JP4851646B2 - ストラット式アウターシェルユニットの生産方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両を懸架するストラット式アウターシェルユニットの生産方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ストラット式ショックアブソーバは、本来の減衰力発生機能の他、サスペンションメンバの一部として車輪の位置決めを行う構造部材としての役割をする。
【０００３】
図１２は従来のストラット式ショックアブソーバ１を示している。このショックアブソーバ１は、その外側に減衰力発生機構を内蔵するアウターシェルユニット１０を備える。アウターシェルユニット１０は、筒状をしたアウターシェル３と、アウターシェル３に溶接により取り付けられ懸架スプリングを受けるスプリングガイド６と、アウターシェル３に溶接により取り付けられナックルが連結されるナックルブラケット７とを備える。
【０００４】
ナックルブラケット７はアウターシェル３に圧入された後、溶接により固着される。１枚板タイプのナックルブラケット７はその上下端７ｅ、７ｆがそれぞれ溶接によってアウターシェル３に固着される。
【０００５】
アウターシェル３の両端部には機械加工によりインロー部３２、３７がそれぞれ形成され、上端のインロー部３２にはロッドガイド９が取り付けられ、下端のインロー部３７にはロアキャップ１７が取り付けられている。ロアキャップ１７の外周部はナックルブラケット７の下端７ｆと共にアウターシェル３の下端に溶接され、アウターシェル３の底部が密封される。
【０００６】
図１３の（ａ）、（ｂ）図に示すように、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３に溶接するのにあたって、アウターシェル３を略垂直に配置された中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の外周面３ａとナックルブラケット７の上端７ｅの間の隅部に下方に向けられる、下向き溶接法によって溶接される。この溶接部の形状は一部スミ肉を有する重ね形状である。
【０００７】
図１４の（ａ）、（ｂ）図に示すように、ナックルブラケット７の下端７ｆおよびロアキャップ１７をアウターシェル３の全周に渡って溶接するのにあたって、アウターシェル３を水平面に対して６０°傾斜した中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂとナックルブラケット７の下端７ｆおよびロアキャップ１７の間の隅部に下方に向けられる、下向き溶接法によって溶接される。この溶接部の形状は一部スミ肉、重ね、フレアの特徴を備えた特殊形状であり、高度な溶接技術を要する。
【０００８】
図１４の（ｂ）、（ｃ）図に示すように、同時にスプリングガイド６の下端６ａをアウターシェル３の外周面３ａに３箇所に渡って溶接する。
【０００９】
図１５はアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。アウターシェルユニット１０を製造する生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分けられる。
【００１０】
アウターシェル３の加工ラインは、図１５、図１６に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成する。
（２）ワーク４１の途中に絞り加工をして細径部３８を成形する。
（３）ワーク４１の下端でに絞り加工をして細径部３９を成形する。
（４）ワーク４１の下端の内周を切削加工をして、インロー部３７を形成する。
（５）ワーク４１の上端の内周を切削加工をして、インロー部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程でロッドガイド９が嵌合される。
（６）ワーク４１を洗浄する。
（７）ワーク４１のインロー部３７にロアキャップ１７を圧入し、カシメ固定する。
これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００１１】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、図１５に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）（８）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）アウターシェル３にナックルブラケット７の上端７ｅを溶接する。
（４）アウターシェル３にナックルブラケット７の下端７ｆとスプリングガイド６の下端６ａを同時に溶接する。アウターシェル３にナックルブラケット７の上端７ｅとスプリングガイド６の下端６ａを同時に溶接する。
（５）アウターシェル３の底部の密封状態を確認するリークテストを行うとともに、ワーク４１の洗浄をする。
（６）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（７）ナックルブラケット７の各フランジ部７ｂの間の幅を矯正する。
（８）アウターシェル３にホースブラケットを溶接する。
これらの工程は全て二系統の生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のストラット式アウターシェルユニットの生産方法にあっては、溶接ラインにおけるナックルブラケット７およびスプリングガイド６をアウターシェル３に溶接するのに時間がかかるため、１系列の加工ラインに対して２系列の溶接ラインを設けて生産量を確保する必要がある。
【００１３】
特に、ナックルブラケット７の下端７ｆおよびロアキャップ１７をアウターシェル３の全周に渡って溶接する溶接部には、強度品質だけでなく密封性が要求されるため、溶接速度を高めることが難しく、溶接ラインのサイクルタイムを長くしていた。
【００１４】
本発明は上記の問題点を鑑みてなされたものであり、ストラット式アウターシェルユニットの生産性を高めることを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、減衰力発生機構を内蔵する筒状のアウターシェルと、アウターシェルに取り付けられ懸架スプリングを受けるスプリングガイドと、アウターシェルに取り付けられナックルが連結されるナックルブラケットとを備えるストラット式アウターシェルユニットの生産方法に適用する。
【００１６】
そして、アウターシェルユニットを製造する生産ラインは、前記アウターシェルを加工する一つの加工ラインと、前記アウターシェルに前記スプリングガイドおよび前記ナックルブラケットを取り付ける一つの溶接ラインとに分けられ、加工ラインは、パイプ材を切断して直円筒状のワークを形成する工程と、ワークの一端にインロー部を形成する工程と、ワークの他端にクロージング加工により底部を形成する工程とで構成され、溶接ラインは、加工ラインで加工されたアウターシェルにナックルブラケットを圧入する工程と、ナックルブラケットの上端、もしくは下端をアウターシェルの外周面に立向下進溶接法によって高速溶接する工程と、スプリングガイドをアウターシェルに圧入する工程と、ナックルブラケットにボルト穴を形成する工程と、アウターシェルにホースブラケットを溶接する工程とで構成され、加工ラインで１本のアウターシェルを形成するサイクルタイムと溶接ラインで１本のアウターシェルユニットを形成するサイクルタイムとを略等しくすることを特徴とするものとした。
【００１７】
第２の発明は、第１の発明において、加工ラインにアウターシェルの途中にバルジ加工により段付き部を形成し、溶接ラインにてスプリングガイドを段付き部に圧入して取り付けることを特徴とするものとした。
【００１８】
第４の発明は、第１または第２の発明において、溶接ラインにて筒状をした２枚板タイプのナックルブラケットをアウターシェルに取り付け、アウターシェルにナックルブラケットの一端を立向下進溶接法によって高速溶接することを特徴とするものとした。
【００１９】
【発明の作用および効果】
第１の発明によると、加工ラインで１本のアウターシェルを形成するのに要するサイクルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニットを形成するのに要するサイクルタイムを共に等しくすることにより、一方のラインを稼動させて他方のラインを休ませる必要がなく、効率的に生産量を増やすことができる。
【００２０】
アウターシェルの加工ラインでは、クロージング加工によって底部を形成することにより、インロー部を切削加工する工数、およびロアキャップを組み付ける工数が削減され、加工ラインのサイクルタイムを短縮できる。
【００２１】
そして、アウターシェルの底部がクロージング加工により密封性が確保されているため、溶接によって底部を密封する必要がなく、立向下進溶接法によって高速溶接することが可能となり、溶接ラインのサイクルタイムを短縮できる。
【００２２】
アウターシェルはその下端部がクロージング加工により先細に絞られるため、ナックルブラケットをアウターシェルに円滑に圧入することができ、アウターシェルを絞り加工する工数が削減され、生産性を高められる。
【００２３】
第２の発明によると、溶接ラインでは、スプリングカイドをアウターシェルの段付き部に圧入して両者間の溶接を廃止することにより、この溶接ラインで１本のアウターシェルユニットを形成するのに要するサイクルタイムを短縮できる。
【００２４】
第３の発明によると、筒状をした２枚板タイプのナックルブラケットを用いることにより、ナックルブラケットの両端を溶接によってアウターシェルに固着する必要がなく、溶接ラインのサイクルタイムを短縮できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１に示すように、ストラット式ショックアブソーバ１は、車体側に連結されるロッド２と、車軸を支持するナックル（図示せず）に連結されるアウターシェル３と、アウターシェル３にロッド２を摺動可能に支持するロッドガイド９と、アウターシェル３の内側に一部にガスを封入した油溜室１８を画成するインナーチューブ４と、ロッド２の先端に連結されインナーチューブ４の内部を上油室１６と下油室１７に仕切るピストン５と、伸び行程で減衰力を発生するピストンバルブ１１と、縮み行程で減衰力を発生するベースバルブ１２とを備え、アウターシェル３の内側に車輪の振動を減衰する減衰力発生機構を構成している。
【００２７】
ロッド２が上方に動く伸び行程で、上油室１６は加圧され、作動油はピストンバルブ１１を通って下油室１７へと流入し、減衰力が発生する。このとき、ロッド２の退出分に相当する作動油が油溜室１８からベースバルブ１２を開いてほとんど抵抗無く下油室１７へと流入する。
【００２８】
ロッド２が下方に動く縮み行程で、下油室１７の作動油はピストンバルブ１１を開いてほとんど抵抗無く上油室１６へと流入する。このとき、ロッド２の侵入分に相当する作動油が下油室１７からベースバルブ１２を通って油溜室１８へと流入し、減衰力が発生する。
【００２９】
ストラット式ショックアブソーバ１のアウタシェルユニットでは、懸架スプリングの下端を受けるスプリングガイド６と、ナックルが連結されるナックルブラケット７を備え、サスペンションメンバの一部として車輪の位置決めを行う機能を果たす。
【００３０】
アウターシェル３の途中には環状の段付き部３５がバルジ加工により突出形成される。スプリングガイド６は段付き部３５に圧入して固着される。これにより、スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面３ａに溶接する必要がない。
【００３１】
図２にはバルジ加工によって段付き部３５を形成する工程を示す。バルジ加工機は、パイプ材からなるワーク４１を保持する治具５２と、ワーク４１の外側を抱囲する外型５３と、ワーク４１の内側に配置される内型５４と、内型５４を半径方向に動かすクサビ状をした嵌合部材５５とを備える。治具５２に保持されたワーク４１を外型５３によって抱囲し、内型５４をワーク４１の内側に配置し、内型５４に嵌合部材５６を力Ｐによって嵌合することにより、内型５４を半径方向に拡げ、ワーク４１の途中を内型５４および外型５３の形状に沿って環状に膨らませ、段付き部３５を形成する。
【００３２】
スプリングガイド６はアウターシェル３に嵌合する嵌合部６ａと、懸架スプリングの下端を受けるシート部６ｂを有し、プレス加工によって一体形成される。
【００３３】
アウターシェル３は円筒状の本体３０と、この本体３０の下端を塞ぐ底部３１を有する。アウターシェル３の底部３１はクロージング加工と呼ばれる塑性加工によりアウターシェル３の本体３０に一体形成される。これにより、アウターシェル３の底部３１の密封性が確保され、溶接によって底部３１を密封する必要がない。
【００３４】
図３にはクロージング加工により底部３１を形成する工程を示す。クロージング加工機は、パイプ材からなるワーク４１を保持するチャック４２と、ワーク４１の内側に保持棒４３を介してワーク４１と同軸上に配置される芯金４４と、ワーク４１と所定のオフセット量Ｓを持つ軸を中心に回転駆動される金型４５と、金型４３を加熱する加熱コイル４６とを備える。ワーク４１と芯金４４および金型４５は同一方向に回転駆動される。
【００３５】
金型４５は円筒状に窪む円筒内周面４５ａと、略球面状に窪む湾曲面４５ｂとを有する。
【００３６】
芯金４４は円筒状の円筒外周面４４ａと、略球面状に突出した湾曲面４４ｂと、湾曲面４４ｂの中央に窪む凹部４４ｃを有する。
【００３７】
クロージング加工は、ワーク４１と芯金４４および金型４５は同一方向に回転駆動しながら、金型４５をワーク４１に力Ｐによって押し付けることにより、金型４５と芯金４４の間でワーク４１の開口端部を次第に絞り、円錐筒状に縮径して閉塞される底部３１が形成される。底部３１は中心軸Ｏに直交する面に対して角度αをもって傾斜し、この角度αは例えば３０°（π／６ｒａｄ）に設定される。
【００３８】
底部３１の中央部は金型４５と芯金４４の間でワーク４１を絞ることにより閉塞される。このとき、ワーク４１に芯金４４の凹部４４ｃ内に突出する凸部３４が形成される。この凸部３４を設けることにより、底部３１を確実に閉塞することができる。
【００３９】
一方、ナックルブラケット７はアウターシェル３に嵌合する嵌合部７ａと、ナックルを挟持する一対のフランジ部７ｂと、切り起こしホースブラケット７ｇを有する。各フランジ部７ｂにボルト穴７ｃ、７ｄが形成され、各ボルト穴７ｃ、７ｄを挿通する２本のボルトを介してナックルブラケット７にナックルが締結される。各ボルト穴７ｃ、７ｄはナックルブラケット７がアウターシェル３に溶接によって固着された後にドリル加工され、寸法精度を確保するようになっている。このナックルブラケット７は、各フランジ部７ｂの間に補強部材が設けられない、１枚板タイプと呼ばれるものである。
【００４０】
ナックルブラケット７はアウターシェル３に圧入された後、溶接により固着される。アウターシェル３はその下端部がクロージング加工により先細に絞られており、アウターシェル３を円滑に圧入することができる。
【００４１】
１枚板タイプのナックルブラケット７はその上下端７ｅ、７ｆが溶接部２１、２２によってそれぞれアウターシェル３に固着される。
【００４２】
図４の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）図に示すように、上側ブラケット溶接部２１を形成するのにあたって、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の外周面３ａとナックルブラケット７の上端７ｅの間の隅部に向けられ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６１をアウターシェル３の側部に向ける。アウターシェル３の回転方向は図４の（ｂ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００４３】
アウターシェル３の中心軸Ｏを含む水平な平面を水平基準面Ｘとする。アウターシェル３の中心軸Ｏを含む垂直な平面を垂直基準面Ｙとする。アーク溶接機のトーチ６１の延長線がアウターシェル３の外周面３ａと交わる点を溶接点Ｗとする。
【００４４】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００４５】
溶接点Ｗは垂直基準面Ｙより所定の長さＬｙだけオフセットされる。立向下進溶接法の条件として、垂直方向のオフセット量Ｌｘが水平方向のオフセット量Ｌｙより小さくなるように溶接点Ｗが配置される。
【００４６】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、垂直基準面Ｙに対して傾斜するトーチ角度θｙより小さくなるように設定される。本実施の形態では、トーチ角度θｘは０〜３０°（０〜π／６ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００４７】
この立向下進溶接法は、アウターシェル３の外径に応じてトーチ６１の電流、電圧、アウターシェル３の回転速度と共にトーチ角度θｘ、オフセット量Ｌｘを任意に設定し、溶接速度と溶融金属の垂れ落ちる速度のバランスをとることにより、従来用いられていた下向き溶接法によって得られる溶接機の能力以上の溶接速度が得られる。
【００４８】
図５の（ａ）、（ｂ）図に示すように、下側ブラケット溶接部２１を形成するのにあたって、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂとナックルブラケット７の下端７ｆの間の隅部に向けられ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転させる。アウターシェル３の回転方向は図５の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００４９】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００５０】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜１５°（０〜π／１２ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００５１】
図６はアウターシェル３とナックルブラケット７およびスプリングガイド６からなるアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。アウターシェルユニット１０を製造する生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分けられる。そして、加工ラインで１本のアウターシェル３を形成するのに要するサイクルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニット１０を形成するのに要するサイクルタイムとを等しくする。
【００５２】
アウターシェル３の加工ラインは、図６、図７に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）の工程を経て形成される。
（１）パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成する。
（２）ワーク４１の一端の内周を切削加工をして、インロー部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程でロッドガイド９が嵌合される。
（３）ワーク４１の他端にクロージング加工によって底部３１を形成する。
（４）ワーク４１の途中にバルジ加工によって段付き部３５を形成する。
（５）ワーク４１を洗浄する。
これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００５３】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、図６に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（４）ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（５）スプリングガイド６をアウターシェル３の段付き部３５に圧入する。
（６）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（７）アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。
これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００５４】
以上のように、加工ラインで１本のアウターシェル３を形成するのに要するサイクルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニット１０を形成するのに要するサイクルタイムを共に等しくすることにより、一方のラインを稼動させて他方のラインを休ませる必要がなく、効率的に生産量を増やすことができる。
【００５５】
アウターシェル３の加工ラインでは、クロージング加工によって底部３１を形成することにより、アウターシェル３の下端部に絞り加工をしたり、インロー部を切削加工する工数、およびロアキャップを組み付ける工数が削減され、この加工ラインで１本のアウターシェル３を形成するのに要するサイクルタイムを短縮できる。
【００５６】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインでは、スプリングカイド６をアウターシェル３に圧入して両者の溶接を廃止するとともに、ナックルブラケット７の上下端７ｅ、７ｆをアウターシェル３に立向下進溶接法によって高速溶接することにより、この溶接ラインで１本のアウターシェルユニット１０を形成するのに要するサイクルタイムを短縮できる。
【００５７】
アウターシェル３の底部３１がクロージング加工により密封性が確保されているため、溶接によって底部３１を密封する必要がなく、立向下進溶接法によって高速溶接することが可能となる。
【００５８】
他の実施の形態として、図８の（ａ）、（ｂ）図に示すように、ナックルブラケット７は、各フランジ部７ｂの間に補強部材１５が設けられ筒状をした２枚板タイプのものを用いてもよい。補強部材１５は各フランジ部７ｂの間に固着され、ナックルブラケット７の剛性を高める。
【００５９】
このナックルブラケット７はアウターシェル３に圧入された後、その下端７ｆのみが溶接によってそれぞれアウターシェル３に固着される。ナックルブラケット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固着する必要がない。
【００６０】
図８の（ａ）、（ｂ）図に示すように、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂとナックルブラケット７の下端７ｆの間の隅部に向けられ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転させる。アウターシェル３の回転方向は図８の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００６１】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００６２】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜３０°（０〜π／６ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００６３】
図９はアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。この生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分け、両ラインにおけるサイクルタイムを互いに等しくする。
【００６４】
アウターシェル３の加工ラインは、図９に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）の工程を経て形成される。これは前記図６に示す加工ラインの工程と同じである。
【００６５】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、図９に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（４）スプリングガイド６をアウターシェル３の段付き部３５に圧入する。
（５）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（６）アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。
（７）アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する。
この溶接ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程に比べて、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接する工程がなくなり、アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する工程が加わる。
【００６６】
この場合、筒状をした２枚板タイプのナックルブラケット７を用いることにより、ナックルブラケット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固着する必要がなく、加工ラインと同じサイクルタイムの中でアウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接することが可能となる。
【００６７】
他の実施の形態として、図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）図に示すように、アウターシェル３にバルジ加工によって形成される段付き部３５を廃止し、スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面３ａに溶接により固着してもよい。
【００６８】
ナックルブラケット７は、各フランジ部７ｂの間に補強部材１５が設けられ、筒状をした２枚板タイプのものが用いられる。
【００６９】
スプリングガイド６はアウターシェル３に圧入された後、その下端６ｃが溶接によってそれぞれアウターシェル３の外周面３ａに固着される。
【００７０】
スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接するのにあたって、アーク溶接機のトーチ６１はスプリングガイド６の下端６ｃとアウターシェル３の外周面３ａとの間の隅部に向けられ、アウターシェル３は略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転される。アウターシェル３の回転方向は図１０の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００７１】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００７２】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜１５°（０〜π／１２ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００７３】
図１１はアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。この生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分け、両ラインにおけるサイクルタイムを互いに等しくする。
【００７４】
アウターシェル３の加工ラインは、（１）（２）（３）（４）の工程を経て形成される。
（１）パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成する。
（２）ワーク４１の一端の内周を切削加工をして、インロー部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程でロッドガイド９が嵌合される。
（３）ワーク４１の他端にクロージング加工によって底部３１を形成する。
（４）ワーク４１を洗浄する。
【００７５】
この加工ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程に比べて、ワーク４１の途中にバルジ加工によって段付き部３５を形成する工程がなくなる。
【００７６】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（４）スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面に立向下進溶接法によって高速溶接する。
（５）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（６）アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。
（７）アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する。
この加工ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程に比べて、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３の外周面３ａに高速溶接する工程と、スプリングガイド６をアウターシェル３に圧入する工程がなくなり、アウターシェル３にスプリングガイド６を溶接する工程と、アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する工程が加わる。
【００７７】
この場合、筒状をした２枚板タイプのナックルブラケット７を用いることにより、ナックルブラケット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固着する必要がなく、加工ラインと同じサイクルタイムの中でアウターシェル３にスプリングガイド６とスタビライザブラケット１６をそれぞれ溶接することが可能となる。
【００７８】
本発明は上記の実施の形態に限定されずに、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がなしうることは明白である。
【００７９】
例えば、ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する工程は、加工ラインで行ってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すショックアブソーバの断面図。
【図２】同じくバルジ加工によって段付き部を形成する工程を示す図。
【図３】同じくクロージング加工により底部を形成する工程を示す図。
【図４】同じくナックルブラケットの上端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図５】同じくナックルブラケットの下端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図６】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図７】同じくアウターシェルを加工する工程を示す図。
【図８】他の実施の形態にてナックルブラケットの下端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図９】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図１０】さらに他の実施の形態にてナックルブラケットの下端およびスプリングカイドをアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図１１】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図１２】従来例を示すショックアブソーバの断面図。
【図１３】同じくナックルブラケットの上端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図１４】同じくナックルブラケットの下端およびスプリングカイドをアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図１５】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図１６】同じくアウターシェルを加工する工程を示す図。
【符号の説明】
１ ショックアブソーバ
３ アウターシェル
６ スプリングガイド
７ ナックルブラケット
１０ アウターシェルユニット
３１ 底部
３４ 凸部
３５ 段付き部
４１ ワーク
６１ トーチ
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両を懸架するストラット式アウターシェルユニットの生産方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ストラット式ショックアブソーバは、本来の減衰力発生機能の他、サスペンションメンバの一部として車輪の位置決めを行う構造部材としての役割をする。
【０００３】
図１２は従来のストラット式ショックアブソーバ１を示している。このショックアブソーバ１は、その外側に減衰力発生機構を内蔵するアウターシェルユニット１０を備える。アウターシェルユニット１０は、筒状をしたアウターシェル３と、アウターシェル３に溶接により取り付けられ懸架スプリングを受けるスプリングガイド６と、アウターシェル３に溶接により取り付けられナックルが連結されるナックルブラケット７とを備える。
【０００４】
ナックルブラケット７はアウターシェル３に圧入された後、溶接により固着される。１枚板タイプのナックルブラケット７はその上下端７ｅ、７ｆがそれぞれ溶接によってアウターシェル３に固着される。
【０００５】
アウターシェル３の両端部には機械加工によりインロー部３２、３７がそれぞれ形成され、上端のインロー部３２にはロッドガイド９が取り付けられ、下端のインロー部３７にはロアキャップ１７が取り付けられている。ロアキャップ１７の外周部はナックルブラケット７の下端７ｆと共にアウターシェル３の下端に溶接され、アウターシェル３の底部が密封される。
【０００６】
図１３の（ａ）、（ｂ）図に示すように、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３に溶接するのにあたって、アウターシェル３を略垂直に配置された中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の外周面３ａとナックルブラケット７の上端７ｅの間の隅部に下方に向けられる、下向き溶接法によって溶接される。この溶接部の形状は一部スミ肉を有する重ね形状である。
【０００７】
図１４の（ａ）、（ｂ）図に示すように、ナックルブラケット７の下端７ｆおよびロアキャップ１７をアウターシェル３の全周に渡って溶接するのにあたって、アウターシェル３を水平面に対して６０°傾斜した中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂとナックルブラケット７の下端７ｆおよびロアキャップ１７の間の隅部に下方に向けられる、下向き溶接法によって溶接される。この溶接部の形状は一部スミ肉、重ね、フレアの特徴を備えた特殊形状であり、高度な溶接技術を要する。
【０００８】
図１４の（ｂ）、（ｃ）図に示すように、同時にスプリングガイド６の下端６ａをアウターシェル３の外周面３ａに３箇所に渡って溶接する。
【０００９】
図１５はアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。アウターシェルユニット１０を製造する生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分けられる。
【００１０】
アウターシェル３の加工ラインは、図１５、図１６に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成する。
（２）ワーク４１の途中に絞り加工をして細径部３８を成形する。
（３）ワーク４１の下端でに絞り加工をして細径部３９を成形する。
（４）ワーク４１の下端の内周を切削加工をして、インロー部３７を形成する。
（５）ワーク４１の上端の内周を切削加工をして、インロー部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程でロッドガイド９が嵌合される。
（６）ワーク４１を洗浄する。
（７）ワーク４１のインロー部３７にロアキャップ１７を圧入し、カシメ固定する。
これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００１１】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、図１５に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）（８）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）アウターシェル３にナックルブラケット７の上端７ｅを溶接する。
（４）アウターシェル３にナックルブラケット７の下端７ｆとスプリングガイド６の下端６ａを同時に溶接する。アウターシェル３にナックルブラケット７の上端７ｅとスプリングガイド６の下端６ａを同時に溶接する。
（５）アウターシェル３の底部の密封状態を確認するリークテストを行うとともに、ワーク４１の洗浄をする。
（６）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（７）ナックルブラケット７の各フランジ部７ｂの間の幅を矯正する。
（８）アウターシェル３にホースブラケットを溶接する。
これらの工程は全て二系統の生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のストラット式アウターシェルユニットの生産方法にあっては、溶接ラインにおけるナックルブラケット７およびスプリングガイド６をアウターシェル３に溶接するのに時間がかかるため、１系列の加工ラインに対して２系列の溶接ラインを設けて生産量を確保する必要がある。
【００１３】
特に、ナックルブラケット７の下端７ｆおよびロアキャップ１７をアウターシェル３の全周に渡って溶接する溶接部には、強度品質だけでなく密封性が要求されるため、溶接速度を高めることが難しく、溶接ラインのサイクルタイムを長くしていた。
【００１４】
本発明は上記の問題点を鑑みてなされたものであり、ストラット式アウターシェルユニットの生産性を高めることを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、減衰力発生機構を内蔵する筒状のアウターシェルと、アウターシェルに取り付けられ懸架スプリングを受けるスプリングガイドと、アウターシェルに取り付けられナックルが連結されるナックルブラケットとを備えるストラット式アウターシェルユニットの生産方法に適用する。
【００１６】
そして、アウターシェルユニットを製造する生産ラインは、前記アウターシェルを加工する一つの加工ラインと、前記アウターシェルに前記スプリングガイドおよび前記ナックルブラケットを取り付ける一つの溶接ラインとに分けられ、加工ラインは、パイプ材を切断して直円筒状のワークを形成する工程と、ワークの一端にインロー部を形成する工程と、ワークの他端にクロージング加工により底部を形成する工程とで構成され、溶接ラインは、加工ラインで加工されたアウターシェルにナックルブラケットを圧入する工程と、ナックルブラケットの上端、もしくは下端をアウターシェルの外周面に立向下進溶接法によって高速溶接する工程と、スプリングガイドをアウターシェルに圧入する工程と、ナックルブラケットにボルト穴を形成する工程と、アウターシェルにホースブラケットを溶接する工程とで構成され、加工ラインで１本のアウターシェルを形成するサイクルタイムと溶接ラインで１本のアウターシェルユニットを形成するサイクルタイムとを略等しくすることを特徴とするものとした。
【００１７】
第２の発明は、第１の発明において、加工ラインにアウターシェルの途中にバルジ加工により段付き部を形成し、溶接ラインにてスプリングガイドを段付き部に圧入して取り付けることを特徴とするものとした。
【００１８】
第４の発明は、第１または第２の発明において、溶接ラインにて筒状をした２枚板タイプのナックルブラケットをアウターシェルに取り付け、アウターシェルにナックルブラケットの一端を立向下進溶接法によって高速溶接することを特徴とするものとした。
【００１９】
【発明の作用および効果】
第１の発明によると、加工ラインで１本のアウターシェルを形成するのに要するサイクルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニットを形成するのに要するサイクルタイムを共に等しくすることにより、一方のラインを稼動させて他方のラインを休ませる必要がなく、効率的に生産量を増やすことができる。
【００２０】
アウターシェルの加工ラインでは、クロージング加工によって底部を形成することにより、インロー部を切削加工する工数、およびロアキャップを組み付ける工数が削減され、加工ラインのサイクルタイムを短縮できる。
【００２１】
そして、アウターシェルの底部がクロージング加工により密封性が確保されているため、溶接によって底部を密封する必要がなく、立向下進溶接法によって高速溶接することが可能となり、溶接ラインのサイクルタイムを短縮できる。
【００２２】
アウターシェルはその下端部がクロージング加工により先細に絞られるため、ナックルブラケットをアウターシェルに円滑に圧入することができ、アウターシェルを絞り加工する工数が削減され、生産性を高められる。
【００２３】
第２の発明によると、溶接ラインでは、スプリングカイドをアウターシェルの段付き部に圧入して両者間の溶接を廃止することにより、この溶接ラインで１本のアウターシェルユニットを形成するのに要するサイクルタイムを短縮できる。
【００２４】
第３の発明によると、筒状をした２枚板タイプのナックルブラケットを用いることにより、ナックルブラケットの両端を溶接によってアウターシェルに固着する必要がなく、溶接ラインのサイクルタイムを短縮できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１に示すように、ストラット式ショックアブソーバ１は、車体側に連結されるロッド２と、車軸を支持するナックル（図示せず）に連結されるアウターシェル３と、アウターシェル３にロッド２を摺動可能に支持するロッドガイド９と、アウターシェル３の内側に一部にガスを封入した油溜室１８を画成するインナーチューブ４と、ロッド２の先端に連結されインナーチューブ４の内部を上油室１６と下油室１７に仕切るピストン５と、伸び行程で減衰力を発生するピストンバルブ１１と、縮み行程で減衰力を発生するベースバルブ１２とを備え、アウターシェル３の内側に車輪の振動を減衰する減衰力発生機構を構成している。
【００２７】
ロッド２が上方に動く伸び行程で、上油室１６は加圧され、作動油はピストンバルブ１１を通って下油室１７へと流入し、減衰力が発生する。このとき、ロッド２の退出分に相当する作動油が油溜室１８からベースバルブ１２を開いてほとんど抵抗無く下油室１７へと流入する。
【００２８】
ロッド２が下方に動く縮み行程で、下油室１７の作動油はピストンバルブ１１を開いてほとんど抵抗無く上油室１６へと流入する。このとき、ロッド２の侵入分に相当する作動油が下油室１７からベースバルブ１２を通って油溜室１８へと流入し、減衰力が発生する。
【００２９】
ストラット式ショックアブソーバ１のアウタシェルユニットでは、懸架スプリングの下端を受けるスプリングガイド６と、ナックルが連結されるナックルブラケット７を備え、サスペンションメンバの一部として車輪の位置決めを行う機能を果たす。
【００３０】
アウターシェル３の途中には環状の段付き部３５がバルジ加工により突出形成される。スプリングガイド６は段付き部３５に圧入して固着される。これにより、スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面３ａに溶接する必要がない。
【００３１】
図２にはバルジ加工によって段付き部３５を形成する工程を示す。バルジ加工機は、パイプ材からなるワーク４１を保持する治具５２と、ワーク４１の外側を抱囲する外型５３と、ワーク４１の内側に配置される内型５４と、内型５４を半径方向に動かすクサビ状をした嵌合部材５５とを備える。治具５２に保持されたワーク４１を外型５３によって抱囲し、内型５４をワーク４１の内側に配置し、内型５４に嵌合部材５６を力Ｐによって嵌合することにより、内型５４を半径方向に拡げ、ワーク４１の途中を内型５４および外型５３の形状に沿って環状に膨らませ、段付き部３５を形成する。
【００３２】
スプリングガイド６はアウターシェル３に嵌合する嵌合部６ａと、懸架スプリングの下端を受けるシート部６ｂを有し、プレス加工によって一体形成される。
【００３３】
アウターシェル３は円筒状の本体３０と、この本体３０の下端を塞ぐ底部３１を有する。アウターシェル３の底部３１はクロージング加工と呼ばれる塑性加工によりアウターシェル３の本体３０に一体形成される。これにより、アウターシェル３の底部３１の密封性が確保され、溶接によって底部３１を密封する必要がない。
【００３４】
図３にはクロージング加工により底部３１を形成する工程を示す。クロージング加工機は、パイプ材からなるワーク４１を保持するチャック４２と、ワーク４１の内側に保持棒４３を介してワーク４１と同軸上に配置される芯金４４と、ワーク４１と所定のオフセット量Ｓを持つ軸を中心に回転駆動される金型４５と、金型４３を加熱する加熱コイル４６とを備える。ワーク４１と芯金４４および金型４５は同一方向に回転駆動される。
【００３５】
金型４５は円筒状に窪む円筒内周面４５ａと、略球面状に窪む湾曲面４５ｂとを有する。
【００３６】
芯金４４は円筒状の円筒外周面４４ａと、略球面状に突出した湾曲面４４ｂと、湾曲面４４ｂの中央に窪む凹部４４ｃを有する。
【００３７】
クロージング加工は、ワーク４１と芯金４４および金型４５は同一方向に回転駆動しながら、金型４５をワーク４１に力Ｐによって押し付けることにより、金型４５と芯金４４の間でワーク４１の開口端部を次第に絞り、円錐筒状に縮径して閉塞される底部３１が形成される。底部３１は中心軸Ｏに直交する面に対して角度αをもって傾斜し、この角度αは例えば３０°（π／６ｒａｄ）に設定される。
【００３８】
底部３１の中央部は金型４５と芯金４４の間でワーク４１を絞ることにより閉塞される。このとき、ワーク４１に芯金４４の凹部４４ｃ内に突出する凸部３４が形成される。この凸部３４を設けることにより、底部３１を確実に閉塞することができる。
【００３９】
一方、ナックルブラケット７はアウターシェル３に嵌合する嵌合部７ａと、ナックルを挟持する一対のフランジ部７ｂと、切り起こしホースブラケット７ｇを有する。各フランジ部７ｂにボルト穴７ｃ、７ｄが形成され、各ボルト穴７ｃ、７ｄを挿通する２本のボルトを介してナックルブラケット７にナックルが締結される。各ボルト穴７ｃ、７ｄはナックルブラケット７がアウターシェル３に溶接によって固着された後にドリル加工され、寸法精度を確保するようになっている。このナックルブラケット７は、各フランジ部７ｂの間に補強部材が設けられない、１枚板タイプと呼ばれるものである。
【００４０】
ナックルブラケット７はアウターシェル３に圧入された後、溶接により固着される。アウターシェル３はその下端部がクロージング加工により先細に絞られており、アウターシェル３を円滑に圧入することができる。
【００４１】
１枚板タイプのナックルブラケット７はその上下端７ｅ、７ｆが溶接部２１、２２によってそれぞれアウターシェル３に固着される。
【００４２】
図４の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）図に示すように、上側ブラケット溶接部２１を形成するのにあたって、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の外周面３ａとナックルブラケット７の上端７ｅの間の隅部に向けられ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６１をアウターシェル３の側部に向ける。アウターシェル３の回転方向は図４の（ｂ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００４３】
アウターシェル３の中心軸Ｏを含む水平な平面を水平基準面Ｘとする。アウターシェル３の中心軸Ｏを含む垂直な平面を垂直基準面Ｙとする。アーク溶接機のトーチ６１の延長線がアウターシェル３の外周面３ａと交わる点を溶接点Ｗとする。
【００４４】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００４５】
溶接点Ｗは垂直基準面Ｙより所定の長さＬｙだけオフセットされる。立向下進溶接法の条件として、垂直方向のオフセット量Ｌｘが水平方向のオフセット量Ｌｙより小さくなるように溶接点Ｗが配置される。
【００４６】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、垂直基準面Ｙに対して傾斜するトーチ角度θｙより小さくなるように設定される。本実施の形態では、トーチ角度θｘは０〜３０°（０〜π／６ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００４７】
この立向下進溶接法は、アウターシェル３の外径に応じてトーチ６１の電流、電圧、アウターシェル３の回転速度と共にトーチ角度θｘ、オフセット量Ｌｘを任意に設定し、溶接速度と溶融金属の垂れ落ちる速度のバランスをとることにより、従来用いられていた下向き溶接法によって得られる溶接機の能力以上の溶接速度が得られる。
【００４８】
図５の（ａ）、（ｂ）図に示すように、下側ブラケット溶接部２１を形成するのにあたって、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂとナックルブラケット７の下端７ｆの間の隅部に向けられ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転させる。アウターシェル３の回転方向は図５の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００４９】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００５０】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜１５°（０〜π／１２ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００５１】
図６はアウターシェル３とナックルブラケット７およびスプリングガイド６からなるアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。アウターシェルユニット１０を製造する生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分けられる。そして、加工ラインで１本のアウターシェル３を形成するのに要するサイクルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニット１０を形成するのに要するサイクルタイムとを等しくする。
【００５２】
アウターシェル３の加工ラインは、図６、図７に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）の工程を経て形成される。
（１）パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成する。
（２）ワーク４１の一端の内周を切削加工をして、インロー部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程でロッドガイド９が嵌合される。
（３）ワーク４１の他端にクロージング加工によって底部３１を形成する。
（４）ワーク４１の途中にバルジ加工によって段付き部３５を形成する。
（５）ワーク４１を洗浄する。
これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００５３】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、図６に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（４）ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（５）スプリングガイド６をアウターシェル３の段付き部３５に圧入する。
（６）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（７）アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。
これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続して行われる。
【００５４】
以上のように、加工ラインで１本のアウターシェル３を形成するのに要するサイクルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニット１０を形成するのに要するサイクルタイムを共に等しくすることにより、一方のラインを稼動させて他方のラインを休ませる必要がなく、効率的に生産量を増やすことができる。
【００５５】
アウターシェル３の加工ラインでは、クロージング加工によって底部３１を形成することにより、アウターシェル３の下端部に絞り加工をしたり、インロー部を切削加工する工数、およびロアキャップを組み付ける工数が削減され、この加工ラインで１本のアウターシェル３を形成するのに要するサイクルタイムを短縮できる。
【００５６】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインでは、スプリングカイド６をアウターシェル３に圧入して両者の溶接を廃止するとともに、ナックルブラケット７の上下端７ｅ、７ｆをアウターシェル３に立向下進溶接法によって高速溶接することにより、この溶接ラインで１本のアウターシェルユニット１０を形成するのに要するサイクルタイムを短縮できる。
【００５７】
アウターシェル３の底部３１がクロージング加工により密封性が確保されているため、溶接によって底部３１を密封する必要がなく、立向下進溶接法によって高速溶接することが可能となる。
【００５８】
他の実施の形態として、図８の（ａ）、（ｂ）図に示すように、ナックルブラケット７は、各フランジ部７ｂの間に補強部材１５が設けられ筒状をした２枚板タイプのものを用いてもよい。補強部材１５は各フランジ部７ｂの間に固着され、ナックルブラケット７の剛性を高める。
【００５９】
このナックルブラケット７はアウターシェル３に圧入された後、その下端７ｆのみが溶接によってそれぞれアウターシェル３に固着される。ナックルブラケット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固着する必要がない。
【００６０】
図８の（ａ）、（ｂ）図に示すように、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂとナックルブラケット７の下端７ｆの間の隅部に向けられ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転させる。アウターシェル３の回転方向は図８の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００６１】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００６２】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜３０°（０〜π／６ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００６３】
図９はアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。この生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分け、両ラインにおけるサイクルタイムを互いに等しくする。
【００６４】
アウターシェル３の加工ラインは、図９に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）の工程を経て形成される。これは前記図６に示す加工ラインの工程と同じである。
【００６５】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、図９に示すように、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（４）スプリングガイド６をアウターシェル３の段付き部３５に圧入する。
（５）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（６）アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。
（７）アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する。
この溶接ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程に比べて、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接する工程がなくなり、アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する工程が加わる。
【００６６】
この場合、筒状をした２枚板タイプのナックルブラケット７を用いることにより、ナックルブラケット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固着する必要がなく、加工ラインと同じサイクルタイムの中でアウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接することが可能となる。
【００６７】
他の実施の形態として、図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）図に示すように、アウターシェル３にバルジ加工によって形成される段付き部３５を廃止し、スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面３ａに溶接により固着してもよい。
【００６８】
ナックルブラケット７は、各フランジ部７ｂの間に補強部材１５が設けられ、筒状をした２枚板タイプのものが用いられる。
【００６９】
スプリングガイド６はアウターシェル３に圧入された後、その下端６ｃが溶接によってそれぞれアウターシェル３の外周面３ａに固着される。
【００７０】
スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接するのにあたって、アーク溶接機のトーチ６１はスプリングガイド６の下端６ｃとアウターシェル３の外周面３ａとの間の隅部に向けられ、アウターシェル３は略水平に配置された中心軸Ｏまわりに回転される。アウターシェル３の回転方向は図１０の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。
【００７１】
溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上方に位置するようにオフセットする。本実施の形態では、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オフセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。
【００７２】
トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜１５°（０〜π／１２ｒａｄ）の範囲に設定される。
【００７３】
図１１はアウターシェルユニット１０を製造する工程を示す図である。この生産ラインは、アウターシェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに分け、両ラインにおけるサイクルタイムを互いに等しくする。
【００７４】
アウターシェル３の加工ラインは、（１）（２）（３）（４）の工程を経て形成される。
（１）パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成する。
（２）ワーク４１の一端の内周を切削加工をして、インロー部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程でロッドガイド９が嵌合される。
（３）ワーク４１の他端にクロージング加工によって底部３１を形成する。
（４）ワーク４１を洗浄する。
【００７５】
この加工ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程に比べて、ワーク４１の途中にバルジ加工によって段付き部３５を形成する工程がなくなる。
【００７６】
アウターシェルユニット１０の溶接ラインは、（１）（２）（３）（４）（５）（６）（７）の工程を経て形成される。
（１）ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。
（２）ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入する。
（３）ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。
（４）スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面に立向下進溶接法によって高速溶接する。
（５）ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリル加工される。
（６）アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。
（７）アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する。
この加工ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程に比べて、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３の外周面３ａに高速溶接する工程と、スプリングガイド６をアウターシェル３に圧入する工程がなくなり、アウターシェル３にスプリングガイド６を溶接する工程と、アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶接する工程が加わる。
【００７７】
この場合、筒状をした２枚板タイプのナックルブラケット７を用いることにより、ナックルブラケット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固着する必要がなく、加工ラインと同じサイクルタイムの中でアウターシェル３にスプリングガイド６とスタビライザブラケット１６をそれぞれ溶接することが可能となる。
【００７８】
本発明は上記の実施の形態に限定されずに、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がなしうることは明白である。
【００７９】
例えば、ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する工程は、加工ラインで行ってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すショックアブソーバの断面図。
【図２】同じくバルジ加工によって段付き部を形成する工程を示す図。
【図３】同じくクロージング加工により底部を形成する工程を示す図。
【図４】同じくナックルブラケットの上端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図５】同じくナックルブラケットの下端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図６】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図７】同じくアウターシェルを加工する工程を示す図。
【図８】他の実施の形態にてナックルブラケットの下端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図９】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図１０】さらに他の実施の形態にてナックルブラケットの下端およびスプリングカイドをアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図１１】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図１２】従来例を示すショックアブソーバの断面図。
【図１３】同じくナックルブラケットの上端をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図１４】同じくナックルブラケットの下端およびスプリングカイドをアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。
【図１５】同じくアウターシェルユニットを製造する工程を示す図。
【図１６】同じくアウターシェルを加工する工程を示す図。
【符号の説明】
１ ショックアブソーバ
３ アウターシェル
６ スプリングガイド
７ ナックルブラケット
１０ アウターシェルユニット
３１ 底部
３４ 凸部
３５ 段付き部
４１ ワーク
６１ トーチ
Claims (3)
- 減衰力発生機構を内蔵する筒状のアウターシェルと、
前記アウターシェルに取り付けられ懸架スプリングを受けるスプリングガイドと、
前記アウターシェルに取り付けられナックルが連結されるナックルブラケットとを備えるストラット式アウターシェルユニットの生産方法において、
前記アウターシェルユニットを製造する生産ラインは、前記アウターシェルを加工する一つの加工ラインと、前記アウターシェルに前記スプリングガイドおよび前記ナックルブラケットを取り付ける一つの溶接ラインとに分けられ、
前記加工ラインは、パイプ材を切断して直円筒状のワークを形成する工程と、前記ワークの一端にインロー部を形成する工程と、前記ワークの他端にクロージング加工により底部を形成する工程とで構成され、
前記溶接ラインは、前記加工ラインで加工された前記アウターシェルに前記ナックルブラケットを圧入する工程と、前記ナックルブラケットの上端、もしくは下端を前記アウターシェルの外周面に立向下進溶接法によって高速溶接する工程と、前記スプリングガイドを前記アウターシェルに圧入する工程と、前記ナックルブラケットにボルト穴を形成する工程と、前記アウターシェルにホースブラケットを溶接する工程とで構成され、
前記加工ラインで１本の前記アウターシェルを形成するサイクルタイムと前記溶接ラインで１本の前記アウターシェルユニットを形成するサイクルタイムとを略等しくすることを特徴とするストラット式アウターシェルユニットの生産方法。 - 前記加工ラインは、前記アウターシェルの途中にバルジ加工により段付き部を形成する工程を有し、
前記溶接ラインは、前記スプリングガイドを前記段付き部に圧入して取り付ける工程を有することを特徴とする請求項１に記載のストラット式アウターシェルユニットの生産方法。 - 前記溶接ラインにて筒状をした２枚板タイプのナックルブラケットを前記アウターシェルに取り付け、
前記アウターシェルに前記ナックルブラケットの一端を立向下進溶接法によって溶接することを特徴とする請求項１または２に記載のストラット式アウターシェルユニットの生産方法。
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