JP2002192277A - ストラット式アウターシェルユニットの生産方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ストラット式アウターシェルユニットの生産
性を高める。 【解決手段】 ストラット式アウターシェルユニット１
０の生産方法において、パイプ材から機械加工によりア
ウターシェル３を形成するアウターシェル３の加工ライ
ンと、アウターシェル３にスプリングガイド６およびナ
ックルブラケット７を取り付けるアウターシェルユニッ
ト１０の溶接ラインとを設け、加工ラインで１本のアウ
ターシェル３を形成するサイクルタイムと溶接ラインで
１本のアウターシェルユニット１０を形成するサイクル
タイムとを略等しくするように、加工ラインにてアウタ
ーシェル３の底部をクロージング加工により閉塞し、溶
接ラインにてアウターシェル３にナックルブラケット７
を立向下進溶接法によって高速溶接する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両を懸架するス
トラット式アウターシェルユニットの生産方法の改良に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ストラット式ショックアブソーバは、本
来の減衰力発生機能の他、サスペンションメンバの一部
として車輪の位置決めを行う構造部材としての役割をす
る。

【０００３】図１２は従来のストラット式ショックアブ
ソーバ１を示している。このショックアブソーバ１は、
その外側に減衰力発生機構を内蔵するアウターシェルユ
ニット１０を備える。アウターシェルユニット１０は、
筒状をしたアウターシェル３と、アウターシェル３に溶
接により取り付けられ懸架スプリングを受けるスプリン
グガイド６と、アウターシェル３に溶接により取り付け
られナックルが連結されるナックルブラケット７とを備
える。

【０００４】ナックルブラケット７はアウターシェル３
に圧入された後、溶接により固着される。１枚板タイプ
のナックルブラケット７はその上下端７ｅ、７ｆがそれ
ぞれ溶接によってアウターシェル３に固着される。

【０００５】アウターシェル３の両端部には機械加工に
よりインロー部３２、３７がそれぞれ形成され、上端の
インロー部３２にはロッドガイド９が取り付けられ、下
端のインロー部３７にはロアキャップ１７が取り付けら
れている。ロアキャップ１７の外周部はナックルブラケ
ット７の下端７ｆと共にアウターシェル３の下端に溶接
され、アウターシェル３の底部が密封される。

【０００６】図１３の（ａ）、（ｂ）図に示すように、
ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３に
溶接するのにあたって、アウターシェル３を略垂直に配
置された中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のト
ーチ６１はアウターシェル３の外周面３ａとナックルブ
ラケット７の上端７ｅの間の隅部に下方に向けられる、
下向き溶接法によって溶接される。この溶接部の形状は
一部スミ肉を有する重ね形状である。

【０００７】図１４の（ａ）、（ｂ）図に示すように、
ナックルブラケット７の下端７ｆおよびロアキャップ１
７をアウターシェル３の全周に渡って溶接するのにあた
って、アウターシェル３を水平面に対して６０°傾斜し
た中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６
１はアウターシェル３の下端３ｂとナックルブラケット
７の下端７ｆおよびロアキャップ１７の間の隅部に下方
に向けられる、下向き溶接法によって溶接される。この
溶接部の形状は一部スミ肉、重ね、フレアの特徴を備え
た特殊形状であり、高度な溶接技術を要する。

【０００８】図１４の（ｂ）、（ｃ）図に示すように、
同時にスプリングガイド６の下端６ａをアウターシェル
３の外周面３ａに３箇所に渡って溶接する。

【０００９】図１５はアウターシェルユニット１０を製
造する工程を示す図である。アウターシェルユニット１
０を製造する生産ラインは、アウターシェル３を加工す
るアウターシェル３の加工ラインと、アウターシェル３
にナックルブラケット７およびスプリングガイド６を取
り付けるアウターシェルユニット１０の溶接ラインとに
分けられる。

【００１０】アウターシェル３の加工ラインは、図１
５、図１６に示すように、の工程を経て
形成される。 パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成す
る。 ワーク４１の途中に絞り加工をして細径部３８を成形
する。 ワーク４１の下端でに絞り加工をして細径部３９を成
形する。 ワーク４１の下端の内周を切削加工をして、インロー
部３７を形成する。 ワーク４１の上端の内周を切削加工をして、インロー
部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程で
ロッドガイド９が嵌合される。 ワーク４１を洗浄する。 ワーク４１のインロー部３７にロアキャップ１７を圧
入し、カシメ固定する。 これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続し
て行われる。

【００１１】アウターシェルユニット１０の溶接ライン
は、図１５に示すように、の工程を経
て形成される。 ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。 ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入す
る。 アウターシェル３にナックルブラケット７の上端７ｅ
を溶接する。 アウターシェル３にナックルブラケット７の下端７ｆ
とスプリングガイド６の下端６ａを同時に溶接する。ア
ウターシェル３にナックルブラケット７の上端７ｅとス
プリングガイド６の下端６ａを同時に溶接する。 アウターシェル３の底部の密封状態を確認するリーク
テストを行うとともに、ワーク４１の洗浄をする。 ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリ
ル加工される。 ナックルブラケット７の各フランジ部７ｂの間の幅を
矯正する。 アウターシェル３にホースブラケットを溶接する。 これらの工程は全て二系統の生産ラインで自動的に連続
して行われる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のストラット式アウターシェルユニットの生産
方法にあっては、溶接ラインにおけるナックルブラケッ
ト７およびスプリングガイド６をアウターシェル３に溶
接するのに時間がかかるため、１系列の加工ラインに対
して２系列の溶接ラインを設けて生産量を確保する必要
がある。

【００１３】特に、ナックルブラケット７の下端７ｆお
よびロアキャップ１７をアウターシェル３の全周に渡っ
て溶接する溶接部には、強度品質だけでなく密封性が要
求されるため、溶接速度を高めることが難しく、溶接ラ
インのサイクルタイムを長くしていた。

【００１４】本発明は上記の問題点を鑑みてなされたも
のであり、ストラット式アウターシェルユニットの生産
性を高めることを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】第１の発明は、減衰力発
生機構を内蔵する筒状のアウターシェルと、アウターシ
ェルに取り付けられ懸架スプリングを受けるスプリング
ガイドと、アウターシェルに取り付けられナックルが連
結されるナックルブラケットとを備えるストラット式ア
ウターシェルユニットの生産方法に適用する。

【００１６】そして、パイプ材から機械加工によりアウ
ターシェルを形成するアウターシェルの加工ラインと、
この加工ラインで加工されたアウターシェルにスプリン
グガイドおよびナックルブラケットを取り付けるアウタ
ーシェルユニットの溶接ラインとを設け、加工ラインで
１本のアウターシェルを形成するサイクルタイムと溶接
ラインで１本のアウターシェルユニットを形成するサイ
クルタイムとを略等しくするように、加工ラインにてア
ウターシェルの底部をクロージング加工により閉塞し、
溶接ラインにてアウターシェルにナックルブラケットを
立向下進溶接法によって高速溶接することを特徴とする
ものとした。

【００１７】第２の発明は、第１の発明において、加工
ラインにアウターシェルの途中にバルジ加工により段付
き部を形成し、溶接ラインにてスプリングガイドを段付
き部に圧入して取り付けることを特徴とするものとし
た。

【００１８】第４の発明は、第１または第２の発明にお
いて、溶接ラインにて筒状をした２枚板タイプのナック
ルブラケットをアウターシェルに取り付け、アウターシ
ェルにナックルブラケットの一端を立向下進溶接法によ
って高速溶接することを特徴とするものとした。

【００１９】

【発明の作用および効果】第１の発明によると、加工ラ
インで１本のアウターシェルを形成するのに要するサイ
クルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニ
ットを形成するのに要するサイクルタイムを共に等しく
することにより、一方のラインを稼動させて他方のライ
ンを休ませる必要がなく、効率的に生産量を増やすこと
ができる。

【００２０】アウターシェルの加工ラインでは、クロー
ジング加工によって底部を形成することにより、インロ
ー部を切削加工する工数、およびロアキャップを組み付
ける工数が削減され、加工ラインのサイクルタイムを短
縮できる。

【００２１】そして、アウターシェルの底部がクロージ
ング加工により密封性が確保されているため、溶接によ
って底部を密封する必要がなく、立向下進溶接法によっ
て高速溶接することが可能となり、溶接ラインのサイク
ルタイムを短縮できる。

【００２２】アウターシェルはその下端部がクロージン
グ加工により先細に絞られるため、ナックルブラケット
をアウターシェルに円滑に圧入することができ、アウタ
ーシェルを絞り加工する工数が削減され、生産性を高め
られる。

【００２３】第２の発明によると、溶接ラインでは、ス
プリングカイドをアウターシェルの段付き部に圧入して
両者間の溶接を廃止することにより、この溶接ラインで
１本のアウターシェルユニットを形成するのに要するサ
イクルタイムを短縮できる。

【００２４】第３の発明によると、筒状をした２枚板タ
イプのナックルブラケットを用いることにより、ナック
ルブラケットの両端を溶接によってアウターシェルに固
着する必要がなく、溶接ラインのサイクルタイムを短縮
できる。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２６】図１に示すように、ストラット式ショック
アブソーバ１は、車体側に連結されるロッド２と、車軸
を支持するナックル（図示せず）に連結されるアウター
シェル３と、アウターシェル３にロッド２を摺動可能に
支持するロッドガイド９と、アウターシェル３の内側に
一部にガスを封入した油溜室１８を画成するインナーチ
ューブ４と、ロッド２の先端に連結されインナーチュー
ブ４の内部を上油室１６と下油室１７に仕切るピストン
５と、伸び行程で減衰力を発生するピストンバルブ１１
と、縮み行程で減衰力を発生するベースバルブ１２とを
備え、アウターシェル３の内側に車輪の振動を減衰する
減衰力発生機構を構成している。

【００２７】ロッド２が上方に動く伸び行程で、上油室
１６は加圧され、作動油はピストンバルブ１１を通って
下油室１７へと流入し、減衰力が発生する。このとき、
ロッド２の退出分に相当する作動油が油溜室１８からベ
ースバルブ１２を開いてほとんど抵抗無く下油室１７へ
と流入する。

【００２８】ロッド２が下方に動く縮み行程で、下油室
１７の作動油はピストンバルブ１１を開いてほとんど抵
抗無く上油室１６へと流入する。このとき、ロッド２の
侵入分に相当する作動油が下油室１７からベースバルブ
１２を通って油溜室１８へと流入し、減衰力が発生す
る。

【００２９】ストラット式ショックアブソーバ１のアウ
タシェルユニットでは、懸架スプリングの下端を受ける
スプリングガイド６と、ナックルが連結されるナックル
ブラケット７を備え、サスペンションメンバの一部とし
て車輪の位置決めを行う機能を果たす。

【００３０】アウターシェル３の途中には環状の段付き
部３５がバルジ加工により突出形成される。スプリング
ガイド６は段付き部３５に圧入して固着される。これに
より、スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面
３ａに溶接する必要がない。

【００３１】図２にはバルジ加工によって段付き部３５
を形成する工程を示す。バルジ加工機は、パイプ材から
なるワーク４１を保持する治具５２と、ワーク４１の外
側を抱囲する外型５３と、ワーク４１の内側に配置され
る内型５４と、内型５４を半径方向に動かすクサビ状を
した嵌合部材５５とを備える。治具５２に保持されたワ
ーク４１を外型５３によって抱囲し、内型５４をワーク
４１の内側に配置し、内型５４に嵌合部材５６を力Ｐに
よって嵌合することにより、内型５４を半径方向に拡
げ、ワーク４１の途中を内型５４および外型５３の形状
に沿って環状に膨らませ、段付き部３５を形成する。

【００３２】スプリングガイド６はアウターシェル３に
嵌合する嵌合部６ａと、懸架スプリングの下端を受ける
シート部６ｂを有し、プレス加工によって一体形成され
る。

【００３３】アウターシェル３は円筒状の本体３０と、
この本体３０の下端を塞ぐ底部３１を有する。アウター
シェル３の底部３１はクロージング加工と呼ばれる塑性
加工によりアウターシェル３の本体３０に一体形成され
る。これにより、アウターシェル３の底部３１の密封性
が確保され、溶接によって底部３１を密封する必要がな
い。

【００３４】図３にはクロージング加工により底部３１
を形成する工程を示す。クロージング加工機は、パイプ
材からなるワーク４１を保持するチャック４２と、ワー
ク４１の内側に保持棒４３を介してワーク４１と同軸上
に配置される芯金４４と、ワーク４１と所定のオフセッ
ト量Ｓを持つ軸を中心に回転駆動される金型４５と、金
型４３を加熱する加熱コイル４６とを備える。ワーク４
１と芯金４４および金型４５は同一方向に回転駆動され
る。

【００３５】金型４５は円筒状に窪む円筒内周面４５ａ
と、略球面状に窪む湾曲面４５ｂとを有する。

【００３６】芯金４４は円筒状の円筒外周面４４ａと、
略球面状に突出した湾曲面４４ｂと、湾曲面４４ｂの中
央に窪む凹部４４ｃを有する。

【００３７】クロージング加工は、ワーク４１と芯金４
４および金型４５は同一方向に回転駆動しながら、金型
４５をワーク４１に力Ｐによって押し付けることによ
り、金型４５と芯金４４の間でワーク４１の開口端部を
次第に絞り、円錐筒状に縮径して閉塞される底部３１が
形成される。底部３１は中心軸Ｏに直交する面に対して
角度αをもって傾斜し、この角度αは例えば３０°（π
／６ｒａｄ）に設定される。

【００３８】底部３１の中央部は金型４５と芯金４４の
間でワーク４１を絞ることにより閉塞される。このと
き、ワーク４１に芯金４４の凹部４４ｃ内に突出する凸
部３４が形成される。この凸部３４を設けることによ
り、底部３１を確実に閉塞することができる。

【００３９】一方、ナックルブラケット７はアウターシ
ェル３に嵌合する嵌合部７ａと、ナックルを挟持する一
対のフランジ部７ｂと、切り起こしホースブラケット７
ｇを有する。各フランジ部７ｂにボルト穴７ｃ、７ｄが
形成され、各ボルト穴７ｃ、７ｄを挿通する２本のボル
トを介してナックルブラケット７にナックルが締結され
る。各ボルト穴７ｃ、７ｄはナックルブラケット７がア
ウターシェル３に溶接によって固着された後にドリル加
工され、寸法精度を確保するようになっている。このナ
ックルブラケット７は、各フランジ部７ｂの間に補強部
材が設けられない、１枚板タイプと呼ばれるものであ
る。

【００４０】ナックルブラケット７はアウターシェル３
に圧入された後、溶接により固着される。アウターシェ
ル３はその下端部がクロージング加工により先細に絞ら
れており、アウターシェル３を円滑に圧入することがで
きる。

【００４１】１枚板タイプのナックルブラケット７はそ
の上下端７ｅ、７ｆが溶接部２１、２２によってそれぞ
れアウターシェル３に固着される。

【００４２】図４の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）図に示すよ
うに、上側ブラケット溶接部２１を形成するのにあたっ
て、アーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の外
周面３ａとナックルブラケット７の上端７ｅの間の隅部
に向けられ、立向下進溶接法によって溶接される。立向
下進溶接法は、アウターシェル３を略水平に配置された
中心軸Ｏまわりに回転させ、アーク溶接機のトーチ６１
をアウターシェル３の側部に向ける。アウターシェル３
の回転方向は図４の（ｂ）図に矢印で示すようにアウタ
ーシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向き
に設定される。

【００４３】アウターシェル３の中心軸Ｏを含む水平な
平面を水平基準面Ｘとする。アウターシェル３の中心軸
Ｏを含む垂直な平面を垂直基準面Ｙとする。アーク溶接
機のトーチ６１の延長線がアウターシェル３の外周面３
ａと交わる点を溶接点Ｗとする。

【００４４】溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、
もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上
方に位置するようにオフセットする。本実施の形態で
は、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オ
フセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。

【００４５】溶接点Ｗは垂直基準面Ｙより所定の長さＬ
ｙだけオフセットされる。立向下進溶接法の条件とし
て、垂直方向のオフセット量Ｌｘが水平方向のオフセッ
ト量Ｌｙより小さくなるように溶接点Ｗが配置される。

【００４６】トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に
傾斜するトーチ角度θｘは、垂直基準面Ｙに対して傾斜
するトーチ角度θｙより小さくなるように設定される。
本実施の形態では、トーチ角度θｘは０〜３０°（０〜
π／６ｒａｄ）の範囲に設定される。

【００４７】この立向下進溶接法は、アウターシェル３
の外径に応じてトーチ６１の電流、電圧、アウターシェ
ル３の回転速度と共にトーチ角度θｘ、オフセット量Ｌ
ｘを任意に設定し、溶接速度と溶融金属の垂れ落ちる速
度のバランスをとることにより、従来用いられていた下
向き溶接法によって得られる溶接機の能力以上の溶接速
度が得られる。

【００４８】図５の（ａ）、（ｂ）図に示すように、下
側ブラケット溶接部２１を形成するのにあたって、アー
ク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂと
ナックルブラケット７の下端７ｆの間の隅部に向けら
れ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接
法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏ
まわりに回転させる。アウターシェル３の回転方向は図
５の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のト
ーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。

【００４９】溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、
もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上
方に位置するようにオフセットする。本実施の形態で
は、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オ
フセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。

【００５０】トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に
傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜１５
°（０〜π／１２ｒａｄ）の範囲に設定される。

【００５１】図６はアウターシェル３とナックルブラケ
ット７およびスプリングガイド６からなるアウターシェ
ルユニット１０を製造する工程を示す図である。アウタ
ーシェルユニット１０を製造する生産ラインは、アウタ
ーシェル３を加工するアウターシェル３の加工ライン
と、アウターシェル３にナックルブラケット７およびス
プリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット
１０の溶接ラインとに分けられる。そして、加工ライン
で１本のアウターシェル３を形成するのに要するサイク
ルタイムと、溶接ラインで１本のアウターシェルユニッ
ト１０を形成するのに要するサイクルタイムとを等しく
する。

【００５２】アウターシェル３の加工ラインは、図６、
図７に示すように、の工程を経て形成され
る。 パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成す
る。 ワーク４１の一端の内周を切削加工をして、インロー
部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程で
ロッドガイド９が嵌合される。 ワーク４１の他端にクロージング加工によって底部３
１を形成する。 ワーク４１の途中にバルジ加工によって段付き部３５
を形成する。 ワーク４１を洗浄する。 これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続し
て行われる。

【００５３】アウターシェルユニット１０の溶接ライン
は、図６に示すように、の工程を経て形
成される。 ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。 ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入す
る。 ナックルブラケット７の上端７ｅをアウターシェル３
の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接する。 ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３
の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。 スプリングガイド６をアウターシェル３の段付き部３
５に圧入する。 ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリ
ル加工される。 アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。 これらの工程は全て一つの生産ラインで自動的に連続し
て行われる。

【００５４】以上のように、加工ラインで１本のアウタ
ーシェル３を形成するのに要するサイクルタイムと、溶
接ラインで１本のアウターシェルユニット１０を形成す
るのに要するサイクルタイムを共に等しくすることによ
り、一方のラインを稼動させて他方のラインを休ませる
必要がなく、効率的に生産量を増やすことができる。

【００５５】アウターシェル３の加工ラインでは、クロ
ージング加工によって底部３１を形成することにより、
アウターシェル３の下端部に絞り加工をしたり、インロ
ー部を切削加工する工数、およびロアキャップを組み付
ける工数が削減され、この加工ラインで１本のアウター
シェル３を形成するのに要するサイクルタイムを短縮で
きる。

【００５６】アウターシェルユニット１０の溶接ライン
では、スプリングカイド６をアウターシェル３に圧入し
て両者の溶接を廃止するとともに、ナックルブラケット
７の上下端７ｅ、７ｆをアウターシェル３に立向下進溶
接法によって高速溶接することにより、この溶接ライン
で１本のアウターシェルユニット１０を形成するのに要
するサイクルタイムを短縮できる。

【００５７】アウターシェル３の底部３１がクロージン
グ加工により密封性が確保されているため、溶接によっ
て底部３１を密封する必要がなく、立向下進溶接法によ
って高速溶接することが可能となる。

【００５８】他の実施の形態として、図８の（ａ）、
（ｂ）図に示すように、ナックルブラケット７は、各フ
ランジ部７ｂの間に補強部材１５が設けられ筒状をした
２枚板タイプのものを用いてもよい。補強部材１５は各
フランジ部７ｂの間に固着され、ナックルブラケット７
の剛性を高める。

【００５９】このナックルブラケット７はアウターシェ
ル３に圧入された後、その下端７ｆのみが溶接によって
それぞれアウターシェル３に固着される。ナックルブラ
ケット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に
固着する必要がない。

【００６０】図８の（ａ）、（ｂ）図に示すように、ア
ーク溶接機のトーチ６１はアウターシェル３の下端３ｂ
とナックルブラケット７の下端７ｆの間の隅部に向けら
れ、立向下進溶接法によって溶接される。立向下進溶接
法は、アウターシェル３を略水平に配置された中心軸Ｏ
まわりに回転させる。アウターシェル３の回転方向は図
８の（ａ）図に矢印で示すようにアウターシェル３のト
ーチ６１に対峙する部位が上昇する向きに設定される。

【００６１】溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、
もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上
方に位置するようにオフセットする。本実施の形態で
は、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オ
フセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。

【００６２】トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に
傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜３０
°（０〜π／６ｒａｄ）の範囲に設定される。

【００６３】図９はアウターシェルユニット１０を製造
する工程を示す図である。この生産ラインは、アウター
シェル３を加工するアウターシェル３の加工ラインと、
アウターシェル３にナックルブラケット７およびスプリ
ングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット１０
の溶接ラインとに分け、両ラインにおけるサイクルタイ
ムを互いに等しくする。

【００６４】アウターシェル３の加工ラインは、図９に
示すように、の工程を経て形成される。これ
は前記図６に示す加工ラインの工程と同じである。

【００６５】アウターシェルユニット１０の溶接ライン
は、図９に示すように、の工程を経て形
成される。 ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。 ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入す
る。 ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３
の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。 スプリングガイド６をアウターシェル３の段付き部３
５に圧入する。 ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリ
ル加工される。 アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。 アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶
接する。 この溶接ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程
に比べて、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウター
シェル３の外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶
接する工程がなくなり、アウターシェル３にスタビライ
ザブラケット１６を溶接する工程が加わる。

【００６６】この場合、筒状をした２枚板タイプのナッ
クルブラケット７を用いることにより、ナックルブラケ
ット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固
着する必要がなく、加工ラインと同じサイクルタイムの
中でアウターシェル３にスタビライザブラケット１６を
溶接することが可能となる。

【００６７】他の実施の形態として、図１０の（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）図に示すように、アウターシェル３にバ
ルジ加工によって形成される段付き部３５を廃止し、ス
プリングガイド６をアウターシェル３の外周面３ａに溶
接により固着してもよい。

【００６８】ナックルブラケット７は、各フランジ部７
ｂの間に補強部材１５が設けられ、筒状をした２枚板タ
イプのものが用いられる。

【００６９】スプリングガイド６はアウターシェル３に
圧入された後、その下端６ｃが溶接によってそれぞれア
ウターシェル３の外周面３ａに固着される。

【００７０】スプリングガイド６をアウターシェル３の
外周面３ａに立向下進溶接法によって高速溶接するのに
あたって、アーク溶接機のトーチ６１はスプリングガイ
ド６の下端６ｃとアウターシェル３の外周面３ａとの間
の隅部に向けられ、アウターシェル３は略水平に配置さ
れた中心軸Ｏまわりに回転される。アウターシェル３の
回転方向は図１０の（ａ）図に矢印で示すようにアウタ
ーシェル３のトーチ６１に対峙する部位が上昇する向き
に設定される。

【００７１】溶接点Ｗは水平基準面Ｘ上に配置するか、
もしくは水平基準面Ｘより上方に所定の長さＬｘだけ上
方に位置するようにオフセットする。本実施の形態で
は、アウターシェル３の外径が４５ｍｍ程度であり、オ
フセット量Ｌｘを０〜１０ｍｍの範囲に設定する。

【００７２】トーチ６１が水平基準面Ｘに対して上方に
傾斜するトーチ角度θｘは、トーチ角度θｘは０〜１５
°（０〜π／１２ｒａｄ）の範囲に設定される。

【００７３】図１１はアウターシェルユニット１０を製
造する工程を示す図である。この生産ラインは、アウタ
ーシェル３を加工するアウターシェル３の加工ライン
と、アウターシェル３にナックルブラケット７およびス
プリングガイド６を取り付けるアウターシェルユニット
１０の溶接ラインとに分け、両ラインにおけるサイクル
タイムを互いに等しくする。

【００７４】アウターシェル３の加工ラインは、
の工程を経て形成される。 パイプ材を切断し、直円筒状のワーク４１を形成す
る。 ワーク４１の一端の内周を切削加工をして、インロー
部３２を形成する。このインロー部３２には別の工程で
ロッドガイド９が嵌合される。 ワーク４１の他端にクロージング加工によって底部３
１を形成する。 ワーク４１を洗浄する。

【００７５】この加工ラインでは、前記図６に示す加工
ラインの工程に比べて、ワーク４１の途中にバルジ加工
によって段付き部３５を形成する工程がなくなる。

【００７６】アウターシェルユニット１０の溶接ライン
は、の工程を経て形成される。 ワーク４１に製品の識別記号や番号等を刻印する。 ナックルブラケット７をアウターシェル３に圧入す
る。 ナックルブラケット７の下端７ｆをアウターシェル３
の下端３ｂに立向下進溶接法によって高速溶接する。 スプリングガイド６をアウターシェル３の外周面に立
向下進溶接法によって高速溶接する。 ナックルブラケット７に各ボルト穴７ｃ、７ｄがドリ
ル加工される。 アウターシェル３にホースブラケット８を溶接する。 アウターシェル３にスタビライザブラケット１６を溶
接する。 この加工ラインでは、前記図６に示す加工ラインの工程
に比べて、ナックルブラケット７の上端７ｅをアウター
シェル３の外周面３ａに高速溶接する工程と、スプリン
グガイド６をアウターシェル３に圧入する工程がなくな
り、アウターシェル３にスプリングガイド６を溶接する
工程と、アウターシェル３にスタビライザブラケット１
６を溶接する工程が加わる。

【００７７】この場合、筒状をした２枚板タイプのナッ
クルブラケット７を用いることにより、ナックルブラケ
ット７の上端７ｅを溶接によってアウターシェル３に固
着する必要がなく、加工ラインと同じサイクルタイムの
中でアウターシェル３にスプリングガイド６とスタビラ
イザブラケット１６をそれぞれ溶接することが可能とな
る。

【００７８】本発明は上記の実施の形態に限定されず
に、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がな
しうることは明白である。

【００７９】例えば、ワーク４１に製品の識別記号や番
号等を刻印する工程は、加工ラインで行ってもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すショックアブソーバ
の断面図。

【図２】同じくバルジ加工によって段付き部を形成する
工程を示す図。

【図３】同じくクロージング加工により底部を形成する
工程を示す図。

【図４】同じくナックルブラケットの上端をアウターシ
ェルに高速溶接する工法を示す図。

【図５】同じくナックルブラケットの下端をアウターシ
ェルに高速溶接する工法を示す図。

【図６】同じくアウターシェルユニットを製造する工程
を示す図。

【図７】同じくアウターシェルを加工する工程を示す
図。

【図８】他の実施の形態にてナックルブラケットの下端
をアウターシェルに高速溶接する工法を示す図。

【図９】同じくアウターシェルユニットを製造する工程
を示す図。

【図１０】さらに他の実施の形態にてナックルブラケッ
トの下端およびスプリングカイドをアウターシェルに高
速溶接する工法を示す図。

【図１１】同じくアウターシェルユニットを製造する工
程を示す図。

【図１２】従来例を示すショックアブソーバの断面図。

【図１３】同じくナックルブラケットの上端をアウター
シェルに高速溶接する工法を示す図。

【図１４】同じくナックルブラケットの下端およびスプ
リングカイドをアウターシェルに高速溶接する工法を示
す図。

【図１５】同じくアウターシェルユニットを製造する工
程を示す図。

【図１６】同じくアウターシェルを加工する工程を示す
図。

【符号の説明】

１ ショックアブソーバ ３ アウターシェル ６ スプリングガイド ７ ナックルブラケット １０ アウターシェルユニット ３１ 底部 ３４ 凸部 ３５ 段付き部 ４１ ワーク ６１ トーチ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｆ 9/32 Ｆ１６Ｆ 9/54 9/54 9/32 Ｂ Ｈ Ｊ Ｋ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】減衰力発生機構を内蔵する筒状のアウター
   シェルと、 前記アウターシェルに取り付けられ懸架スプリングを受
   けるスプリングガイドと、 前記アウターシェルに取り付けられナックルが連結され
   るナックルブラケットとを備えるストラット式アウター
   シェルユニットの生産方法において、 パイプ材から機械加工により前記アウターシェルを形成
   するアウターシェルの加工ラインと、 前記加工ラインで加工された前記アウターシェルに前記
   スプリングガイドおよび前記ナックルブラケットを取り
   付ける前記アウターシェルユニットの溶接ラインとを設
   け、 前記加工ラインで１本のアウターシェルを形成するサイ
   クルタイムと前記溶接ラインで１本のアウターシェルユ
   ニットを形成するサイクルタイムとを略等しくするよう
   に、前記加工ラインにて前記アウターシェルの底部をク
   ロージング加工により閉塞し、前記溶接ラインにて前記
   アウターシェルに前記ナックルブラケットを立向下進溶
   接法によって溶接することを特徴とするストラット式ア
   ウターシェルユニットの生産方法。
2. 【請求項２】前記加工ラインに前記アウターシェルの途
   中にバルジ加工により段付き部を形成し、 前記溶接ラインにて前記スプリングガイドを前記段付き
   部に圧入して取り付けることを特徴とする請求項１に記
   載のストラット式アウターシェルユニットの生産方法。
3. 【請求項３】前記溶接ラインにて筒状をした２枚板タイ
   プのナックルブラケットを前記アウターシェルに取り付
   け、 前記アウターシェルに前記ナックルブラケットの一端を
   立向下進溶接法によって溶接することを特徴とする請求
   項１または２に記載のストラット式アウターシェルユニ
   ットの生産方法。