌ以下であることが更に好適であり、２ｐｌ以上５０ｐｌ以下であることが特に好適である。この範囲内の液滴径では、ノズルの詰まりを発生させ難く、また生産性の観点からも好適である。更に、基材到達時の液滴濃度の調整もしやすい。
本実施形態において、液滴径とは、オフライン可視化評価にて測定したものとする。噴射タイミングと同期させてＬＥＤを液滴に向けて点灯し、Ｃ Ｃ Ｄカメラにて画像を観察する。

なお、ここでは最表面層５を対象として、インクジェット方式による層の形成方法を説明しているが、電荷発生層、電荷輸送層など他層の形成にインクジェット方式を用いてもよい。

本実施形態ではインクジェット液滴吐出ヘッドのノズルが塗布液の乾燥により固化したり、詰まったりする場合に備えて、液滴吐出ヘッドの洗浄機能を有していてもよい。例えば、ヘッドクリーンニング機能や塗布液に使用されている有機溶剤で洗浄することが好適である。また、ノズルが詰まった場合に備えて、吸引する機構や超音波を照射して詰まったものを溶解する機構を有していてもよい。

＜電子写真感光体＞
次に、本実施形態の電子写真感光体を構成する各層について説明する。

（円筒状支持体４）
本実施形態では、基体として、円筒状支持体４を用いる。
円筒状支持体４としては、例えば、アルミニウム、銅、亜鉛、ステンレス、クロム、ニッケル、モリブデン、バナジウム、インジウム、金、白金等の金属又は合金を用いた金属板、金属ドラム、金属ベルト、あるいは、体積抵抗率が１０^−５Ω・ｃｍ以下であるポリマー、酸化インジウム等の化合物やアルミニウム、パラジウム、金等の金属又は合金を塗布、蒸着、あるいはラミネートした紙、プラスチックフィルム、ベルト等が挙げられる。
円筒状支持体の体積抵抗率は、１０^−５Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。

また、レーザー光を照射する際に生じる干渉縞を防止するために、支持体表面は、中心線平均粗さＲａで０．０４μｍ以上０．５μｍ以下となるように粗面化することが好ましい。

粗面化の方法としては、研磨剤を水に懸濁させて支持体に吹き付けることによって行う湿式ホーニング、あるいは、回転する砥石に支持体を圧接し、連続的に研削加工を行うセンタレス研削、陽極酸化などが好ましく、また、支持体表面そのものを粗面化することなく体積抵抗率が１０^−５Ω・ｃｍ以下の粉体を樹脂層中に分散させた層を支持体表面上に形成し、該層中に分散させる粒子により粗面化する方法も好ましく用いられる。
なお非干渉光を光源に用いる場合には、干渉縞防止の粗面化は特に必要がない。

粗面化の方法の一つである陽極酸化処理は、アルミニウムを陽極とし電解質溶液中で陽極酸化することによりアルミニウム表面に酸化膜を形成するものである。電解質溶液としては硫酸溶液、シュウ酸溶液等が挙げられる。更に好適には、陽極酸化膜の細孔をふさぐ。
陽極酸化膜の膜厚については０．３μｍ以上１５μｍ以下が好適である。

リン酸、クロム酸及びフッ酸などの酸性処理液による処理は以下の様に実施される。酸性処理液におけるリン酸、クロム酸およびフッ酸の配合割合は、リン酸が、１０質量％以上１１質量％の範囲、クロム酸が３質量％以上５質量％以下の範囲、フッ酸が０．５質量％以上２質量％以下の範囲であって、これらの酸全体の濃度は、１３．５質量％以上１８質量％以下の範囲が好ましい。処理温度は、４２℃以上４８℃以下であることが好適である。
被膜の膜厚については０．３μｍ以上１５μｍ以下が好適である。

ベーマイト処理は、９０℃以上１００℃以下の純水中に５分間以上６０分間浸漬するか、９０℃以上１２０℃以下の加熱水蒸気に５分間以上６０分間以下接触させることにより行うことができる。被膜の膜厚については０．１μｍ以上５μｍ以下が好適である。これをさらにアジピン酸、硼酸、硼酸塩、燐酸塩、フタル酸塩、マレイン酸塩、安息香酸塩、酒石酸塩、クエン酸塩などの皮膜溶解性の低い電解質溶液を用いて陽極酸化処理してもよい。

（下引き層１）
円筒状支持体上に、又は、円筒状支持体上に形成された層と感光層との間に下引き層１を形成することもできる。特に、中間層である下引き層１を形成することが好ましい。
下引き層１に用いられる材料としては、例えばジルコニウムキレート化合物、ジルコニウムアルコキシド化合物、ジルコニウムカップリング剤などの有機ジルコニウム化合物、チタンキレート化合物、チタンアルコキシド化合物、チタネートカップリング剤などの有機チタン化合物、アルミニウムキレート化合物、アルミニウムカップリング剤などの有機アルミニウム化合物のほか、アンチモンアルコキシド化合物、ゲルマニウムアルコキシド化合物、インジウムアルコキシド化合物、インジウムキレート化合物、マンガンアルコキシド化合物、マンガンキレート化合物、スズアルコキシド化合物、スズキレート化合物、アルミニウムシリコンアルコキシド化合物、アルミニウムチタンアルコキシド化合物、アルミニウムジルコニウムアルコキシド化合物、などの有機金属化合物、とくに有機ジルコニウム化合物、有機チタニル化合物、有機アルミニウム化合物は、好ましく使用される。
また、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス−２−メトキシエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−２−アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプロプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、β−３，４−エポキシシクロヘキシルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤を含有させて使用することができる。

さらに、一般的に下引き層１に用いられる別の構成成分としては、例えばポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレノキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、エチレン−アクリル酸共重合体、ポリアミド、ポリイミド、カゼイン、ゼラチン、ポリエチレン、ポリエステル、フェノール樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂、ポリビニルピロリドン、ポリビニルピリジン、ポリウレタン、ポリグルタミン酸、ポリアクリル酸等の公知の樹脂を用いることもできる。
これらは、混合して用いることができ、その混合割合は、必要に応じて設定することができる。

また、下引き層１中には電子輸送性顔料を混合／分散して使用することもできる。電子輸送性顔料としては、例えば特開昭４７−３０３３０号公報に記載のペリレン顔料、ビスベンズイミダゾールペリレン顔料、多環キノン顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料等の有機顔料、また、シアノ基、ニトロ基、ニトロソ基、ハロゲン原子等の電子吸引性の置換基を有するビスアゾ顔料やフタロシアニン顔料等の有機顔料、酸化亜鉛、酸化チタン等の無機顔料が上げられる。
これらの顔料の中ではペリレン顔料、ビスベンズイミダゾールペリレン顔料と多環キノン顔料、酸化亜鉛、酸化チタンが、好ましく使用される。

また、これらの顔料の表面は、上記カップリング剤や、樹脂などで表面処理してもよい。電子輸送性顔料は９５質量％以下、好適には９０質量％以下で使用される。
下引き層１の構成成分の混合／分散方法は、ボールミル、ロールミル、サンドミル、アトライター、超音波等を用いることができる。混合／分散は有機溶剤中で行われる。この有機溶剤としては、有機金属化合物や樹脂を溶解し、また、電子輸送性顔料を混合／分散したときにゲル化や凝集を起こさないものであれば如何なるものでも使用できる。
例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン等の通常の有機溶剤を単独あるいは２種以上混合して用いることができる。

下引き層１中には、各種の有機化合物の粉末もしくは無機化合物の粉末を添加することができる。特に、酸化チタン、酸化亜鉛、亜鉛華、硫化亜鉛、鉛白、リトポン等の白色顔料やアルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の体質顔料としての無機顔料やテフロン（登録商標）樹脂粒子、ベンゾグアナミン樹脂粒子、スチレン樹脂粒子などが有効である。
添加粉末の粒径は体積平均粒子径で０．０１μｍ以上２μｍ以下のものが用いられる。粉末は必要に応じて添加されるが、その添加量は下引き層１の固形分の総質量に対して、質量比で１０質量％以上９０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以上８０質量％以下であることがより好ましい。
また、下引き層１中には、電子輸送性物質、電子輸送性顔料等を含有させることもできる。

下引き層１の厚みは、０．０１μｍ以上３０μｍ以下、好適には０．０５μｍ以上２５μｍ以下が好適である。また、下引き層１を形成するための塗布液を調製する際に、粉末状の物質を添加する場合には樹脂成分を溶解した溶液中に添加して分散処理が行われる。
この分散処理方法としては、例えばロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、コロイドミル、ペイントシェーカー等の方法を用いることができる。更に、この下引き層１は、円筒状支持体４上に下引き層１を形成するための塗布液を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。
このときの塗布方法としては、例えばブレードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。

（電荷発生層２）
次に電荷発生層２について説明する。
電荷発生層は、電荷発生材料と樹脂とを少なくとも含む。
電荷発生材料は、例えばビスアゾ、トリスアゾなどのアゾ顔料、ジブロモアントアントロンなどの縮環芳香族顔料、ペリレン顔料、ピロロピロール顔料、フタロシアニン顔料などの有機顔料や三方晶セレン、酸化亜鉛などの無機顔料など公知のものを使用することができるが、特に３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の露光波長を用いる場合には、金属及び無金属フタロシアニン顔料、三方晶セレン、ジブロモアントアントロンなどが好ましい。
その中でも、特開平５−２６３００７号公報及び特開平５−２７９５９１号公報に開示されたヒドロキシガリウムフタロシアニン、特開平５−９８１８１号公報に開示されたクロロガリウムフタロシアニン、特開平５−１４０４７２号公報及び特開平５−１４０４７３号公報に開示されたジクロロスズフタロシアニン、特開平４−１８９８７３号公報及び特開平５ー４３８１３号公報に開示されたチタニルフタロシアニンが特に好ましい。

樹脂としては、広範な種類の樹脂から選択することができ、好ましい樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアリレート樹脂（ビスフェノールＡとフタル酸の重縮合体等）、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、セルロース樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、カゼイン、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂等をあげることができるが、これらに限定されるものではない。
これらの樹脂は単独あるいは２種以上混合して用いることができる。
また、上記樹脂として、樹脂の機能と電荷発生材料の機能とを兼ね備えるポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン、ポリシランなどの材料を適用することもできる。

電荷発生材料と樹脂の配合比は（質量比）は１０：１以上１：１０以下の範囲が好ましい。またこれらを分散させる方法としては、例えばボールミル分散法、アトライター分散法、サンドミル分散法等の通常の方法を用いることができる。
さらにこの分散の際、粒子を０．５μｍ以下、好適には０．３μｍ以下、さらに好適には０．１５μｍ以下の粒子サイズにすることが有効である。またこれらの分散に用いる溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン等の通常の有機溶剤を単独あるいは２種以上混合して用いることができる。

また、本実施形態で用いる電荷発生層２の厚みは、一般的には０．１μｍ以上５μｍ以下、好適には０．２μｍ以上２．０μｍ以下が適当である。
電荷発生層２を設けるときに用いる塗布方法としては、例えば、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。

（電荷輸送層３）
次いで、電荷輸送層３について説明する。
電荷輸送層３としては、公知の技術によって形成されたものを使用できる。それらの電荷輸送層３は、電荷輸送材料と樹脂を含有して形成されるか、あるいは高分子電荷輸送材を含有して形成される。
電荷輸送材料としては、例えば、ｐ−ベンゾキノン、クロラニル、ブロマニル、アントラキノン等のキノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、２，４，７−トリニトロフルオレノン等のフルオレノン化合物、キサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノビニル系化合物、エチレン系化合物等の電子輸送性化合物、トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物などの正孔輸送性化合物があげられる。
これらの電荷輸送材料は単独又は２種以上混合して用いることができるが、これらに限定されるものではない。また、これらの電荷輸送材料は単独あるいは２種以上混合して用いることができるが、以下の構造のものが好適である。

式中、Ｒ^１４は、水素原子又はメチル基を示す。また、ｎは１又は２を意味する。Ａｒ^６及びＡｒ^７は置換又は未置換のアリール基あるいは、−Ｃ_６Ｈ_４−Ｃ（Ｒ^１８）＝Ｃ（Ｒ^１９）（Ｒ^２０）、−Ｃ_６Ｈ_４−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）_２を表し、置換基としてはハロゲン原子、炭素数が１以上５以下の範囲のアルキル基、炭素数が１以上５以下の範囲のアルコキシ基、又は炭素数が１以上３以下の範囲のアルキル基で置換された置換アミノ基を示す。Ａｒは、置換又は未置換のアリール基を表す。なお、Ｒ^１８、Ｒ^１９及びＲ^２０は、各々独立に、水素原子、置換又は未置換のアルキル基、置換又は未置換のアリール基を表す。

式中Ｒ^１５、Ｒ^１５’は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、炭素数１以上５以下のアルコキシ基、を表わす。Ｒ^１６、Ｒ^１６’、Ｒ^１７、Ｒ^１７’は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、炭素数１以上５以下のアルコキシ基、炭素数１以上２以下のアルキル基で置換されたアミノ基、置換又は未置換のアリール基、あるいは、−Ｃ（Ｒ^１８）＝Ｃ（Ｒ^１９）（Ｒ^２０）、−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）_２を表わし、Ｒ^１８、Ｒ^１９、Ｒ^２０は、各々独立に、水素原子、置換又は未置換のアルキル基、置換又は未置換のアリール基を表す。Ａｒは、置換又は未置換のアリール基を表す。ｍ及びｎは、各々独立に、０以上２以下の整数である。

式中、Ｒ^２１は水素原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、炭素数１以上５以下のアルコキシ基、置換又は未置換のアリール基、又は、―ＣＨ＝ＣＨ―ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）_２を表す。Ａｒは、置換又は未置換のアリール基を表す。Ｒ^２２、Ｒ^２３は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、炭素数１以上５以下のアルコキシ基、炭素数１又は２のアルキル基で置換されたアミノ基、置換又は未置換のアリール基を表す。

さらに電荷輸送層３に用いる樹脂は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコーン樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂や、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシラン、特開平８−１７６２９３号公報や特開平８−２０８８２０号公報に示されているポリエステル系高分子電荷輸送材など高分子電荷輸送材を用いることもできる。これらの樹脂は単独あるいは２種以上混合して用いることができる。
電荷輸送材料と樹脂との配合比（質量比）は１０：１以上１：５以下が好適である。

また、高分子電荷輸送材を単独で用いることもできる。
高分子電荷輸送材としては、例えば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシランなどの電荷輸送性を有する公知のものを用いることができる。特に、特開平８−１７６２９３号公報や特開平８−２０８８２０号公報に示されているポリエステル系高分子電荷輸送材は、とくに好適である。高分子電荷輸送材はそれだけでも電荷輸送層３として使用可能であるが、上記樹脂と混合して成膜してもよい。

本実施形態で用いる電荷輸送層３の厚みは、一般的には５μｍ以上５０μｍ以下、好適には１０μｍ以上４０μｍ以下が適当である。
塗布方法としては、例えば、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。
電荷輸送層３を設けるときに用いる溶剤としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロルベンゼン等の芳香族炭化水素類、アセトン、２−ブタノン等のケトン類、塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロンゲン化脂肪族炭化水素類、テトラヒドロフラン、エチルエーテル等の環状もしくは直鎖状のエーテル類等の通常の有機溶剤を単独あるいは２種以上混合して用いることができる。

また、感光層中に酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤等の添加剤を添加することができる。
例えば、酸化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、パラフェニレンジアミン、アリールアルカン、ハイドロキノン、スピロクロマン、スピロインダノンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物等があげられる。光安定剤の例としては、例えば、ベンゾフェノン、ベンゾトリアゾール、ジチオカルバメート、テトラメチルピペリジン等の誘導体があげられる。
また、少なくとも１種の電子受容性物質を含有させることができる。本実施形態の感光体に使用可能な電子受容物質としては、例えば、無水コハク酸、無水マレイン酸、ジブロム無水マレイン酸、無水フタル酸、テトラブロム無水フタル酸、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、ｏ−ジニトロベンゼン、ｍ−ジニトロベンゼン、クロラニル、ジニトロアントラキノン、トリニトロフルオレノン、ピクリン酸、ｏ−ニトロ安息香酸、ｐ−ニトロ安息香酸、フタル酸等をあげることができる。これらのうち、フルオレノン系、キノン系やＣｌ，ＣＮ，ＮＯ_２等の電子吸引性置換基を有するベンゼン誘導体が特に好適である。

＜画像形成装置＞
図１４は、本発明に係る画像形成装置の好適な一実施形態を示す模式図である。図１４に示す画像形成装置は、画像形成装置本体（図示せず）に、上述した本実施態様の電子写真感光体１０を備えるプロセスカートリッジ２０と、露光装置（潜像形成装置）３０と、転写装置４０と、中間転写体５０とを備える。なお、画像形成装置１００において、露光装置３０はプロセスカートリッジ２０の開口部から電子写真感光体１０に露光可能な位置に配置されており、転写装置４０は中間転写体５０を介して電子写真感光体１０に対向する位置に配置されており、中間転写体５０は電子写真感光体１０に突き当たった状態で接触できるように配置されている。

プロセスカートリッジ２０は、ケース内に電子写真感光体１０とともに、帯電装置２１、現像装置２５、クリーニング装置２７及び繊維状部材（平ブラシ状）２９を組み合わせて一体化し、画像形成装置本体に取り付けレールにより取り付けられるものである。なお、ケースには、露光のための開口部が設けられている。

ここで、帯電装置２１は、電子写真感光体１０を接触方式により帯電させるものである。また、現像装置２５は、電子写真感光体１０上の静電潜像を現像してトナー像を形成するものである。

クリーニング装置２７は、繊維状部材（ロール形状）２７ａやクリーニングブレード（ブレード部材）２７ｂを備える。図１４に示すクリーニング装置２７では、繊維状部材２７ａ及びクリーニングブレード２７ｂが設けられているが、クリーニング装置としてはどちらか一方を備えるものでもよい。繊維状部材２７ａとしては、ロール形状の他に歯ブラシ状としてもよい。また、繊維状部材２７ａは、クリーニング装置本体に固定してもよく、回転可能に支持されていてもよく、さらに感光体軸方向に往復動作可能に支持されていてもよい。

クリーニング装置２７には、クリーニングブレード、クリーニングブラシで感光体表面の付着物（例えば、放電生成物）を除去することが求められ、繊維状部材２７ａに、金属石鹸、高級アルコール、ワックス、シリコーンオイルなどの潤滑性物質（潤滑成分）１４を接触させ、電子写真感光体表面に潤滑成分を供給することが好適である。
クリーニングブレード２７ｂとしては、通常のゴムブレードが用いられる。

以上説明したプロセスカートリッジ２０は、画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

露光装置３０としては、帯電した電子写真感光体１０を露光して静電潜像を形成させるものであればよい。また、露光装置３０の光源としては、マルチビーム方式の面発光レーザーを用いることが好ましい。

転写装置４０としては、電子写真感光体１０上のトナー像を被転写媒体（図１４では被転写媒体として中間転写体５０を示しているが、中間転写体５０の代わりに用紙搬送ベルト（図示せず）を用い、その用紙搬送ベルトに保持された用紙や、中間転写体５０を用いずに、直接転写するための用紙であってもよい。）に転写するものであればよく、例えば、ロール形状の通常使用されるものが使用される。

中間転写体５０としては、体積抵抗率が１０^２Ω・ｃｍ以上１０^１１Ω・ｃｍ以下であり、構成成分にポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ゴム等を含むベルト状のもの（中間転写ベルト）が使用される。また、中間転写体５０の形態としては、ベルト状以外にドラム状のものを用いることもできる。

本実施態様でいう被転写媒体とは、電子写真感光体１０上に形成されたトナー像を転写する媒体であれば特に制限はない。例えば、電子写真感光体１０から直接、紙等に転写する場合は紙等が被転写媒体であり、また、中間転写体５０を用いる場合には中間転写体が被転写媒体になる。

図１５は、本発明に係る画像形成装置の他の実施形態を示す模式図である。図１５に示す画像形成装置１１０は、電子写真感光体１０が画像形成装置本体に固定され、帯電装置２２、現像装置２５及びクリーニング装置２７がそれぞれカートリッジ化されており、それぞれ帯電カートリッジ、現像カートリッジ、クリーニングカートリッジとして独立して備えられている。なお、帯電装置２２は、コロナ放電方式により帯電させる帯電装置を備えている。

画像形成装置１１０においては、電子写真感光体１０とそれ以外の各装置が分離されており、帯電装置２２、現像装置２５及びクリーニング装置２７が画像形成装置本体に固定せずに、例えば引き出し、押しこみによる操作にて脱着してもよい。

本実施態様の電子写真感光体は、カートリッジ化することが不要となる場合がある。したがって、帯電装置２２、現像装置２５又はクリーニング装置２７をそれぞれ本体に固定せずに、引き出し、押しこみによる操作にて脱着可能な構成としてもよい。また、これらの装置のうち２つ以上を一体化したカートリッジとして着脱してもよい。

なお、画像形成装置１１０は、帯電装置２２、現像装置２５及びクリーニング装置２７がそれぞれカートリッジ化されている以外は、画像形成装置１００と同様の構成を有している。

図１６は、本発明に係る画像形成装置の他の実施形態を示す模式図である。画像形成装置１２０は、プロセスカートリッジ２０を４つ搭載したタンデム方式のフルカラー画像形成装置である。画像形成装置１２０では、中間転写体５０上に４つのプロセスカートリッジ２０がそれぞれ並列に配置されており、１色に付き１つの電子写真感光体が使用できる構成となっている。なお、画像形成装置１２０は、タンデム方式であること以外は、画像形成装置１００と同様の構成を有している。

以下、実施例を用いて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例によって何ら限定されるものではない。

＜感光体１の作製＞
（感光体Ａの準備）
ホーニング処理を施した３０ｍｍφの円筒状基板Ａｌ上にジルコニウム化合物（商品名：オルガチックスＺＣ５４０、マツモト製薬社製）１００質量部、シラン化合物（商品名：Ａ１１００、日本ユニカー社製）１０質量部、イソプロパノール４００質量部、及びブタノール２００質量部を含む溶液を浸せき塗布し、１５０℃にて、１０分間加熱乾燥し、０．１μｍの下引き層を形成した。
このアルミニウム基材上にＸ線回折スペクトルにおけるブラッグ角（２θ±０．２°）が、７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２５．１°、２８．３°に強い回折ピークを持つヒドロキシガリウムフタロシアニンの１０質量部をポリビニルブチラール（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学社製）１０質量部、および酢酸ｎ−ブチル１０００部と混合し、ガラスビーズとともにペイントシェーカーで１時間処理して分散した後、得られた塗布液を前記下引き層上に浸漬コートし、１００℃で１０分間加熱乾燥して平均膜厚が０．１５μｍの電荷発生層を形成した。

下記構造化合物１のベンジジン化合物２．５質量部、化合物２の高分子化合物（粘度平均分子量３９，０００）３質量部をクロロベンゼン２０部に溶解させた塗布液を前記電荷発生層上に浸漬コーティング法で塗布し、１３０℃、４０分の加熱を行なって膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。これを感光体Ａとする。

（感光体１の作製）
フェノールを１００質量部、ホルマリンを１７５質量部、Ｂａ（ＯＨ）_２・８Ｈ_２Ｏを２質量部用意し、枝付きフラスコ内に入れ、窒素置換して１００℃３時間加熱攪拌した。その後減圧して溶剤を除去した。これによりフェノール樹脂（１）を得た。
前述の電荷輸送材料Ｉ−１、熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂（１）、触媒、ｎ−ブタノール、シクロヘキサノンを以下の表１に示すように混合し最表面層塗布液（１）〜（７）を作製した。

調製した最表面層塗布液の種類に対応する７個のインクジェット液滴吐出ヘッド（ＴＲＩＤＥＮＴ社製 ＰＩＸＥＬＪＥＴ ６４）を用意し、最表面層塗布液（１）〜（７）を、それぞれ充填した。感光体Ａの円筒軸を水平にし、この軸を中心に感光体Ａを回転できる装置に装着し、感光体Ａの鉛直上方から感光体Ａに向かって鉛直下方に液滴が噴射するように（１）〜（７）までの最表面層塗布液を充填した液滴吐出ヘッドを７つ並べた。
液滴吐出ヘッドにある６４個のノズルのうち１列の１０個から塗布液が噴射するように設定し、ノズルから噴射され着弾した後の液滴が、図５に示すように隣り合う液滴どうしで接するよう、図６のように各液滴吐出ヘッドを感光体の軸方向に対して傾斜角θ＝８５度傾斜させて設置した。噴射時の液滴の径は点線で示すようにノズル径程度であるが、感光体Ａ表面に着弾した後は実線に示すように拡がって隣り合う液滴と接触し、層を形成した。また、各液滴吐出ヘッドと感光体Ａの表面との距離は１０ｍｍとなるように各液滴吐出ヘッドを設置した。
感光体Ａを１８０ｒｐｍで回転させ、ノズルから塗布液を２０００Ｈｚで噴射し、感光体Ａの端部から反対側の端部まで移動速度２２０ｍｍ／ｍｉｎで水平に移動させた。このように移動させると、図７に示すように、例えば、塗布液（１）を充填した液滴吐出ヘッドの各ノズルは、最表面層塗布液（１）が着弾していない部分に対向させることができる。

図７に示すように、電荷輸送層側から、最表面層塗布液（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の順に噴射して、最表面層の塗膜を形成した。但し、図７ではインクジェット液滴吐出ヘッドを３個記載しているが、本実施例では最表面層塗布液を７種用いているので、上述の通りインクジェット液滴吐出ヘッドを７個用いた。
その後、１６０℃で４０分乾燥させて、これにより厚さ５μｍの最表面層を形成し、感光体−１を得た。

＜最表面層中の硬化性樹脂の含有比率の測定＞
予め、硬化性樹脂の含有比率のわかっている前記塗布液（１）〜（７）について、それぞれの塗布液を用いて膜を作製し、その膜について２次イオン質量分析計（ＳＩＭＳ）測定により最表面層中に存在するＢａの元素検出しその検出結果から樹脂の含有比率とＢａ元素の検出結果との関係を示す検量線を作成した。
次いで、実施例１の感光体の最表面層を剥離し、この最表面層について表面側から２次イオン質量分析計（ＳＩＭＳ）によりＢａ元素を検出し、その結果を予め作成しておいた検量線と対比し硬化性樹脂の含有比率に換算することで感光体−１の最表面層における硬化性樹脂の含有比率を求めた。

＜残留電位の測定＞
１０℃、１５％ＲＨの環境下、グリッド印加電圧−７００Ｖのスコロトロン帯電器で各電子写真感光体を帯電させた。次に、７８０ｎｍの半導体レーザーを用いて、帯電してから１秒後の各電子写真感光体に１０ｍＪ／ｍ^２の光を照射して放電を行わせ、続いて、放電させてから３秒後各電子写真感光体に５０ｍＪ／ｍ^２の赤色ＬＥＤ光を照射して除電を行い、このときの感光体−１の表面電位［Ｖ］を測定し、この値を残留電位の値とした。評価結果を表５に示す。

＜画像流れの評価＞
感光体−１を富士ゼロックス製プリンターＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ｆ４５０に設定した。３０℃、８５％ＲＨの環境下と１０℃、２０％ＲＨの環境下でぞれぞれ１枚目、１万枚目、さらに一日（２４時間）プリンター内で放置後のハーフトーン濃度２０％画質を出力し、画像濃度低下濃度を官能評価によって評価した。評価結果を表５に示す。
（評価基準）
Ａ：良好
Ｂ：若干目立つ程度
Ｃ：はっきり確認できる

＜ゴーストの評価＞
富士ゼロックス社製 ＤＯＣＵＰＲＩＮＴ Ｃ１６１６で、感光体を上記感光体−１に置き換え、高温高湿（２０℃、５０％ＲＨ）の環境下で１００枚の画像形成テストを行い、ゴーストを評価した。
ゴーストは、１００％出力画像パターンと「Ｘ」の文字のチャートをプリントし、図１７（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、１００％出力画像部分に「Ｘ」の文字の現れ具合を見て以下の通り評価した。結果を表５に示す。
（評価基準）
Ａ：良好
Ｂ：若干目立つ程度
Ｃ：はっきり確認できる

＜剥離の評価＞
上記画像流れ評価後の感光体表面を、ＪＩＳＫ５４００−１９７９にしたがって１０ｍｍ×１０ｍｍの領域に１ｍｍ×１ｍｍの碁盤目を１００個カッターで形成し、粘着テープ（ニチバン製、セロハンテープＣＴ−２４）を貼り付けで感光体表面の法線方向に剥離し、残っている数を評価することで接着性を評価した。結果を表５に示す。

＜磨耗率の評価＞
１０℃、２０％ＲＨの環境下で、１０００００回転使用して、使用前後の最表面層５の膜厚を測定し、１０００回転あたりの磨耗率を求めた。結果を表５に示す。

［実施例２］
実施例１の感光体１の作製において、電荷輸送材料Ｉ−１の代わりにＩＶ−９を用いたこと以外は、感光体１と同様の方法で厚さ５μｍの最表面層５を形成し、感光体−２を得た。
感光体−２について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［実施例３］
実施例１の感光体１の作製において、フェノール樹脂（１）の代わりにレゾール型フェノール樹脂（ＰＬ−２２０７、群栄化学（株）製）用いたこと以外は、感光体１と同様の方法で厚さ５μｍの最表面層を形成し、感光体−３を得た。
感光体−３について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［実施例４］
実施例１の感光体１の作製において最表面層塗布液（１）〜（７）を用いたところを、下記表２に示す最表面層塗布液（８）〜（１４）を用いるように変更した以外は同様にして、感光体−４を作製した。
感光体−４について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［実施例５］
実施例１の感光体１の作製において最表面層塗布液（１）〜（７）を用いたところを、下記表３に示す最表面層塗布液（１５）〜（２１）に変更した以外は同様にして、感光体−５を作製した。
感光体−５について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［実施例６］
実施例１の感光体１の作製において最表面層塗布液（１）〜（７）を用いたところを、下記表４に示す最表面層塗布液（２２）〜（２８）に変更した以外は同様にして、感光体−６を作製した。
感光体−６について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［実施例７］
実施例１と同様の方法で、感光体Ａを準備した。また、実施例１で調製した最表面層塗布液（１）及び最表面層塗布液（７）を準備した。
２個のインクジェット液滴吐出ヘッド（ＴＲＩＤＥＮＴ社製 ＰＩＸＥＬＪＥＴ ６４）を用意し、最表面層５塗布液（１）と（７）とを、それぞれ充填した。感光体Ａの円筒軸を水平にし、この軸を中心に感光体Ａを回転できる装置に装着し、感光体Ａの鉛直上方から感光体Ａに向かって鉛直下方に液滴が噴射するように最表面層塗布液（１）及び（７）を充填した液滴吐出ヘッドを２つ並べ、各液滴吐出ヘッドと感光体Ａの表面との距離を１０ｍｍにして設置した。
液滴吐出ヘッドにある６４個のノズルのうち一列の１０個から塗布液が噴射するように設定し、最表面層塗布液（１）と最表面層塗布液（７）の噴射割合を、１層毎に「０：５」、「１：４」、「２：３」、「３：２」、「４：１」、「５：０」と変化させた。
感光体Ａを１８０ｒｐｍで回転させ、ノズルから塗布液を２０００Ｈｚで噴射し、感光体Ａの端部から反対側の端部まで移動速度２２０ｍｍ／ｍｉｎで水平に移動させた。
その後、１６０℃で４０分乾燥させて、これにより厚さ５μｍの最表面層を形成し、感光体−７を得た。感光体−７について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［比較例１］
実施例１の感光体１の作製において、インクジェット液滴吐出ヘッド（ＴＲＩＤＥＮＴ社製 ＰＩＸＥＬＪＥＴ ６４）に最表面層塗布液（４）のみを充填し、感光体Ａの真上から感光体Ａに向かって真下に液滴が噴射するようにして、感光体Ａを６５ｒｐｍで回転させ、感光体Ａの端部から反対側の端部まで移動速度３２ｍｍ／ｍｉｎで水平に移動させた以外は、感光体１と同様の方法で、厚さ５μｍの最表面層を形成し、比較の感光体−１を得た。
比較の感光体−１について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［比較例２］
最表面層塗布液（１）〜（７）を感光体Ａの電荷輸送層上に最表面層塗布液（１）〜（７）を、浸漬塗布装置によって順次塗布し、段階的に硬化樹脂割合の勾配を形成するようにした。その後、１６０℃で４０分乾燥させて、これにより厚さ５μｍの最表面層を形成し、比較の感光体−２を得た。比較の感光体−２について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。
なお、比較例２で用いた浸漬塗布装置は、図１８に示す構成であり、塗布液８２を塗布槽８４に入れ、円筒状支持体４を浸漬し引き上げ塗布を行う装置である。比較例２では、塗布槽８４に入れる塗布液８２を順に最表面層塗布液（１）〜（７）に入れ替えて塗布した。比較例２の最表面層は実施例１と同様にして得た円筒状支持体を図１８に示すように鉛直方向に配し、最表面層塗布液に円筒状支持体４を浸漬して、次いで１５０ｍｍ／分の速度を維持し、引き上げた。

比較の感光体−２の最表面層は、塗布の際に先に塗布された最表面層の塗布膜が塗布槽の浸漬された段階で溶け出してしまうため、膜厚方向での含有率の傾斜は得られなかった。

［比較例３］
比較例２の比較の感光体−２の作製において、最表面層塗布液（４）のみを用いるように変更した以外は比較例２と同様の方法で浸漬塗布して、比較の感光体−３を得た。
比較の感光体−３について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［比較例４］
比較例２の比較の感光体−２の作製において、最表面層塗布液（１）のみを用いるように変更した以外は比較例２と同様の方法で浸漬塗布して、比較の感光体−４を得た。
比較の感光体−４について、実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

［比較例５］
比較例２の比較の感光体−２の作製において、最表面層塗布液（７）のみを用いるように変更した以外は比較例２と同様の方法で浸漬塗布して、比較の感光体−５を得た。
比較の感光体−５について実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表５に示す。

実施例１〜７のようにフェノール樹脂の組成を変化させた場合には、残留電位が低く、画像流れやゴーストの評価結果も、磨耗率の結果も良好であった。
一方、比較例１のように最表面層５を積層した場合には層間の境界面で剥離が発生し、ゴーストが見られる場合があった。また、比較例２〜５のように最表面層５の組成が単独の場合には、画像流れやゴーストの改善と、磨耗率の改善との両立を図ることができなかった。

本発明における実施の態様の他の例を以下に示す。
円筒状支持体上の感光層の表面に、電荷輸送材料と硬化性樹脂の含有比率が異なる２種類以上の最表面層５塗布液を液滴吐出ヘッドから噴射し、前記液滴吐出ヘッドからの前記最表面層５塗布液の噴射量および前記液滴吐出ヘッドの軸方向への走査速度の少なくとも一方を制御して、最表面層５を形成する工程を有することを特徴とする前記電子写真感光体の製造方法において、
（ａ）前記液滴吐出ヘッドを、前記円筒状支持体の外周に配置された円筒型液滴吐出ヘッドとすることで、周方向の最表面層５の膜厚ムラを抑えることができる。
（ｂ）前記液滴吐出ヘッドを、前記円筒状支持体の軸方向長さ以上の幅を有することで、高速塗布が可能となる。
（ｃ）前記液滴吐出ヘッドを、前記最表面層５塗布液を連続的に加圧する連続型の液滴吐出ヘッドとすることで、粘度の高い最表面層５塗布液を適用することができる。

本発明の電子写真感光体の好適な一実施形態を示す模式断面図である。 本発明の電子写真感光体の好適な他の実施形態を示す模式断面図である。 最表面層５の膜厚方向において、硬化性樹脂の含有比率の変化の様子を説明するグラフである。 通常のインクジェットプリンタの液滴吐出ヘッドを複数並べマトリクス状に配置したインクジェット方式の一例を説明する図である。 インクジェット方式において、着弾したときの塗布液の液滴の様子を説明する図である。 図６（Ａ）（Ｂ）はインクジェット方式において、見かけ上の解像度を向上させる方法を説明する図である。 インクジェット方式による最表面層５の形成方法を説明する図である。 本発明にかかる最表面層５をインクジェット方式によって形成するときの一態様を示すイメージ図である。 本発明にかかる最表面層５をインクジェット方式によって形成するときの他の一態様を示すイメージ図である。 は円筒状支持体円周を取り囲むように設計された液滴吐出ヘッドによるインクジェット方式の一例である。 図１０の構成を鉛直方向とした場合のインクジェット方式の一例である。 円筒型液滴吐出ヘッドで解像度を高める方法を説明する図である。 液滴吐出ヘッドが円筒状支持体と同等又はそれ以上の幅を有し、円筒状支持体軸全長を一度に塗布するインクジェット方式の一例である。 本発明の画像形成装置の好適な一実施形態を示す模式図である。 本発明の画像形成装置の好適な他の実施形態を示す模式図である。 本発明の画像形成装置の好適な他の実施形態を示す模式図である。 実施例におけるゴーストの評価のためのチャートである。 比較例の感光体を作製するために用いた浸漬塗布装置の概略図である。

符号の説明

１ 下引き層
２ 電荷発生層
３ 電荷輸送層
４ 円筒状支持体
５ 最表面層５
６ 感光層
１０ 電子写真感光体
２０ プロセスカートリッジ
２１、２２ 帯電装置
２５ 現像装置
２７ クリーニング装置
３０ 露光装置
４０ 転写装置
５０ 中間転写体
１００、１１０、１２０ 画像形成装置

Claims (15)

1. 円筒状支持体上に、該円筒状支持体側から順に、感光層と最表面層とを積層してなり、
   前記最表面層が、架橋反応が可能な電荷輸送材料及び硬化性樹脂を含有する、前記最表面層内に界面を有しない１つの層からなり、
   前記１つの層からなる前記最表面層における前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに該合算した質量に対する前記硬化性樹脂の含有比率が、前記感光層側から遠い側の最表面層の表面に向かって増加することを特徴とする電子写真感光体。
2. 前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層との界面では４５質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体。
3. 前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層との界面では１０質量％以上４５質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体。
4. 前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層から遠い側の前記最表面層の表面では、５５質量％以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電子写真感光体。
5. 前記最表面層における前記硬化性樹脂の含有比率が、前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに、前記感光層から遠い側の前記最表面層の表面では５５質量％以上９０質量％以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電子写真感光体。
6. 前記感光層から遠い側の前記最表面層の表面における前記硬化性樹脂の含有比率と、前記感光層との界面とにおける前記硬化性樹脂の含有比率との差が、１０質量％以上８０質量％未満であることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の電子写真感光体。
7. 前記硬化性樹脂が、フェノール性水酸基を有することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の電子写真感光体。
8. 前記電荷輸送材料が、架橋反応可能な電荷輸送能を有する物質を含有することを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の電子写真感光体。
9. 前記感光層が、ポリカーボネート樹脂を含有することを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか一項に記載の電子写真感光体。
10. 請求項１乃至請求項９のいずれか一項に記載の電子写真感光体と、
    前記電子写真感光体を帯電させる帯電装置、帯電した前記電子写真感光体に潜像形成する潜像形成装置、前記潜像をトナーにより現像する現像装置、及び現像後の電子写真感光体の表面をクリーニングするクリーニング装置、のうちの少なくとも１つと、を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
11. 請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の電子写真感光体と、該電子写真感光体を帯電させる帯電装置と、帯電した前記電子写真感光体に潜像形成する潜像形成装置と、前記潜像をトナーにより現像する現像装置と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置とを有することを特徴とする画像形成装置。
12. 円筒状支持体上の感光層の表面に、架橋反応が可能な電荷輸送材料及び硬化性樹脂の含有比率が異なる２種類以上の最表面層塗布液を液滴吐出ヘッドから噴射し、前記２種類以上の最表面層塗布液の噴射割合を制御して又は前記２種類以上の最表面層塗布液を順次塗り重ねて、膜厚方向で前記硬化性樹脂と前記電荷輸送材料とを合算した質量を１００％としたときに該合算した質量に対する硬化性樹脂の含有比率が異なる、前記最表面層内に界面を有しない１つの層からなる最表面層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の電子写真感光体の製造方法。
13. インクジェット方式により、前記液滴吐出ヘッドから前記最表面層塗布液を噴射することを特徴とする請求項１２に記載の電子写真感光体の製造方法。
14. 前記インクジェット方式が、圧電素子を用いる方式であることを特徴とする請求項１３に記載の電子写真感光体の製造方法。
15. 前記液滴吐出ヘッドを複数配置することを特徴とする請求項１２乃至請求項１４のいずれか１項に記載の電子写真感光体の製造方法。