JP4846232B2

JP4846232B2 - 模様面の形成方法

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Publication number: JP4846232B2
Application number: JP2004333489A
Authority: JP
Inventors: 正剛矢野; 一裕田中; 芳一石田; 篤水谷; 健蔵村上
Original assignee: SK Kaken Co Ltd
Current assignee: SK Kaken Co Ltd
Priority date: 2003-11-20
Filing date: 2004-11-17
Publication date: 2011-12-28
Anticipated expiration: 2024-11-17
Also published as: JP2005246370A

Description

本発明は、模様面の形成方法に関するものである。本発明は、主に建築物や土木構造物等に対して適用することができる。

建築物や土木構造物等においては、その表面に種々の模様が付与されている。このうち、多彩模様塗料を用いた塗装によれば、一回の塗装で複数色の色粒が混在した模様を得ることができる。多彩模様塗料は、ＪＩＳＫ５６６７（２００２）「多彩模様塗料」に規定されており、塗料を構成する分散媒と着色粒子の組み合わせによって、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、油中水型（Ｗ／Ｏ型）、油中油型（Ｏ／Ｏ型）及び水中水型（Ｗ／Ｗ型）の４種類に分類される。

このような多彩模様塗料の塗装においては、予め別の塗材を塗装しておくことによって、意匠性を高めることもできる。例えば、特許文献１（特開平９−２９０２０５号公報）には、下塗材を０．５〜１ｍｍの膜厚で塗付した後、ゲル状の多彩模様塗料を塗付する方法が記載されている。また、特許文献２（特開２０００−１６７４７９号公報）には、粒径０．１〜５ｍｍの骨材を含む下塗塗料を塗装した後、多彩模様塗料を塗装する方法が記載されている。

特開平９−２９０２０５号公報特開２０００−１６７４７９号公報

一方、最近では壁面等の塗装において、タイル調模様等の目地模様を設ける手法がよく採用されている。このような目地模様を設けることで、塗装面のデザイン性を高めることができる。
一般的に、目地模様を形成する方法としては、棒状または板状の目地材を基材に貼り、仕上塗装を行った後に目地材を除去する方法がよく知られている。
上述の特許文献のような多彩模様塗料の塗装方法において目地材を使用すれば、目地部と多彩模様とのコントラスト、さらには目地部と塗装表面との段差によって、デザイン性に溢れる模様面が得られるものと期待される。
ところが実際には、上述の特許文献のような塗装方法において目地材を使用しても、目地材を除去する際に目地材が一部残存したり、あるいは目地部が欠けたり、目地を形成する塗材が盛り上がったりするなどの不具合が生じやすく、美観性の高い模様面を得ることができない場合がある。

本発明はこのような問題点に鑑みなされたもので、多彩模様塗料の塗装において、美観性に優れた目地模様が形成可能な方法を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するため本発明者らは鋭意検討を行った結果、基材に下塗材を塗装して目地材を貼り付けた後、特定の中塗材、上塗材を順に塗装する方法に想到し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．基材に下塗材を塗装し、粘着層を有する目地材を貼り付けた後、
ガラス転移温度−１０〜５０℃の水性樹脂、及び粉粒体を必須成分とし、前記粉粒体が塗材の固形分中に３０〜９８重量％含まれ、前記粉粒体のうち５０重量％以上が粒子径２０〜１０００μｍの粉粒体である中塗材を、乾燥膜厚が０．５〜１０ｍｍとなるように塗装し、
次いで上塗材として、透明性を有する分散媒に、顔料容積濃度１０〜６０％の着色塗料が粒状に分散されてなる多彩模様塗料を形成塗膜の膜厚が０．０５〜０．５ｍｍとなるように塗装し、
上塗材塗装後に目地材を除去することを特徴とする模様面の形成方法。

２．中塗材における水性樹脂が、架橋反応性を有するものであることを特徴とする１．に記載の模様面の形成方法。

３．基材に下塗材を塗装し、
断面が凹部状の目地基材とその凹部に嵌合可能な目地芯材とからなり、目地基材に粘着層を有する目地材を貼り付けた後、
ガラス転移温度−１０〜５０℃の水性樹脂、及び粉粒体を必須成分とし、前記粉粒体が塗材の固形分中に３０〜９８重量％含まれ、前記粉粒体のうち５０重量％以上が粒子径２０〜１０００μｍの粉粒体である中塗材を、乾燥膜厚が０．５〜１０ｍｍとなるように塗装し、
次いで上塗材として、透明性を有する分散媒に、顔料容積濃度１０％以上の着色塗料が粒状に分散されてなる多彩模様塗料を塗装し、
上塗材塗装後に目地芯材を除去することを特徴とする模様面の形成方法。

４．中塗材における水性樹脂が、架橋反応性を有するものであることを特徴とする３．に記載の模様面の形成方法。

本発明によれば、目地材除去をスムーズに行うことができ、しかも目地部が欠けたり、目地を形成する塗材が盛り上がったりすることがない。高温下や高湿下における目地材の除去も容易である。
したがって、目地部と多彩模様面との境界が明瞭となり、目地色と多彩模様とのコントラスト、さらには目地部における段差によって、デザイン性に溢れる模様面を形成することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。

［中塗材］
本発明における中塗材は、模様面に立体的な意匠性を付与する役割を担うものである。中塗材は、ガラス転移温度（以下「Ｔｇ」という）−１０〜５０℃の水性樹脂、及び粉粒体を構成成分として含む。

中塗材における水性樹脂としては、Ｔｇが−１０〜５０℃、好ましくは−５〜４０℃、より好ましくは０〜３０℃であるものを使用する。Ｔｇがこのような範囲内であれば、目地材をスムーズに除去することができ、目地部の仕上り性も良好となる。なお、本発明におけるＴｇは、Ｆｏｘの計算式により求められる値である。

水性樹脂としては、水分散性樹脂及び／または水溶性樹脂を使用することができる。樹脂の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、エチレン樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル・酢酸ビニル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂、アクリル・シリコン樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。

このような水性樹脂は、塗膜形成時に架橋反応を生じる性質を有するものであってもよい。中塗材における水性樹脂が架橋反応性を有することにより、目地材の除去がいっそう容易となる。特に、高温、高湿下における目地材除去に効果的である。架橋反応性水性樹脂の使用によって、耐水性等の塗膜物性を高めることもできる。
具体的に架橋反応としては、例えばカルボキシル基と金属イオン、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とエポキシ基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボキシル基とオキサゾリン基、水酸基とイソシアネート基、カルボニル基とヒドラジド基、エポキシ基とヒドラジド基、エポキシ基とアミノ基、等の組み合わせが挙げられる。

中塗材における粉粒体としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、タルク、バライト粉、珪砂、砂利、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、金属粒、あるいは岩石、ガラス、陶磁器、貝殻、焼結体、コンクリート、モルタル、プラスチック、ゴム等の破砕品等が挙げられる。これらに着色を施したものも使用することができる。

また、通常塗材に使用可能な着色顔料や体質顔料、中空粒子も粉粒体として使用することができる。

着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、酸化第二鉄（ベンガラ）、黄色酸化鉄、酸化鉄、酸化珪素、群青、コバルトグリーン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化イットリウム、酸化インジウム、アルミナ等の無機着色顔料、アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、キノフタロン系等の有機着色顔料、パール顔料、アルミニウム顔料、蛍光顔料等が挙げられる。

体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、カオリン、陶土、チャイナクレー、タルク、沈降性硫酸バリウム、炭酸バリウム、ホワイトカーボン、珪藻土等が挙げられる。

中空粒子としては、例えば、中空セラミックビーズ、中空樹脂ビーズ等が挙げられ、中空セラミックビーズを構成するセラミック成分としては、例えば、珪酸ソーダガラス、アルミ珪酸ガラス、硼珪酸ソーダガラス、カーボン、アルミナ、シラス、黒曜石等が挙げられる。中空樹脂ビーズを構成する樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル−スチレン共重合樹脂、アクリル−アクリロニトリル共重合樹脂、アクリル−スチレン−アクリロニトリル共重合樹脂、アクリロニトリル−メタアクリロニトリル共重合樹脂、アクリル−アクリロニトリル−メタアクリロニトリル共重合樹脂、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合樹脂等が挙げられ、開気泡型、閉気泡型のうち閉気泡型の中空粒子が好ましく用いられる。このような中空粒子は、通常密度が低い（０．０１〜１ｇ／ｃｍ^３程度、好ましくは０．０１〜０．５ｇ／ｃｍ^３程度）ため、中塗材塗膜の軽量化を図ることができるとともに、少量の添加で中塗材塗膜の厚膜化が可能であり、かつ肉痩せが抑制でき、立体的な意匠性を十分に表出することができるため、好ましい。さらに、断熱効果を発揮することもできる。

中塗材における粉粒体の比率は、中塗材の固形分中に通常３０〜９８重量％、好ましくは５０〜９６重量％、より好ましくは７０〜９５重量％とする。中塗材における粉粒体の混合量が３０重量％より少ない場合は、目地材除去をスムーズに行うことができず、塗材と目地との境界部が欠けたり、盛り上がったりしやすくなる。また、目地材除去時に上塗材が剥れるおそれもある。粉粒体が９８重量％より多い場合は、密着性が不十分となり、目地材除去時に目地近傍が剥れたり、欠けたりするおそれがある。

中塗材の粉粒体については、その５０重量％以上が粒子径２０〜１０００μｍ（好ましくは３０〜５００μｍ、より好ましくは５０〜３００μｍ）となるように粒度を調整する。本発明では、このような粒度調整によって、目地材除去をスムーズに行うことができ、美観性の高い目地を形成することができる。粒子径２０μｍ未満の粉粒体が５０重量％より多い場合は、目地材除去の際に、目地を形成する中塗材のエッジ部分が欠けたり、盛り上がったりしてしまい、目地部の美観性が損われやすい。粒子径１０００μｍ超の粉粒体が５０重量％より多い場合は、中塗材塗膜表面や目地側壁表面の凹凸が目立つようになり、意匠性が低下するおそれがある。

なお、粉粒体の粒子径は、ＪＩＳＺ８８０１−１：２０００に規定される金属製網ふるいを用いてふるい分けを行い得られる値である。

中塗材は、上述の成分を常法により均一に混合して得ることができる。
中塗材における水性樹脂、粉粒体の混合比率は、粉粒体量が上記条件を満たす範囲内で適宜設定すればよいが、通常は水性樹脂の固形分１００重量部に対し、粉粒体を２００〜２０００重量部（好ましくは４００〜１０００重量部）とすればよい。

中塗材においては、必要に応じ、増粘剤、レベリング剤、湿潤剤、可塑剤、造膜助剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、繊維、吸着剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等の各種添加剤を混合することもできる。また、水を適宜混合することもできる。

中塗材の固形分は、通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上である。このような高固形分に中塗材を調製することにより、中塗材塗膜の肉痩せが抑制でき、立体的な意匠性を十分に表出することができる。さらに、目地材の下に中塗材が入り込むのを防止することができる。

中塗材の粘度は、通常５〜５０Ｐａ・ｓ、好ましくは８〜４０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０〜３０Ｐａ・ｓである。また、中塗材はチキソトロピーを有することが望ましい。中塗材のＴＩ値は、通常２．０〜８．０、好ましくは３．０〜７．０、より好ましくは３．５〜６．０である。中塗材の粘度及びＴＩ値をこのような範囲内に調製することにより、目地部の仕上り性を高めることができる。
なお、ここに言う粘度は、温度２５℃において、ＢＨ型粘度計で測定した２０ｒｐｍにおける粘度（４回転目の指針値）であり、ＴＩ値は、下記式により求められる値である。
＜式＞ＴＩ値＝η１／η２
（式中、η１は２ｒｐｍにおける見掛けの粘度（Ｐａ・ｓ：２回転目の指針値）、η２は２０ｒｐｍにおける見掛けの粘度（Ｐａ・ｓ：４回転目の指針値）を示す。測定温度は２５℃。）

［上塗材］
本発明では、上塗材として多彩模様塗料を使用することにより、自然石調模様等の多彩模様を表出することができる。多彩模様塗料は、ＪＩＳＫ５６６７（２００２）「多彩模様塗料」に規定されており、塗料を構成する分散媒と着色粒子の組み合わせによって、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、油中水型（Ｗ／Ｏ型）、油中油型（Ｏ／Ｏ型）及び水中水型（Ｗ／Ｗ型）の４種類に分類される。本発明では、この中でも、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、または水中水型（Ｗ／Ｗ型）の多彩模様塗料が好適である。分散媒は、着色粒子の発色性を阻害しない程度の透明性を有するものであればよい。

本発明における多彩模様塗料としては、顔料容積濃度１０％以上の着色塗料が分散媒中に粒状に分散されてなるものを使用する。すなわち、多彩模様塗料中の着色粒子は、顔料容積濃度１０％以上の着色塗料から形成されるものである。本発明では、着色粒子がこのような顔料容積濃度の着色塗料から形成されることによって、目地部の美観性を十分に確保することができる。着色塗料の顔料容積濃度は１０％以上の範囲内で適宜設定すればよいが、好ましくは１０〜６０％、より好ましくは２０〜５５％、さらに好ましくは３０〜５０％である。顔料容積濃度が低すぎる場合は、目地材と塗膜との境界部分に跨って存在する着色粒子が、目地材除去とともにスムーズに切断されず、目地部の仕上り性が不十分となる。

着色粒子を構成する着色塗料は、樹脂と着色剤、及び必要に応じ各種添加剤等を含むものである。着色塗料中の樹脂としては、例えば、アクリル、ウレタン、酢酸ビニル、アクリル酢酸ビニル、アクリルウレタン、アクリルシリコン、フッ素、ポリビニルアルコール、バイオガム、ガラクトマンナン誘導体、アルギン酸誘導体、セルロース誘導体等の溶剤可溶型樹脂、非水分散型樹脂、水溶性樹脂、水分散性樹脂等が使用できる。これらの樹脂は、硬化剤や硬化触媒によって架橋可能な官能基を有するものであってもよい。樹脂のＴｇは、通常−１０〜８０℃、好ましくは０〜６０℃である。

このような樹脂に対し、上述の顔料容積濃度の範囲内となるように着色剤等を混合する。
着色剤としては、一般的に塗料に配合可能なものを使用することができ、例えば、上述した着色顔料、体質顔料、中空粒子等が挙げられる。
特に、中空粒子は、少量の添加で本発明規定の顔料容積濃度に調整することができ、塗膜の軽量化を図ることができるとともに、目地部の美観性を十分に確保することができる。さらに断熱効果を得ることもできる。

また、着色剤としては、赤外線反射性を有する着色剤を含むことが好ましい。このような着色剤は、特に太陽光による蓄熱を制御し、温度上昇を抑えることができるため、目地材除去がより容易となりやすい。
赤外線反射性を有する着色剤としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミニウム顔料、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化鉄、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化イットリウム、酸化インジウム、アルミナ等が挙げられる。
着色塗料を分散媒に粒状に分散させる方法は、公知の方法で行えばよく、必要に応じ分散安定剤、架橋剤等を使用することもできる。

多彩模様塗料における着色粒子の粒径は、最終的に形成される模様に応じて適宜設定すればよいが、通常は０．０１〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜２ｍｍ程度である。粒子径が異なる着色粒子を種々組み合せることによって、意匠性の幅を広げることもできる。着色粒子の粒径は、着色塗料の粘性、分散時の撹拌条件等によって適宜調整することができる。
なお、着色粒子の粒径は、光学顕微鏡で観察することができる。

［模様面形成方法］
本発明における模様面の形成方法の概略を図１に示す。
本発明は、主に、建築物の内外壁面、天井、床等、あるいは土木構造物の表面等に適用することができる。このような部位を構成する基材１としては、例えば、コンクリート、繊維混入セメント板、セメント珪酸カルシウム板、スラグセメントパーライト板、石綿セメント板、ＡＬＣ板、モルタル、サイディングボード、押出成形板、石膏ボード、パーライト板、合板、プラスチック板、金属板、木工板、ガラス、陶磁器タイル等の各種基材が挙げられる。
これら基材１は、何らかの表面処理（フィラー処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等）が施されたものや、予め着色塗料等で着色されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたもの、断熱材が積層されたもの等であってもよい。

上述の基材１に対し、まず第１工程として下塗材２を塗装する（図１の（ａ））。この下塗材２は、最終的な模様面において目地として現れるものである。したがって、下塗材２の色相は、所望の目地色に合わせて設定すればよい。下塗材２を所望の色相にするには、下塗材中の着色剤の種類、混合量等を適宜調整すればよい。

下塗材２の塗装方法としては、特に限定されず、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り、コテ塗り等の方法を採用することができる。下塗材２の乾燥膜厚は、基材１が隠蔽可能となる範囲内であればよく、通常０．０２〜０．３ｍｍ程度、好ましくは０．０３〜０．２ｍｍ程度である。

下塗材２としては、水性樹脂、及び粉粒体を含むものが好適である。
水性樹脂のＴｇは、通常−１０〜５０℃、好ましくは−５〜４０℃、より好ましくは０〜３０℃である。Ｔｇがこのような範囲内であれば、よりスムーズに目地材を除去することが可能となる。
このような水性樹脂は、塗膜形成後に架橋反応を生じる性質を有するものであってもよい。下塗材２における水性樹脂が架橋反応性を有することにより、目地材３の除去がいっそう容易となる。特に、高温、高湿下における目地材除去に効果的である。

下塗材２における粉粒体としては、中塗材６と同様のものも使用できるが、その粒度は、最大粒子径が１０００μｍ以下（好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下）となるように調製することが望ましい。さらには、粒子径２０〜１０００μｍ（好ましくは３０〜５００μｍ、より好ましくは５０〜３００μｍ）の粉粒体が、下塗材２の固形分全体に対し０．１〜５０重量％（好ましくは０．２〜２０重量％、より好ましくは０．３〜１０重量％）となるように調製することが望ましい。このような調製により、目地材除去性に優れるとともに、密着性、防水性等においても十分な物性を有する下塗材が得られる。

第２工程では、下塗材層上に目地材３を貼り付ける（図１の（ｂ））。ここで使用する目地材３は、粘着層４を有するものである。粘着層４としては、可剥性を有するものが望ましい。
目地材３の貼り付けは、上述の下塗材２が乾燥した後に、粘着層４が下塗材層に接するようにして行えばよい。

目地材３を構成する材料としては、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ＳＢＲ等のゴム、ポリエステル、ポリウレタン、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート等の樹脂、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチレン等の樹脂発泡体、等が挙げられる。このうち、樹脂発泡体は比較的強度が小さく、目地材除去時に目地が切れたり、下地に残存したりする問題が起きやすいものであるが、本発明ではこのような問題発生を十分に抑制することができる。すなわち、本発明は、樹脂発泡体から構成される目地材３を使用する場合に特に優れた効果を発揮することができる。樹脂発泡体は、軽量で加工しやすいという利点も有する。

目地材３を貼り付ける位置、間隔等は、所望の目地模様に応じて決定すればよい。例えば、均等間隔に貼り付けることもできるし、ランダムに貼り付けることもできる。模様としては、例えば、タイル調模様、レンガ調模様、幾何学的模様、水玉模様、縞模様、格子模様、渦巻き模様、紋章柄の他、動植物、器物、文字等をデザイン化した図形模様等が可能である。これらの模様を表出するためには、直線状の目地材を複数組合わせて用いてもよいし、平面状の型紙を模様形状に応じて打ち抜いたものを目地材として用いてもよい。
目地材３の幅は、通常０．５〜１０ｍｍ程度であり、この範囲内で適宜設定することができる。目地材の高さは、通常０．５〜１０ｍｍ程度である。
本発明における目地材３は、裏面に粘着層４を有する限り、その他の層が積層されたものであってもよい。例えば、裏面側に粘着層４、表面側に剥離紙５を設けたもの等を用いることもできる。

本発明における目地材としては、断面が凹部状の目地基材とその凹部に嵌合可能な目地芯材とからなり、目地基材に粘着層を有する目地材（以下「埋め込み型目地材」ともいう）も使用できる。このような目地材を使用した場合、最終的な模様面において目地基材が目地部に残って目地部を形成する。本発明では、埋め込み型目地材の使用によって、目地部の仕上り性を高めることができる。

例えば、埋め込み型目地材としては、図２に示すもの等が挙げられる。
図２の埋め込み型目地材８は、上端部に嵌合凹部１２が形成された目地基材９と、目地基材９の嵌合凹部１２に嵌合可能な目地芯材１０からなり、目地基材９の裏面側に粘着層１１を有するものである。このような形状の埋め込み型目地材８では、嵌合凹部１２の上面における開口部の幅（Ａ）が目地幅となる。なお、埋め込み型目地材８における粘着層１１としては、強い接着力を有するものも使用できる。
目地基材９上端部の嵌合凹部１２には、目地芯材１０が嵌合されている。目地芯材１０は、目地基材９の嵌合凹部１２と嵌合可能なものを使用することができる。目地芯材１０の断面形状及び幅は該嵌合凹部１２と嵌合するよう適宜設定すればよい。

目地基材９の材質としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ポリカーボネート等のプラスチック及びゴム等が挙げられる。目地基材は、透明であっても不透明であってもよい。
目地芯材１０の材質として、例えば、目地基材９と同様のプラスチックやゴムの他、リード線、釣り糸、たこ糸、針金、ピアノ線、竹等を使用することができる。

埋め込み型目地材８として、嵌合凹部１２の断面が丸形であるもの（図３）を採用すると、目地幅が比較的細くても目地芯材１０が取り外しやすく、十分な作業性を確保することができる。この場合、目地幅を０．５〜５．０ｍｍ（好ましくは１．０〜３．０ｍｍ、さらに好ましくは１．０〜１．５ｍｍ）に設定することができる。目地幅がこのような範囲であれば、最終的に仕上がった模様面において目地が目立たず、突き合わせ風の意匠性を表出することができる。なお、ここに言う丸形には、円形、楕円形等の形状を有するものを包含する。

埋め込み型目地８としては、目地芯材１０の表面側に剥離紙１３を設けたもの（図４）や、第１の目地芯材１４と第２の目地芯材１５を積層したもの（図５）等を用いることもできる。

第２工程では、粘着層に粒子径２０〜１０００μｍの粉粒体が固着された粘着剤を使用することもできる。この場合、第１工程における下塗材２としては、前述のものに限定されず、種々の下塗材を使用することができる。粘着層における粉粒体の比率は、粘着層の粘着力等を勘案して適宜設定すればよい。

また、目地材貼着後に、目地材３と下塗材層２の隙間をクリヤー塗料等でシール処理することもできる。このような処理によって、目地材３の下に中塗材６が入り込むのを確実に防止することができる。

第３工程では、中塗材６を塗装する（図１の（ｃ））。
中塗材６の塗装方法としては、特に限定されず、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り、コテ塗り等の方法を採用することができる。
中塗材６の乾燥膜厚は、通常０．５〜１０ｍｍ程度、好ましくは０．８〜３ｍｍ程度である。中塗材の乾燥膜厚がこのような範囲内であれば、目地部の凹凸によって、模様面に立体的な意匠性を付与することができる。
中塗材６の色相は特に限定されないが、上塗材７の隠ぺい性が低い場合は、上塗材７の共色に設定することが望ましい。

第４工程では、中塗材６の乾燥後に上塗材７を塗装する（図１の（ｅ））。本発明では、中塗材６として特定粒径の粉粒体が高比率で含まれるものを使用するため、上塗材７が中塗材層に食いつきやすく、密着性が向上する。この食いつきによる密着性向上効果と、上塗材７の顔料容積濃度の効果によって、本発明では目地部の仕上り性を高めることができる。
上塗材７の塗装方法としては、特に限定されず、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の方法を採用することができる。
上塗材７の形成塗膜の膜厚は必ずしも均一ではないが、通常は０．０５〜０．５ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．４ｍｍ程度である。
上塗材７の色相は、所望の模様に応じて設定すればよい。通常は、２〜６色程度の着色粒子を混合して使用する。

第５工程では、目地材３を除去する（図１の（ｆ））。目地材３を除去することにより、目地溝が形成され、明瞭な凹凸模様を有する模様面が得られる。目地材３の除去は、上塗材７塗装後であればよく、上塗材７の乾燥前ないし乾燥後のいずれでもよい。

目地材３として、その表面側に剥離紙５を有するものを用いる場合は、中塗材６を塗装した後、中塗材６の乾燥段階でまず剥離紙５を剥離し（図１の（ｄ））、次に上塗材７を塗装した後に目地材本体を剥離することで、美観性の高い目地形状を容易に形成することができる。

目地材として、埋め込み型目地材８を用いる場合は、第５工程において、目地芯材１０のみを除去すればよい。
図４に示すような埋め込み型目地材を用いる場合は、中塗材６を塗装した後、中塗材６の乾燥段階でまず剥離紙層１３を剥離し、次に上塗材７を塗装した後に目地芯材１０を除去すればよい。
図５に示すような埋め込み型目地材を用いる場合は、中塗材６を塗装した後、中塗材６の乾燥段階でまず第１の目地芯材１４を除去し、次に上塗材７を塗装した後に第２の目地芯材１５を除去すればよい。

第５工程の後には、クリヤー塗料等を塗付することも可能である。クリヤー塗料としては、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂系塗料、ウレタン樹脂系塗料、アクリルシリコン樹脂系塗料、フッ素樹脂系塗料等が挙げられる。本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、着色タイプのクリヤー塗料を使用することも可能である。
クリヤー塗料の塗装においては、公知の方法が採用でき、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種方法が採用できる。

以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴をより明確にする。

（下塗材、中塗材の製造）
表１に示す比率で各原料を混合して均一に攪拌することにより下塗材Ａ〜Ｃを製造した。
次いで、表２に示す比率で各原料を混合して均一に攪拌することにより中塗材Ａ〜Ｄを製造した。
なお、下塗材、中塗材の製造において使用した原料は以下の通りである。

・水性樹脂：アクリル樹脂合成樹脂エマルション（メチルメタクリレート−スチレン−２−エチルヘキシルアクリレート−メタクリル酸共重合体、Ｔｇ１５℃、固形分５０重量％）
・架橋剤：ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル
・着色剤Ａ：酸化チタン（平均粒子径０．３μｍ）の７０重量％水分散液
・着色剤Ｂ：カーボンブラック（平均粒子径０．０５μｍ）の２４重量％水分散液
・粉粒体Ａ：ガラスビーズ（粒子径１００〜１５０μｍ）
・粉粒体Ｂ：珪砂（粒子径７５〜２５０μｍ）
・粉粒体Ｃ：珪砂（粒子径１５０〜３００μｍ）
・粉粒体Ｄ：樹脂ビーズ（粒子径６〜１０μｍ）
・粉粒体Ｅ：閉気泡型中空樹脂粒子（アクリル−アクリロニトリル共重合樹脂、粒子径３８〜４５μｍ、密度０．０２５ｇ／ｃｍ^３）
・体質顔料：重質炭酸カルシウム（粒子径１〜５μｍ）
・造膜助剤：２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート
・増粘剤：ウレタン系増粘剤（固形分５０重量％）
・消泡剤：シリコーン系消泡剤（固形分５０重量％）

（上塗材Ａの製造）
着色粒子分散液Ａ
まず、容器内に水５００重量部を仕込み、攪拌を行いながらポリビニルアルコール１０重量部と、消泡剤（シリコーン系消泡剤（固形分５０重量％））１重量部とを均一に混合することにより、分散媒Ａを製造した。
次に、別の容器内にアクリル樹脂液（Ｔｇ２５℃、固形分５０重量％）２００重量部を仕込み、攪拌を行いながら白色顔料液（酸化チタン６０重量％分散液）５８重量部と、黒色顔料液（カーボンブラック２０重量％分散液）６重量部と、充填剤（タルク）１６０重量部と、粘性調整剤（合成ベントナイト）３重量部と、溶剤（ミネラルスピリット）２００重量部と、消泡剤（シリコーン系消泡剤（固形分５０重量％））５重量部とを均一に混合することにより着色塗料Ａ（淡灰色、顔料容積濃度４０％）を製造した。
上述の分散媒Ａに対し、架橋剤としてテトラ−ｉ−プロポキシチタンを３重量部加えて均一に混合した後、さらに攪拌を継続しながら着色塗料Ａを徐々に添加・分散することにより、０．８〜１．２ｍｍの淡灰色粒子が分散した着色粒子分散液Ａを得た。

着色粒子分散液Ｂ
着色塗料Ａに代えて、アクリル樹脂液２００重量部、白色顔料液２３重量部、黒色顔料液３６重量部、充填剤１６０重量部、粘性調整剤３重量部、溶剤２００重量部、消泡剤５重量部からなる着色塗料Ｂ（濃灰色、顔料容積濃度４０％）を使用した以外は、着色粒子分散液Ａと同様の製造方法で着色粒子分散液Ｂを得た。

以上の方法で得られた着色粒子分散液Ａと着色粒子分散液Ｂを、６０：４０の重量比率で混合することにより、上塗材Ａを製造した。

（上塗材Ｂの製造）
着色粒子分散液Ｃ
着色塗料Ａに代えて、アクリル樹脂液２００重量部、白色顔料液５８重量部、黒色顔料液６重量部、粘性調整剤８重量部、溶剤２００重量部、消泡剤５重量部からなる着色塗料Ｃ（淡灰色、顔料容積濃度８％）を使用した以外は、着色粒子分散液Ａと同様の製造方法で着色粒子分散液Ｃを得た。

着色粒子分散液Ｄ
着色塗料Ａに代えて、アクリル樹脂液２００重量部、白色顔料液２３重量部、黒色顔料液３６重量部、粘性調整剤８重量部、溶剤２００重量部、消泡剤５重量部からなる着色塗料Ｄ（濃灰色、顔料容積濃度７％）を使用した以外は、着色粒子分散液Ａと同様の製造方法で着色粒子分散液Ｄを得た。

以上の方法で得られた着色粒子分散液Ｃと着色粒子分散液Ｄを、６０：４０の重量比率で混合することにより、上塗材Ｂを製造した。

（上塗材Ｃの製造）
着色粒子分散液Ｅ
着色塗料Ａに代えて、アクリル樹脂液２００重量部、白色顔料液５８重量部、黒色顔料液６重量部、充填剤８０重量部、中空粒子（閉気泡型中空樹脂ビーズ（アクリル−アクリロニトリル共重合樹脂、平均粒子径４５μｍ、密度０．０２５ｇ／ｃｍ^３））１重量部、粘性調整剤３重量部、溶剤２００重量部、消泡剤５重量部からなる着色塗料Ｅ（淡灰色、顔料容積濃度４０％）を使用した以外は、着色粒子分散液Ａと同様の製造方法で着色粒子分散液Ｅを得た。

以上の方法で得られた着色粒子分散液Ｅと着色粒子分散液Ｂを、６０：４０の重量比率で混合することにより、上塗材Ｃを製造した。

（実施例１）
４５×３０ｃｍの基材（表面：スレート板、裏面：スチレンフォーム）表面に、下塗材Ａを乾燥膜厚が０．０５ｍｍとなるようにスプレー塗装し、３時間乾燥後、目地材を貼着した。なお、目地材としては、裏面に粘着層・表面に剥離紙層を有するもの（幅６ｍｍ）を使用した。
次いで、中塗材Ａを乾燥膜厚が１ｍｍとなるようにスプレー塗装し、塗装３０分後に目地材表面の剥離紙のみを除去し、２４時間乾燥させた。その後、上塗材Ａを塗装し（乾燥膜厚約０．２ｍｍ）、６時間乾燥後、目地材本体を除去した。
以上の工程を温度・湿度の条件を変えて行い、それぞれの条件下における目地材除去性と、目地材除去後の目地部の仕上り性を確認した。目地材除去性については、目地材が容易に除去できたものを「◎」とした４段階（◎＞○＞△＞×）で評価した。また、目地材除去後の目地部の仕上り性については、目地部の外観に異常がないものを「◎」とした４段階（◎＞○＞△＞×）で評価した。結果を表３、表４に示す。

（実施例２）
下塗材Ａに代えて下塗材Ｂを使用し、中塗材Ａに代えて中塗材Ｂを使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。

（実施例３）
下塗材Ａに代えて下塗材Ｃを使用し、目地材として、裏面に粒子径１００〜１５０μｍのガラスビーズを固着させた粘着層・表面に剥離紙層を有するもの（幅６ｍｍ）を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。

（実施例４）
下塗材Ａに代えて下塗材Ｃを使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。

（実施例５）
中塗材Ａに代えて中塗材Ｅを使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。また実施例５では、塗材の軽量化も図ることができた。

（実施例６）
上塗材Ａに代えて上塗材Ｃを使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。また実施例６では、塗材の軽量化も図ることができた。

（実施例７）
直径１．２ｍｍの円形状の嵌合凹部を有する無色透明のポリプロピレン製目地基材に、円形状のリード線を嵌め込み、さらにリード線の上部に剥離紙を取り付けることにより、目地幅１．２ｍｍの埋め込み型目地材を作製した（図４）。
４５×３０ｃｍの基材（表面：スレート板、裏面：スチレンフォーム）表面に、下塗材Ａを乾燥膜厚が０．０５ｍｍとなるようにスプレー塗装し、３時間乾燥後、上記埋め込み型目地材を貼着した。
次いで、中塗材Ａを乾燥膜厚が１．３ｍｍとなるようにスプレー塗装し、塗装３０分後に目地芯材表面の剥離紙のみを除去し、２４時間乾燥させた。その後、上塗材Ａを塗装し（乾燥膜厚約０．２ｍｍ）、６時間乾燥後、目地芯材を除去した。
以上の工程を実施例１と同様に温度・湿度の条件を変えて行ったが、目地材除去性、目地部の仕上り性はいずれも良好であった。結果を表３、表４に示す。また実施例７では、目地が目立たず、突き合わせ風の模様面を形成することができた。

（比較例１）
中塗材Ａに代えて中塗材Ｃを使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。
（比較例２）
中塗材Ａに代えて中塗材Ｄを使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。
（比較例３）
上塗材Ａに代えて上塗材Ｂを使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。結果を表３、表４に示す。

本発明における模様面の形成方法を示す概略図である。埋め込み型目地材の一例の断面図である。埋め込み型目地材の別態様を示す斜視図である。埋め込み型目地材の別態様を示す断面図である。埋め込み型目地材の別態様を示す断面図である。

符号の説明

１：基材
２：下塗材
３：目地材
４：粘着層
５：剥離紙
６：中塗材
７：上塗材
８：埋め込み型目地材
９：目地基材
１０：目地芯材
１１：粘着層
１２：嵌合凹部
１３：剥離紙
１４：第１の目地芯材
１５：第２の目地芯材

Claims

基材に下塗材を塗装し、粘着層を有する目地材を貼り付けた後、
ガラス転移温度−１０〜５０℃の水性樹脂、及び粉粒体を必須成分とし、前記粉粒体が塗材の固形分中に３０〜９８重量％含まれ、前記粉粒体のうち５０重量％以上が粒子径２０〜１０００μｍの粉粒体である中塗材を、乾燥膜厚が０．５〜１０ｍｍとなるように塗装し、
次いで上塗材として、透明性を有する分散媒に、顔料容積濃度１０〜６０％の着色塗料が粒状に分散されてなる多彩模様塗料を形成塗膜の膜厚が０．０５〜０．５ｍｍとなるように塗装し、
上塗材塗装後に目地材を除去することを特徴とする模様面の形成方法。
中塗材における水性樹脂が、架橋反応性を有するものであることを特徴とする請求項１に記載の模様面の形成方法。