JP4734599B2 - 耐候性の良い窒化鉄系磁性粉末およびその製造法 - Google Patents

Description

本発明は、高記録密度の磁気記録媒体に使用される窒化鉄系の磁性粉末であって、特に磁気特性の経時劣化を改善した耐候性に優れたもの、およびその製造法に関する。

近年の磁気記録媒体には一層の高記録密度化が望まれており、それを達成するために記録波長の短波長化が進められてきている。磁性粒子の大きさは、短波長の信号を記録する領域の長さよりも極めて小さくなければ、明瞭な磁化遷移状態を作り出すことができず、実質的に記録不可能となる。よって、磁性粉末には、その粒子の大きさが記録波長よりも十分に小さいことが要求される。

また高密度化を進めるためには記録信号の分解能を上げる必要があり、そのために磁気記録媒体のノイズを低減することが重要となる。ノイズは粒子の大きさによる影響が大きく、微粒子であればあるほどノイズの低減が進む。よって、高記録密度用の磁性粉末としては、この点からも粒子の大きさが十分に小さいことが要求される。

しかし、微粒子になるに従ってお互いの粒子同士が一つ一つ独立して存在することが難しくなり、データストレージ用として一般的に使用されるメタル磁性粉の場合でも著しく微粒子化すると、その製造過程の還元時において焼結を起こし易いといった問題がある。焼結を起こしてしまうと、粒子体積が大きくなるため、ノイズの発生源となり、またテープ化する際には、分散性の悪化や表面平滑性が損なわれるなどの悪影響を及ぼす。高密度記録媒体に適した磁性粉末としては、磁性体として磁気特性が良好である必要があるが、それ以上にテープ化する際の粉体特性すなわち、平均粒径，粒度分布，比表面積，ＴＡＰ密度，分散性などが重要となる。

これまでに、優れた磁気特性を持つ高密度記録媒体に適した磁性粉末としてＦe₁₆Ｎ₂相を主相とする窒化鉄系磁性粉末が知られており、特許文献１，２に開示されている。例えば特許文献１には、高保磁力（Ｈc），高飽和磁化（σs）を発現する磁性体として比表面積の大きな窒化鉄系の磁性体が開示され、Ｆe₁₆Ｎ₂相の結晶磁気異方性と磁性粉末の比表面積を大きくすることの相乗効果として、形状に因らず高磁気特性が得られると教示されている。特許文献２には、特許文献１に改良を加えた磁性粉末として、本質的に球状ないし楕円状の希土類−鉄−ホウ素系，希土類−鉄系，または希土類−窒化鉄系の磁性粉末が記載されており、それらを用いてテープ媒体を作製すると優れた特性が得られると教示されている。なかでもＦe₁₆Ｎ₂相を主相とする希土類−窒化鉄系磁性粉末は２０ｎｍ程度の微粒子であるにもかかわらず、保磁力が２００ｋＡ／ｍ（２５１２ Ｏe）以上と高く、またＢＥＴ法による比表面積が小さいことから飽和磁化も高く、保存安定性もよいとされ、この希土類−窒化鉄系磁性粉末を使用することにより、塗布型磁気記録媒体の記録密度を飛躍的に高めることができると記載されている。

この希土類−窒化鉄系磁性粉末の製法は、希土類元素とＡl，Ｓiの１種または２種を粒子表面に被着したマグネタイトを還元することによって希土類−鉄系の磁性粉末にした後、ＮＨ₃ガスによる窒化処理を行うアンモニア窒化法であり、この窒化処理で生成するＦe₁₆Ｎ₂相の大きな結晶磁気異方性により、高記録密度媒体に適した磁性粉末すなわち微粒子でかつ高Ｈc，高σs等の特性を有する磁性粉末を得ることができる。

しかしながら、特許文献１および２に記載されているように、平均粒子径が小さくかつ磁気特性にも優れたＦe₁₆Ｎ₂相を含む磁性粉末は、磁性材料としてのポテンシャルが高いことは示されているが、粉体としての諸性質、例えば粒度分布や分散性などについての開示はなく、使用される塗布型磁気記録媒体として適した磁性粉末かどうかは判断し難い。磁気特性に優れた磁性粉末であっても、例えば表面平滑性が悪いものは、結果として塗布型磁気記録媒体用には適用しにくいものとなる。

特許文献２では、大きな結晶磁気異方性を持つＦe₁₆Ｎ₂相を生成させる際、焼結防止剤として、Ｓi，Ａl，希土類元素（Ｙを含む）などを粒子表面に被着することにより、焼結のない微粒子を作製している。しかし、この被着により焼結防止を行う方法は、被着の条件が不十分な場合、粒子ごとに焼結防止剤の被着の度合いが異なるので、十分に被着されたところは焼結防止できる反面、あまり被着されていないところは焼結してしまい、その結果、得られる粉体の粒度分布が悪化する問題がある。特に微粒子となると、粒子は凝集しやすく、凝集体として振る舞うため、被着ムラが出やすい状態となる。粒度分布の悪化は、テープの表面性を悪化させる原因となり、ひいてはテープの電磁変換特性を悪化させる。

そこで本出願人はこのような問題を解決すべく種々検討の末、窒化鉄系磁性粉末製造の出発材料としてＡlを固溶したゲーサイトを使用すると、高記録密度磁気媒体に適する優れた磁気特性を具備し、粒度分布が狭く、焼結のない平均粒子径２０ｎｍ以下の微粒子で、テープ化する際に良好な分散性を持つＦe₁₆Ｎ₂相主体の窒化鉄系磁性粉末が得られることを見出し、特願２００４−７６０８０号として出願した。

特開２０００−２７７３１１号公報 国際公開ＷＯ０３／０７９３３３Ａ１

上述のように、昨今では高記録密度磁性材料に好適な高性能の窒化鉄系磁性粉末が提供可能となったが、今後は更に、長期間使用しても磁気特性の劣化が少ない優れた「耐候性」を付与することが重要になってくる。例えば、大きく経時変化を起こすような窒化鉄系磁性粉末を使用してコンピューター用ストレージテープを作製した場合、時間が経過するにつれてＨcやσsが下がってしまう現象が生じる。Ｈcが下がると、その磁性粉末に記録されていた情報は保持できなくなるため、情報が消えてしまうという問題が生じる。またσsが下がると、その磁性粉末に記録されていた情報が読み出せなくなり、結果として情報を失うといった問題が生じる。たとえ高記録密度の記録が可能であっても、情報が消えてしまうことはストレージテープにとって致命的となるため、優れた「耐候性」を持つことは磁性粉末にとって極めて重要な条件となる。

ところが、「耐候性」は平均粒径と大きな相関があり、平均粒径が小さくなると悪化する傾向がある。前述のように、高記録密度化のためには微粒子化が重要であるが、「微粒子化」と「耐候性」はトレードオフの関係にあるため、これを打破して両立する技術が必要となる。微粒子化については、平均粒径が２５ｎｍを超えるとノイズが高くなるため、テープ媒体のＣ／Ｎが悪化する問題が生じる。できれば平均粒径２０ｎｍ以下の微粒子を使いたい。耐候性については、ΔＨcが５％を超えるか、またはΔσsが２０％を超えるとデータ消失の恐れがあり、テープの実用特性上好ましくない。したがって、平均粒径２５ｎｍ以下、できれば平均粒径２０ｎｍ以下の窒化鉄系磁性粉末において、ΔＨｃが５％以下，Δσsが２０％以下という耐候性を付与する技術の確立が強く望まれている状況にある。

本発明は、前記特願２００４−７６０８０号で開示した窒化鉄系磁性粉末の各種性能を兼備しつつ、耐候性を顕著に改善した新たな窒化鉄系磁性粉末を開発し提供しようというものである。

発明者らは種々検討の結果、平均粒径が２５ｎｍ以下、あるいは２０ｎｍ以下と小さい窒化鉄系（すなわち窒化鉄を主体とする）磁性粉末であっても、その粉末粒子の表面にＳi，Ｐの１種以上の元素を含む被着物を形成させることによって、耐候性の顕著な改善が達成できることを見出した。

すなわち、本発明で提供する耐候性の改善された窒化鉄系磁性粉末は、平均粒径２５ｎｍ以下あるいは特に平均粒径２０ｎｍ以下の、Ｆe₁₆Ｎ₂を主体とする窒化鉄系磁性粉末の表面に、Ｓi，Ｐの１種以上の元素を被着してなるものである。磁性粉末中のＳiとＰの合計含有量をＦeに対する原子割合で０.１％以上とすることができる。Ｓi，Ｐの被着物は酸化物などの化合物として同定されるものを全部とするか一部に含んでいて構わない。

また本発明では、ＳiあるいはＰの被着物を形成した前記窒化鉄系磁性粉末において、特に下記(1)式で定義されるΔＨcが５％以下であるもの、あるいは下記(2)式で定義されるΔσsが２０％以下であるものが提供される。
ΔＨc＝(Ｈc₀−Ｈc₁)／Ｈc₀×１００ ……(1)
Δσs＝(σs₀−σs₁)／σs₀×１００ ……(2)
ここで、Ｈc₀およびσs₀は、それぞれ発明対象となる前記被着後の窒化鉄系磁性粉末の保磁力（ｋＡ／ｍ）および飽和磁化（Ａｍ²／ｋｇ）である。Ｈc₁およびσs₁は、それぞれ前記被着後の窒化鉄系磁性粉末を恒温恒湿容器内で６０℃，９０％ＲＨに１週間（すなわち２４×７＝１６８時間）保持したのちの保磁力（ｋＡ／ｍ）である。磁性粉末を恒温恒湿容器内に保持する際には、ガラス製容器に当該粉末２ｇを厚さ２〜４ｍｍになるように均等に入れ、その容器ごと恒温恒湿容器内に入れ、６０℃，９０％ＲＨの環境下に曝す方法が採用できる。

このような耐候性の改善された窒化鉄系磁性粉末は、
[1] 平均粒径２５ｎｍ以下のＦe₁₆Ｎ₂主体窒化鉄系磁性粉末の表面に、Ｓi，Ｐの１種以上の元素を、粉末中のＳiとＰの合計含有量がＦeに対する原子割合で０.１％以上となるように被着する工程、
を有する製造法、あるいは更に、
[2] 上記[1]で得られた粉末を、不活性ガス雰囲気中８０〜２００℃で熱処理する工程、
を有する製造法によって得ることができる。

本発明によれば、平均粒径２５ｎｍ以下あるいは２０ｎｍ以下といった微粒子化を図った高記録密度磁気媒体用の窒化鉄系磁性粉末において、長期間使用した場合の磁気特性の経時劣化を顕著に改善したもの、すなわち優れた「耐候性」を付与したものが提供可能になった。したがって本発明は、高記録密度磁気媒体およびそれを搭載した電子機器の耐久性・信頼性の向上に寄与するものである。

本発明の窒化鉄系磁性粉末は、前述のように、平均粒径２５ｎｍ以下あるいは２０ｎｍ以下といった微粒子であり、その表面には窒化処理後の段階で被着されたＳiあるいはＰを含む物質（例えば酸化物）を有している。このような粉末において、なぜ耐候性が顕著に向上するのかについては、現時点で明確にされていない。しかし、窒化処理前にＳi等を被着させる製法で作った従来の窒化鉄系磁性粉末と比べた場合、粒径が２５ｎｍ以下の領域においては、窒化処理後にＳiあるいはＰを被着した本発明の窒化鉄系磁性粉末の方が大幅に優れた耐候性を呈することから、本発明の粉末は従来のものとは異なる構造を有することが明らかである。

その本発明の窒化鉄系磁性粉末に特有の優れた耐候性は、恒温恒湿容器内に保持する加速試験によって確認することができる。すなわち、当該粉末を恒温恒湿容器に入れ６０℃，９０％ＲＨに１週間保持する加速試験を行い、加速試験後の保磁力Ｈc₁と飽和磁化σs₁を測定し、これらの値を当該粉末の加速試験前の保磁力Ｈc₀および飽和磁化σs₀と比較することで評価できる。具体的には、前記(1)式で定義されるΔＨcと前記(2)式で定義されるΔσsの値を調べる。本発明の窒化鉄系磁性粉末では、ΔＨcが５％以下，Δσsが２０％以下という優れた耐候性が得られるのである。

以下、耐候性を改善した本発明の窒化鉄系粉末を得る方法を説明する。
まず、被着処理に供するための窒化鉄系磁性粉末としては、平均粒径が２５ｎｍ以下好ましくは２０ｎｍ以下のものであれば、特に限定されるものではないが、焼結が抑制され、粒度分布が良く、分散性の良い粉末のほうが被着処理を行う際の均質性に優れるため、前述の特願２００４−７６０８０号に開示した窒化鉄系磁性粉末が特に適している。

ＳiやＰを被着した窒化鉄系磁性粉末を得る方法としては、まず出発材料である窒化鉄系磁性粉末を水の中に分散させた後、ｐＨ調整剤を添加し、その後被着剤としてＳi含有物質あるいはＰ含有物質を添加すればよい。または窒化鉄系磁性粉末を水の中に分散させた後、先に被着剤のＳi含有物質あるいはＰ含有物質などを添加した後、ｐＨ調整剤を添加してもよい。またＳi含有物質，Ｐ含有物質やｐＨ調整剤の添加に際しては液を攪拌することが望ましい。液を攪拌したまま保持する熟成時間を設けてもよい。この熟成時間を長くするほどＳiやＰが多く被着されるため、熟成時間を変えることで被着量をコントロールすることができる。

前記のｐＨ調整剤としては、硫酸，硝酸，酢酸などの酸や、ＮaＯＨ，ＮＨ₃などのアルカリが挙げられる。ｐＨ調整剤の添加量は、ｐＨ調整剤とＳi含有物質やＰ含有物質の全てを添加した際のｐＨが９〜１２となるように調整すればよい。ただし、先にｐＨ調整剤を添加する方法を採用する場合、酸を多量に添加すると磁性粉末が溶解するため、激しく溶解しない程度に調整する必要がある。被着剤のＳi含有物質としては、珪酸ナトリウムやＳiアルコキシド，コロイダルシリカ，シランカップリング剤などが挙げられる。またＰ含有物質としては、リン酸，リン酸塩，フェニルホスホン酸，次亜リン酸ナトリウムなどが挙げられる。

Ｓi，Ｐの被着量は、Ｆeに対する原子比で０.１％以上とすることが好ましい。すなわちＭ／Ｆe原子比（ＭはＳi，Ｐの少なくとも１種以上）が０.１％以上となるようにする。２種とも元素を添加する場合は、それらの合計量がＦeに対する原子比で０.１％以上となるようにするのが望ましい。Ｍ／Ｆe原子比が０.１％未満だと十分な耐候性改善効果が安定して得られない場合がある。一方、Ｍ／Ｆe原子比の上限については、最終的に得られた粉末が非磁性にならない範囲であれば特に限定されないが、例えば５０％以下の範囲とするのがよい。現実的にはＭ／Ｆe原子比０.１〜１０％の範囲でかなり大きな耐候性改善効果が得られる。

このようにして窒化鉄系磁性粉末の表面上にＳi，Ｐの少なくとも１種以上の元素または酸化物等を被着した磁性粉末を、濾過、水洗した後、８０℃未満の温度で乾燥することにより、耐候性の改善された窒化鉄系磁性粉末が得られる。なお、乾燥時間を短縮するために、水洗工程の後にアルコールを添加して、磁性粉末表面に付着した水をアルコールに置換しても構わない。アルコールとしては、メタノール，エタノール，プロパノール，ブタノールなど特に限定されるものではないが、分子量の小さいアルコールの方が沸点が低いため、乾燥時間が早くなり好ましい。

上記乾燥後の粉末はそのままでも耐候性はかなり改善されているが、さらにそのあと、不活性ガス中で８０〜２００℃の熱処理に供することによって、一層の耐候性改善効果が得られる。８０℃より低い温度で熱処理をした場合、熱処理による十分な耐候性改善効果が安定して得られない場合がある。また、２００℃以上の熱処理をした場合、酸化被膜や被着したＳi，Ｐの被膜が劣化することによって耐候性改善効果が安定して得られない場合がある。熱処理時間は概ね１〜５時間程度とすればよい。

以下に本発明の実施例を挙げるが、その前に、各実施例で得られた特性値を測定した方法について予め説明しておく。

〔組成分析〕
磁性粉末中のＦeの定量は平沼産業株式会社製平沼自動滴定装置（ＣＯＭＴＩＭＥ−９８０）を用いて行った。また磁性粉末中のＰの定量は日本ジャーレルアッシュ株式会社製高周波誘導プラズマ発光分析装置（ＩＲＩＳ／ＡＰ）を用いて行った。また磁性粉末中のＳiの定量はＪＩＳ Ｍ ８２１４に記載の重量法で実施した。これらの定量結果は質量％として与えられるので、一旦全元素の割合を原子％に変換し、Ｓi／Ｆe原子比あるいはＰ／Ｆe原子比を算出した。

〔粉体バルク特性の評価〕
数平均粒子径：３万倍の透過型電子顕微鏡写真を縦横２倍に拡大し、その上に示された磁性粒子４００個について各々最も長い部分を測定し、その平均値を用いた。
磁気特性（保磁力Ｈc，飽和磁化σs，残留磁化σr）の測定：ＶＳＭ（デジタルメジャーメントシステムズ株式会社製）を用いて、最大７９６ｋＡ／ｍの外部印加磁場で測定した。
比表面積：ＢＥＴ法で測定した。

〔耐候性の評価〕
各製品粉末の磁気特性の経時劣化を加速試験によって評価した。すなわち、まず加速試験前の磁気特性Ｈc₀およびσs₀を、前記粉末バルク特性の磁気特性調査方法にて測定した。次いで、各製品粉末を恒温恒湿容器内で６０℃，９０％ＲＨに１週間保持したのち、その粉末について前記粉末バルク特性の磁気特性調査方法によってＨcおよびσsを測定し、得られた測定値をそれぞれＨc₁およびσs₁とした。そして、下記(1)式および(2)式によってΔＨcおよびΔσsを求め、これらの値で耐候性を評価した。ΔＨc，Δσsが小さいものほど耐候性に優れる。
ΔＨc＝(Ｈc₀−Ｈc₁)／Ｈc₀×１００ ……(1)
Δσs＝(σs₀−σs₁)／σs₀×１００ ……(2)

〔実施例１〕
出発材料の窒化鉄系粉末として、表１に示す窒化鉄Ａを使用した。Ｘ線回折の結果、窒化鉄ＡはＦe₁₆Ｎ₂を主体とし、γ−Ｆe₂Ｏ₃と思われる酸化物層を有するものであった。

純水９７２.３ｍＬ（Ｌはリットルを表す）を３０℃に調整し、ＮＨ₃を１０.４ｇ（ＮＨ₃濃度は２３.１質量％）添加した。この溶液中に窒化鉄Ａを１０ｇ攪拌しながら投入し、その後、Ｓi濃度で２質量％の珪酸ナトリウム水溶液を１７.２ｇ添加して１０分間攪拌・保持した。そのスラリーをビフネル漏斗で濾過し、濾過後のケーキを純水１Ｌで水洗した。さらに、エタノール５００ｍＬをケーキに加え、ケーキ中の水分をメタノールで置換させた。ケーキは窒素中４０℃で乾燥させた。その後、その乾燥物を１００℃の窒素雰囲気中で１時間熱処理し、目的とするＳi被着窒化鉄系粉末を得た。得られた窒化鉄系粉末中のＳi含有量は組成分析の結果Ｓi／Ｆe原子比で３.２％であった。この窒化鉄系粉末の特性は表２に示してある。

図１および図２にはそれぞれ、この実施例における被着処理前後の粉末について、恒温恒湿容器内で加速試験を行った時のＨcおよびσsの経時変化を示す。この被着処理により、Ｈcおよびσsの変化が小さくなり、耐候性が改善されたことがわかる。

〔実施例２〕
出発材料の窒化鉄系粉末として表１に示す窒化鉄Ｂを使用した以外、実施例１を繰り返した。この窒化鉄Ｂも、Ｘ線回折の結果、Ｆe₁₆Ｎ₂を主体とし、γ−Ｆe₂Ｏ₃と思われる酸化物層を有するものであった。Ｓiの被着処理によって得られた窒化鉄系粉末中のＳi含有量は組成分析の結果Ｓi／Ｆe原子比で３.０％であった。この窒化鉄系粉末の特性は表２に示してある。

〔実施例３〕
純水９７２.３ｍＬを３０℃に調整し、ＮＨ₃を１１.８ｇ（ＮＨ₃濃度は２３.１質量％）添加した。この溶液中に前記窒化鉄Ａを１０ｇ攪拌しながら投入し、その後、Ｐ濃度で２質量％のリン酸水溶液を２８.５ｇ添加して１０分間攪拌・保持した。その後の工程は実施例１と同様の方法とし、Ｐ被着窒化鉄系粉末を得た。得られた窒化鉄系粉末中のＰ含有量は組成分析の結果Ｐ／Ｆe原子比で１.４％であった。この窒化鉄系粉末の特性は表２に示してある。

〔比較例１〕
前述の特許文献２の実施例１５に記載の方法、すなわち、窒化処理前のマグネタイトにＳiおよびＹを被着し、その後窒化処理を施す方法で、平均粒径１８ｎｍ，比表面積５６ｍ²／ｇの窒化鉄系粉末を作製した。得られた窒化鉄系粉末中のＳi含有量はＳi／Ｆe原子比で４.３％であった。この窒化鉄系粉末の特性は表２に示してある。

〔比較例２〕
比較例１と同様の方法で、平均粒径２６ｎｍ，比表面積４６ｍ²／ｇの窒化鉄系粉末を作製した。得られた窒化鉄系粉末中のＳi含有量はＳi／Ｆe原子比で５.１％であった。この窒化鉄系粉末の特性は表２に示してある。

〔耐候性試験結果〕
表１と表２の比較からわかるように、本発明に係る実施例１〜３で得られたＳiまたはＰを被着させた窒化鉄系磁性粉末は、ＳiやＰを被着する前の状態（窒化鉄ＡまたはＢ）と比べ、ΔＨcおよびΔσsが大幅に低減しており、顕著な耐候性改善効果が認められた。

図３および図４にはそれぞれ、Ｓi等を被着していない窒化鉄Ａ，Ｂの粉末と、Ｓiを被着した実施例１，２，比較例１，２の粉末についての、平均粒径とΔＨcの関係および平均粒径とΔσsの関係を示した。これらの図から、粒径が小さくなるほど耐候性の改善は難しくなることがわかる。ところが、同じ粒径で比較した場合、窒化処理後にＳiを被着させた実施例１，２の粉末は、窒化処理前にＳiを被着させる従来の製法で作った比較例のものより、ΔＨcおよびΔσsが大幅に小さく、優れた耐候性を呈するものであることがわかる。

実施例１で使用したＳi被着前の窒化鉄系磁性粉末（窒化鉄Ａ）と、同実施例で作製したＳi被着後の窒化鉄系磁性粉末について、恒温恒湿容器内で加速試験を行った時のＨcの経時変化を示すグラフ。

実施例１で使用したＳi被着前の窒化鉄系磁性粉末（窒化鉄Ａ）と、同実施例で作製したＳi被着後の窒化鉄系磁性粉末について、恒温恒湿容器内で加速試験を行った時のσsの経時変化を示すグラフ。

Ｓi等を被着していない窒化鉄Ａ，Ｂの粉末と、Ｓiを被着した実施例１，２および比較例１，２の粉末についての、平均粒径とΔＨcの関係を示すグラフ。

Ｓi等を被着していない窒化鉄Ａ，Ｂの粉末と、Ｓiを被着した実施例１，２および比較例１，２の粉末についての、平均粒径とΔσsの関係を示すグラフ。

Claims (6)

1. 平均粒径２５ｎｍ以下のＦｅ₁₆Ｎ₂主体窒化鉄系磁性粉末の表面にＰの元素を被着してなる耐候性の良い窒化鉄系磁性粉末。
2. 前記被着後の磁性粉末におけるＰの含有量がＦｅに対する原子割合で０．１％以上である請求項１に記載の耐候性の良い窒化鉄系磁性粉末。
3. 下記（１）式で定義されるΔＨ_Cが５％以下である請求項１に記載の耐候性の良い窒化鉄系磁性粉末。
   ΔＨ_C＝（Ｈ_C0−Ｈ_C1）／Ｈ_C0×１００ ……（１）
   ここで、Ｈ_C0は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末の保磁力（ｋＡ／ｍ）、
   Ｈ_C1は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末を恒温恒湿容器内で６０℃、９０％ＲＨに１週間保持したのちの保磁力（ｋＡ／ｍ）。
4. 下記（２）式で定義されるΔσ_Sが２０％以下である請求項１に記載の耐候性の良い窒化鉄系磁性粉末。
   Δσ_S＝（σ_S0−σ_S1）／σ_S0×１００ ……（２）
   ここで、σ_S0は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末の飽和磁化（Ａｍ²／ｋｇ）、
   σ_S1は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末を恒温恒湿容器内で６０℃、９０％ＲＨに１週間保持したのちの飽和磁化（Ａｍ²／ｋｇ）。
5. 平均粒径２５ｎｍ以下のＦｅ₁₆Ｎ₂主体窒化鉄系磁性粉末の表面に、Ｐの元素を粉末中のＰの含有量がＦｅに対する原子割合で０．１％以上となるように被着する工程を有する耐候性の良い窒化鉄系磁性粉末の製造法。
6. [１]平均粒径２５ｎｍ以下のＦｅ₁₆Ｎ₂主体窒化鉄系磁性粉末の表面に、Ｐの元素を粉末中のＰの含有量がＦｅに対する原子割合で０．１％以上となるように被着する工程、
   [２]上記[１]で得られた粉末を、不活性ガス雰囲気中８０〜２００℃で熱処理する工程
   を有する耐候性の良い窒化鉄系磁性粉末の製造法。

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