JP5374279B2

JP5374279B2 - 塗装方法

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Publication number: JP5374279B2
Application number: JP2009201999A
Authority: JP
Inventors: 慎二山下
Original assignee: Bec Co Ltd
Current assignee: Bec Co Ltd
Priority date: 2008-10-21
Filing date: 2009-09-01
Publication date: 2013-12-25
Anticipated expiration: 2029-09-01
Also published as: JP2010120009A

Description

本発明は、壁面に斑点模様を付与する塗装方法に関するものである。

従来、建築物の壁面を構成する材料として、サイディングボード、ＡＬＣ板等の無機質建材が汎用的に使用されている。このような無機質建材の塗装においては、その意匠性を高めるため、表面に斑点模様を付する手法等が採用されている。例えば特許文献１には、特定粘度に調製した着色塗料を用い、塗装時のパターンや吐出量等を制御しながらスプレー塗装して斑点模様を形成する方法が記載されている。また特許文献２には、ベース塗料を塗装した後、ベース塗料とは異色の着色塗料を不均一に塗装する方法が記載されている。

しかし、これらの手法は、いずれも工場内での塗装方法に関するものであり、着色塗料を機械的に制御しながらスパッタ塗装することにより斑点模様を付しているものである。建築現場で壁材として設置された無機質建材については、経時的に劣化が進行するため塗り替えの必要が生じるが、このような建築現場での塗装において上記特許文献の手法を適用しようとしても、所望の大きさの斑点模様を安定して得ることは難しく、実用性に欠くのが現状である。

一方、無機質建材に対し、珪砂、雲母等の骨材を樹脂液に分散させた塗料を吹付け塗装することによって、斑点模様を付する方法も知られている。このような方法によれば、使用する骨材の粒度を設定することで、所望の大きさの斑点模様を得ることができる。
しかしながら、このような骨材を含む塗料では、吹付け塗装時に骨材のはね返りや飛び散りが発生しやすく、被塗面に骨材を確実に被着させることは困難である。すなわち、形成される斑点の密度を制御することが難しく、あまり実用的ではない。

特開平３−１８６３８１号公報実開平４−７７４４０号公報

本発明は、上述のような問題点に鑑みなされたものであり、建築現場における既設の壁面に対し、安定した斑点模様を付する簡便な塗装方法を提供することを目的とするものである。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、特定のかさ比重、粒子径を有する軽量着色粒子を必須成分とする上塗材を使用する方法に想到し、本発明を完成させるに到った。

すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。

１．壁面に対し着色塗料を塗装した後、上塗材を吹付け塗装する塗装方法であって、
当該上塗材として、アクリル樹脂エマルション（ａ）、及びかさ比重が０．０１ｇ／ｍｌ以上０．８ｇ／ｍｌ以下、平均粒子径が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、前記着色塗料とは異色である軽量着色粒子（ｂ）を必須成分とし、前記アクリル樹脂エマルション（ａ）の固形分１００重量部に対し、前記軽量着色粒子（ｂ）を１重量部以上２０重量部以下含有し、粘度が１〜８Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスが２．０以上４．５以下である上塗材を使用することを特徴とする塗装方法。
２．前記軽量着色粒子（ｂ）のかさ比重が０．０５ｇ／ｍｌ以上０．４ｇ／ｍｌ以下、平均粒子径が０．０３ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることを特徴とする、１．に記載の塗装方法。

本発明によれば、建築現場における既設の壁面に対し、安定した斑点模様を形成することができ、美観性の高い仕上りを簡便に得ることができる。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。

本発明で塗装対象となる被塗面は、建築物、土木構造物等の壁面であり、壁面を構成する材料としては、例えば、コンクリート、モルタル、セメントボード、押出成形板、スレート板、ＰＣ板、ＡＬＣ板、繊維強化セメント板、金属系サイディングボード、窯業系サイディングボード、セラミック板、珪酸カルシウム板、石膏ボード、プラスチックボード、硬質木片セメント板、塩ビ押出サイディングボード、合板等が挙げられる。これらは、何らかの表面処理（フィラー処理、パテ処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等）が施されたもの、あるいは既に塗膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたもの等であってもよい。

また、このような壁面は、線状凹部による目地模様を有するもの、例えば、陶磁器タイルで構成された壁面、目地模様を有するテクスチャーが付与された塗膜面、あるいは、目地模様を有する無機質建材で構成された壁面等であってもよい。

本発明では、上述のような壁面に対し着色塗料を塗装する。着色塗料としては、結合材、及び着色顔料を必須成分として含む塗料を使用すればよい。
このうち結合材としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、アクリル酢酸ビニル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。合成樹脂としては、水分散性樹脂（樹脂エマルション）、水溶性樹脂等の水性樹脂が好適である。

着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、黒鉛、黒色酸化鉄、銅クロムブラック、コバルトブラック、銅マンガン鉄ブラック、べんがら、モリブデートオレンジ、パーマネントレッド、パーマネントカーミン、アントラキノンレッド、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、黄色酸化鉄、チタンイエロー、ファーストイエロー、ベンツイミダゾロンイエロー、クロムグリーン、コバルトグリーン、フタロシアニングリーン、群青、紺青、コバルトブルー、フタロシアニンブルー、キナクリドンバイオレット、ジオキサジンバイオレット等を使用することができる。着色塗料の色調は、このような着色顔料の種類、混合量等を調整することにより適宜設定することができる。

着色塗料の塗装には、公知の方法を採用することができる。塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、刷毛塗り等が可能である。着色塗料の塗付け量は、塗料の形態にもよるが、通常は０．０５〜０．５ｋｇ／ｍ^２程度である。塗装時には水等の希釈剤を混合して粘性を適宜調製することもできる。着色塗料の乾燥は通常、常温で行えばよい。

着色塗料の塗装においては、１種（１色）の着色塗料で壁面全体を塗装することもできるし、色調が異なる２種以上の着色塗料を用いて塗装を行うこともできる。

塗装対象となる壁面が、線状凹部による目地模様を有するものである場合は、線状凹部とそれ以外の部分において異なる色に塗り分けることも可能である。このような塗り分けは、線状凹部に現れる色調の着色塗料（第１着色塗料）を全面に塗装した後、その塗料とは異色の着色塗料（第２着色塗料）で線状凹部以外の部分をローラー塗りする方法等により行うことができる。

本発明では、上記着色塗料の塗膜が乾燥した後、上塗材を塗装する。
本発明における上塗材は、合成樹脂エマルション（ａ）と特定の軽量着色粒子（ｂ）を必須成分とするものである。本発明では、このような上塗材を使用することにより、安定した斑点模様を形成することができる。最終的な仕上り外観は、着色塗料の塗膜色を背景とし、その中に軽量着色粒子（ｂ）による斑点模様が付されたものとなる。

本発明の上塗材は、通常吹付けにより塗装するものであるが、この際、上塗材に含まれる軽量着色粒子は、むやみに飛び散ったりすることなく被塗面に到達し、被塗面に到達した際には、はね返り等の不具合が起こり難いものである。すなわち、本発明の上塗材では、軽量着色粒子が被塗面に確実に塗着して、美観性の高い斑点模様を安定的に形成することができる。また、上塗材における軽量着色粒子は、その特性に基づき、斑点模様の触感、質感等の向上にも寄与するものである。

本発明における軽量着色粒子以外の固体粒子、例えば珪砂、雲母等を使用した場合には、被塗面からのはね返りが生じやすく、被塗面への付着が不完全となる場合もあるため、所望の斑点模様が得られ難い。一方、通常の着色塗料を斑点状に塗装しようとする場合は、塗料の飛び散りを制御することが難しく、大きさの異なる種々の斑点模様が形成されるため、全体的にぼやけた感じの仕上りとなりやすい。
これに対し、本発明では、斑点模様形成用粒子として特定の軽量着色粒子を使用するため、このような従来手法の問題を解決することができる。

上塗材を構成する成分のうち、合成樹脂エマルション（ａ）（以下「（ａ）成分」という）は、結合材として作用するものである。（ａ）成分としては、通常、透明被膜が形成できるものを使用する。具体的に（ａ）成分としては、例えば、酢酸ビニル樹脂エマルション、エポキシ樹脂エマルション、アクリル樹脂エマルション、ウレタン樹脂エマルション、アクリルシリコン樹脂エマルション、フッ素樹脂エマルション等、あるいはこれらの複合系等を挙げることができる。これらは１種または２種以上で使用することができる。これら合成樹脂エマルションは架橋反応性を有するものであってもよい。

上塗材における軽量着色粒子（ｂ）（以下「（ｂ）成分」ともいう）としては、かさ比重が０．８ｇ／ｍｌ以下、平均粒子径が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるものを使用する。
（ｂ）成分のかさ比重が０．８ｇ／ｍｌを超える場合は、塗装時における被塗面からのはね返り等を抑制することが困難となる。また、斑点模様の質感向上を図ることが困難となる。
（ｂ）成分のかさ比重は、通常０．８ｇ／ｍｌ以下、好ましくは０．０１ｇ／ｍｌ以上０．５ｇ／ｍｌ以下、より好ましくは０．０５ｇ／ｍｌ以上０．４ｇ／ｍｌ以下である。（ｂ）成分のかさ比重がこのような範囲内であれば、上塗材中での（ｂ）成分の分散均一性も高まり、本発明の効果発現の点で好適である。なお、本発明におけるかさ比重は、円筒容器に軽量着色粒子を供給し、容器内の軽量着色粒子のかさ変化が終了するまで上下振動（タッピング振動）を与えることによって測定される値である。

（ｂ）成分の平均粒子径が０．０１ｍｍよりも小さい場合は、塗装後の仕上面において斑点模様が認識され難くなる。また、（ｂ）成分の平均粒子径が１ｍｍよりも大きい場合は、斑点部分の凸状が目立つようになり、仕上り性、美観性等の点で不利となる。また、塗装作業性が低下するおそれもある。
（ｂ）成分の平均粒子径は、好ましくは０．０２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、より０．０３ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。

（ｂ）成分の形状は、特に限定されないが、本発明では粒状のものが好適である。ここに言う粒状とは、平均粒子径と平均厚みが近似した値を示す形状のことである。具体的に、（ｂ）成分としては、平均粒子径と平均厚みの比（平均粒子径／平均厚み）が２以下（好ましくは１．５以下）のものが好適である。このような形状のものを用いることにより、被塗面への塗着が確実となり、形成塗膜の美観性を高めることができる。
なお、本発明における平均粒子径は、最も安定な姿勢で水平面に置かれた粒子を上方から観察したときの長径の平均値である。平均厚みは、最も安定な姿勢で水平面に置かれた粒子を水平な面ではさんだときの面間隔の平均値である。

上塗材における（ｂ）成分としては、前記着色塗料とは異色であるものを使用する。これにより、塗装後の仕上面において（ｂ）成分による斑点模様を視認することが可能となる。上塗材の塗装前に、２種以上の着色塗料を用いて塗り分けを行った場合、（ｂ）成分の色調は、少なくとも１種の着色塗料と異色であればよい。
なお、本発明における異色とは、相互の色調が目視にて異色と認識できる程度のもののことを言う。通常その色差（△Ｅ）は５以上（好ましくは１０以上、より好ましくは２０以上）に設定すればよい。

このような（ｂ）成分としては、例えば、ゴム、樹脂、鉱物等、あるいはコルク等の植物等を母体とするものが使用できる。本発明では特にゴムまたは樹脂を母体とする有機質粒子が好適であり、粒子内部に空隙を有する発泡有機質粒子を使用することもできる。
発泡有機質粒子としては、発泡ゴム粒等が挙げられる。発泡ゴム粒は、例えば、各種ゴム成分と、加硫剤、顔料等との混合物を発泡させて得られる発泡ゴム体を破砕することにより得ることができる。ゴム成分としては、特に限定されず、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ハイスチレンゴム、アクリロニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム等が挙げられる。本発明では、発泡ゴム体の破砕品をそのまま用いることができるが、必要に応じ着色処理等を行うこともできる。

（ｂ）成分の混合量は、（ａ）成分の固形分１００重量部に対し０．１重量部以上５０重量部以下（好ましくは０．５重量部以上３０重量部以下、より好ましくは１重量部以上２０重量部以下）とする。（ｂ）成分の混合量が多すぎる場合は、下層の着色塗膜が隠ぺいされやすくなり、斑点模様形成の点で不利となる。また、塗装時の粒子のはね返り、脱落等が生じやすくなり、斑点模様のムラ等も発生しやすくなる。逆に（ｂ）成分が少なすぎる場合は、斑点模様を付するのに上塗材を多量に塗り重ねばならず、斑点部分の質感が損われるおそれもある。

本発明における上塗材は、１種（１色）の軽量着色粒子を含むものであればよいが、必要に応じ色調が異なる２種以上の軽量着色粒子を含むものであってもよい。

本発明における上塗材は、本発明の効果を阻害しない範囲内において、例えば、レベリング剤、湿潤剤、造膜助剤、可塑剤、凍結防止剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、艶消し剤、分散剤、吸着剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、触媒、架橋剤等を含むものであってもよい。
また、最終的な仕上り外観において着色塗料の塗膜色が視認可能であれば、上塗材には着色顔料等が含まれていてもよい。上塗材における着色顔料の比率は、好ましくは３重量％以下、より好ましくは１重量％以下、さらに好ましくは０．５重量％以下であり、着色顔料を含まない態様も好適である。なお、着色顔料の平均粒子径は、通常５μｍ以下（好ましくは２μｍ以下）程度である。

本発明における上塗材は、塗装時における粘度を０．１〜１５Ｐａ・ｓに、チクソトロピーインデックスを６．０以下に調製することが望ましい。本発明では、上塗材の粘性特性をこのような条件に設定することで、塗装時における軽量着色粒子のはね返りを抑制する効果等が高まり、塗装作業性、仕上り性向上の点で好適である。
上塗材の粘度は、好ましくは０．５〜１０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１〜８Ｐａ・ｓである。また、チクソトロピーインデックスは、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．５以下である。チクソトロピーインデックスの下限は、通常１．０以上（好ましくは２．０以上）である。
なお、本発明における粘度は、ＢＨ型粘度計による２０ｒｐｍにおける粘度（４回転目の指針値）を測定することにより求められる値である。チクソトロピーインデックス（ＴＩ）は、ＢＨ型粘度計を用い、下記式により求められる値である。いずれも測定温度は２３℃である。
＜式＞ＴＩ＝η１／η２
（式中、η１は２ｒｐｍにおける粘度（Ｐａ・ｓ：２回転目の指針値）。η２は２０ｒｐｍにおける粘度（Ｐａ・ｓ：４回転目の指針値））

本発明では、上塗材の粘性特性を上記範囲に調製するため、粘性調整剤を用いることができる。このような粘性調整剤としては、例えば、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、アルカリ可溶性エマルション、会合性増粘剤等が挙げられる。このうち本発明では、会合性増粘剤が好適である。会合性増粘剤としては、エチレンオキシドウレタンブロックコポリマーが特に好適である。このような粘性調整剤の混合比率は、合成樹脂エマルションの固形分１００重量部に対し、固形分換算で通常０．０１〜３重量部、好ましくは０．０５〜２重量部程度である。

本発明における上塗材は、通常、壁面全体に対し塗装を行うものであり、塗装方法としては吹付け塗装を採用する。塗装の際には、水等を用いて上塗材を希釈することも可能である。上塗材の塗付量は、通常０．０５〜０．８ｋｇ／ｍ^２、好ましくは０．１〜０．５ｋｇ／ｍ^２である。上塗材を塗装した後の乾燥は通常、常温で行えばよい。乾燥時間は、通常１〜５時間程度である。
本発明では、上塗材の塗装後、必要に応じ透明塗料等を塗装することも可能である。

以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。

（試験例１）
窯業系サイディングボートが複数枚併設された壁面を塗装対象の基材とした。窯業系サイディングボートとしては、格子状の目地模様（線状凹部の幅１０ｍｍ、線状凹部の深さ５ｍｍ）が形成され、その表面にアクリル系塗料の旧塗膜を有するものを用いた。
この基材の全面に対し、褐色の着色塗料１を塗付量０．３ｋｇ／ｍ^２でスプレー塗装した。次いで、２４時間養生後、下記上塗材１を塗付量０．３ｋｇ／ｍ^２でスプレー塗装し、２４時間養生した。このときの塗装作業性及び仕上り性を確認した。なお、以上の工程はすべて標準状態（気温２３℃、相対湿度５０％）下で行った。
塗装作業性については、粒子のはね返りが少ないものを「Ａ」、はね返りが多いものを「Ｄ」とする４段階（優：Ａ＞Ｂ＞Ｃ＞Ｄ：劣）で評価した。また、仕上り性については、良好な斑点模様が形成されたものを「Ａ」、斑点のムラ、凹凸等が目立つ仕上りとなったものを「Ｄ」とする４段階（優：Ａ＞Ｂ＞Ｃ＞Ｄ：劣）で評価した。結果を表１に示す。

・上塗材１
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色のゴム粒１（かさ比重０．２２ｇ／ｍｌ、平均粒子径０．２０ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．２）を４重量部、粘性調整剤１（エチレンオキシドウレタンブロックコポリマー、固形分２０重量％）を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を３．６Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを４．０に調製した上塗材１を得た。ゴム粒１と上記着色塗料１との色差は３８であった。

（試験例２）
上塗材１に替えて下記上塗材２を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材２
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色のゴム粒２（かさ比重０．３１ｇ／ｍｌ、平均粒子径０．２５ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．２）を６重量部、粘性調整剤１を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を４．２Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを３．８に調製した上塗材２を得た。ゴム粒２と上記着色塗料１との色差は３５であった。

（試験例３）
上塗材１に替えて下記上塗材３を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材３
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色のゴム粒３（かさ比重０．１４ｇ／ｍｌ、平均粒子径０．２５ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．３）を３重量部、粘性調整剤１を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を４．０Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを３．９に調製した上塗材３を得た。ゴム粒３と上記着色塗料１との色差は３８であった。

（試験例４）
上塗材１に替えて下記上塗材４を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材４
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色の樹脂粒１（かさ比重０．６９ｇ／ｍｌ、平均粒子径０．１５ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．０）を１０重量部、粘性調整剤１を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を５．３Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを４．０に調製した上塗材４を得た。樹脂粒１と上記着色塗料１との色差は３３であった。

（試験例５）
上塗材１に替えて下記上塗材５を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材５
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色のゴム粒４（かさ比重０．５３ｇ／ｍｌ、平均粒子径０．２５ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．４）を１０重量部、粘性調整剤１を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を４．１Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを４．２に調製した上塗材５を得た。ゴム粒４と上記着色塗料１との色差は３９であった。

（試験例６）
上塗材１に替えて下記上塗材６を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材６
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色のゴム粒４（かさ比重０．５３ｇ／ｍｌ、平均粒子径０．２５ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．４）を４重量部、粘性調整剤２（セルロース系粘性調整剤、固形分３重量％）を４重量部混合し、さらに水を混合して粘度を３．８Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを６．４に調製した上塗材６を得た。ゴム粒４と上記着色塗料１との色差は３９であった。

（試験例７）
上塗材１に替えて下記上塗材７を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材７
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色のゴム粒５（かさ比重０．２８ｇ／ｍｌ、平均粒子径１．２ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．３）を８重量部、粘性調整剤１を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を３．７Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを３．８に調製して、上塗材７を得た。ゴム粒５と上記着色塗料１との色差は４０であった。

（試験例８）
上塗材１に替えて下記上塗材８を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材８
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色の着色珪砂（かさ密度１．２ｇ／ｍｌ、平均粒子径０．２５ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝１．２）を２０重量部、粘性調整剤１を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を４．０Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを４．１に調製した上塗材８を得た。着色珪砂と上記着色塗料１との色差は３８であった。

（試験例９）
上塗材１に替えて下記上塗材９を使用した以外は、試験例１と同様の方法で試験を行った。

・上塗材９
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、黒色の鱗片状樹脂片（かさ密度０．７３ｇ／ｍｌ、平均粒子径１．２ｍｍ、平均粒子径／平均厚み＝２５）を１０重量部、粘性調整剤１を１重量部混合し、さらに水を混合して粘度を４．５Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスを３．９に調製した上塗材９を得た。鱗片状樹脂片と上記着色塗料１との色差は３２であった。

Claims

壁面に対し着色塗料を塗装した後、上塗材を吹付け塗装する塗装方法であって、
当該上塗材として、アクリル樹脂エマルション（ａ）、及びかさ比重が０．０１ｇ／ｍｌ以上０．８ｇ／ｍｌ以下、平均粒子径が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、前記着色塗料とは異色である軽量着色粒子（ｂ）を必須成分とし、前記アクリル樹脂エマルション（ａ）の固形分１００重量部に対し、前記軽量着色粒子（ｂ）を１重量部以上２０重量部以下含有し、粘度が１〜８Ｐａ・ｓ、チクソトロピーインデックスが２．０以上４．５以下である上塗材を使用することを特徴とする塗装方法。
前記軽量着色粒子（ｂ）のかさ比重が０．０５ｇ／ｍｌ以上０．４ｇ／ｍｌ以下、平均粒子径が０．０３ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の塗装方法。