JP4734602B2 - 保存安定性に優れた窒化鉄系磁性粉末 - Google Patents
保存安定性に優れた窒化鉄系磁性粉末 Download PDFInfo
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Description
特許文献1には、高保磁力(Hc)、高飽和磁化(σs)を発現する比表面積の大きな窒化鉄系磁性体が開示され、Fe16N2相の結晶磁気異方性と磁性粉末の比表面積を大きくすることの相乗効果として、形状に因らず高磁気特性が得られると教示されている。
また微粒子化が進むと、比表面積が増大して表面活性が高まり、粉末を高温下に曝すと発火しやすくなるという問題が生じる。したがって、発火温度を高めて「高温安定性」を向上させる技術の開発も同時に望まれるところである。
さらに、媒体の記録密度を高めるためには、媒体単位面積あたりにできるだけ多くの磁性粒子を存在させることが有利となる。そのためには粉末のTAP密度を向上させる必要がある。TAP密度が低いと微粒子化しても粒子の詰まり方(パッキング)が悪く、媒体の記録密度が上がらない。
ΔHc=(Hc0−Hc1)/Hc0×100 ……(1)
Δσs=(σs0−σs1)/σs0×100 ……(2)
ここで、Hc0およびσs0は、それぞれ発明対象となる前記被着後の窒化鉄系磁性粉末の保磁力(kA/m)および飽和磁化(Am2/kg)である。Hc1およびσs1は、それぞれ前記被着後の窒化鉄系磁性粉末を恒温恒湿容器内で60℃、90%RHに1週間(すなわち24×7=168時間)保持したのちの保磁力(kA/m)および飽和磁化(Am2/kg)である。磁性粉末を恒温恒湿容器内に保持する際には、ガラス製容器に当該粉末2gを厚さ2〜4mmになるように均等に入れ、その容器ごと恒温恒湿容器内に入れ、60℃、90%RHの環境下に曝す方法が採用できる。
ここで、発火温度は、当該粉末(例えば75mg)を大気中で常温から10℃/分の昇温速度で加熱していったときに発火する温度である。
〔出発材料〕
まず、被着処理に供するための窒化鉄系磁性粉末(出発材料)としては、特に限定されるものではないが、焼結が抑制され、粒度分布が良く、分散性の良い粉末のほうが被着処理を行う際の均質性に優れるため、例えば本出願人による特願2004−76080号に開示した窒化鉄系磁性粉末が特に適している。これは、Alを固溶した鉄酸化物(ゲーサイト)を還元した後、NH3含有ガスで窒化することにより得られるFe16N2主体窒化鉄系磁性粉末である。出発材料において、Cは特に含有されている必要はない。後述のC含有処理において所定量のCを含有させることが可能だからである。
Si、P、Tiの1種以上を被着する表面処理方法としては、まず出発材料である窒化鉄系磁性粉末を水中に分散させた後、pH調整剤を添加し、その後被着剤としてSi含有物質、P含有物質あるいはTi含有物質を添加すればよい。または窒化鉄系磁性粉末を水中に分散させた後、被着剤のSi含有物質、P含有物質あるいはTi含有物質などを先に添加し、その後pH調整剤を添加してもよい。Si含有物質、P含有物質、Ti含有物質やpH調整剤の添加に際しては液を攪拌することが望ましい。液を攪拌したまま保持する熟成時間を設けてもよい。この熟成時間を調整することによりSi、PあるいはTiの被着量が変わるため、熟成時間を変えることで被着量をコントロールすることができる。
前記のようにして窒化鉄系磁性粉末の表面上にSi、P、Tiの少なくとも1種以上を被着した磁性粉末を、有機溶媒で洗浄することにより、当該粉末にCを含有させることができる。これにより発火温度が高まるとともに、TAP密度が増大する。有機溶媒としてはアルコールが好適に使用できる。例えば、メタノール、エタノール、1−プロパノール、2−プロパノール、1−ブタノール、2−ブタノールなどが挙げられるが特に限定されるものではない。ここでいう「洗浄」は、磁性粉末を有機溶媒中に添加した後、撹拌するか、または超音波ホモジナイザー、サンドグラインダーなどでエネルギーを与える処理であり、単に磁性粉末表面に付着した水をアルコール等で置換する処理とは異なる。なぜエネルギーを与える洗浄方法の場合に発火温度の上昇やTAP密度の増大がもたらされるのか、現時点では明確にされていないが、エネルギーを与える洗浄の場合と単なる水分のアルコール置換の場合とではCの含有のされ方が異なるものと推察される。洗浄時間は、撹拌速度や超音波ホモジナイザーなどで与えるエネルギーによっても異なるが、10分以上行うことが望ましい。
磁性粉末中のFeの定量は平沼産業株式会社製平沼自動滴定装置(COMTIME−980)を用いて行った。また磁性粉末中のP、Tiの定量は日本ジャーレルアッシュ株式会社製高周波誘導プラズマ発光分析装置(IRIS/AP)を用いて行った。磁性粉末中のSiの定量はJIS M8214に記載の重量法で実施した。Cの定量は株式会社堀場製作所製の炭素・硫黄分析装置EMIA−220Vを用いて行った。これらの定量結果は質量%として与えられるので、一旦全元素の割合を原子%に変換し、Si/Fe原子比、Ti/Fe原子比、P/Fe原子比、C/Fe原子比を算出した。
数平均粒子径:日本電子株式会社製透過型電子顕微鏡100CX MarkIIを用いて、58000倍の透過型電子顕微鏡写真を撮影した後、縦横3倍に拡大し、その上に示された磁性粒子400個について各々最も長い部分を測定し、その平均値を用いた。
磁気特性(保磁力Hc、飽和磁化σs、残留磁化σr)の測定:VSM(デジタルメジャーメントシステムズ株式会社製)を用いて、最大796kA/mの外部印加磁場で測定した。
比表面積:BET法で測定した。
発火温度:セイコーインスツルメンツ株式会社製TG/DTA6300 EXSTAR6000を用いて、大気中で常温から10℃/分で加熱していき、そのときに発火する温度を測定した。
TAP密度:ガラス製のサンプルセル(5mm径×40mm高さ)に磁性粉末を入れ、タップ高さ10cmとして、200回タッピングを行って測定した。
各製品粉末の磁気特性の経時劣化を加速試験によって評価した。すなわち、まず加速試験前の磁気特性Hc0およびσs0を、前記粉末バルク特性の磁気特性調査方法にて測定した。次いで、各製品粉末を恒温恒湿容器内で60℃、90%RHに1週間保持したのち、その粉末について前記粉末バルク特性の磁気特性調査方法によってHcおよびσsを測定し、得られた測定値をそれぞれHc1およびσs1とした。そして、下記(1)式および(2)式によってΔHcおよびΔσsを求め、これらの値で耐候性を評価した。ΔHc、Δσsが小さいものほど耐候性に優れる。
ΔHc=(Hc0−Hc1)/Hc0×100 ……(1)
Δσs=(σs0−σs1)/σs0×100 ……(2)
出発材料の窒化鉄系粉末として、表1に示す窒化鉄Aを使用した。X線回折の結果、窒化鉄AはFe16N2を主体とし、γ−Fe2O3と思われる酸化物層を有するものであった。
アルコール洗浄剤として2−ブタノールを使用した以外、実施例1を繰り返した。組成分析の結果、得られた窒化鉄系粉末中のSi含有量はSi/Fe原子比で2.9%であった。またC含有量はC/Fe原子比で1.9%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある
アルコール洗浄の際、撹拌するところを超音波ホモジナイザーによる処理に変更した以外、実施例1を繰り返した。組成分析の結果、得られた窒化鉄系粉末中のSi含有量はSi/Fe原子比で3.0%であった。またC含有量はC/Fe原子比で1.2%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある
純水972.3mLを30℃に調整し、アンモニア水を11.8g(NH3濃度は23.1質量%)添加した。この溶液中に前記窒化鉄Aを10g攪拌しながら投入し、その後、P濃度で2質量%のリン酸水溶液を28.5g添加して10分間攪拌・保持した。その後の工程は実施例1と同様の方法とし、C含有P被着窒化鉄系粉末を得た。組成分析の結果、得られた窒化鉄系粉末中のP含有量はP/Fe原子比で1.4%であった。またC含有量はC/Fe原子比で0.9%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある
純水931.2mLを30℃に調整し、アンモニア水を19.5g(NH3濃度は23.1質量%)添加した。この溶液中に前記窒化鉄Aを10g攪拌しながら投入し、その後、Ti濃度で1.8質量%の硫酸チタン水溶液を47.1g添加して10分間攪拌・保持した。その後の工程は実施例1と同様の方法とし、C含有Ti被着窒化鉄系粉末を得た。組成分析の結果、得られた窒化鉄系粉末中のTi含有量はTi/Fe原子比で3.7%であった。またC含有量はC/Fe原子比で1.2%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある。
密閉性の良い蓋付き1Lビーカーに、2−プロパノール679gを投入し、攪拌しつつ、その液中に窒素(1L/分)を吹き込んで溶存酸素をパージし、ビーカー上部空間の気相の酸素濃度を0.1%以下とした。この窒素の吹き込みと攪拌は、以後、反応終了まで続けた。
分散処理に使用した装置を超音波ホモジナイザーに変更した以外、実施例6を繰り返した。カップリング処理によって得られたC含有Si被着窒化鉄系粉末中のSi含有量は組成分析の結果Si/Fe原子比で2.0%であった。またC含有量は組成分析の結果C/Fe原子比で18.2%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある。
使用したカップリング剤を味の素ファインテクノ株式会社製のチタンカップリング剤プレンアクトに変更し、磁性粉末のTi/Fe原子比が2%となるに必要な量に変更した以外、実施例7を繰り返した。組成分析の結果、カップリング処理によって得られたC含有Ti被着窒化鉄系粉末中のTi含有量はTi/Fe原子比で2.0%であった。またC含有量はC/Fe原子比で16.0%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある。
使用したカップリング剤を濃度3質量%のシランカップリング剤(γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン)と、味の素ファインテクノ株式会社製のチタンカップリング剤プレンアクトの2種類に変更し、磁性粉末のSi/Fe原子比が1%、磁性粉末のTi/Fe原子比が1%、すなわち(Si+Ti)/Fe原子比が2%となるに必要な量に変更した以外、実施例7を繰り返した。組成分析の結果、カップリング処理によって得られたC含有Si+Ti被着窒化鉄系粉末中のSi含有量はSi/Fe原子比で1.2%、Ti含有量はTi/Fe原子比で1.0%であった。すなわち、(Si+Ti)/Fe原子比は2.2%であった。またC含有量はC/Fe原子比で17.0%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある。
2−プロパノールで洗浄する工程を実施しなかった以外は、実施例1を繰り返した。組成分析の結果、得られたSi被着窒化鉄系粉末中のSi含有量はSi/Fe原子比で3.2%であった。またC含有量はC/Fe原子比で0.5%以下であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある。
2−プロパノールで洗浄する工程を実施しなかった以外は、実施例4を繰り返した。組成分析の結果、得られたP被着窒化鉄系粉末中のP含有量はP/Fe原子比で1.6%であった。またC含有量はC/Fe原子比で0.5%以下であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある。
前述の特許文献2の実施例15に記載の方法、すなわち、窒化処理前のマグネタイトにSiおよびYを被着し、その後窒化処理を施す方法で、平均粒径18nm、比表面積56m2/gの窒化鉄系粉末を作製した。得られた窒化鉄系粉末中のSi含有量はSi/Fe原子比で4.3%であった。この窒化鉄系粉末の特性は表2に示してある。
表2から判るように、本発明に係る実施例1〜9の、Cを含有し、かつSi、PあるいはTiを被着させた窒化鉄系磁性粉末は、そのような表面処理を行う前の窒化鉄A(表1)に比べ、ΔHcおよびΔσsが大幅に改善された。同時に発火温度が140℃以上に高まり、TAP密度は1.0g/cm3以上に増大した。Si、PまたはTiの被着のみを行い、C含有処理を行わなかった比較例1、2の窒化鉄系磁性粉末は、発火温度およびTAP密度の改善が不十分であった。窒化処理前にSiを被着させる従来の製法で作った比較例3の窒化鉄系磁性粉末は、ΔHcおよびΔσsの改善が不十分であり「耐候性」に劣った。
Claims (6)
- 平均粒径25nm以下のFe16N2主体窒化鉄系磁性粉末に、Si、P、Tiの1種以上を被着した粉末であって、C/Fe原子比が0.9〜13.3%である窒化鉄系磁性粉末。
- 平均粒径25nm以下のFe16N2主体窒化鉄系磁性粉末に、Tiを被着した粉末であって、C/Fe原子比が0.9〜13.3%である窒化鉄系磁性粉末。
- 下記(1)式で定義されるΔHcが5%以下である請求項1または2に記載の窒化鉄系磁性粉末。
ΔHc=(Hc0−Hc1)/Hc0×100 ……(1)
ここで、Hc0は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末の保磁力(kA/m)、
Hc1は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末を恒温恒湿容器内で60℃、90%RHに1週間保持したのちの保磁力(kA/m)。 - 下記(2)式で定義されるΔσsが20%以下である請求項1〜3のいずれかに記載の窒化鉄系磁性粉末。
Δσs=(σs0−σs1)/σs0×100 ……(2)
ここで、σs0は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末の飽和磁化(Am2/kg)、
σs1は、前記被着後の窒化鉄系磁性粉末を恒温恒湿容器内で60℃、90%RHに1週間保持したのちの飽和磁化(Am2/kg)。 - 発火温度が140℃以上である請求項1〜4のいずれかに記載の窒化鉄系磁性粉末。
- TAP密度が1.0g/cm3以上である請求項1〜5のいずれかに記載の窒化鉄系磁性粉末。
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