JP4838038B2 - ダクト及びダクトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、空調用等に使用されるダクト及びそのダクトの製造方法の技術に関する。

横断面が矩形のダクトが空調用として用いられている。このようなダクトは、ダクト同士の接続部の数を低減するため、いわゆる６幅鉄板と呼ばれる約１８１０ｍｍの長さの板状部材により構成することが一般的である。そして、６幅鉄板を用いるダクトでは、ダクトを構成する板状部材の厚さはダクトの横断面幅、すなわち長辺に基づいて決定されていた。すなわち、ダクトを構成する４枚の板状部材を全て同じ厚さとしていた。また、６幅鉄板を用いるダクトでは、ダクトの長さ方向の撓みを抑制するため、およそ９００ｍｍ間隔でアングル補強を施すことが一般的である。

ダクトを構成する板状部材同士の接続に関する技術として、例えば特許文献１に記載の技術が知られている。ダクトの端部同士の接続に関する技術として、例えば特許文献２に記載の技術が知られている。ダクトを構成する板状部材を補強する技術として、例えば特許文献３に記載の技術が知られている。
特許第３７０１２４３号公報 特開２００１−３５５９０６号公報 特開２００１−２４１７４４号公報

従来の空調用のダクトは、いわゆる６幅鉄板と呼ばれる長手方向の長さが約１８１０ｍｍの板状部材により構成することが一般的であった。６幅鉄板の板状部材により形成されるダクトは、両端部にフランジが設けられ、ダクトの単位長さは約１７４０ｍｍとなる。そして、このような長さを有する従来のダクトは、以下の問題を生じていた。すなわち、単位ダクトの長さが長いため、作業者が一人で運ぶのが困難であり、作業性が悪い。また、単位ダクトの中央部に幅方向にアングル等による鉄板の補強が必要となる。その結果、補強のための部材やその補強部材の取り付けに費用がかかりコストの上昇を招く。また、ダクトを構成する板状部材同士の継目部、すなわちハゼ部からの空気の漏洩を防止するためシール加工を行うが、単位ダクトの長さが長いと一方の端部からのシール加工は不可能である。すなわち、両方の端部からシール加工を行う必要があり、シール加工作業の効率が悪い。

また、従来の空調用ダクトは、ダクトを構成する板状部材の厚さをダクトの横断面幅、すなわち長辺に基づいて一律に決定し、全て同じ厚さの板状部材を用いていた。これにより、余分な厚さを有する板状部材が用いられ、ダクトの重量が重くなってしまう。また、余分な厚さを有する板状部材を用いることで、資源の浪費を招いていた。

本発明では、上記の問題に鑑み、従来に比べて軽量化できると共に運搬等の作業性に優れたダクトに関する技術を提供することを課題とする。

本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。すなわち、本発明に係るダクトは、横断面が略矩形のダクトであって、前記ダクトの長辺を形成し、前記横断面の幅に基づいて厚さが決定され、絞り加工が施された所定の長さを有する第一の板状部材と、前記ダクトの短辺を形成し、前記横断面の高さに基づいて厚さが決定され、絞り加工が
施された所定の長さを有する第二の板状部材と、を備える。

なお、断面が矩形である本発明に係るダクトは、配置する場所の条件、例えば天井裏であればその高さやそのスペースに配置されている他の部材との干渉によりサイズが変更される。すなわち、ダクトの高さや幅がダクトを配置する場所により変わってくる。横断面が正方形であることがコスト的に最良であるが、上記のようにダクトを配置する場所の条件に適合させて、長方形とすることが一般的である。したがって、本明細書においては、長方形のダクトの長い辺の長さを幅と呼び、短い辺の長さを高さと呼ぶこととする。したがって、ダクトを床に対して直交するように立設する場合や、いわゆる床ころがしと呼ばれるように床上に延設されるダクトの断面が床に対して縦長となるように配置される場合においても、本明細書では、長辺を水平とした場合の幅と高さをそれぞれ「幅」及び「高さ」として説明する。なお、長い辺は、通常対向する２辺であり、短い辺も通常対向する２辺である。

本発明に係るダクトに用いられる第一の板状部材と第二の板状部材の厚さは、それぞれ別個の基準に基づいて決定されている。したがって、それぞれの板状部材を必要最小限の板厚とすることができ、ダクトの軽量化を図ることが可能となる。それぞれの板状部材を必要最小限の板状部材とすることで、資源の浪費を低減することができる。また、ダクトの軽量化を図ることで、ダクトの運搬等の作業性が向上する。

第一の板状部材は、前記横断面の幅に基づいて厚さが決定される。横断面とは、ダクトの長手方向と直交する断面である。横断面の幅とは、通常長辺と呼ばれるものである。長辺は、施工箇所のダクトの収まり等を考慮すると４５０〜１５００ｍｍとすることが好ましい。そして、第一の板状部材の厚さは、この長辺の長さに基づいて決定される。また、例えば、４５０ｍｍ、５５０ｍｍと、上記範囲内において１００ｍｍピッチごとに対応する厚さを有する第一の板状部材を作り置きしてもよい。これにより、作業効率が向上する。なお、長辺に対応する第一の板状部材の厚さは、前述した横断面の幅の他、第一の板状部材の材質、ダクトの内部を流れる空気の性質、第一の板状部材に施す絞り加工の種類、ダクト同士の接続方法等に基づいて決定することができる。

第二の板状部材は、前記横断面の高さに基づいて厚さが決定される。そして、第二の板状部材は、前記第一の板状部材と接続されることで横断面が略矩形のダクトを形成する。横断面の高さとは、通常短辺と呼ばれるものである。短辺は、施工箇所のダクトの収まり等を考慮すると２５０〜４５０ｍｍとすることが好ましい。そして、第二の板状部材の厚さは、この短辺の長さに基づいて決定される。また、例えば、２５０ｍｍ、３００ｍｍと、上記範囲内において５０ｍｍピッチごとに対応する厚さを有する第二の板状部材を作り置きしてもよい。これにより、作業効率が向上される。

このように、本発明に係るダクトは、それぞれが別々の基準で決定された厚さを有する第一の板状部材と第二の板状部材とにより構成されている。したがって、それぞれの板状部材を必要最小限の板厚とすることができ、ダクトの軽量化を図ることができる。なお、短辺に対応する第二の板状部材の厚さは、第二の板状部材の材質、ダクトの内部を流れる空気の性質、第二の板状部材に施す絞り加工の種類、ダクト同士の接続方法等に基づいて決定することができる。なお、第一の板状部材と第二の板状部材は、亜鉛鉄版、鋼板、ステンレス鋼版、塩化ビニル鋼板、硬質塩化ビニル板、ガラス繊維等により形成することができる。

第一の板状部材と第二の板状部材には、それぞれ絞り加工が施されている。絞り加工には、ひもリブ補強、「Ｚリブ」補強、「タイルリブ」補強が例示できる。絞り加工が施された板状部材とすることで、板状部材の強度を増加することができる。また、絞り加工が
ダクトの長手方向に亘って施されていることで、ダクトの強度が向上される。そして、ダクトの長手方向の端部間、換言するとフランジ間に連続的に棒状や板状の起伏や凹凸が形成されることで最も効果的にダクトの強度が向上される。なお、起伏や凹凸は、板状部材をプレスすることで形成することができる。また、絞り加工は、ダクトの長手方向の端部間に断続的に施されていてもよい。

また、本発明において、前記所定の長さは、４幅鉄板の長さであり、前記第一の板状部材と前記第二の板状部材との継目部には、前記ダクト内を流通する空気が外部へ流出するのを防止するシール部が形成されている、とすることができる。

所定の長さを４幅鉄板の長さとすることで、作業効率が向上する。すなわち、従来のダクトには、長手方向の長さが約１８１０ｍｍの６幅鉄板と呼ばれる板状部材が用いられていた。しかし、長手方向の長さが約１８１０ｍｍもあると、作業者が一人で運搬することができず、作業性が悪いといった問題を生じていた。しかし、本発明のダクトは、４幅鉄板、すなわち長手方向の長さが約１２１０ｍｍの板状部材を用いることで運搬を容易に行うことができ、作業効率が向上される。また、ダクトの単位長さが従来に比べて短いことから、アングル等による補強をする必要がない。その結果、部品点数を削減でき、作業工程も削減することができる。なお、上述したように、６幅鉄板の板状部材により形成されるダクトは、両端部にフランジが設けられ、ダクトの単位長さは約１７４０ｍｍとなる。これに対し、４幅鉄板の板状部材により形成されるダクトは、両端部にフランジが設けられ、ダクトの単位長さは約１１３０ｍｍとなる。

第一の板状部材と第二の板状部材との継目部、すなわちハゼ部には、前記ダクト内を流通する空気が外部へ流出するのを防止するシール部が形成されている。これにより、ダクト内から外部への空気漏れとダクトの外部からダクト内への空気の流入を抑制することができる。その結果、ダクト内を流通する空気を送る送風動力の損失を低減することができる。

また、本発明において、前記絞り加工は、等間隔で形成された複数の第一の斜行リブと、この第一の斜行リブに直交するように形成された複数の第二の斜行リブと、により形成され、前記継目部は、ボタンパンチハゼ又はスピンハゼであり、前記ダクトの長辺と短辺の寸法は、それぞれ７５０ｍｍより大きく１５００ｍｍ以下であり、前記第一の板状部材と前記第二の板状部材の厚さは、略０．５ｍｍである、とすることができる。

等間隔で形成された複数の第一の斜行リブと、この第一の斜行リブに直交するように形成された複数の第二の斜行リブと、により形成される、絞り加工とは、上述した「タイルリブ」に相当する。これにより、板状部材の強度は向上される。また、本発明によれば、例えばダクトの横断面が１５００ｍｍ×１５００ｍｍの場合、４辺全ての板状部材の厚さを０．５ｍｍとすることができる。これにより、従来にない薄板ダクトを形成することができる。また、この場合、全ての板状部材を共通部材とすることができ、部品点数を削減することができる。

また、本発明は、長辺を形成する第一の板状部材と短辺を形成する前記第二の板状部材とを有する、横断面が略矩形のダクトの製造方法であって、前記第一の板状部材と前記第二の板状部材との継目形態を決定する工程と、前記第一の板状部材及び前記第二の板状部材の補強形態を決定する工程と、前記ダクトの短辺の寸法を決定する工程と、前記ダクトの長辺の寸法を決定する工程と、前記各工程により決定された、継目形態と短辺の寸法と長辺の寸法と補強形態とに基づいて前記ダクトに使用する前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とをそれぞれ個別に決定する工程と、決定された前記第一の板状部材と第二の板状部材の両側端部を接続して前記ダクトを組み立てる工程と、を備えるダクトの製造方
法とすることができる。

本発明に係るダクトの製造方法によれば、ダクトに使用する最適な板状部材を効率よく決定することができる。そして、決定された板状部材を組み立てることで、従来よりも軽量のダクトを製造することができる。なお、断面が正方形のダクトを製造する場合、前記ダクトの短辺の寸法を決定する工程と前記ダクトの長辺の寸法を決定する工程とのうちいずれか一方の工程は省略してもよい。また、第一の板状部材と第二の板状部材の材質を決定する工程を更に設けてよい。

継目形態、すなわちハゼ部には、ボタンパンチハゼ、「スピンハゼ」、ＣＤＡ（Compact Duct Airsystem）ハゼ、が例示できる。補強形態には、絞り加工の種類が例示できる。横断面の幅とは、長辺を意味する。横断面の高さとは、短辺を意味する。そして、これらの情報に基づいて第一の板状部材と第二の板状部材とをそれぞれ個別に決定する。これにより、ダクトに使用する最適な板状部材を効率よく決定することができる。なお、継目形態を決定する工程、補強形態を決定する工程、ダクトの短辺の寸法を決定する工程、ダクトの長辺の寸法を決定する工程、ダクトに使用する第一の板状部材及び第二の板状部材を決定する工程は、コンピュータにより実行させてもよい。これにより、ダクトに使用する最適な板状部材をより効率よく決定することができる。この場合、例えば、継目形態の種類、補強形態の種類等を記憶装置に格納し、ＣＰＵ（Central Processing Unit）に上記
各工程を実行させればよい。

本発明によれば、従来に比べて軽量化できると共に運搬等の作業性に優れたダクトに関する技術を提供することができる。

次に、本発明に係るダクトの実施形態について図面に基づいて説明する。

〈構成〉
図１は、第１の実施形態に係るダクト１０を複数直列に接続した斜視図である。第１の実施形態に係るダクト１０は、横方向断面が矩形となるように、ダクト１０の長辺を形成する板状部材１１と、ダクト１０の短辺を形成する板状部材１２とを接続することで形成されている。なお、本実施形態では、長辺を８５０ｍｍ、短辺を３５０ｍｍとした。また、長手方向の長さは、１２１０ｍｍの４幅鉄板を用いて１１３０ｍｍとした。

第１の実施形態に係るダクト１０は、板状部材１１を２枚と、第二の板状部材２枚との合計４枚の板状部材とにより構成される。板状部材１１は、ダクト１０の上下面を形成するものであり、その幅が８５０ｍｍ、長手方向の長さが１２１０ｍｍである。そして、板状部材１１は、短辺の長さ３５０ｍｍの間隔をもって、互いに平行かつ水平に配置される。板状部材１２は、ダクト１０の左右側面を形成するものであり、板の幅が短辺に相当する３５０ｍｍであり、長手方向の長さが１２１０ｍｍである。そして、板状部材１２は、長辺の長さ８５０ｍｍの間隔をもって、板状部材１１の長手方向の両側縁部に垂直に接続される。このように長手方向の長さが１２１０ｍｍの第一の板状部材及び第二の板状部材を用いることで取扱が容易となり、作業性が向上する。また、このような４幅鉄板を加工することで形成されるダクト１０の長手方向の単位長さは１１３０ｍｍであり、ダクト１０の運搬や設置作業が容易となり、作業性が向上する。

長辺を形成する板状部材１１は、その厚さが長辺に基づいて決定される。本実施形態では、長辺が８５０ｍｍであることに基づいて、板状部材１１の厚さを０．６ｍｍとした。
また、短辺が３５０ｍｍであることに基づいて、板状部材１２の厚さを０．５ｍｍとした。なお、長辺及び短辺に対応する板状部材１１、１２の厚さを予め算出しておき、これを表にしておくことで、効率よくダクト１０に使用する板状部材１１、１２を抽出することができる。図２に、ダクト１０の長辺及び短辺に対応する板状部材の厚さを纏めた表の一例を示す。同図に示すように、例えば、長辺×短辺が８５０ｍｍ×３５０ｍｍの場合、長辺を形成する板状部材の厚さ（板厚）が０．６ｍｍ、短辺を形成する板状部材の厚さ（板厚）が０．５ｍｍである。なお、この表は、ハゼ部２０に「スピンハゼ」を用い、ダクト１０の補強のために「Ｚリブ」を形成した板状部材を用いる場合の表である。ハゼ部やリブの種類や板状部材の材質によって、予め板状部材の厚さを求めて表にしておくことで、効率よく最適な板状部材を選択することができる。なお、図２に示すように、長辺×短辺が８５０ｍｍ×３５０ｍｍより大きい場合において、短辺を形成する板状部材の厚さが長辺を形成する板状部材の厚さよりも小さく、すなわち板厚が薄くなっている。すなわち、ハゼ部２０に「スピンハゼ」を用い、「Ｚリブ」を形成した板状部材を用いる場合、本発明の効果が効果的に発揮される。換言すると、ダクトが扁平な形状であるほど本発明の効果が効果的に発揮される。

なお、図２においては、ダクトサイズが１１５０×４５０ｍｍまでとなっているがこれに限定されるわけではない。本発明では、長辺及び短辺について、それぞれの寸法が１５００ｍｍまでを管理対象とすることができる。これは、工場等の特殊用途以外を除き、殆どのダクトがこの寸法の範囲内で賄えるからである。また、必要に応じて長辺及び短辺の寸法は、本発明の要件に基づいて拡張することができる。この場合、ダクト１０の十分な強度を確保できるように、材質、継目形態、接続形態等を選択し、これらを基に板状部材１１、１２の厚さを決定する。

板状部材１１と板状部材１２との継目部、すなわちハゼ部２０は、ボタンパンチハゼとすることができる。図３は、ボタンパンチハゼを示す断面図である。板状部材１１、１２をボタンパンチハゼにより接続する場合、同図に示すように板状部材１１の長手方向の両側縁部は、長手方向に沿って略直角に屈曲している。そして、屈曲した板状部材１１の先端部１１ａには、内側に突出する爪部１１ａ１が形成されている。また、板状部材１２は、板状部材１１ａの爪部１１ａ１と係合するように長手方向の両側縁部が長手方向に沿って屈曲している。具体的には、板状部材１２の先端部は、Ｕ字状の屈曲部１２ａ、１２ｂ、１２ｃを有している。屈曲部１２ａの一端は、板状部材１２の先端と接続され、他端は屈曲部１２ｂの一端と接続されている。屈曲部１２ｂの他端は、屈曲部１２ｃの一端と接続されている。なお、屈曲部１２ｃの他端は、開放端であって屈曲部１２ｂの内側に位置するように配置され、板状部材１１ａの爪部１１ａ１が屈曲部１２ｂの内側に挿入された際に接触する。すなわち、爪部１１ａ１が屈曲部１２ｃの開放端に引っかかることにより、板状部材１１と板状部材１２は、接続される。なお、符号７０は、シール部材である。シール部材７０を有することで、ダクト１０は、空気漏れ量が低減される。

なお、ハゼ部２０は、上記の他、例えば「スピンハゼ」としてもよい。図４は、「スピンハゼ」を示す断面図である。同図に示すように板状部材１１、１２を「スピンハゼ」により接続する場合、板状部材１１の長手方向の両側縁部にカール状の湾曲部１１ｂを形成する。一方、板状部材１２の長手方向の両側縁部にもカール状の湾曲部１２ｄを形成する。そしてこのカール状の湾曲部１１ｂとカール状の湾曲部１２ｄを湾曲部で回動自在に面接触させて接続する。これにより、板状部材１１、１２は、湾曲部の中心軸Ａを軸として回転可能となる。すなわち、板状部材１１、１２を接続した状態で折りたたみが可能となる。なお、符号７１は、シール部材である。シール部材７１を有することで、ダクト１０は、空気漏れ量が低減される。

第１の実施形態に係るダクト１０は、本発明の絞り加工に相当するひもリブ２１、２２
を有する。図５は、ひもリブを有するダクト１０を示す斜視図である。ひもリブ２１は、外側に凸のリブであって、板状部材１１の長手方向と直交するように形成されている。これにより、ダクト１０内を流れる空気による振動や騒音を抑制することができる。また、ダクト１０の強度を向上させることができる。なお、ひもリブ２１同士の間隔は、３５０から４５０ｍｍとすることが好ましい。また、板状部材１２についても、ひもリブ２２を長手方向と直交するように形成した。なお、ひもリブ２２同士の間隔も、３５０から４５０ｍｍとすることが好ましい。これにより、ダクト１０内を流れる空気による振動や騒音を抑制すること共に強度を向上させることができる。

なお、絞り加工は、上記の他、「Ｚリブ」としてもよい。図６は、「Ｚリブ」を有するダクト１０を示す図である。図５（ａ）に示すように、「Ｚリブ」を有するダクト１０は、長手方向に沿って「Ｚリブ」２３、２４を有する。この「Ｚリブ」２３、２４は、図５（ｂ）に示すように、山から谷までの間隔を７５ｍｍとなるように折り曲げることで形成されている。これにより、ダクト１０内を流れる空気による振動や騒音を抑制すると共に強度を向上させることができる。

また、絞り加工は、「タイルリブ」としてもよい。図７は、「タイルリブ」を有するダクト１０を示す図である。「タイルリブ」は、板状部材１１に等間隔で複数形成された斜行リブ２５ａと、この斜行リブ２５ａに直交するように形成された複数の斜行リブ２５ｂと、により形成されている。なお、斜行リブ２５ａと斜行リブ２５ｂは、外側に凸のリブとなっている。また、板状部材１２についても、斜行リブ２５ａ、２５ｂに相当する、斜行リブ２６ａ、２６ｂが形成されている。これにより、ダクト１０内を流れる空気による振動や騒音を抑制すると共に強度を向上させることができる。

第１の実施形態に係るダクト１０は、共板フランジ工法により接続した。図８は、ダクト１０の接続部を示す分解斜視図である。図９は、共板フランジ１１Ａ２、１１Ｂ２に共板クリップ３３を固定した状態を示す断面図である。共板フランジ工法では、板状部材１１、１２の長手方向端部を折り曲げ加工して、接続する。具体的には、板状部材１１、１２の長手方向端部を略直角に折り曲げて共板１１Ａ１、１１Ｂ１を形成し、共板１１Ａ１、１１Ｂ１の先端側を更に略直角に折り曲げて共板フランジ１１Ａ２、１１Ｂ２を形成する。共板フランジ１１Ａ２、１１Ｂ２の四隅にＬ型のコーナ金具１７を差し込み、ガスケット１５を介して、ボルト１６Ａ、ナット１６Ｂにより締結する。更に、共板クリップ３３を用いて共板フランジ１１Ａ２と共板フランジ１１Ｂ２とを固定している。また、本実施形態においては、四隅のそれぞれの長手方向に亘ってシール部材４０を形成した。なお、共板１２Ａ１、１２Ｂ１は、板状部材１２の共板であり、上記共板１１Ａ１、１１Ｂ１に相当する。また、共板フランジ１２Ａ２、１２Ｂ２は、板状部材１２の共板フランジであり、上記共板フランジ１１Ａ２、１１Ｂ２に相当するものである。

なお、ダクト１０同士の接続は、上記の他、アングルフランジ工法としてもよい。アングルフランジ工法による場合、ダクト１０同士の接続は、以下のように行う。すなわち、接続する鋼板をダクト１０の長辺及び短辺に合わせて断面がＬ型になるようにフランジ加工し、これをダクトにリベット等で固定し、フランジをガスケットを介してボルト、ナットにより締結する。

＜使用方法＞
上述したダクト１０は、従来技術を用いて支持し、使用することができる。すなわち、ダクト１０は、形鋼と棒鋼を用いて支持又は天井から吊り下げることができる。例えば、小型のダクト１０を天井から吊り下げる場合、一端を天井に固定した平鋼をリベットにより直接ダクトの側面に固定することができる。また、アングルをダクト１０の側面に固定して、アングルに一端が天井に固定されたワイヤを固定してもよい。

以上説明したように、第一の実施形態に係るダクト１０では、板状部材１１の厚さは、ダクト１０の横断面の幅に相当する長辺の寸法に基づいて決定され、板状部材１２の厚さは、ダクト１０の横断面の高さに相当する短辺の寸法に基づいて決定されている。その結果、ダクト１０を形成する板状部材１２の厚さは、板状部材１１の厚さよりも薄くなっている。したがって、長辺の寸法に基づいて一律に決定された板状部材を用いる従来のダクトに比べて、重量の軽量化を図ることができる。また、４幅鉄板と呼ばれる長手方向の長さが１２１０ｍｍの板状部材を用いることで、運搬が容易となり、その結果作業効率が向上される。また、従来に比べて長さが短い４幅鉄板の両端部にフランジがそれぞれ形成されて、接続されるので、ダクト１０の強度が従来に比べて向上される。更に、ハゼ部２０の内側にシール加工をする場合、一方の端部からシール加工を行うことができ、作業効率が向上される。

次に、ダクト１０の製造方法について説明する。図１０は、ダクト１０の製造手順を示すフローである。まず、ステップＳ０１では、ハゼ部２０の種類を決定する。ハゼ部２０の種類には、ボタンパンチハゼ、「スピンハゼ」等が例示できる。なお、板状部材１１、１２の材質についても合わせて決定することが好ましい。

次に、ステップＳ０２では、ダクト１０の板状部材１１、１２のリブの種類を決定する。リブの種類には、ひもリブ、「Ｚリブ」、「タイルリブ」等が例示できる。次に、ステップＳ０３では、ダクト１０の短辺の寸法を決定する。ステップＳ０４では、ダクト１０の長辺の寸法を決定する。そして、次に、ステップＳ０５では、ハゼ部の種類、リブの種類、短辺の寸法、長辺の寸法、に基づいて板状部材１１と板状部材１２の厚さをそれぞれ個別に決定する。より具体的には、ハゼ部の種類、リブの種類、短辺の寸法に基づいて板状部材１２の厚さを決定する。そして、リブの種類、ハゼ部の種類、長辺の寸法に基づいて板状部材１１の厚さを決定する。そして、ステップＳ０６では、決定した板状部材１１と板状部材１２の両側縁部を接続して、ダクト１０を組み立てる。

なお、上述したダクト１０の製造手順のうち、ステップＳ０１からステップＳ０５の板状部材の決定手順をコンピュータに実行させることでより効率よく正確に板状部材を決定することができる。図１１は、板状部材１１、１２の決定手順をコンピュータに実行させる場合の機能ブロック図である。同図に示すように、コンピュータ８０は、ハゼ部決定手段とリブ決定手段と短辺決定手段と長辺決定手段と板状部材決定手段と、例えばリブの種類等を表示するディスプレイ等の表示手段と、ダクト１０の長辺又は短辺の寸法に対応する板状部材の厚さが、リブやハゼ部の種類ごとに予め設けられた各テーブルが格納された記憶手段とを備える。図１２から図１９は、ダクト１０の長辺又は短辺の寸法に対応する板状部材の厚さが、リブやハゼ部の種類ごとに予め設けられた表を示す。これらの各表に相当するテーブルを記憶手段に格納することで、コンピュータ８０による処理が可能となる。また、これらの各表を表示手段に表示することでユーザは、ダクトに必要な板状部材を確認することができる。なお、図１２から図１９に示す表は、板状部材の長手方向の長さが１１３０ｍｍ、すなわち４幅鉄板の場合のものであり、材質として亜鉛鉄板を用いる場合のものである。ステンレス等、他の材質により形成する場合は、材質に対応する表を別途用意する。

図１２は、リブなし、ボタンパンチハゼが選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。図１２に示すように、ダクトの長辺又は短辺が４５０ｍｍ以下である場合、板状部材の厚さは０．５ｍｍとなる。ダクトの長辺又は短辺が４５１〜７５０ｍｍの場合、板状部材の厚さは０．６ｍｍとなる。ダクトの長辺又は短辺が７５１〜１５００ｍｍの場合、板状部材の厚さは０．８ｍｍとなる。なお、この表は、長辺と短
辺の両方に対応する。但し、板状部材の厚さは、長辺と短辺のそれぞれについて別々に決定する。このように、長辺と短辺は、それぞれ別々に決定するが、テーブル自体は共通して使用することができる。

図１３は、リブなし、ボタンパンチハゼが選択された場合の横補強（横方向における補強）の要・不要を示す表である。図１３に示すように、横補強では、長辺又は短辺の寸法が４５１〜７５０ｍｍの場合、補強は不要である。長辺又は短辺の寸法が７５１〜１５００ｍｍの場合、リブ同士の間隔が３００ｍｍ以内のリブ補強が必要である。

図１４は、「タイルリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。図１４に示すにように、ダクトの長辺又は短辺の寸法が１５００ｍｍ以下である場合、板状部材の厚さは０．５ｍｍとなる。つまり、本実施形態では、例えばダクト１０の横断面が１５００ｍｍ×１５００ｍｍの場合、４辺全ての板状部材１１、１２の厚さを０．５ｍｍとすることができる。これは、４幅鉄板という従来よりも短い板状部材を用いることで、フランジが受け持つ荷重の負担割合が高まったことに加えて、「タイルリブ」、ボタンパンチハゼによりダクト１０を形成したことにより実現されたものである。

図１５は、「タイルリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の横補強（横方向における補強）の要・不要を示す表である。図１５に示すように、横補強では、長辺又は短辺の寸法が７５０ｍｍ以下の場合、補強は不要である。長辺又は短辺の寸法が７５１〜１５００ｍｍの場合、間隔が５６５ｍｍの共板フランジ補強が必要である。また、長辺が７５１ｍｍ以上である場合、裏補強が必要である。なお、ボタンパンチハゼ、「スピンハゼ」についても、「タイルリブ」、ボタンパンチハゼに対応する図１４、図１５に示す表が適用可能である。

図１６は、「Ｚリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。図１６に示すにように、ダクトの長辺又は短辺が７５０ｍｍ以下である場合、板状部材の厚さは０．５ｍｍとなる。ダクトの長辺又は短辺が７５１〜１５００ｍｍの場合、板状部材の厚さは０．６ｍｍとなる。図１７は、「Ｚリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の補強の要・不要を示す表である。図１７に示すように、横補強（横方向における補強）では、長辺又は短辺の寸法が４５１〜７５０ｍｍ、７５１〜１５００ｍｍ共に、補強は不要である。但し、長辺が７５１ｍｍ以上である場合、裏補強が必要である。

図１８は、「Ｚリブ」、「スピンハゼ」が選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。図１８に示すように、ダクトの長辺又は短辺が７５０ｍｍ以下である場合、板状部材の厚さは０．５ｍｍとなる。ダクトの長辺又は短辺が７５１〜１５００ｍｍの場合、板状部材の厚さは０．６ｍｍとなる。なお、この表は、長辺と短辺の両方に対応する。

図１９は、「Ｚリブ」、「スピンハゼ」が選択された場合の横補強（横方向における補強）の要・不要を示す表である。図１９に示すように、横補強では、長辺又は短辺の寸法が１５００ｍｍ以下の場合、補強は不要である。なお、長辺が７５１ｍｍ以上である場合、裏補強が必要である。

コンピュータ８０により、上述した板状部材の決定手順を実行する例を以下に説明する。なお、リブの種類として「タイルリブ」、ハゼ部の種類としてボタンパンチハゼという板状部材１１、１２の厚さの低減の面で最も効果の大きい、組み合わせがユーザにより選択された場合について説明する。コンピュータ８０は、ユーザによって選択された「タイ
ルリブ」、ボタンパンチハゼに対応するテーブルを選択する。すなわち、図１４、図１５のテーブルが選択される。次にコンピュータ８０は、選択したテーブルを参照して、選択された板状部材の辺寸法に基づいて板状部材の厚さを決定する。すなわち、短辺の寸法として３５０ｍｍが選択された場合、コンピュータ８０は、板状部材１２の厚さとして０．５ｍｍを決定する。そして、長辺の寸法として８５０ｍｍが選択された場合、コンピュータ８０は、板状部材１１の厚さとして０．５ｍｍを決定する。すなわち、いずれの板状部材もその板厚が０．５ｍｍであることを判断し、表示手段を介してこれをオペレータやユーザに通知する。

以上説明したように、ダクト１０に使用する板状部材の決定方法によれば、ダクト１０に使用する最適な板状部材１１、１２を効率よく決定することができる。そして、ダクト１０の長辺又は短辺に寸法に対応する板状部材の厚さが、リブやハゼ部の種類ごとに予め設けられた表に相当するテーブルを記憶手段に格納することで、コンピュータ８０による処理が可能となる。その結果、より効率よく正確に板状部材１１、１２を決定することが可能となる。

次にダクト１０を用いたダクトユニットの性能試験について説明する。

＜試験体の仕様＞
図２０は、本性能試験を行ったダクトの規格を示す図である。同図に示すように、本性能試験は、比較対象とする従来の規格ダクトＮを含めて、合計８種類のダクトについて行った。ダクトＧ−Ａ−１は、ハゼ部がボタンパンチハゼ、リブの種類がひもリブ、長辺×短辺が７５０ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．６ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．５ｍｍ、長手方向の長さが１１３０ｍｍのダクトである。ダクトＧ−Ａ−２は、ハゼ部がボタンパンチハゼ、リブの種類がひもリブ、長辺×短辺が１５００ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．８ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．５ｍｍ、長手方向の長さが１１３０ｍｍのダクトである。ダクトＧ−Ｄ−１は、ハゼ部が「スピンハゼ」、リブの種類がひもリブ、長辺×短辺が７５０ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．６ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．５ｍｍ、長手方向の長さが１１３０ｍｍのダクトである。Ｇ−Ｄ−２は、ハゼ部が「スピンハゼ」、リブの種類がひもリブ、長辺×短辺が１５００ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．８ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．５ｍｍ、長手方向の長さが１１３０ｍｍのダクトである。ダクトＧ−Ｅ−１は、ハゼ部が「スピンハゼ」、リブの種類が「Ｚリブ」、長辺×短辺が７００ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．５ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．５ｍｍ、長手方向の長さが１１３０ｍｍのダクトである。ダクトＧ−Ｅ−２は、ハゼ部が「スピンハゼ」、リブの種類が「Ｚリブ」、長辺×短辺が１５００ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．６ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．５ｍｍ、長手方向の長さが１１３０ｍｍのダクトである。ダクトＮ−１は、ハゼ部がボタンパンチハゼ、リブなし、長辺×短辺が７００ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．６ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．６ｍｍ、長手方向の長さが１７４０ｍｍのダクトである。ダクトＮ−２は、ハゼ部がボタンパンチハゼ、リブなし、長辺×短辺が１２００ｍｍ×４５０ｍｍ、板状部材１１の厚さが０．８ｍｍ、板状部材１２の厚さが０．８ｍｍ、長手方向の長さが１７４０ｍｍ、アングル横補強を施したダクトである。従来の規格ダクトＮ以外については、板状部材１１と板状部材１２とをそれぞれ別々に決定した。また、従来の規格ダクトＮには、６幅鉄板と呼ばれる長手方向の長さが１８１０ｍｍの板状部材を用いる１７４０ｍｍのダクトが選定され、従来の規格ダクトＮ以外については、４幅鉄板と呼ばれる長手方向の長さが１２１０ｍｍの板状部材を用いる１１３０のダクトを選定した。

本性能試験は、本発明に係るダクトがダクトの置かれる様々な状況に対して、安全対策
上から見たダクトの強度とその状況における性能を確認するものである。本性能試験では、ダクトの変形、歪みを測定するとともに空気漏れについて試験を行った。

＜試験方法＞
次に試験方法について説明する。本性能試験は、８０ｋｇ積載時の安全強度と性能の確認及び制限圧力時における凹凸変形の安全強度の確認を行った。

８０ｋｇ積載時の安全強度と性能の確認は、図２１に示す試験装置を用いて行う。図２１に示すように、試験体の各ダクトは、ダクト支持台８５に載置されている。なお、試験体のダクトは、ダクトＧ−Ａ、Ｇ−Ｄ、Ｇ−Ｅについては、１１３０ｍｍ×４本を直列に接続し、ダクトＮについては、１７４０ｍｍ×２本を接続した。ダクトの長手方向中心付近の上部には、荷重８４ａ、８４ｂが載置され、その下部にはダクトの撓み量を測定する撓み量測定ゲージ８６が配置され、ダクトの長手方向端部付近の上部には、ダクトの変形を測定する凹凸変形スケール８３が配置されている。また、ダクトに空気を供給する送風機８０が配置され、送風機８０とダクトの一端は、配管により接続され、流量測定器８１と、圧力測定器８２とが配置されている。

まず、内圧を常用最大圧力の試験圧力に保持しながら、ハゼ部及びフランジ部からの空気漏れを計測し、ダクトの接続部、継目部の長さ当たりの空気漏れ量ＱＰ０（ｌ／ｍｉｎ・ｍ）を求める。なお、常用最大圧力は、正圧が４９０Ｐａ、負圧が−４９０Ｐａである。次に、内圧を試験圧力に保持したまま、試験体の中央部にＷＰ１（保温荷重＋８０ｋｇ）の荷重をかけたときの空気漏れ量を計測し、ダクトの接続部、継目部の長さ当たりの空気漏れ量ＱＰ１（ｌ／ｍｉｎ・ｍ）を求める。次に、ＷＰ１積載荷重時において、試験体中央の接続部、すなわちフランジ部での撓み量を撓み量測定ゲージ８６で計測し、撓み角（ｄｐ／Ｌ／２）を求める。次に、内圧を試験圧力に保持したまま、試験体の中央部にＷＰ２（保温荷重）の荷重をかけたときの空気漏れ量計測し、ダクトの接続部、継目部の長さ当たりの空気漏れ量ＱＰ２（ｌ／ｍｉｎ・ｍ）を求める。次に、無荷重の状態で、内圧を制限圧力に保持したときの空気漏れ量を計測し、ダクトの接続部、継目部の長さ当たりの空気漏れ量ＱＰ３（ｌ／ｍｉｎ・ｍ）を求める。なお、制限圧力は、正圧が９８０Ｐａ、負圧が−７３５Ｐａである。

８０ｋｇ積載時の安全強度と性能の確認は、以下を基準に評価することとした。すなわち、無荷重時の空気漏れ量ＱＰ０は、制限空気漏れ量（ＱＮ＝２．０×Ｐ^0.75）の０．７５倍以下であること。ＷＰ１積載荷重時の空気漏れ量ＱＰ１は、制限空気漏れ量ＱＮの０．９倍以下であること。ＷＰ２積載荷重時の空気漏れ量ＱＰ２に対する、ＷＰ１積載荷重時の空気漏れ量ＱＰ１の比が１．２以下であること。制限圧力時の空気漏れ量ＱＰ３と、無荷重時の常用最大圧力時の空気漏れ量とが、下記に示す式１を満足すること。なお、空気漏れ量の試験は、本発明に係るダクトが従来と異なり長辺と短辺が異なることでハゼ部に隙間等が生じることが懸念されるため、これを検証すべく行ったものである。また、これらの基準は、編集・著作権者、社団法人空気調和・衛生工学会、「ダクトの新標準仕様・技術指針・同解説」（平成５年１１月２０日第一刷発行）を参考にした。

ＱＰ３／ＱＰ０≦（ＰＭ／ＰＮ）^0.75・・・式１

なお、式１において、ＰＭは制限圧力、ＰＮは常用最大圧力である。また、ＷＰ１積載荷重時の撓み角は１／１５０以下であるものし、空気漏れ量の実測値は測定誤差を含め±２０％を許容するものとする。

また、制限圧力時における凹凸変形の安全強度の確認は、図２２に示す要領で行った。すなわち、無荷重時、制限圧力に保持しながら、正圧時では＋ｂ、負圧時では、−ｂを測
定する。そして、測定はダクトの長辺及び短辺の両方を測定する。

制限圧力時における凹凸変形の安全強度の確認は、ダクトの長辺幅Ｗ、凹凸変化量±ｂとして、｜±ｂ｜≦３０ｍｍ、且つ、｜±ｂ／ｗ｜＜３％であること、を基準として評価した。

＜試験結果＞
次に、試験結果について説明する。図２３は、空気漏れ量（１）を示す試験結果である。図２４は、空気漏れ量（２）を示す試験結果である。縦軸は、空気漏れ量（ｌ／ｍｉｎ・ｍ）、横軸は、試験体のダクト種類を示す。また、Ｐ１は常用最大圧力（４９０Ｐａ）、Ｐ２は常用最大圧力＋８０ｋｇ＋保温荷重、Ｐ３は常用最大圧力＋保温荷重、Ｐ４は制限圧力（９８０Ｐａ）である。なお、図においては、Ｇ−Ａ−１にのみＰ１〜Ｐ４を記載したが、他のダクトについても同様に左から順にＰ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４とする。また、本試験は、ダクト支持台８５の間隔は３ｍとし、正圧で行ったものである。

図２３、図２４に示すように、ダクトＧ−Ａ−１、Ｇ−Ｄ−１、Ｇ−Ｅ−１、Ｇ−Ａ−２、Ｇ−Ｄ−２、Ｇ−Ｅ−２（以下、本願に係るダクトという。）の空気漏れ量は、従来の規格ダクトＮ−１、Ｎ−２（以下、従来規格のダクトという）の空気漏れ量よりも少なくなった。より具体的には、本願に係るダクトの空気漏れ量は、従来規格のダクトの１／１０〜１／３であり、本願に係るダクトが、空気漏れ量において優れた特性を有することが確認された。なお、空気漏れ量は、一般的に総送風量の３〜１０％であることから、仮にこれを５％と想定すると、本願に係るダクトを採用することで、約６％の送風動力の低減を図ることが可能であると考えられる。

図２５は、変形比較量（１）を示す試験結果である。図２６は、変形比較量（２）を示す試験結果である。縦軸は、変化量ｍｍ、横軸は、試験体のダクトの種類を示す。また、Ｑ１は、８０ｋｇ＋保温荷重の撓み量、Ｑ２は、無荷重で内圧を制限圧力（＋９８０Ｐａ）に保持し長辺の凹凸変化量＋ｂを測定したもの、Ｑ３は、無荷重で内圧を制限圧力（＋９８０Ｐａ）に保持し短辺の凹凸変化量＋ｂを測定したものである。なお、図においては、Ｇ−Ａ−１にのみＱ１〜Ｑ３を記載したが、他のダクトについても同様に左から順にＱ１、Ｑ２、Ｑ３とする。また、本試験は、ダクト支持台８５の間隔は３ｍとし、正圧で行ったものである。

図２５、図２６に示すように、本願に係るダクトの変形量は、従来規格のダクトの変形量と同程度であることが確認された。すなわち、本願に係るダクトを形成する板状部材は、その厚さが従来に比べて薄くすることを可能とするものである。しかし、ダクトの変形量は従来規格のダクトと同程度であることが確認できた。

図２７は、板状部材（長辺）の振動測定結果である。図２８は、板状部材（短辺）の振動測定結果である。縦軸は、振動加速度レベルＶＡＬ（ｄＢ）、横軸は、周波数（Ｈｚ）を示す。また、実線は、従来規格のダクトＮ−１の波形であり、点線は、本願に係るダクトＧ−Ｅ−１の波形である。なお、本試験は、ダクト支持台８５の間隔は３ｍとし、正圧、風速８ｍ／ｓで行ったものである。

図２７、図２８に示すように、本願に係るダクトは、従来規格のダクトとほぼ同様の性能を有することが確認することができた。より具体的には、長辺では、１００〜１４０Ｈｚにおいて、本願に係るダクトの方が従来規格のダクトよりも振動加速度レベルが小さいことが確認された。また、短辺では、１２０〜１６０Ｈｚにおいて、本願に係るダクトの方が従来規格のダクトよりも振動加速度レベルが小さいことが確認された。

以上説明しようように、本願に係るダクトは、従来規格のダクトよりも空気漏れ量が小さかった。すなわち、本発明に係るダクトは、空気漏れが少ないという優れた特性を有することが確認された。また、本願に係るダクトは、撓み量、凹凸変形量が従来規格のダクトとほぼ同じであった。したがって、板状部材を従来より薄くすることによる強度への影響が見られないことが確認された。更に、本願に係るダクトは、振動加速度レベルが従来のダクトとほぼ同じであった。また、別途行った試験では、騒音値が従来規格のダクトと同じ又はそれ以下であった。すなわち、本願に係るダクトは、騒音面においても、従来規格のダクトと同等又はそれ以上の性能を有することが確認された。

以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、本発明に係るダクトはこれらに限らず、可能な限りこれらの組合せを含むことができる。

第１の実施形態に係るダクト１０を複数直列に接続した斜視図である。 ダクト１０の長辺及び短辺に対応する板状部材の厚さを纏めた表の一例である。 ボタンパンチハゼを示す断面図である。 「スピンハゼ」を示す断面図である。 ひもリブを有するダクト１０を示す斜視図である。 「Ｚリブ」を有するダクト１０を示す図である。 「タイルリブ」を有するダクト１０を示す図である。 ダクト１０の接続部を示す分解斜視図である。 共板フランジに共板クリップを固定した状態を示す断面図である。 図９は、ダクト１０に使用する板状部材の決定手順を示すフローである。 板状部材の決定手順をコンピュータに実行させる場合の機能ブロック図である。 リブなし、ボタンパンチハゼが選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。 リブなし、ボタンパンチハゼが選択された場合の補強の要・不要を示す表である。 「タイルリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。 「タイルリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の補強の要・不要を示す表である。 「Ｚリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。 「Ｚリブ」、ボタンパンチハゼが選択された場合の補強の要・不要を示す表である。 「Ｚリブ」、「スピンハゼ」が選択された場合の長辺又は短辺に対応する板状部材の厚さを示す表である。 「Ｚリブ」、「スピンハゼ」が選択された場合の補強の要・不要を示す表である。 性能試験を行ったダクトの規格を示す図である。 性能試験を行った試験装置を示す図である。 性能試験の要領を示す図である。 空気漏れ量（１）を示す試験結果である。 空気漏れ量（２）を示す試験結果である。 変形比較量（１）を示す試験結果である。 変形比較量（２）を示す試験結果である。 板状部材（長辺）の振動測定結果である。 板状部材（短辺）の振動測定結果である。

符号の説明

１０・・・ダクト
１１、１２・・・板状部材
１１Ａ１、１１Ｂ１・・・共板
１１Ａ２、１１Ｂ２・・・共板フランジ
２０・・・ハゼ部
２１、２２・・・ひもリブ
２３、２４・・・「Ｚリブ」
２５ａ、２５ｂ、２６ａ、２６ｂ・・・斜行リブ
７０、７１・・・シール部材
８０・・・コンピュータ

Claims (4)

1. 横断面が略矩形のダクトであって、
   前記ダクトの横断面の長辺を形成し、前記横断面の幅に基づいて厚さが決定され、絞り加工が施され、長手方向の長さが４幅鉄板の長さである第一の板状部材と、
   前記第一の板状部材と接続されて前記ダクトの横断面の短辺を形成する第二の板状部材であって、前記横断面の高さに基づいて厚さが決定され、絞り加工が施され、長手方向の長さが４幅鉄板の長さである第二の板状部材と、を備え、
   前記第二の板状部材の厚さが、前記第一の板状部材の厚さよりも薄い、ダクト。
2. 前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とが接続される継目部には、前記ダクト内を流通する空気が外部へ流出するのを防止するシール部が形成され、
   前記絞り加工は、等間隔で形成された複数の第一の斜行リブと、この第一の斜行リブに直交するように形成された複数の第二の斜行リブと、により形成され、
   前記継目部は、ボタンパンチハゼ又はスピンハゼであり、
   前記ダクトの長辺の寸法は、７５１ｍｍから１５００ｍｍであり、前記ダクトの短辺の寸法は、７５０ｍｍ以下であり、
   前記第一の板状部材の厚さは、略０．６ｍｍであり、前記第二の板状部材の厚さは、略０．５ｍｍである、請求項１に記載のダクト。
3. 横断面が略矩形のダクトであって、前記ダクトの横断面の長辺を形成し、長手方向の長さが４幅鉄板の長さである第一の板状部材と、前記第一の板状部材と接続されて前記ダクトの横断面の短辺を形成する第二の板状部材であって、長手方向の長さが４幅鉄板の長さである第二の板状部材と、を有するダクトの製造方法であって、
   前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とが接続される継目形態を決定する工程と、
   前記第一の板状部材及び前記第二の板状部材の補強形態を決定する工程と、
   前記ダクトの長辺の寸法を決定する工程と、
   前記ダクトの短辺の寸法を決定する工程と、
   前記各工程により決定された、継目形態と短辺の寸法と長辺の寸法と補強形態とに基づいて、前記ダクトに使用する前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とをそれぞれ個別に決定し、前記第二の板状部材の厚さを、前記第一の板状部材の厚さよりも薄く決定する工程と、
   決定された前記第一の板状部材と第二の板状部材の両側端部を接続して前記ダクトを組み立てる工程と、を備えるダクトの製造方法。
4. 横断面が略矩形のダクトであって、前記ダクトの横断面の長辺を形成し、長手方向の長さが４幅鉄板の長さである第一の板状部材と、前記第一の板状部材と接続されて前記ダクトの横断面の短辺を形成する第二の板状部材であって、長手方向の長さが４幅鉄板の長さである第二の板状部材と、を有するダクトの板状部材決定装置であって、
   前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とを接続する継目形態と、前記第一の板状部材及び前記第二の板状部材の、補強形態と、長手方向の長さと、長辺及び短辺寸法と、それぞれの厚さとを対応づけたテーブルを格納する記憶手段と、
   前記記憶手段に格納されたテーブルを参照し、ユーザによって選択された、前記継目形態、前記補強形態、前記長手方向の長さ、前記長辺及び短辺寸法に基づいて、前記ダクトに使用する前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とをそれぞれ個別に決定し、前記第二の板状部材の厚さを、前記第一の板状部材の厚さよりも薄く決定する手段と、を備えるダクトの板状部材決定装置。

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