JP4763467B2 - スクリーン印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、プリント基板等の基板にクリーム半田等のペーストを塗布するスクリーン印刷装置に関するものである。

従来から、ステージ上にセットした基板とマスクシートとを重装し、このマスクシート上に供給したクリーム半田、導電ペースト等のペーストをスキージで拡張することにより、マスクシートに形成された開口部を介して基板上の所定位置にペーストを塗布（印刷）するようにしたスクリーン印刷装置が一般に知られている（例えば特許文献１）。

この種のスクリーン印刷装置では、矩形のマスクシート本体を枠体（マスクホルダという）に組付け、例えばマスクホルダのうち一対の対向辺を装置側のマスク支持部で支持し、この支持部に対してマスクホルダを固定することによって印刷装置本体に対してマスクシートをセットするようになっている。
特開平１０−７５７号公報

従来、マスクシート本体は印刷対象となる最大サイズの基板を基準とする定型的な大きさとされ、印刷用開口の形状、数および配置等だけが基板に対応するものとなっていた。そのため、小サイズの基板に対応するマスクシートでは、大型のマスクホルダに組み付けられた大きなマスクシート本体の中央に印刷用開口部が集中した不経済なものとなっていた。

そこで、最近では、経済性を重視し、出来るだけ基板サイズに対応した大きさのマスクシートを用いることが考えられており、ここに次のような課題が生じている。

すなわち、マスクサイズを変更可能にするには、これを支持するマスク支持部の間隔をマスクサイズに応じて変えることが必要となる。他方、この種のスクリーン印刷装置では、例えば搬送用のコンベアから基板を持ち上げ、その基板をその一辺より長目の一対のクランプ片で両側から挟み込むことにより固定し、印刷作業時には、この状態で基板とクランプ片とを一体にマスクシート下面に押し付けることによって基板をマスクシートに対して重装するように構成されているものが多く、そのため、例えばマスクサイズの変更に伴いマスク支持部の間隔を狭めた場合には、マスク支持部とクランプ片とが干渉することが考えられ、このような干渉を未然に回避できるようにすることが求められる。

なお、マスク支持部の間隔の変更に全く影響を受けないように、予めクランプ片の片長を短く設定しておくことも考えられるが、クランプ片はステージに対して基板を位置決めする機能も有するため基板全体を確実に挟み込むことが求められる。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、クランプ片により基板全体を確実に挟み込むようにする一方で、マスクサイズの変更に伴う他部材との干渉トラブルを未然に回避できるようにすることを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のスクリーン印刷装置は、特定方向に所定間隔を隔てて並ぶ一対のマスク支持台と、これらマスク支持台上にそれぞれ両端部をクランプされた状態で支持されるマスクシートと、基板を支持するためのステージとを備え、このステージ上に支持された基板が前記両マスク支持台の間の位置で前記マスクシートに重装された状態で印刷が行われるスクリーン印刷装置であって、前記一対のマスク支持台は、それらの間隔を、前記マスクシートの前記特定方向の寸法に応じて変更することが可能となるように当該特定方向に相対的に変位可能とされ、前記ステージは、前記特定方向に互いに平行に延びかつ前記基板を前記特定方向と直交する方向の両側から挟み込むクランプ位置とこの位置から外側に退避したクランプ解除位置とに変位可能な一対のクランプ片を含み、前記クランプ片により基板を挟み込んだ状態で当該基板と前記クランプ片とを一体に前記マスクシートに重装させるものであり、前記クランプ片は、前記特定方向に延びるクランプ片本体とクランプ片の片長を変更することが可能となるように前記クランプ片本体の前記特定方向における少なくとも一端面に着脱可能に継ぎ合わされる継片とを有するものである（請求項１）。

この構成によると、継片をクランプ片本体に対して脱着することによってクランプ片の片長を調整することが可能となる。そのため、マスクシートのサイズ変更に応じてクランプ片の片長を変更することによって、基板全体を確実にクランプ片で挟み込むようにする一方で、マスク支持台とクランプ片との干渉を回避することが可能となる。

この装置において、前記継片とクランプ片本体とは互いにボルトで固定されるものであってもよいが、前記継片およびクランプ片本体は、これらの継面のうち少なくとも一方側に磁石を備え、継ぎ合わせ状態において前記継片が前記クランプ片本体に対して磁力で固定されるものであるのが好適である（請求項２）。

この構成によれば、継片の脱着作業をワンタッチで簡単に行うことが可能となり、クランプ片の片長を速やかに変更することが可能となる。

また、前記継片およびクランプ片本体は、これらの継面に、互いに嵌合して継片とクランプ片本体とを位置決めする位置決め部を有するものであるのが好適である（請求項３）。

この構成によれば、位置決め部において互いを嵌め合わすことにより、クランプ片本体に対して継片を速やかに位置決めすることができるため、クランプ片に対する継片の取付けをより正確、かつ速やかに行うことが可能となる。

なお、前記継片は、前記クランプ片本体への継面とは反対側の面にさらに別の前記継片が継ぎ合わせ可能に構成されているものであるのが好ましい（請求項４）。

この構成によると、クランプ片本体に対して複数の継片を連続的に継ぎ合わせることが可能となるので、クランプ片の片長の自由度が向上する。

本発明のスクリーン印刷装置によると、印刷作業時に基板をクランプするクランプ片の片長を容易に変更することが可能となるため、マスクシートのサイズ変更に伴うマスク支持台の間隔変更の際にクランプ片の片長を変更することで、基板全体を確実にクランプ片で挟み込んだ状態で印刷作業を進める一方で、マスク支持台とクランプ片との干渉を未然に回避することができるようになる。

本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。

図１、２は、本発明に係るスクリーン印刷装置を概略的に示しており、図１はカバーを取外した状態の側面図で、図２は正面図でそれぞれスクリーン印刷装置を示している。

これらの図に示すように、スクリーン印刷装置（以下、印刷装置と略す）の基台１上には、印刷ステージ１３が設けられ、この印刷ステージ１３を挟んで両側にプリント基板Ｐ（以下、基板Ｐと略す）を印刷ステージ１３上に搬入および搬出するための上流側コンベア１２Ａおよび下流側コンベア１２Ｃが配置されている。なお、以下の説明では、これらコンベア１２Ａ、１２Ｃによる基板Ｐの搬送方向をＸ軸方向、これと水平面上で直交する方向をＹ軸方向、Ｘ軸およびＹ軸方向の双方に直交する方向をＺ軸方向として説明を進めることにする。

印刷ステージ１３は、基板Ｐを保持してこれを後記マスクシート３５に対してその下側から位置決めするもので、主に後述するメインコンベア１２Ｂ、昇降テーブル２８および基板クランプ機構１４等により構成されている。

この印刷ステージ１３は、４軸ユニット２０に支持されており、同ユニット２０の作動によりＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸およびＲ軸（Ｚ軸回りの回転）に移動するようになっている。

詳しく説明すると、基台１上には、水平面内においてＹ軸方向に沿ってレール２１が配設されるとともに、このレール２１にＹ軸テーブル２２がスライド自在に取り付けられている。そして、基台１上に設けられたボールねじ機構（図示省略）がＹ軸テーブル２２に連結され、このボールねじ機構が駆動されることによりＹ軸テーブル２２が基台１に対しＹ軸方向に移動するように構成されている。

Ｙ軸テーブル２２上にはＸ軸方向に沿ってレール２３が配設されるとともに、このレール２３にＸ軸テーブル２４がスライド自在に取り付けられる。そして、Ｙ軸テーブル２２上に設けられたボールねじ機構（図示省略）がＸ軸テーブル２４に連結され、このボールねじ機構が駆動されることによりＸ軸テーブル２４がＹ軸テーブル２２に対しＸ軸方向に移動するように構成されている。

Ｘ軸テーブル２４にはＲ軸テーブル２６が鉛直線（Ｚ軸方向）の軸線回りに回転自在に設けられており、このＲ軸テーブル２６が図外の駆動手段によりＸ軸テーブル２４に対してＺ軸回りに回転駆動されるようになっている。

Ｒ軸テーブル２６にはスライド支柱２７が上下方向（Ｚ軸方向）に沿ってスライド自在に取り付けられるとともに、このスライド支柱２７の上部に昇降テーブル２８が取り付けられている。そして、昇降テーブル２８とＲ軸テーブル２６との間にボールねじ機構２９が設けられ、このボールねじ機構２９が駆動されることにより昇降テーブル２８がスライド支柱２７によりガイドされながらＲ軸テーブル２６に対しＺ軸方向（上下方向）に移動するよう構成されている。

このように４軸ユニット２０は、上記各テーブル２２，２４，２６，２８を個別に駆動することにより印刷ステージ１３をＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸およびＲ軸（Ｚ軸回りの回転）に移動させるように構成されている。

昇降テーブル２８上には、Ｘ軸方向に沿って一対のメインコンベア１２Ｂが設けられるとともに、基板クランプ機構１４、位置決め機構１５および載置テーブル３０等が設けられている。そして、上記の通り昇降テーブル２８、メインコンベア１２Ｂ等により、基板Ｐを保持するための上記印刷ステージ１３が構成されている。

メインコンベア１２Ｂは、昇降テーブル２８の昇降に伴いこれと一体に移動し、昇降テーブル２８が所定のホームポジション（下降端位置であって、かつＸ軸、Ｙ軸およびＲ軸方向の予め定められた原点位置）にセットされた状態で、上流側コンベア１２Ａおよび下流側コンベア１２Ｃに対してＸ軸方向に並ぶように構成されている。そして、このように昇降テーブル２８がホームポジションにセットされることにより上流側コンベア１２Ａから印刷ステージ１３（メインコンベア１２Ｂ）への基板Ｐの搬入、および印刷ステージ１３から下流側コンベア１２Ｃへの基板Ｐの搬出が行われるようになっている。

なお、このメインコンベア１２Ｂを含め、各コンベア１２Ａ〜１２Ｃは、基板Ｐの両端をそれぞれ支持する前後一対のベルトコンベア１２１から構成されている。これら一対のベルトコンベアは、それぞれサーボモータを駆動源とする図外の可変機構によりその間隔が変更可能に構成されている。当実施形態では、正面側となる前側のベルトコンベア１２１（図１では右側に位置するベルトコンベア１２１）を基準として、この前側ベルトコンベア１２１に対して後側ベルトコンベア１２１を接離移動させるように可変機構が構成されており、これによってサイズの異なる基板Ｐを搬送し得るように各コンベア１２Ａ〜１２Ｃが構成されている。

基板クランプ機構１４は、作業中、基板Ｐを固定的に保持するもので、Ｘ軸方向（本発明の特定方向に相当する）に略平行に延び、かつＹ軸方向に接離可能な一対のクランプ片１４０を有し、これらクランプ片１４０により基板Ｐをその両側から挟み込むことにより固定するように構成されている。

各クランプ片１４０は、図１および図５に示すように、メインコンベア１２Ｂを構成する前後ベルトコンベア１２１のうち、前側のベルトコンベア１２１のフレーム１２２上面に後記クランプ片本体１４ａがボルトで固定されることにより取付けられている。また、後側のベルトコンベア１２１のフレーム１２２に、図外のエアシリンダを駆動源としてＹ軸方向に進退する可動部１２４が設けられ、この可動部１２４の上端面にクランプ片本体１４ａがボルト固定されることにより取付けられている。そして、前記エアシリンダの作動により可動部１２４と一体に後側のクランプ片１４０が前側のクランプ片１４０に接近したクランプ状態と、前側のクランプ片１４０に対して離間したクランプ解除状態とに切換えられ、上記クランプ状態で基板Ｐをその両側から挟み込むように構成されている。

各クランプ片１４０は、クランプ片本体１４ａとその両側に着脱可能に連結される継片１４ｂとから構成されており、クランプ片本体１４ａに対して継片１４ｂを脱着することによって後述するマスク支持台３６の間隔変更に応じてクランプ片１４０の片長（Ｘ軸方向の寸法）を変更できるようになっている。

より具体的に説明すると、図６に示すように、継片１４ｂの端面（継面）には、その中央に磁石１４１が埋め込み固定されるとともに、この磁石１４１の両側（Ｙ軸方向両側）にそれぞれノックピン１４２が突設されている。一方、クランプ片本体１４ａの端面（継面）には、ノックピン１４２に対応する一対のノック孔１４４が穿設されている。そして、各ノック孔１４４にノックピン１４２を嵌入しつつクランプ片本体１４ａの端面に継片１４ｂを隙間無く付き合わせることにより、継片１４ｂがクランプ片本体１４ａの端面に対して位置決めされ、かつ前記フレーム１２２により下側から支持された状態で前記磁石１４１の磁力により固定されるようになっている。

図１および図２に戻って、位置決め機構１５は、上記基板クランプ機構１４により基板Ｐをクランプするのに先立ち、基板Ｐの撓み等を規制して基板Ｐを位置決めするものである。この機構は、詳しく図示していないが、位置決め位置（作業位置）において載置テーブル３０の上昇押圧に抗するように、基板Ｐにその上側から反力を作用させる位置決め部材１５ａと、この位置決め部材１５ａを、基板Ｐ上面に圧接する作動位置と両クランプ片１４０外側の退避位置（図１に示す位置）とに亘って変位させる駆動機構とから構成されており、前記基板クランプ機構１４によるクランプ前に位置決め部材１５ａを作動位置に変位固定させ、この状態で載置テーブル３０を上昇させて基板Ｐを押圧することにより基板Ｐの撓みを矯正するようになっている。

載置テーブル３０は、メインコンベア１２Ｂ上の基板Ｐをその下側から持上げることにより基板Ｐの撓みを矯正するとともに基板Ｐを支持するものである。この載置テーブル３０は、スライド支柱３１により昇降テーブル２８上に昇降可能に支持されるとともに、同テーブル３０と昇降テーブル２８との間に設けられるボールねじ機構（図示省略）に連結されており、このボールねじ機構の駆動により昇降テーブル２８に対してＺ軸方向（上下方向）に移動するよう構成されている。

一方、印刷ステージ１３等の上方には、マスク保持ユニット１６およびスキージユニット１７等が配置されている。

マスク保持ユニット１６は、装置本体に対してマスクシート３５を着脱可能に保持するもので、図３および図４に示すように、前記４軸ユニット２０を挟んでのその両側（Ｘ軸方向両側）に設けられる一対の高架状のフレーム２に組み付けられている。

このマスク保持ユニット１６は、各フレーム２に突設されたブラケット２ａ上に後述するレール４２を介してそれぞれ支持され、かつＹ軸方向に延びる一対のマスク支持台３６と、これらマスク支持台３６にそれぞれ設けられるマスククランプ機構３７とを有しており、マスクシート３５の一対の対向片（当実施形態ではＸ軸方向両端縁部）をマスク支持台３６上に載せ、各マスククランプ機構３７によりそれぞれクランプすることによりマスクシート３５を保持するように構成されている。

マスククランプ機構３７は、図４に示すように、マスク支持台３６上に設けられる逆Ｌ字型のアーム３８に、エアシリンダ等のアクチェータ３９により上下方向に進退駆動される押圧板４０を備えた構成となっている。つまり、マスク支持台３６と押圧板４０との間にマスクシート３５を挿入し、前記アクチェータ３９の作動により押圧板４０を前進駆動することにより、押圧板４０とマスクシート３５とによりマスクシート３５を上下方向に挟持するように構成されている。

なお、マスクシート３５は、例えば印刷用開口が形成されたＳＵＳ等の矩形金属板からなるマスクシート本体を、その縁部に沿った矩形の枠体（マスクホルダ）に組み付けた構成となっており、マスク支持台３６に対して例えば図外のノックピンにより位置決めされ、マスクシート３５のうちこのマスクホルダの部分が前記マスククランプ機構３７により挟持されるようになっている。

前記各マスク支持台３６は、フレーム２に対してＸ軸方向にスライド可能に設けられ、サーボモータ４５により駆動されるようになっている。具体的には、前記ブラケット２ａに、Ｘ軸方向に延びるレール４２と、これと平行方向に延び、かつサーボモータ４５により回転駆動されるボールねじ軸４４とが設けられ、このボールねじ軸４４がマスク支持台３６に組み付けられたナット部材３６ａに螺合挿入されている。

この構成により、サーボモータ４５によりボールねじ軸４４が回転駆動されると、その回転に伴いマスク支持台３６がレール４２に沿ってＸ軸方向に移動し、該マスク支持台３６が図３に示す後退位置と図７に示す前進位置とに変位するとともに、サーボモータ４５の静止トルクにより当該位置にマスク支持台３６が保持されるように構成されている。

スキージユニット１７は、図外のノズルから前記マスクシート３５上に供給されるクリームはんだ、導電ペースト等のペーストをマスクシート３５上でローリング（混練）させつつ拡張するものである。

図１〜図３に示すように、このスキージユニット１７は、前記各フレーム２上にそれぞれ固定され、Ｙ軸方向に延びるレール５１と、これらレール５１に跨った状態で装着され、図外の駆動機構によりＹ軸方向に移動するビーム５２と、マスクシート３５上でペーストを拡張させるための一対のスキージ５３，５３と、ビーム５２に設けられてこれらスキージ５３，５３を個別に昇降させる昇降機構とを備えており、印刷時には、ビーム５２がＹ軸方向に往復移動しながらこれらスキージ５３，５３を交互にマスクシート３５の表面に沿って摺動させることにより、マスクシート３５上でペーストを拡張するように構成されている。

次に、以上のような構成の印刷装置の作用効果について説明する。

まず、この印刷装置において、大型サイズの基板Ｐに印刷処理を施す場合には、マスク保持ユニット１６のマスク支持台３６が後退位置にセットされ、当該大サイズの基板Ｐに対応した大型のマスクシート３５がマスク支持台３６上セットされてマスククランプ機構３７によりクランプされる。また、基板クランプ機構１４のクランプ片１４０は継片１４ｂが継ぎ足された状態とされる（図３及び図５参照）。

そして、印刷作業が開始されると、基板Ｐが印刷ステージ１３上に搬入され、この基板Ｐが基板クランプ機構１４の前記クランプ片１４０の表面と同じ高さ位置（図１中破線で示す高さ位置）まで前記テーブル３０によって持ち上げられるとともに、この状態で、基板Ｐがクランプ片１４０によりクランプされる。この際、クランプ片１４０は、上記の通りクランプ片本体１４ａに継片１４ｂが継ぎされて長寸状態となっているので、大型の基板全体がクランプ片１４０によって確実にクランプされることとなる。

次いで、４軸ユニット２０の作動により印刷ステージ１３に保持された基板Ｐがマスクシート３５に対してその下側から重装される。この際には、上記のようにマスク支持台３６が後退位置にセットされている結果、クランプ片１４０は、マスク支持台３６と干渉を起こすことなく基板Ｐと一体にマスクシート３５の下面に重装されることとなる。

次いで、スキージユニット１７の移動に伴いスキージ５３が所定の作業開始位置の上方に配置されるとともに、進行方向に対して後側（図１において右方に移動する場合には左側のスキージ５３、左方に移動する場合には右側のスキージ５３）に位置するスキージ５３がマスクシート３５に当接する高さ位置にセットされる。

そして、図外の供給装置によりマスクシート３５上にペーストが供給された後、スキージユニット１７がＹ軸方向に移動（往動）することにより、マスクシート３５上のペーストがスキージ５３により拡張され、マスクシート３５に形成された印刷用開口を介して基板Ｐ上に塗布（印刷）されることとなる。

スキージ５３が終端位置に到達すると、当該スキージ５３が上昇した後、基板Ｐの離版、印刷ステージ１３に対する基板Ｐの入れ替え、およびマスクシート３５に対する基板Ｐの重装が行われる。そして、上記と同様にして往動時とは反対側のスキージ５３がマスクシート３５に当接する高さ位置にセットされた後、スキージユニット１７がＹ軸方向に移動し、この移動（復動）により、マスクシート３５上のペーストが拡張される。

以後、このように一対のスキージ５３が交互にマスクシート３５に当接した状態でマスクシート３５に沿って移動することにより、マスクシート３５に形成された印刷用開口を介して順次基板Ｐにペーストが塗布（印刷）されることとなる。

なお、このような印刷作業において、例えばロット切り換え等により基板Ｐの種類が変更された場合には、これに対応してオペレータがマスクシート３５の交換を行う。

具体的には、例えば図外の入力装置（例えばキーボード等）を操作してマスククランプ機構３７のクランプ解除指令を入力することにより、前記アクチェータ３９を作動させて押圧板４０を後退させる。これによりマスククランプ機構３７をクランプ解除に切り換え、この状態で、使用済みのマスクシート３５を取り外して次ロットに対応したマスクシート３５に交換する。そして、再度、入力装置を操作してクランプ指令を入力することによりマスククランプ機構３７をクランプ状態に切り換えることによりマスクシート３５をクランプする。

なお、以上は、交換前後のマスクシート３５のサイズが同じ場合であって、マスクシート３５を小サイズのものに変更する場合には、使用済みのマスクシート３５を取り外した後、まず、基板クランプ機構１４の各クランプ片１４０から継片１４ｂを取り外してその片長を短縮する。そして、前記入力装置を操作し、前記サーボモータ４５によりボールねじ軸４４を回転駆動することによりマスク支持台３６を前進位置に移動させ、これによりマスク支持台３６の間隔を狭間隔に切り換える。

その後、上記同様に、次のマスクシート３５をマスク支持台３６上にセットした後、マスククランプ機構３７をクランプ状態に切り換えてマスクシート３５をクランプすることによりマスクシート３５の交換が完了する。これにより次ロットの基板Ｐの印刷作業に移行することが可能となる。

このようにマスクシート３５を小サイズのものに変更する場合には、マスク支持台３６が前進位置にセットされるが、基板クランプ機構１４については、上記の通り継片１４ｂが取り外されてクランプ片１４０の片長が短縮されている結果、次ロットの印刷作業において基板Ｐをマスクシート３５に重装しても、クランプ片１４０はマスク支持台３６と干渉を起こすことなく基板Ｐと一体にマスクシート３５に重装されることとなる。

なお、この装置では、基板ＰのＸ軸方向長さが上流側コンベア１２Ａと下流側コンベア１２Ｃの間の距離よりも小さいことが必要であるが、クランプ片１４０のＸ軸方向の長さ（継片１４ｂを取り付けた状態）ついてはこの制約はなく短くても長くでもよい。これは、コンベア１２Ａ，１２Ｃとクランプ片１４０との上下方向（Ｚ軸方向）の位置関係において、常にクランプ片１４０はコンベア１２Ａ〜１２Ｂより上方に位置するからである。

以上のようなスクリーン印刷装置によると、マスク支持台３６の間隔をマスクシート３５のサイズに応じて変更可能に構成されているが、上記のように継片１４ｂの脱着により前記クランプ片１４０の片長を変更できるようになっているので、マスクサイズの変更に伴うマスク支持台３６の配置変えの際に、上記のようにクランプ片１４０の片長を変更することにより、基板Ｐ全体を確実にクランプ片１４０で挟み込んで印刷作業を進める一方で、マスク支持台３６とクランプ片１４０との干渉を未然に回避することができる。

特に、継片１４ｂは、ノックピン１４２をノック孔１４４に挿入することによりクランプ片本体１４ａに対して位置決めし、磁石１４１の磁力によってクランプ片本体１４ａに組み付けるように構成されているので、クランプ片本体１４ａに対する脱着をワンタッチで簡単に行うことができる。従って、クランプ片１４０の片長変更作業を正確に、かつ速やかに行うことができ、マスクサイズの変更に伴う段取り替え作業を効率良く進めることができるという利点がある。

ところで、以上説明した印刷装置は、本発明に係るスクリーン印刷装置の好ましい実施の形態の一例であって、その具体的な構成は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば次のような構成を採用するようにしてもよい。

（１）実施形態では、クランプ片本体１４ａの両側にそれぞれ一つだけ継片１４ｂを継ぎ足すように構成しているが、継片１４ｂに対してさらに別の継片１４ｂを連続的に継ぎ足せるように継片１４ｂを構成してもよい。具体的には、例えば継片１４ｂのうちクランプ片本体１４ａへの継面とは反対側の面に前記ノックピン１４２に対応するノック孔を設けるようにすればよい。この構成によれば、クランプ片１４０の片長の自由度を向上させることができるという利点がある。

例えば、実施形態では、マスク支持台３６が広間隔と狭間隔にのみセットされるようになっているが、マスク支持台３６の間隔を任意の間隔にセットできるようにしてもよく、この場合には、上記のように継片１４ｂを連続的に継ぎ合わせてクランプ片１４０の片長を任意の長さに調整できるように構成するのが好適である。

（２）また、実施形態では、継片１４ｂにノックピン１４２を設ける一方、クランプ片本体１４ａの端面にノック孔１４４を設けることにより本発明に係る位置決め部を構成しているが、勿論、位置決め部としてこのようなピン部材を設ける以外に、互いに嵌合して位置決めがなされるように、クランプ片本体１４ａおよび継片１４ｂの母材そのものを形成するようにしてもよい。

（３）また、実施形態では、継片１４ｂに磁石１４１を設け、その磁力で継片１４ｂをクランプ片本体１４ａに固定するようにしているが、勿論、固定手段はボルト等を使ってもよく、また、磁石とボルトを併用するようにしてもよい。

（４）また、実施形態では、クランプ片本体１４ａに継片１４ｂを継ぎ足すことによりクランプ片１４０の片長を変更可能にしているが、クランプ片１４０そのものをマスク支持台３６の間隔に対応した片長の別のクランプ片１４０に交換するようにしてもよい。

この場合には、例えばクランプ片１４０にノックピンを、その取付け部である前記フレーム１２２および可動部１２４に前記ノックピンに対応するノック孔を設けるとともに、クランプ片１４０又はフレーム１２２等の何れか一方側に磁石を設けることにより、前記ノックピン等によりクランプ片１４０を位置決めしつつ磁石の磁力によってフレーム１２２等に対してクランプ片１４０を固定するように構成するのが好適である。

この構成によれば、クランプ片１４０全体をワンタッチで簡単に交換できるため、マスクサイズの変更に伴う段取り替え作業を効率良く進めることができるという利点がある。なお、この構成の場合にも、磁石とボルトを併用してクランプ片１４０を固定するようにしてもよい。

（５）上記実施形態では、装置本体に設けられる一対のマスク支持台３６の双方がＸ軸方向にレール４２に沿ってスライド可能に設けられ、かつサーボモータ４５により駆動されるように構成されているが、いずれか一方のみをスライド可能に設けるようにしてもよい。

（６）上記実施形態では、サーボモータ４５を用いたいわゆるボールねじ機構によりマスク支持台３６を駆動するようにしているが、マスク支持台３６を駆動する機構は、エアシリンダや電磁ソレノイド等のアクチェータを用いたその他の機構であってもよい。なお、ボールねじ機構、シリンダや電磁ソレノイドを配置する場合、レール４２を配置するのが望ましいが、レール４２の無い状態でマスク支持台３６を移動可能に保持するようにしてもよい。

（７）上記実施形態では、サーボモータ４５を用いてマスク支持台３６を駆動するようにしているが、勿論、サーボモータ４５やボールねじ軸４４等を省略することによりマスク支持台３６を手動でレール４２に沿ってスライドさせるように構成してもよい。

この場合には、例えば図８に示すように、マスクシート３５のサイズに対応した位置決め孔３を前記ブラケット２ａに設けておき、マスク支持台３６とこの位置決め孔３とに亘ってノックピン４を挿入することによりマスク支持台３６をＹ軸方向に位置決めするように構成すればよい。なお、このようにノックピン４によりマスク支持台３６を位置決めする構成は、上記実施形態や（５）の変形例のようにマスク支持台３６を駆動する構成についても、より正確にマスク支持台３６を位置決めする上で有効である。

本発明に係るスクリーン印刷装置の一例を示す側面図である。 スクリーン印刷装置を示す正面図である。 スクリーン印刷装置（スキージユニット省略）を示す斜視図である（マスク支持台が後退位置（広幅状態）にある状態）。 マスク保持ユニットの構成を示す斜視概略図である。 メインコンベアおよび基板クランプ機構を示す斜視分解図である。 クランプ片の構造を示すメインコンベアの要部斜視図である。 スクリーン印刷装置（スキージユニット省略）を示す斜視図である（マスク支持台が前進位置（狭幅状態）にある状態）。 マスク支持台の位置決め構造を示すスクリーン印刷装置の要部断面略図である。

符号の説明

２ フレーム
１３ 印刷ステージ
１４ 基板クランプ機構
１４０ クランプ片
１４ａ クランプ片本体
１４ｂ 継片
２０ ４軸ユニット
３５ マスクシート
３６ マスク支持台
３７ マスククランプ機構
４２ レール
４５ サーボモータ

Claims (4)

1. 特定方向に所定間隔を隔てて並ぶ一対のマスク支持台と、これらマスク支持台上にそれぞれ両端部をクランプされた状態で支持されるマスクシートと、基板を支持するためのステージとを備え、このステージ上に支持された基板が前記両マスク支持台の間の位置で前記マスクシートに重装された状態で印刷が行われるスクリーン印刷装置であって、
   前記一対のマスク支持台は、それらの間隔を、前記マスクシートの前記特定方向の寸法に応じて変更することが可能となるように当該特定方向に相対的に変位可能とされ、
   前記ステージは、前記特定方向に互いに平行に延びかつ前記基板を前記特定方向と直交する方向の両側から挟み込むクランプ位置とこの位置から外側に退避したクランプ解除位置とに変位可能な一対のクランプ片を含み、前記クランプ片により基板を挟み込んだ状態で当該基板と前記クランプ片とを一体に前記マスクシートに重装させるものであり、
   前記クランプ片は、前記特定方向に延びるクランプ片本体とクランプ片の片長を変更することが可能となるように前記クランプ片本体の前記特定方向における少なくとも一端面に着脱可能に継ぎ合わされる継片とを有することを特徴とするスクリーン印刷装置。
2. 請求項１に記載のスクリーン印刷装置において、
   前記継片およびクランプ片本体は、これらの継面のうち少なくとも一方側に磁石を備え、継ぎ合わせ状態において前記継片が前記クランプ片本体に対して磁力で固定されるものであることを特徴とするスクリーン印刷装置。
3. 請求項１又は２に記載のスクリーン印刷装置において、
   前記継片およびクランプ片本体は、これらの継面に、互いに嵌合して継片とクランプ片本体とを位置決めする位置決め部を有することを特徴とするスクリーン印刷装置。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載のスクリーン印刷装置において、
   前記継片は、前記クランプ片本体への継面とは反対側の面にさらに別の前記継片を継ぎ合わせ可能に構成されていることを特徴とするスクリーン印刷装置。
   

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