JP4858660B1

JP4858660B1 - 二次電池用組付パレット及び二次電池の製造方法

Info

Publication number: JP4858660B1
Application number: JP2011527112A
Authority: JP
Inventors: 哲男関
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2010-09-20
Filing date: 2010-09-20
Publication date: 2012-01-18
Anticipated expiration: 2030-09-20
Also published as: KR20120056816A; WO2012039013A1; JPWO2012039013A1; KR101211336B1; US20130177793A1; CN102893426A

Abstract

複数種の二次電池を支持可能な二次電池組付用パレットを提供するため、並べた電池セル（１０３）の両端に配置されるエンドプレート（１０１）と、下部に配置されるロアケース（１１０）とを有する二次電池に用いる二次電池用組付パレット（２００）において、エンドプレート（１０１）を位置決めする主位置決ピン（２０１）と副位置決ピン（２０２）と、二次電池のスタックアシー（１０５）を支持する座面ピン（２０３）と、ベース（２１０）を有し、主位置決ピン（２０１）はベース（２１０）に固定され、副位置決ピン（２０２）は、移動可能にベース（２１０）に保持される。
【選択図】図６

Description

本発明は、二次電池の組み付け工程において、特に二次電池のスタックアシーのサイドがエンドプレートで保持される組電池を製造ラインにおいて複数種類作る際に、パレットを共通化する技術に関するものである。

近年、国際情勢や環境問題等に鑑みハイブリッド車や電気自動車等の大容量の二次電池を搭載した自動車が複数種類販売されるようになってきた。そして、今後もこの傾向は続いていくものと考えられ、更に大容量の二次電池を搭載した自動車の種類は増えるものと予想される。このため、二次電池の大きさに関しても複数種類必要となり、二次電池を組み立てるラインにおいて二次電池を保持するためのパレットもこれに対応する必要が出てきた。

自動車に搭載されるような小型で大容量の二次電池はこれまでにあまり利用されてこなかったために、このようなパレットの共通化に関してはあまり検討されてこなかった。このため、現状では１品種について１種類のパレットが使用されている。しかし、今後更に多くの種類の二次電池を製造ラインで製造する必要があると予想され、このようなパレットの共通化は急務であると言える。

従来、様々なものを製造するラインにおいてパレットの共通化は図られてきているので、パレットの共通化という課題は様々な提案がなされている。例えば、特許文献１には、瓦素地乾燥パレットに関する技術が開示されている。複数種類の湿式形成された瓦素地を受けるために、互いに平行な複数本の支持棒に支承面が瓦素地の形状にほぼ一致した形状の受け具を互いに平行にして複数本差し渡した瓦素地乾燥用パレットにおいて、受け具の少なくとも１個が支持棒上で移動可能とした構造となっている。

また、特許文献２には、ワーク位置決め用治具を使用する方法及びシステムに関する技術が開示されている。パレットは自動車のボディを保持するものであり、縦方向と横方向とに延びる複数の骨材が相互に結合されたフレームを有志、パレット受け具が着脱可能に備えられる。また、スライド式の位置決め機構やロック可能な治具を備えることで、ボディをパレット上に保持する事が可能となる。

特許文献３には、搬送用パレットに関する技術が開示されている。パレットは車載用の圧縮機を搬送するものであり、略板状に形成されたベース部と、ベース部に設けられ、圧縮機に接触して圧縮機を支持する複数箇所の受け面が形成された支持ブロックとを有し、支持ブロックは、複数箇所の受け面が圧縮機の種類に応じてベース部からの寸法が異なるような段付き形状に形成されている。このような構成とすることで、複数種類の圧縮機に対して１つのパレットで対応可能となっている。

特開平８−０６１８５７号公報特開２０００−１７６７４７号公報特開２００４−１８２３０７号公報

しかしながら、特許文献１乃至特許文献３には、以下に説明する課題があると考えられる。

二次電池を搬送するにあたっては、二次電池をパレットで受ける部分を必要とする。しかし、二次電池には当接して支持可能な部分が少なく、特に車種によって形状が異なるロアケースに対応させることは難しい。したがって、ただちに特許文献１乃至特許文献３の技術を応用することは困難である。

そこで、本発明はこのような課題を解決するために、複数種類の二次電池を支持可能な二次電池組付用パレット及び電池の製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の一態様による二次電池組付用パレットは、以下のような特徴を有する。

（１）複数並べた電池セルの両サイドに配置されるエンドプレートと、前記電池セルを車体に取り付けるためのロアケースとを有する二次電池に用いる二次電池用組付パレットにおいて、前記エンドプレートを位置決めする位置決めピンと、前記エンドプレート及び前記二次電池のスタックアシーを支持する受け座と、ベースプレートを有し、前記位置決めピンは、主位置決めピンと副位置決めピンとを含み、前記主位置決めピンは前記ベースプレートに固定され、前記副位置決めピンは前記主位置決めピンに対して移動可能に前記ベースプレートに保持されることを特徴とする。

（２）（１）に記載の二次電池用組付パレットにおいて、前記主位置決めピン及び前記副位置決めピンは、前記エンドプレートを位置決めする先端部と前記ロアケースを受ける受け部を有する段付き形状であり、前記受け部は前記受け座と同じ高さに設定され、前記主位置決めピン及び前記副位置決めピンと前記受け座は、前記ベースプレートに差し込まれて配置されていることを特徴とすることが好ましい。

また、前記目的を達成するために、本発明の別の態様による二次電池の製造方法は、以下のような特徴を有する。

（３）組付用パレットの上にロアケース及び該ロアケースにエンドプレートで両サイドから拘束された複数並べられたセルで構成されるスタックアシーを配置して、組み付けを行う二次電池の製造方法において、前記組付用パレットに備えられる主位置決めピンに対し、移動可能に備えられた副位置決めピンを前記スタックアシーの有する前記エンドプレートの位置に対応した位置に配置し、前記主位置決めピン、前記副位置決めピン及び受け座に前記ロアケースを支持させ、前記スタックアシーを、前記ロアケースの上に配置し、組み付けを行うことを特徴とする。

このような特徴を有する本発明による二次電池組付用パレットの一態様により、以下のような作用、効果が得られる。

上記（１）に記載される発明の態様は、複数並べた電池セルの両サイドに配置されるエンドプレートと、電池セルを車体に取り付けるためのロアケースとを有する二次電池に用いる二次電池用組付パレットにおいて、エンドプレートを位置決めする位置決めピンと、エンドプレート及び二次電池のスタックアシーを支持する受け座と、ベースプレートを有し、位置決めピンは、主位置決めピンと副位置決めピンとを含み、主位置決めピンはベースプレートに固定され、副位置決めピンは主位置決めピンに対して移動可能にベースプレートに保持されるものである。

二次電池を車両に取り付けるためにロアケースを用いるが、このロアケースの形状は車両のボディなどの形状に左右される。このため、二次電池の中で支持が比較的容易なエンドプレートと対応する部分を主位置決めピン及び副位置決めピンで位置決めを行うこととし、副位置決めピンを移動可能に保持する構造とすることで、異なるサイズのスタックアシー及びロアケースを１枚の二次電池用パレットによって支持することが可能となる。

パレットの共通化を図ることが可能となることは、複数種類の二次電池を１つの製造ラインで製造するにあたり、パレットの管理を大幅に軽減できることとなり非常にメリットが大きい。特に、複数種類の二次電池を混在させて１つの製造ラインで製造する際には、パレット交換に要するロスタイムが生産性を悪化させる為、パレットを共通化できる意義は大きくなる。

また、上記（２）に記載の発明の態様は、（１）に記載の二次電池用組付パレットにおいて、主位置決めピン及び副位置決めピンは、エンドプレートを位置決めする先端部とロアケースを受ける受け部を有する段付き形状であり、受け部は受け座と同じ高さに設定され、主位置決めピン及び副位置決めピンと受け座は、ベースプレートに差し込まれて配置されているものである。

位置決めピン、副位置決めピン、受け座を差し込み式とすることで、消耗した場合に交換可能とすることができる。また、主位置決めピン及び副位置決めピンを段付き形状として受け部を設けることで、主位置決めピン及び副位置決めピンに受け座の機能を持たせることができる。このような構成により、ロアケースと接触する部分が交換可能となり、パレットの寿命を延ばすことに貢献することができる。

また、このような特徴を有する本発明による二次電池の製造方法の態様により、以下のような作用、効果が得られる。

上記（３）に記載の発明は、組付用パレットの上にロアケース及びロアケースにエンドプレートで両サイドから拘束された複数並べられたセルで構成されるスタックアシーを配置して、組み付けを行う二次電池の製造方法において、組付用パレットに備えられる主位置決めピンに対し、移動可能に備えられた副位置決めピンをスタックアシーの有するエンドプレートの位置に対応した位置に配置し、主位置決めピン、副位置決めピン及び受け座にロアケースを支持させ、スタックアシーを、ロアケースの上に配置し、組み付けを行うものである。

このように主位置決めピンに対して副位置決めピンを移動可能に配置できることで、複数種類の二次電池を一種類の共通パレットで組み立て可能となる。パレットの共通化を図ることが可能となったことで、パレットの維持管理費を削減することが可能となり、結果的に二次電池のコスト削減を実現することができる。

第１実施形態の、電池ユニットのスタックアシーの斜視図である。第１実施形態の、ロアケースの斜視図である。第１実施形態の、ロアケースの平面図である。第１実施形態の、ロアケースの側面図である。第１実施形態の、パレットの斜視図である。第１実施形態の、パレット上で電池ユニットを組み立てる状態を表した斜視図である。第１実施形態の、パレット上に電池ユニットを配置した状態の平面図である。第１実施形態の、位置決めピン部分の断面図である。第１実施形態の、段取り替えを行ったパレットの斜視図である。第１実施形態の、ワークＢ用ロアケースの斜視図である。第１実施形態の、ワークＢ用ロアケースの平面図である。第１実施形態の、電池ユニットをパレット上に配置した平面図である。第１実施形態の、ワークＣ用ロアケースの平面図である。第１実施形態の、電池ユニットをパレット上に配置した平面図である。第２実施形態の、段取り替えを行ったパレットの斜視図である。

まず、本発明の第１の実施形態について説明する。

図１に、第１実施形態に用いる電池ユニット１００のスタックアシー１０５の斜視図を示す。電池ユニット１００に用いるスタックアシー１０５は、複数枚重ねた電池セル１０３を２枚のエンドプレート１０１と４本の拘束金具１０２で拘束され形成されている。電池セル１０３の重量は１つあたり１ｋｇ程度であるが、スタックアシー１０５には十数個から数十個の電池セル１０３を用いる為、電池ユニット１００は数十ｋｇとなる。重ねられた電池セル１０３の両側をエンドプレート１０１で抑え、拘束金具１０２を４本で結合することでスタックアシー１０５が形成される。

図２に、ワークＡ用ロアケース１１０の斜視図を示す。図３に、ワークＡ用ロアケース１１０の平面図を示す。図４に、ワークＡ用ロアケース１１０の側面図を示す。ワークＡ用ロアケース１１０は、厚さ０．７ｍｍ程度の鋼板をプレス成型して凹凸がある形状に形成されている。ワークＡ用ロアケース１１０には、主位置決ピン用位置決め穴１１１と副位置決ピン用位置決め穴１１２、及び２カ所のダボ穴１１３が形成されている。ワークＡ用ロアケース１１０の形状は搭載する車種によって決定される。電池ユニット１００の図示しない車両への搭載位置は、後部座席の下や荷室の下等にボディに沿って配置されることが多く、ボディやボディに付属する部品等を避けて取り付けられる必要があるため、ワークＡ用ロアケース１１０も複雑な形状になることが多い。主位置決ピン用位置決め穴１１１及び副位置決ピン用位置決め穴１１２はφ９、ダボ穴１１３はφ５．２に設定されている。

図５に、パレット２００の斜視図を示す。パレット２００のベース２１０は樹脂製の板材からなり、１１００ｍｍ×６００ｍｍ程度の大きさで厚みは３０ｍｍ程度としてある。このベース２１０の上面にはブロック２０６が設けられ、主位置決ピン２０１と座面ピン２０３とダボ逃ガシ穴付ピン２０４が差し込まれている。また、移動ブロック２０７には副位置決ピン２０２が差し込まれている。

主位置決ピン２０１及び副位置決ピン２０２は、根本部分である受け座２０１ｂがφ１４の円筒ピンの先端部２０１ａにφ６の段付き加工がなされているロケートピンである。座面ピン２０３はφ１４のピンであり、ダボ逃ガシ穴付ピン２０４はφ１４のピンの先端にφ８の穴が設けられている。この穴はエンドプレート１０１に取り付けられた図示しないダボを逃がすための穴である。先端部２０１ａは破損防止のためにφ６以上にすることが望ましい。図示しないダボはワークＡ用ロアケース１１０を貫通して突出しているので、ダボ逃ガシ穴付ピン２０４で干渉しないようにしてある。主位置決ピン２０１、副位置決ピン２０２、座面ピン２０３、及びダボ逃ガシ穴付ピン２０４は、耐摩耗性の高い金属を用いたピンであり、ブロック２０６及び移動ブロック２０７に対して交換可能に備えられている。

移動ブロック２０７は副位置決ピン２０２と共にベース２１０上を移動可能に構成されている。ベース２１０に対して移動ブロック２０７が図示しないボルトと位置決めピン等で固定、位置決めされ、所定の場所に配置することが可能となっている。

図６に、パレット２００上で電池ユニット１００を組み立てる状態を表した斜視図を示す。図７に、パレット２００上に電池ユニット１００を配置した状態の平面図を示す。ベース２１０に設けられた主位置決ピン２０１、副位置決ピン２０２、座面ピン２０３及びダボ逃ガシ穴付ピン２０４に支持されるワークＡ用ロアケース１１０に、電池ユニット１００が組み付けられる。電池ユニット１００のエンドプレート１０１には、主位置決ピン２０１及び副位置決ピン２０２の先端が挿入されて位置決めされる。また、エンドプレート１０１に設けられた図示しないダボがワークＡ用ロアケース１１０に設けられたダボ穴１１３を貫通してダボ逃ガシ穴付ピン２０４に設けられた逃がし穴に挿入される。

主位置決ピン２０１及び副位置決ピン２０２に設けられた段付きの座面部分及び、座面ピン２０３の頭頂部、及びダボ逃ガシ穴付ピン２０４の頭頂部でワークＡ用ロアケース１１０の下面を受けて支える。

図８に、位置決めピン部分の断面図を示す。主位置決ピン２０１は、先述した通り先端部２０１ａと受け座２０１ｂとが形成されている。図７に示すようにエンドプレート１０１に設けられた位置決め孔１０１ａに主位置決ピン２０１の先端部２０１ａが、ワークＡ用ロアケース１１０の副位置決ピン用位置決め穴１１２を貫通して挿入され、位置決めされる。副位置決ピン２０２に関しても同じ構造となっている。

このように、パレット２００の上にワークＡ用ロアケース１１０を配置し、スタックアシー１０５を組み付けていくことで電池ユニット１００を形成することができる。

具体的には、パレット２００にワークＡ用ロアケース１１０を配置した状態で、スタックアシー１０５をワークＡ用ロアケース１１０に取り付け、ワークＡ用ロアケース１１０とスタックアシー１０５とをボルトで固定する。

この後、スタックアシー１０５を配線で結合して電池ユニット１００を形成し、充放電チェックを行う。このようにして電池ユニット１００の組付けを行い、パレット２００から取り外す。

図９に、段取り替えを行ったパレット２００の斜視図を示す。パレット２００に備えられている副位置決ピン２０２及び移動ブロック２０７は、ベース２１０の上を移動させることが可能である。具体的にはベース２１０に対して移動ブロック２０７が差し込み式になっており、ベース２１０の上に複数の穴が設けられていることで、段取り替えを可能としている。

図１０に、ワークＢ用ロアケース１２０の斜視図を示す。図１１に、ワークＢ用ロアケース１２０の平面図を示す。図１２に、電池ユニット１００をパレット２００上に配置した平面図を示す。

ワークＢ用ロアケース１２０にはワークＡ用ロアケース１１０と同様にスタックアシー１０５を載せるためのものであるが、ワークＡ用ロアケース１１０とは形状が異なる。ワークＢ用ロアケース１２０にも主位置決ピン用位置決め穴１２１と副位置決ピン用位置決め穴１２２、及びダボ穴１２３がワークＡ用ロアケース１１０と同様に設けられている。ワークＢ用ロアケース１２０にはワークＡ用ロアケース１１０と同じサイズのスタックアシー１０５を用いている。

したがって、ワークＡ用ロアケース１１０とワークＢ用ロアケース１２０の形状は異なるものの、ワークＡ用ロアケース１１０を用いる電池ユニット１００を生産する場合とワークＢ用ロアケース１２０を用いる電池ユニット１００を生産する場合とでは段取り替えを行うことなく、電池ユニット１００の生産を行うことが可能である。

図１３に、ワークＣ用ロアケース１３０の平面図を示す。図１４に、電池ユニット１００をパレット２００上に配置した平面図を示す。ワークＣ用ロアケース１３０はワークＢ用ロアケース１２０とは形状がかなり類似しているので、斜視図を省略している。ワークＢ用ロアケース１２０とワークＣ用ロアケース１３０との違いは、スタックアシー１０５の長さが異なるため、副位置決ピン２０２及び移動ブロック２０７を移動させている点である。

また、図１４と図１２を比較すると分かるように、パレット２００の上に配置される電池ユニット１００の位置も異なる。なお、ワークＣ用ロアケース１３０に用いるスタックアシー１０５の電池セル１０３の数は３４である。したがって、ワークＡ用ロアケース１１０及びワークＢ用ロアケース１２０の副位置決ピン２０２及び移動ブロック２０７の位置と共通で運用することはできないので、段取り替えを行う必要がある。

ただし、スタックアシー１０５に用いる電池セル１０３の大きさは変わらず、重ねる数が異なるだけであるため、スタックアシー１０５は横に長くなるだけであり、用いるエンドプレート１０１の形状は同じである。ワークＡ用ロアケース１１０及びワークＢ用ロアケース１２０に用いたスタックアシー１０５に使われる電池セル１０３の数は３２であり、一方、ワークＣ用ロアケース１３０に用いるスタックアシー１０５に使われる電池セル１０３の数は３４である。したがって、ワークＡ用ロアケース１１０に比べてワークＣ用ロアケース１３０の方が大きく設定される必要がある。

したがって、図９に示したように副位置決ピン２０２及び移動ブロック２０７を段取り替えしてワークＣ用ロアケース１３０に設けられている主位置決ピン用位置決め穴１３１及び副位置決ピン用位置決め穴１３２の穴に対応するようにすることで、ベース２１０を用いてワークＣ用ロアケース１３０にスタックアシー１０５を組み付ける作業を行うことが可能となる。よって、図１２に示されるようにパレット２００上に電池ユニット１００が配置される。

第１実施形態の電池ユニット１００の製造方法は上記構成であるので、以下に説明するような作用及び効果を得ることができる。

まず、効果としてパレットの共通化を図ることが可能である点が挙げられる。第１実施形態の電池ユニット１００に用いるパレット２００は、複数並べた電池セル１０３の両サイドに配置されるエンドプレート１０１と、電池セル１０３を車体に取り付けるためのワークＡ用ロアケース１１０とを有する二次電池に用いる二次電池用組付パレットにおいて、エンドプレート１０１を位置決めする位置決めピンと、エンドプレート１０１及び二次電池のスタックアシー１０５を支持する座面ピン２０３と、ベース２１０を有し、位置決めピンは、主位置決ピン２０１と副位置決ピン２０２とを含み、主位置決ピン２０１はベース２１０に固定され、副位置決ピン２０２は主位置決ピン２０１に対して移動可能にベース２１０に保持されるものである。

エンドプレート１０１に用意された位置決め孔１０１ａに、主位置決ピン２０１及び副位置決ピン２０２を挿入することで、電池ユニット１００の位置が決定される。そして、スタックアシー１０５は電池セル１０３を複数並べて使用することとなるので、電池セル１０３を重ねる方向にしかスタックアシー１０５の大きさの変化が無い。このため、主位置決ピン２０１に対して副位置決ピン２０２の位置を変更してやることで、複数種類の電池ユニット１００に対応することが可能となる。したがって、一枚のパレット２００を用いて複数種類の電池ユニット１００に対応することが可能となるので、コストメリットがある。

パレット２００をラインで複数種類運用すると、パレット２００をストックしておくスペースを必要とする為、設備の設置面積を多く必要とすることになる。また、パレット２００を交換する作業が必要となるため、電池ユニット１００の品種をランダムに作ることになると必然的にリードタイムが長くなる。

出願人の生産方式は在庫を極力削減するという目的により電池ユニット１００を１つのラインでランダムに流せることが必須である。ロット生産性では生産性が悪い。出願人が調べた限り、ロット生産を行うと生産性が４．５％程度悪化することが分かっている。したがって、多品種に対してパレット２００を共通化することができることが必要となり、本発明の手法によってパレット２００を共通で使えることは、電池ユニット１００のコストダウンに大きく貢献することを可能とする。

また、パレット２００から取り外し可能な状態で保持されている主位置決ピン２０１、副位置決ピン２０２、座面ピン２０３、及びダボ逃ガシ穴付ピン２０４で、ワークＡ用ロアケース１１０又はワークＢ用ロアケース１２０又はワークＣ用ロアケース１３０を受けているため、パレット２００の寿命を延ばすことが可能となっている。主位置決ピン２０１、副位置決ピン２０２、座面ピン２０３、及びダボ逃ガシ穴付ピン２０４は耐摩耗性の高い部材を用いているので、パレット２００の長寿命化に貢献できる。

また、主位置決ピン２０１の形状を先端部２０１ａ及び受け座２０１ｂとからなる段付き形状としているため、座面ピン２０３のワークＡ用ロアケース１１０等を受ける機能を主位置決ピン２０１で兼ねており、パレット２００上の取り付けスペースを少なくすることができる。この構造は副位置決ピン２０２も同じであり、副位置決ピン２０２を段取り替えして移動することで、受け座も移動できることになり段取り替えの手間を省略し、ポカ避けとしても機能する。このため電池ユニット１００の生産効率を高めることに貢献することができる。

次に、本発明の第２の実施形態について説明する。第２実施形態は第１実施形態とほぼ同じ構成であるが、パレット２００の段取り替えの態様が若干異なるのでその点について以下に説明を行う。

図１５に、第２実施形態のパレット２００の斜視図を示す。パレット２００に備えられている副位置決ピン２０２及び移動ブロック２０７は、ベース２１０の上を移動させることが可能である。又、移動ブロック２０７の上に備えられたダボ逃ガシ穴付ピン２０４についてもベース２１０の上を移動させることが可能である。ただし、移動ブロック２０７の構成に関しては第１実施形態と同じであり、段取り替えによって移動をさせることとなる。

このようにダボ逃ガシ穴付ピン２０４も移動可能とすることによって、より多くの電池ユニット１００の品種に対応することが可能となる。副位置決ピン２０２及びダボ逃ガシ穴付ピン２０４の移動は、移動量が少なければエンドプレート１０１の付近をダボ逃ガシ穴付ピン２０４によって受けることが可能となるので段取り替えを行わなくても大きく問題にならない。が、電池ユニット１００のサイズによっては、ロアケースが撓むような位置、すなわち電池ユニット１００をパレット２００に備えられたダボ逃ガシ穴付ピン２０４で受けるに適さない場合も考えられる。このため、ダボ逃ガシ穴付ピン２０４を移動可能とした方が有利なケースもある。

以上、第１実施形態及び第２実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。

例えば、電池ユニット１００の共通化を図るために副位置決ピン２０２及び移動ブロック２０７との段取り替え位置を２位置としているが、多数品種に対応するために３位置以上にすることを妨げない。また、第２実施形態に示したようにダボ逃ガシ穴付ピン２０４の位置を変更可能にするだけでなく、座面ピン２０３の位置を変更できるようにすることも妨げない。ただし、段取り替えの手間が増えるとリードタイムが増えるため、可能な限り共通化できることが好ましい。また、例示した材質や寸法等は設計事項の範囲内で変更することを妨げない。

１００電池ユニット
１０１エンドプレート
１０１ａ位置決め孔
１０２拘束金具
１０３電池セル
１０５スタックアシー
１１０ワークＡ用ロアケース
１１１主位置決ピン用位置決め穴
１１２副位置決ピン用位置決め穴
１１３ダボ穴
１２０ワークＢ用ロアケース
１２１主位置決ピン用位置決め穴
１２２副位置決ピン用位置決め穴
１２３ダボ穴
１３０ワークＣ用ロアケース
１３１主位置決ピン用位置決め穴
１３２副位置決ピン用位置決め穴
２００パレット
２０１主位置決ピン
２０１ａ先端部
２０１ｂ受け座
２０２副位置決ピン
２０３座面ピン
２０４ダボ逃ガシ穴付ピン
２０６ブロック
２０７移動ブロック
２１０ベース

Claims

複数並べた電池セルの両サイドに配置されるエンドプレートと、前記電池セルを車体に取り付けるためのロアケースとを有する二次電池に用いる二次電池用組付パレットにおいて、
前記エンドプレートを位置決めする位置決めピンと、前記エンドプレート及び前記二次電池のスタックアシーを支持する受け座と、ベースプレートを有し、
前記位置決めピンは、主位置決めピンと副位置決めピンとを含み、前記主位置決めピンは前記ベースプレートに固定され、前記副位置決めピンは前記主位置決めピンに対して移動可能に前記ベースプレートに保持されることを特徴とする二次電池用組付パレット。
請求項１に記載の二次電池用組付パレットにおいて、
前記主位置決めピン及び前記副位置決めピンは、前記エンドプレートを位置決めする先端部と前記ロアケースを受ける受け部を有する段付き形状であり、
前記受け部は前記受け座と同じ高さに設定され、
前記主位置決めピン及び前記副位置決めピンと前記受け座は、前記ベースプレートに差し込まれて配置されていることを特徴とする二次電池用組付パレット。
組付用パレットの上にロアケース及び該ロアケースにエンドプレートで両サイドから拘束された複数並べられたセルで構成されるスタックアシーを配置して、組み付けを行う二次電池の製造方法において、
前記組付用パレットに備えられる主位置決めピンに対し、移動可能に備えられた副位置決めピンを前記スタックアシーの有する前記エンドプレートの位置に対応した位置に配置し、
前記主位置決めピン、前記副位置決めピン及び受け座に前記ロアケースを支持させ、
前記スタックアシーを、前記ロアケースの上に配置し、組み付けを行うことを特徴とする二次電池の製造方法。