JP4719984B2 - セルロースエステルフィルムの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は薄型の液晶表示装置に有用な薄膜のセルロースエステルフィルム及びその製造方法に関し、更に、それを用いた偏光板及び液晶表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は、低電圧、低消費電力で、ＩＣ回路への直結が可能であり、そして、特に、薄型化が可能であることから、携帯電話、カーナビゲーター、液晶テレビ、パーソナルコンピュータ等の表示装置として広く採用されている。この液晶表示装置は、基本的な構成は、例えば、液晶セルの両面に偏光板を設けたものである。偏光板として、偏光子とそれを保護するためにセルロースエステルフィルム等のプラスティックからなる偏光板用保護フィルムとを貼り合わせたものが広く用いられている。近年、更に液晶表示装置は様々な分野で活用されているが、より薄型化且つ軽量化が求められている。しかしながら、薄手のセルロースエステルフィルムを製膜すると、また製膜速度を速めると面配向の小さいものになり易く、レターデーション値が小さくなり易い。このため、市場では、薄手セルロースエステルフィルムに合わせて液晶セルの設計変更を余儀なくされるような問題が起こっていた。そこで、薄手であるにも係わらず、従来と同等程度の光学的性質を有するセルロースエステルフィルムの開発が要望されていた。しかし従来の製造方法では、この要望に応えにくいところがある。また薄手化による透湿性が低下するという欠点もあり、これらについてより一層の改良が求められていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の第１の目的は、薄型化及び軽量化された液晶表示装置に有用な薄膜でありながら面配向性が高く、透湿性の小さなセルロースエステルフィルムを製造する方法、及びその方法により製造された薄膜のセルロースエステルフィルムを提供することにあり、第２の目的は、それにより作製した薄膜でありながら耐久性に優れた偏光板、及び視野角が広くコントラストに優れた液晶表示装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そこでこれらの問題を解決するために、本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、溶液流延法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、金属支持体上のウェブを特定の乾燥条件で乾燥させることによってセルロースエステルフィルムを薄手化しても透湿性や視野角が改善されることを見い出した。
【０００６】
本発明の構成を次に示す。
（１） 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、下記式で表されるセルロースエステルフィルムの面配向度（Ｓ）を０．０００８〜０．００２０とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【０００７】
Ｓ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２｝−Ｎｚ
ここで、式中、Ｎｘはフィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率、ＮｙはＮｘに対して面内で直角な方向の屈折率、Ｎｚはフィルムの膜厚方向の屈折率を表す。
【０００８】
（２） 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、以下に定義されるセルロースエステルフィルムの漏光率を０．００５％以下とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【０００９】
漏光率（％）＝ｓｉｎ２（２θR）×ｓｉｎ２（πＲ0／λ）×１００
ここで、
θ：遅相軸角度（単位、°）、遅相軸方向と製膜方向とのなす狭い方の角度
（°）で、θは−９０°≦θ≦９０°
θR：遅相軸角（単位、ラジアン）、θR＝θ×（２π／３６０°）
Ｒ0：面内レタデーション値（ｎｍ）、Ｒ0＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
λ：Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚを求める際の光の波長（５９０ｎｍ）
π：円周率
Ｎｘ：フィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率
Ｎｙ：Ｎｘに対して面内で直角な方向の屈折率
ｄ：セルロースエステルフィルムの膜厚（ｎｍ）
である。
【００１０】
（３） 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、上記で定義されるセルロースエステルフィルムの漏光率を０．００５％以下、且つ上記面配向度（Ｓ）を０．０００８〜０．００２０とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１１】
（４） 流延から剥離までの時間が３０〜９０秒であることを特徴とする（１）乃至（３）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１２】
（５） 剥離後のウェブを幅手方向及び／または長手方向に延伸することを特徴とする（１）乃至（４）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１３】
（６） ドープ中に炭素原子数２〜４のアシル基の平均置換度が２．５０〜２．９７のセルロースエステルを含有することを特徴とする（１）乃至（５）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１４】
（７） ドープの固形分濃度を１８〜３５質量％とすることを特徴とする（１）乃至（６）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１５】
また、次の態様も好ましい態様である。
（Ａ） （１）乃至（７）の何れか１項に記載の方法で製造されたセルロースエステルフィルム。
【００１６】
（Ｂ） 乾燥膜厚が１０〜６０μｍであり、且つ下式で表される面配向度（Ｓ）が０．０００８〜０．００２０であることを特徴とするセルロースエステルフィルム。
【００１７】
Ｓ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２｝−Ｎｚ
ここで、式中、Ｎｘはフィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率、ＮｙはＮｘに対して面内で直角な方向の屈折率、Ｎｚはフィルムの膜厚方向の屈折率を表す。
【００１８】
（Ｃ） （Ａ）または（Ｂ）に記載のセルロースエステルフィルムを用いて形成されたことを特徴とする偏光板。
【００１９】
（Ｄ） （Ｃ）に記載の偏光板を用いて形成されたことを特徴とする液晶表示装置。
【００２０】
本発明を詳述する。
先ず、本発明に係る溶液流延製膜方法及び装置について説明する。
【００２１】
本発明のセルロースエステルフィルムに使用するセルロースエステルとしては、セルロースの水酸基を炭素原子数が２〜４の低級アシル基で置換しエステル化したものが好ましく、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、またはセルロースアセテートプロピオネートブチレート等が好ましい。本発明に係わるセルロースエステルの該アシル基の置換度は、２．５０〜２．９７であることが好ましい。
【００２２】
アシル基の置換度の測定方法は下記のごとくＡＳＴＭ Ｄ８１７−９６の規定に準じて測定することが出来る。
【００２３】
《セルロースエステルの置換度の測定》
ＡＳＴＭ Ｄ８１７−９６に規定の方法に準じて行った。
【００２４】
《セルロースエステルの数平均分子量の測定》
高速液体クロマトグラフィにより下記条件で測定する。
【００２５】
溶媒：アセトン
カラム：ＭＰＷ×１（東ソー（株）製）
試料濃度：０．２質量／ｖ％
流量：１．０ｍｌ／分
試料注入量：３００μｌ
標準試料：ポリメタクリル酸メチル（Ｍｗ＝１８８，２００）
温度：２３℃
セルロースエステルの数平均分子量は、７０，０００〜２５０，０００が、機械的強度に優れ、且つ、適度なドープ粘度となり好ましく、更に好ましくは、８０，０００〜１５０，０００である。
【００２６】
セルロースエステルの原料として綿花リンターまたは木材パルプから合成されたセルロースエステルのどちらかを単独あるいは混合して用いることが出来る。セルロースエステルドープ（以降、単にドープとすることがある）を金属支持体上に流延してから金属支持体である程度乾燥してからウェブを剥離する際、剥離性が良い綿花リンターからのセルロースエステルを多く使用した方が生産性効率が高く好ましく、６０質量％以上含有させるのが良く、より好ましくは８５質量％以上、更には、単独で使用することが最も好ましい。
【００２７】
本発明のセルロースエステルドープを形成する溶媒としては、セルロースエステルを速やかに溶解出来、且つ、取り扱い上または経済的に適度な沸点であることが好ましく、例えばメチレンクロライド、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等を挙げることが出来る。これらの有機溶媒を良溶媒（セルロースエステルに対して）という。本発明において、上記の有機溶媒のうち、メチレンクロライド、１，３−ジオキソラン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンが金属支持体上で蒸発し易く低沸点であることから好ましく使用出来る。因みにこれらの有機溶媒の沸点は、メチレンクロライド：４０．４℃、酢酸メチル：５６．３２℃、アセトン：５６．３℃、酢酸エチル：７６．８２℃等である。
【００２８】
本発明に係わるセルロースエステルドープには、良溶媒の他に、セルロースエステルに対して貧溶媒（セルロースエステルをほとんど溶解しないか、あるいは全く溶解しない有機溶媒）を全溶媒に対して０．１〜３０質量％含有させてもよい。貧溶媒としては、炭素原子数１〜４のアルコール、シクロヘキサノール、シクロヘキサン等を挙げることが出来るが、炭素原子数１〜４のアルコールを含有させることが好ましく、全有機溶媒に対して５〜３０質量％含有させるのが好ましい。炭素原子数１〜４のアルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノールを挙げることが出来る。これらのうちドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性も良く、且つ毒性がないこと等からエタノールが好ましい。
【００２９】
これらのアルコールは、ドープを金属支持体に流延後、溶媒が蒸発を始めウェブ（または流延膜）中のアルコールの比率が多くなるとウェブがゲル化し、ウェブを丈夫にし金属支持体から剥離することを容易にするゲル化溶媒として用いられたり、これらの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒のセルロースエステルの溶解を促進する役割もある。
【００３０】
本発明に係わるドープにおいて、好ましい有機溶媒組成は、７０〜９５質量％のメチレンクロライドと５〜３０質量％のエタノールが好ましい。環境上の制約でハロゲンを含む溶媒を避けるような場合には、メチレンクロライドの代わりに酢酸メチルを用いることが好ましい。酢酸メチルは、上記のセルロースエステル全てに対して優れた溶解能を有しまた、沸点も低く、好ましい有機溶媒であり、酢酸メチル／エタノールも本発明のドープ組成として好ましい。
【００３１】
本発明に係わるドープ中の固形分濃度は１８〜３５質量％が好ましく、特に２１〜３０質量％が好ましい。
【００３２】
本発明に係わるドープ組成物はセルロースエステル及び有機溶媒の他に、可塑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、マット剤等を含有することによって、フィルムとして形成された後、耐水性、紫外線カット、劣化防止、滑り性等の好ましい性質が付与されるので、好ましく添加されている。
【００３３】
可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系として、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系として、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系として、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート等を挙げることが出来る。可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい。セルロースエステルに用いる場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率は５０％以下が、セルロースエステルフィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため好ましい。リン酸エステル系の可塑剤比率は少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが特に好ましい。可塑剤のセルロースエステルに対する添加量としては、０．５〜３０質量％が好ましく、特に２〜１５質量％が好ましい。
【００３４】
また、本発明において、セルロースエステルフィルム中に紫外線吸収剤を含有させることが好ましく、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが好ましく用いられる。特に、波長３７０ｎｍでの透過率が１０％以下である必要があり、好ましくは５％以下、より好ましくは２％以下である。本発明において、使用し得る紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることが出来るが、着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０−１８２６２１号、特開平８−３３７５７４号記載の紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。
【００３５】
本発明に有用な紫外線吸収剤の具体例として、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物等を挙げることが出来るが、これらに限定されない。また、市販品として、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１０９、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１７１、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３２６（何れもチバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）を好ましく使用出来る。
【００３６】
具体的にベンゾフェノン系化合物を示すと、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）等を挙げることが出来るが、これらに限定されない。
【００３７】
本発明で好ましく用いられる上記記載の紫外線吸収剤は、透明性が高く、偏光板や液晶素子の劣化を防ぐ効果に優れたベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましく、不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が特に好ましく用いられる。
【００３８】
本発明に係る紫外線吸収剤添加液の添加方法としては、アルコール、メチレンクロライド、酢酸メチル、ジオキソラン等の有機溶剤に紫外線吸収剤を溶解してから直接ドープ組成中に添加する方法、アルコール、メチレンクロライド、酢酸メチル、ジオキソラン等の有機溶剤に紫外線吸収剤と少量のセルロースエステルを溶解してからインラインミキサーでドープに添加する方法を挙げることが出来、後者が好ましく用いられる。本発明において、紫外線吸収剤の使用量はセルロースエステルに対し０．５〜２０質量％の範囲で添加することが出来、０．６〜５．０質量％が好ましく、特に好ましくは０．６〜２．０質量％である。
【００３９】
更に、本発明のセルロースエステルフィルム中には、酸化防止剤を含有させることが好ましく、酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等を挙げることが出来る。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、セルロースエステルに対して質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍが更に好ましい。
【００４０】
また本発明において、セルロースエステルフィルム中に、微粒子のマット剤を含有するのが好ましく、微粒子のマット剤としては、例えば二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子微粒子を含有させることが好ましい。中でも二酸化ケイ素がフィルムのヘイズを小さく出来るので好ましい。微粒子の２次粒子の平均粒径は０．０１〜５．０μｍの範囲であることが好ましい。セルロースエステルに対する二酸化ケイ素微粒子の添加量はセルロースエステル１００質量部に対して、微粒子は０．０１〜０．３質量部が好ましく、０．０５〜０．２質量部がさらに好ましく、０．０８〜０．１２質量部が最も好ましい。添加量は多い方が、動摩擦係数に優れ、添加量が少ない方がヘイズが低く、凝集物に起因した欠陥も少ない点が優れている。二酸化ケイ素のような微粒子には有機物により表面処理されている場合が多いが、このようなものはフィルムのヘイズを低下出来るため好ましい。表面処理で好ましい有機物としては、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン、シロキサンなどがあげられる。微粒子の平均粒径が大きい方がマット効果は大きく、反対に平均粒径の小さい方は透明性に優れるため、好ましい微粒子の一次粒子の平均粒径は５〜５０ｎｍで、より好ましくは７〜１４ｎｍである。これらの微粒子はセルロースエステルフィルム中では、通常、凝集体として存在しセルロースエステルフィルム表面に０．０１〜１．０μｍの凹凸を生成させることが好ましい。二酸化ケイ素の微粒子としては日本アエロジル（株）製のアエロジル（ＡＥＲＯＳＩＬ） ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，ＯＸ５０、ＴＴ６００等を挙げることが出来、好ましくはアエロジル ２００Ｖ、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２である。これらのマット剤は２種以上併用してもよい。２種以上併用する場合、任意の割合で混合して使用することが出来る。この場合、平均粒径や材質の異なるマット剤、例えばアエロジル ２００ＶとＲ９７２Ｖを質量比で０．１：９９．９〜９９．９〜０．１の範囲で使用出来る。
【００４１】
本発明に係わるドープを形成する工程について述べる。
フレーク状のセルロースエステルと、上記記載の良溶媒を主とする有機溶媒に耐圧溶解装置中で該フレークを攪拌しながら溶解し、ドープを形成する。
【００４２】
本発明では、ドープ中の固形分濃度は１８質量％以上として調製することが好ましく、特に平面性、膜厚の均一性等から、２０〜３５質量％が好ましい。ドープ中の固形分濃度が高すぎるとドープの粘度が高くなりすぎ、流延時にシャークスキンなどが生じてフィルム平面性が劣化する場合がある。なお、本発明でいうドープ中の固形分とは、本発明のセルロースエステルフィルムを製造する際、乾燥工程で除かれる低沸点溶媒成分を除くドープ中の成分を言うので、ドープ中の固形分濃度とは、これら乾燥工程後もフィルム中に残存する成分のドープ溶液全体に対する質量％をさす。
【００４３】
ドープ粘度は５〜１００Ｐａ・ｓの範囲にあることが好ましく、１０〜５０Ｐａ・ｓの範囲に調製することが好ましい。
【００４４】
溶解には、常圧で行う方法、上述のような好ましい有機溶媒（即ち、良溶媒）の沸点以下で行う方法、上述の良溶媒の沸点以上で加圧して行う高温溶解方法、その他、冷却溶解法、高圧溶解方法等種々の溶解方法等がある。高温溶解法では、有機溶媒の種類によるが、４０．４（℃）以上（最高で１２０℃）で０．１１〜１．５０ＭＰａに加圧して溶解し、発泡を抑え、且つ、短時間に行うことが出来る。
【００４５】
冷却溶解方法としては、例えば特開平９−９５５３８号、同９−９５５４４号、同９−９５５５７号に記載の方法を使用することが出来る。また、特開平１１−２１３７９号に記載の高圧溶解方法も好ましく使用出来る。
【００４６】
マット剤は、ドープ中に直接混合してもよいが、そのままでは分散性がよくなく、前もって強力な分散機を使用してマット剤微粒子分散液としてから混合した方がよい。分散機は通常の分散機が使用出来るが、本発明においては高圧分散装置が好ましい。高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。高圧分散装置で処理する場合、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が９．８０７ＭＰａ以上であることが好ましい。更に好ましくは１９．６１３ＭＰａ以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／秒以上に達するもの、伝熱速度が４２０ｋＪ／時間以上に達するものが好ましい。上記のような高圧分散装置にはＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製超高圧ホモジナイザ（商品名マイクロフルイダイザ）あるいはナノマイザ社製ナノマイザがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモジナイザ、三和機械（株）社製ＵＨＮ−０１等が挙げられる。
【００４７】
上述のようなドープを用いて溶液流延製膜方法により本発明のセルロースエステルフィルムを製造する方法について述べる。
【００４８】
本発明の溶液流延製膜によるセルロースエステルフィルムの製造方法に用いる製膜装置は、流延工程、有機溶媒蒸発工程、剥離工程、乾燥工程及び巻き取り工程から主に構成されている。以下に各々の工程を図１を用いて説明する。
【００４９】
図１は溶液流延製膜装置の概略図である。
図１において、ドープを定量ギヤポンプ（図示してない）を通してダイ２に送液し、流延位置において、無限に移送する無端の金属支持体１上にダイ２からドープを流延する流延後、金属支持体１の上のウェブ３は、高温乾燥ゾーン４と低温乾燥ゾーン５を有する有機溶媒蒸発工程で乾燥される。６は予備ゾーンで低温乾燥ゾーンであっても冷却ゾーンであってもよい。これら乾燥ゾーンは、乾燥条件を変更出来るように複数の乾燥加熱工程に分割可能であり、流延後、任意の時間でベルト上のドープ膜の乾燥条件（乾燥風の温度、金属支持体温度）を変更出来るようになっている。金属支持体１上で有機溶媒のほとんどを蒸発したウェブ３は、剥離工程の剥離ロール７を介して金属支持体１から剥離され、ロール乾燥装置８に導入され、ガイドロール９により搬送され、テンター乾燥装置１０に導入される。図示していないが、ウェブの両端はクリップで把持されて搬送される。ウェブの把持を解除後、再びロール乾燥装置に導かれ乾燥が終了し、セルロースエステルフィルム１１として巻き取り機１２で巻き取られる。この図１は溶液流延製膜装置の一例を示した概略図で、本発明に係る溶液流延製膜装置はこれに限定されない。
【００５０】
《流延工程》
ドープは、濾過され、加圧型定量ギヤポンプで送液され（マット剤を別に混合する場合、別に調製されたマット剤微粒子分散液をダイの直前で静止型管内混合機で混合されてからでもよい）、加圧型定量ギヤポンプを通して、加圧ダイに送液し、鏡面となっているステンレスベルト（金属支持体）上に加圧ダイから乾燥膜厚が１０〜６０μｍになるように、流延する。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があるが、何れも好ましく用いられる。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。また、加圧ダイが複数のスリットを有する共流延ダイを使用して、積層構造を有するセルロースエステルフィルムを製膜してもよい。
【００５１】
《有機溶媒蒸発工程》
有機溶媒蒸発工程は、金属支持体上のウェブを加熱しウェブ中の含有有機溶媒を蒸発させる工程である。
【００５２】
本発明において、金属支持体上の薄手のウェブを下記のごとく加熱乾燥ゾーンに分けて、初め高温乾燥ゾーンで、その後で低温乾燥ゾーンで加熱することにより、本発明の所望の透湿性、面配向度またはレターデーションを有するセルロースエステルフィルムを得ることが出来る。
【００５３】
本発明において、上記加熱乾燥ゾーンの加熱温度とは、金属支持体上のウェブの表面に与える温度であり、ドープ中の主たる有機溶媒（セルロースエステルを溶解する良溶媒に相当する）の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンの乾燥温度Ｔｈ（℃）は、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）なる範囲の温度であり、また低温乾燥ゾーンの乾燥温度Ｔｌ（℃）は、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰであることが好ましい。そしてＴｈ−Ｔｌ≧５℃であることが好ましく、１０℃以上であることがより好ましい。金属支持体上のウェブの表面に与える温度とは、該ウェブ表面直上の近傍の温度で、更に詳述するとウェブから１ｃｍの高さの雰囲気での温度で、その温度を計測することによって知ることが出来る。
【００５４】
上述の加熱乾燥方法は、本発明に係わる乾燥膜厚が１０〜６０μｍになる薄手のウェブの乾燥に適しており、薄いことによって、乾燥中のウェブの厚さ方向の有機溶媒等の分布がかなり均一で上記のような優れた性質を得ることが出来る。
【００５５】
本発明における加熱乾燥の加熱手段としては、所定の温度を有する風を表面に吹き付ける方法、赤外線または遠赤外線を照射する方法が好ましい。風速は、有機溶媒を含有している柔らかいウェブ表面に変形を与えない程度の風が好ましく、１〜５０ｍ／秒程度が好ましい。また加熱乾燥風をウェブに吹き付ける角度は平行風とならないようにすることが好ましい。金属支持体に接しているウェブの面は有機溶媒の蒸発潜熱を金属支持体からも奪うので、金属支持体が冷えて乾燥効率を落とさない程度に金属支持体裏面から加熱することが好ましい。裏面を加熱する方法として、加熱風を当てる方法、温水を接触させる方法（裏面液体伝熱法）、輻射熱を与える方法などがあるが、金属支持体上のウェブの温度を、ウェブ中の主たる有機溶媒の沸点（ＢＰ）以下に保つことが好ましい。金属支持体上のウェブの温度を該沸点（ＢＰ）より高く加熱すると激しく蒸発が起こることとなり、発泡を引き起こし好ましくない。一方、ウェブ自身は有機溶媒の蒸発潜熱により冷却されるため、金属支持体の裏面より主たる有機溶媒の沸点（ＢＰ）以上の温度で加熱しても、ウェブ自身及びウェブが接触する金属支持体の最表面の温度を有機溶媒の沸点（ＢＰ）以下に維持することが出来る。特に本発明の高温乾燥ゾーンでは、金属支持体の裏面より有機溶媒の沸点（ＢＰ）以上の温風で加熱することが好ましい。金属支持体の温度を沸点（ＢＰ）以下の温度に保持し、乾燥を促進し、剥離までの時間を低減するには、裏面液体伝熱法が好ましい。
【００５６】
流延後のウェブは、ドープの残留溶媒量という表し方でいうと、固形分に対して４００〜７００質量％の有機溶媒を多量に含有している。この大容量の有機溶媒を積極的に蒸発させるのに、通常、厚手で柔らかいウェブの品質を考え、前半を穏やかな乾燥条件で行い、後半温度を上げる方法が採られていたが、本発明においては、薄手のウェブであり、乾燥効率が良いことから前半高温乾燥ゾーンで加熱乾燥を行い、逆に後半低温乾燥ゾーンで低温乾燥を行うことにより、面配向度が所望の値になり、更に透湿性が改良される。
【００５７】
本発明における残留溶媒量は下記式で定義される。
残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
ここで、Ｍは任意の時点で採取したウェブまたはフィルムの質量、Ｎはそのものを１１５℃で１時間加熱して有機溶媒を蒸発させたものの固形分の質量である。
【００５８】
本発明において、金属支持体上のウェブが流延から３０〜９０秒で剥離することが好ましい。高温乾燥ゾーンは５〜４５秒また低温乾燥ゾーンは１５〜８５秒程度が好ましい。金属支持体上でのウェブが高温乾燥ゾーンを過ぎるころ、残留溶媒量２００質量％付近またはそれ以下になり、金属支持体上での乾燥を、主たる有機溶媒の沸点以下の雰囲気下で行う低温乾燥ゾーンで出来る限り時間を掛けて乾燥することが、透湿性を低減出来るため好ましく、また、面配向度及び漏光度も高くすることが出来る。
【００５９】
以上のようにウェブを乾燥することによって、面配向度が０．０００８〜０．００２０となり、所望の面配向度を得ることが出来る。また、透湿性も向上し、偏光板や液晶表示装置に本発明の薄手のセルロースエステルフィルムを用いても高温高湿においても偏光板や液晶表示装置に使用した場合でも、耐久性に優れていることが認められた。
【００６０】
《剥離工程》
金属支持体上からウェブを剥離する工程である。本発明においては、薄手のウェブを剥離するため、あまり残留溶媒量の大きい状態で剥離すると、ウェブが伸びたり、破れたりし易く、好ましくは３０〜１２０質量％である。金属支持体上の剥離位置における温度は、１０〜４０℃程度が好ましく、更に好ましくは１０〜３０℃である。剥離時の張力（剥離張力）はツレや縦スジが発生しない程度にするのがよく、剥離張力と剥離残留溶媒量については、経済速度と品質との兼ね合いで決めるのがよい。本発明に係わる薄手ウェブの剥離張力は１０〜１９０Ｎ／ｍが好ましく、１０〜１００Ｎ／ｍがより好ましい。
【００６１】
《乾燥工程》
ウェブを一定間隔で上下に互い違いに配置したロールに交互に通して搬送するロール乾燥装置を用いて乾燥しながら搬送したり、クリップまたはピンでウェブの両端を把持して搬送するテンター乾燥装置を用いて巾保持、あるいは幅方向延伸しながら、ウェブを乾燥する工程で、これらの乾燥装置を組み合わせて用いてもよい。乾燥温度は８０〜２００℃で行われ、金属支持体面から剥離した後の乾燥工程では、溶媒の蒸発によってウェブは巾方向ばかりでなく長手方向にも収縮しようとする。特に高温度で急激に乾燥するほど収縮が大きくなる。この収縮を可能な限り抑制しながら乾燥することが、出来上がったフィルムの平面性を良好にする上では好ましい。
【００６２】
収縮率を勘案しながらいくつかのブロックに分け、温度をその範囲で分けて乾燥するのが好ましい。乾燥方法は、乾燥風、加熱ロール、輻射熱、赤外線、マイクロ波または遠赤外線等で行うことが出来る。
【００６３】
本発明においては、本発明の金属支持体上での乾燥方法を施した後、ウェブを剥離した後、残留溶媒量が１０質量％以下になるまでの間に、テンター乾燥機を用いてウェブの両端をクリップで把持し幅保持するか、または若干幅方向に延伸する。その延伸倍率は、幅手方向に１．０（幅保持）〜１．５倍、より好ましくは１．０１〜１．１０倍である。位相差フィルムの場合には、１．２〜１．５倍の範囲で延伸することが好ましい。このような幅保持または延伸することによって、面配向度が０．０００８〜０．００２０及び／または漏光率が０．００５％以下のセルロースエステルフィルムがより確実に得られるようになる。
【００６４】
本発明に有用なテンター乾燥装置は、例えば、特開昭６２−４６６２５号に示されているような乾燥全工程あるいは一部の工程を巾方向にクリップまたはピンでウェブの巾両端を巾保持しつつ乾燥させる装置で、中でも、クリップ方式またはピン方式のものが好ましく、よりピン方式のものが好ましい。
【００６５】
《巻き取り工程》
乾燥終了したセルロースエステルフィルムを巻き取る工程である。乾燥終了というのは、厳密には決めがたいが、おおむね残留溶媒量を２．０質量以下とすることにより巻き取ることが出来る。しかし、仕上がったセルロースエステルフィルムが後述のような液晶表示装置に組み込まれた時、伸縮しない程度まで乾燥させるのが望ましく、エネルギー、時間または品質のこれらの点からその程度を決めればよい。本発明においては、寸法変化があまり起こらない程度とし、残留溶媒量を０．５質量％以下にすることが好ましい。
【００６６】
巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。
【００６７】
本発明の方法で形成した乾燥膜厚１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムは、透湿度が２０〜２８０ｇ／ｍ2・２４時間であることが好ましく、２０〜２５０ｇ／ｍ2・２４時間がより好ましい。
【００６８】
本発明における透湿度とは、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に記載の方法で測定された値で定義する。透湿度が、２８０ｇ／ｍ2・２４時間を超えると偏光板の耐久性が著しく低下し、逆に２０ｇ／ｍ2・２４時間未満では、偏光板製造時の接着剤に使われている水等の溶媒が乾燥しにくくなり、乾燥時間が長くなるため好ましくない。
【００６９】
本発明において、面配向度の測定は、３５ｍｍ四方にカットしたセルロースエステルフィルム試料を２３℃、５５％ＲＨ条件下に８時間放置した後、同条件下にて自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用いて、波長λが５９０ｎｍにおいて、３次元屈折率測定を行い、屈折率Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚを求め前記式により算出したものを用いる。
【００７０】
本発明において、漏光率は、上記３次元屈折計で測定したＮｘ及びＮｙと膜厚から求めた面内レターデーションＲ0及び遅相軸方向と製膜方向とのなす角度θから算出されたものを用いる。
【００７１】
本発明のセルロースエステルフィルムは特に偏光板用保護フィルムとして有用であり、偏光子に貼り合わせた偏光板は、薄膜でありながら、耐久性に優れたものとなる。
【００７２】
本発明のセルロースエステルフィルムには、必要に応じて防眩層、ハードコート層、反射防止層、帯電防止層、バックコート層、易接着層等を設けることが出来る。
【００７３】
また、本発明の偏光板を液晶表示装置に組み込むことによって、薄膜の偏光板用保護フィルムを用いても、面配向度が高いため、従来と同等の厚み方向へのレターデーションが得られるため、視野角等を低下させることなく使用することが出来る。
【００７４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
【００７５】
［測定・評価方法］
〈面配向度の測定〉
自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、５９０ｎｍの波長において、３次元屈折率測定を後述のセルロースエステルフィルムＡ〜Ｄについて行い、屈折率Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚ、を測定し、前記面配向度Ｓを求める式に従って、面配向度Ｓを求めた。
【００７６】
〈漏光率の評価〉
前記漏光率を求める式に従い、漏光度を求めた。なお、θはセルロースエステルフィルムの遅相軸角度（フィルム面内の遅相軸方向とフィルムの製膜方向とのなす狭い方の角度（−９０°≦θ≦９０°））で、上記面配向度の測定において実施した三次元屈折率測定の際に、フィルムの遅相軸方向と製膜方向とのなす角度として測定する。前記面内レターデーションＲ0を求める式に従い、Ｒ0求めた。
【００７７】
〈透湿性の評価〉
ＪＩＳ Ｚ ０２０８に記載の方法により、測定し、面積１ｍ2当たり２４時間で蒸発する水分量（ｇ）として算出し、下記のレベルで評価した。
【００７８】
５：２５０ｇ／ｍ2・２４時間未満
４：２５０ｇ／ｍ2・２４時間以上、２６０ｇ／ｍ2・２４時間未満
３：２６０ｇ／ｍ2・２４時間以上、２７０ｇ／ｍ2・２４時間未満
２：２７０ｇ／ｍ2・２４〜２８０ｇ／ｍ2・２４時間
１：２８０ｇ／ｍ2・２４時間超。
【００７９】
〈偏光度の測定〉
後述の偏光板Ａ〜Ｄを各２枚用意し、温度９０℃、８０％ＲＨの雰囲気下で５時間高温加湿処理を行った後、２３℃、５５％ＲＨの雰囲気下で、それぞれの２枚の偏光板を偏光子の配向方向を同一にして重ねた場合の平行位透過率Ｔｐと、また２枚の偏光板をそれぞれの偏光子に直交するように重ねた場合の直交位透過率Ｔｃを測定し、下式により偏光度Ｐを算出し、下記ランクで評価した。
【００８０】
【数１】
【００８１】
５：９６％以上
４：９４％以上、９６％未満
３：９２％以上、９４％未満
２：９０％以上、９２％未満
１：９０％未満。
【００８２】
〈視野角の評価〉
後述の液晶表示装置により、液晶パネルの白表示と黒表示のコントラストが１０以上を示すパネル面に対する法線方向からの左または右の傾角の範囲を視野角（°）として測定し、下記のランクで評価した。
【００８３】
３：５０°以上
２：４５°以上５０°未満
１：４５°未満。
【００８４】
実施例１
〔ドープＡの調製〕
〈マット剤微粒子分散液Ａの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ａの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【００８５】
（添加液Ａの調製）
セルローストリアセテート（アセチル置換度 ２．６５） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ａを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、マット剤微粒子分散液Ａを調製した。
【００８６】
《ドープＡの調製》
〈ドープ原液Ａの調製〉
メチレンクロライド（ＢＰ＝４０．４℃） ４１５ｋｇ
エタノール ２４ｋｇ
トリアセチルセルロース（アセチル置換度２．６５） １００ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ８ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ４ｋｇ
チヌビン３２６ ０．４ｋｇ
チヌビン１０９ ０．９ｋｇ
チヌビン１７１ ０．９ｋｇ
上記の有機溶媒を密閉容器に投入し、攪拌しながら残りの素材を投入し、加熱、撹拌しながら、加圧状態にして完全に溶解しドープ原液Ａを調製した。
【００８７】
流延温度まで、ドープ原液の温度を下げて一晩静置し、脱泡操作を施した後、溶液を安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過した。更に上記ドープ原液１００ｋｇ当たりマット剤微粒子分散液を２ｋｇの割合で添加し、インラインミキサー（東レ静止型管内混合機 Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、ＳＷＪ）で十分混合し、濾過し、ドープＡを調製した。
【００８８】
〔セルロースエステルフィルムＡの製造〕
図１に示したような溶液流延製膜装置を用いセルロースエステルフィルムを製造した。ドープＡを表１に示した温度で、ステンレスベルト上に加圧ダイから乾燥膜厚が４０μｍになるように均一に押出し流延した。高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンのステンレスベルト上のウェブに与える乾燥風温度、ステンレスベルト温度と加熱時間を表１に示した条件で加熱乾燥させた。その後、剥離付近のステンレスベルトの温度を１０℃とし、表１に示した流延から剥離までの時間及び剥離時の残留溶媒量で剥離した。剥離したフィルムは９０℃に維持されたテンター乾燥装置内でウェブの両端を把持しがら搬送し、幅手方向に１．０５倍となるように延伸し、残留溶媒量１０質量％にまで乾燥させた。ついで、１１５℃に維持されたロール乾燥装置内でロール搬送して残留溶媒量０．１質量％まで乾燥させて、乾燥膜厚４０μｍのセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５を作製した。
【００８９】
【表１】
【００９０】
〔偏光板Ａの作製〕
セルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５を用いて以下に述べる方法に従って、偏光板を作製した。
【００９１】
〈偏光膜の作製〉
下記の方法に従って、本発明及び比較のセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５をそれぞれ偏光板用保護フィルムとして偏光板を作製した。厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、一軸延伸（温度１１０℃、延伸倍率５倍）した。これをヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇ、水１００ｇからなる水溶液に６０秒間浸漬し、ついでヨウ化カリウム６ｇ、ホウ酸７．５ｇ、水１００ｇからなる６８℃の水溶液に浸漬した。これを水洗、乾燥し偏光膜を得た。ついで、下記工程１〜５に従って、偏光膜とセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれとを貼り合わせて偏光板Ａを作製した。
【００９２】
〈偏光板Ａの作製〉
工程１：本発明のセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれを、長手方向３０ｃｍ、巾手方向１８ｃｍのサイズで２枚切り取り、２ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム溶液に５０℃で９０秒間浸漬し、次いで水洗、乾燥させた。
【００９３】
工程２：長手方向３０ｃｍ、巾手方向１８ｃｍサイズの断裁した前記偏光膜を固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤槽中に１〜２秒間浸漬した。
【００９４】
工程３：工程２で偏光膜に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、それを工程１で処理したセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれの上にのせて、更に同一のセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれを接着剤と接するように積層した。
【００９５】
工程４：ハンドローラで工程３で積層した偏光膜とセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれとの積層物の端部から過剰の接着剤及び気泡を取り除き貼り合わせた。ハンドロハンドローラの圧力は２０〜３０Ｎ／ｃｍ2、ローラスピードは約２ｍ／分とした。
【００９６】
工程５：８０℃の乾燥機中に工程４で作製した試料を２分間処理し、セルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれを用いた偏光板Ａ−１〜Ａ−５を作製した。
【００９７】
〔液晶表示装置Ａの作製〕
偏光板Ａ−１〜Ａ−５を用いて次のように液晶表示装置を作製した。市販の液晶表示パネル（ＮＥＣ製 カラー液晶ディスプレイ ＭｕｌｔｉＳｙｎｃ ＬＣＤ１５２５Ｍ 型名 ＬＡ−１５２８ＨＭ）の偏光板を注意深く剥離し、ここに偏光方向を合わせた偏光板Ａ−１〜Ａ−５の偏光板をそれぞれ貼り付け、液晶表示装置Ａ−１〜Ａ−５を作製した。
【００９８】
実施例２
〔ドープＢの作製〕
〈マット剤微粒子分散液Ｂの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ｂの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【００９９】
（添加液Ｂの調製）
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ｂを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｂを調製した。
【０１００】
《ドープＢの調製》
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） １００ｋｇ
メチレンクロライド ４７０ｋｇ
エタノール ３８ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ７ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ６ｋｇ
チヌビン３２６ ０．５ｋｇ
チヌビン１０９ １．０ｋｇ
チヌビン１７１ １．０ｋｇ
上記組成を用い、実施例１のドープＡの調製方法と同様にドープＢを調製した。
【０１０１】
〔セルロースエステルフィルムＢの製造〕
上記ドープＢを用いた以外は実施例１のセルロースエステルフィルムＡと同様に表１の条件でセルロースエステルフィルムＢ−１〜Ｂ−４を作製した。
【０１０２】
〔偏光板Ｂの作製〕
上記セルロースエステルフィルムＢ−１〜Ｂ−４を用いた以外は実施例１の偏光板Ａと同様に偏光板Ｂ−１〜Ｂ−４を作製した。
【０１０３】
〔液晶表示装置Ｂの作製〕
上記偏光板Ｂ−１〜Ｂ−４を用いた以外は実施例１の液晶表示装置Ａと同様に液晶表示装置Ｂ−１〜Ｂ−４を作製した。
【０１０４】
実施例３
〔ドープＣの作製〕
〈マット剤微粒子分散液Ｃの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ｃの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【０１０５】
（添加液Ｃの調製）
セルローストリアセテート（アセチル置換度２．８５） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ｃを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｃを調製した。
【０１０６】
《ドープＣの調製》
セルローストリアセテート（アセチル置換度２．８５） １００ｋｇ
メチレンクロライド ３８９ｋｇ
エタノール ２２ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ７ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ６ｋｇ
チヌビン３２６ ０．５ｋｇ
チヌビン１０９ １．０ｋｇ
チヌビン１７１ １．０ｋｇ
上記組成を用い、実施例１のドープＡの調製方法と同様にドープＣを調製した。
【０１０７】
〔セルロースエステルフィルムＣの製造〕
上記ドープＣを用いた以外は実施例１のセルロースエステルフィルムＡと同様に表１の条件でセルロースエステルフィルムＣ−１〜Ｃ−４を作製した。
【０１０８】
〔偏光板Ｃの作製〕
上記セルロースエステルフィルムＣ−１〜Ｃ−４を用いた以外は実施例１の偏光板Ａと同様に偏光板Ｃ−１〜Ｃ−４を作製した。
【０１０９】
〔液晶表示装置Ｃの作製〕
上記偏光板Ｃ−１〜Ｃ−４を用いた以外は実施例１の液晶表示装置Ａと同様に液晶表示装置Ｃ−１〜Ｃ−４を作製した。
【０１１０】
実施例４
〔ドープＤの調製〕
〈マット剤微粒子分散液Ｄの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ｄの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【０１１１】
（添加液Ｄの調製）
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） ６ｋｇ
酢酸メチル １００ｋｇ
エタノール ４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ｄを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｄを調製した。
【０１１２】
《ドープＤの調製》
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） １００ｋｇ
酢酸メチル ２２２ｋｇ
エタノール ６５ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ８ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ５ｋｇ
チヌビン３２６ ０．５ｋｇ
チヌビン１０９ １．０ｋｇ
チヌビン１７１ １．０ｋｇ
上記組成を用い、実施例１のドープＡの調製方法と同様にドープＤを調製した。
【０１１３】
〔セルロースエステルフィルムＤの製造〕
上記ドープＤを用いた以外は実施例１のセルロースエステルフィルムＡと同様に表１の条件でセルロースエステルフィルムＤ−１〜Ｄ−５を作製した。
【０１１４】
〔偏光板Ｄの作製〕
上記セルロースエステルフィルムＤ−１〜Ｄ−５を用いた以外は実施例１の偏光板Ａと同様に偏光板Ｄ−１〜Ｄ−５を作製した。
【０１１５】
〔液晶表示装置Ｄの作製〕
上記偏光板Ｄ−１〜Ｄ−５を用いた以外は実施例１の液晶表示装置Ａと同様に液晶表示装置Ｄ−１〜Ｄ−５を作製した。
【０１１６】
以上実施例１〜４で作製したセルロースエステルフィルム、偏光板及び液晶表示装置についてそれぞれ下記の項目について評価した。
【０１１７】
セルロースエステルフィルムについては、面配向度、漏光度及び透湿性を、偏光板については、偏光度を、また、液晶表示装置については視野角を評価した。
【０１１８】
以上の評価の結果を下記表２に示した。
【０１１９】
【表２】
【０１２０】
表２からわかるように、本発明の製造方法で作製した薄膜のセルロースエステルフィルムは、面配向度が高く、しかも透湿性が小さいという性質を有すること、また漏光度についても小さいことも分かった。本発明のセルロースエステルフィルムで作製した偏光板は、高温高湿雰囲気においても偏光度の低下もなく、耐久性に優れた性質を有していた。更に、本発明の偏光板を使用した、液晶表示装置は目視でコントラスト評価の結果、視野角が良好であることも確認された。このように比較品に対していずれの項目についても優れていることが確認された。
【０１２１】
【発明の効果】
本発明のセルロースエステルフィルムは透湿性に優れ、これを用いた偏光板は高温高湿処理による偏光度の低下が少なく、また、高い面配向度を有するため薄膜でありながら、従来と同程度の膜厚方向のレターデーションを持たせることが出来る。本発明のセルロースエステルフィルム、偏光板を使用することにより、液晶セルの大幅な設計変更をしなくとも膜厚が厚いセルロースエステルフィルムを用いた従来品との置き換えが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶液流延製膜装置の概略図。
【符号の説明】
１ 金属支持体
２ ダイ
３ ウェブ
４ 高温乾燥ゾーン
５ 低温乾燥ゾーン
７ 剥離ロール
８ ロール乾燥装置
９ ガイドロール
１０ テンター乾燥装置
１１ セルロースエステルフィルム
【発明の属する技術分野】
本発明は薄型の液晶表示装置に有用な薄膜のセルロースエステルフィルム及びその製造方法に関し、更に、それを用いた偏光板及び液晶表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は、低電圧、低消費電力で、ＩＣ回路への直結が可能であり、そして、特に、薄型化が可能であることから、携帯電話、カーナビゲーター、液晶テレビ、パーソナルコンピュータ等の表示装置として広く採用されている。この液晶表示装置は、基本的な構成は、例えば、液晶セルの両面に偏光板を設けたものである。偏光板として、偏光子とそれを保護するためにセルロースエステルフィルム等のプラスティックからなる偏光板用保護フィルムとを貼り合わせたものが広く用いられている。近年、更に液晶表示装置は様々な分野で活用されているが、より薄型化且つ軽量化が求められている。しかしながら、薄手のセルロースエステルフィルムを製膜すると、また製膜速度を速めると面配向の小さいものになり易く、レターデーション値が小さくなり易い。このため、市場では、薄手セルロースエステルフィルムに合わせて液晶セルの設計変更を余儀なくされるような問題が起こっていた。そこで、薄手であるにも係わらず、従来と同等程度の光学的性質を有するセルロースエステルフィルムの開発が要望されていた。しかし従来の製造方法では、この要望に応えにくいところがある。また薄手化による透湿性が低下するという欠点もあり、これらについてより一層の改良が求められていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の第１の目的は、薄型化及び軽量化された液晶表示装置に有用な薄膜でありながら面配向性が高く、透湿性の小さなセルロースエステルフィルムを製造する方法、及びその方法により製造された薄膜のセルロースエステルフィルムを提供することにあり、第２の目的は、それにより作製した薄膜でありながら耐久性に優れた偏光板、及び視野角が広くコントラストに優れた液晶表示装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そこでこれらの問題を解決するために、本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、溶液流延法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、金属支持体上のウェブを特定の乾燥条件で乾燥させることによってセルロースエステルフィルムを薄手化しても透湿性や視野角が改善されることを見い出した。
【０００６】
本発明の構成を次に示す。
（１） 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、下記式で表されるセルロースエステルフィルムの面配向度（Ｓ）を０．０００８〜０．００２０とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【０００７】
Ｓ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２｝−Ｎｚ
ここで、式中、Ｎｘはフィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率、ＮｙはＮｘに対して面内で直角な方向の屈折率、Ｎｚはフィルムの膜厚方向の屈折率を表す。
【０００８】
（２） 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、以下に定義されるセルロースエステルフィルムの漏光率を０．００５％以下とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【０００９】
漏光率（％）＝ｓｉｎ２（２θR）×ｓｉｎ２（πＲ0／λ）×１００
ここで、
θ：遅相軸角度（単位、°）、遅相軸方向と製膜方向とのなす狭い方の角度
（°）で、θは−９０°≦θ≦９０°
θR：遅相軸角（単位、ラジアン）、θR＝θ×（２π／３６０°）
Ｒ0：面内レタデーション値（ｎｍ）、Ｒ0＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
λ：Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚを求める際の光の波長（５９０ｎｍ）
π：円周率
Ｎｘ：フィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率
Ｎｙ：Ｎｘに対して面内で直角な方向の屈折率
ｄ：セルロースエステルフィルムの膜厚（ｎｍ）
である。
【００１０】
（３） 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、上記で定義されるセルロースエステルフィルムの漏光率を０．００５％以下、且つ上記面配向度（Ｓ）を０．０００８〜０．００２０とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１１】
（４） 流延から剥離までの時間が３０〜９０秒であることを特徴とする（１）乃至（３）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１２】
（５） 剥離後のウェブを幅手方向及び／または長手方向に延伸することを特徴とする（１）乃至（４）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１３】
（６） ドープ中に炭素原子数２〜４のアシル基の平均置換度が２．５０〜２．９７のセルロースエステルを含有することを特徴とする（１）乃至（５）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１４】
（７） ドープの固形分濃度を１８〜３５質量％とすることを特徴とする（１）乃至（６）の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１５】
また、次の態様も好ましい態様である。
（Ａ） （１）乃至（７）の何れか１項に記載の方法で製造されたセルロースエステルフィルム。
【００１６】
（Ｂ） 乾燥膜厚が１０〜６０μｍであり、且つ下式で表される面配向度（Ｓ）が０．０００８〜０．００２０であることを特徴とするセルロースエステルフィルム。
【００１７】
Ｓ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２｝−Ｎｚ
ここで、式中、Ｎｘはフィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率、ＮｙはＮｘに対して面内で直角な方向の屈折率、Ｎｚはフィルムの膜厚方向の屈折率を表す。
【００１８】
（Ｃ） （Ａ）または（Ｂ）に記載のセルロースエステルフィルムを用いて形成されたことを特徴とする偏光板。
【００１９】
（Ｄ） （Ｃ）に記載の偏光板を用いて形成されたことを特徴とする液晶表示装置。
【００２０】
本発明を詳述する。
先ず、本発明に係る溶液流延製膜方法及び装置について説明する。
【００２１】
本発明のセルロースエステルフィルムに使用するセルロースエステルとしては、セルロースの水酸基を炭素原子数が２〜４の低級アシル基で置換しエステル化したものが好ましく、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、またはセルロースアセテートプロピオネートブチレート等が好ましい。本発明に係わるセルロースエステルの該アシル基の置換度は、２．５０〜２．９７であることが好ましい。
【００２２】
アシル基の置換度の測定方法は下記のごとくＡＳＴＭ Ｄ８１７−９６の規定に準じて測定することが出来る。
【００２３】
《セルロースエステルの置換度の測定》
ＡＳＴＭ Ｄ８１７−９６に規定の方法に準じて行った。
【００２４】
《セルロースエステルの数平均分子量の測定》
高速液体クロマトグラフィにより下記条件で測定する。
【００２５】
溶媒：アセトン
カラム：ＭＰＷ×１（東ソー（株）製）
試料濃度：０．２質量／ｖ％
流量：１．０ｍｌ／分
試料注入量：３００μｌ
標準試料：ポリメタクリル酸メチル（Ｍｗ＝１８８，２００）
温度：２３℃
セルロースエステルの数平均分子量は、７０，０００〜２５０，０００が、機械的強度に優れ、且つ、適度なドープ粘度となり好ましく、更に好ましくは、８０，０００〜１５０，０００である。
【００２６】
セルロースエステルの原料として綿花リンターまたは木材パルプから合成されたセルロースエステルのどちらかを単独あるいは混合して用いることが出来る。セルロースエステルドープ（以降、単にドープとすることがある）を金属支持体上に流延してから金属支持体である程度乾燥してからウェブを剥離する際、剥離性が良い綿花リンターからのセルロースエステルを多く使用した方が生産性効率が高く好ましく、６０質量％以上含有させるのが良く、より好ましくは８５質量％以上、更には、単独で使用することが最も好ましい。
【００２７】
本発明のセルロースエステルドープを形成する溶媒としては、セルロースエステルを速やかに溶解出来、且つ、取り扱い上または経済的に適度な沸点であることが好ましく、例えばメチレンクロライド、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等を挙げることが出来る。これらの有機溶媒を良溶媒（セルロースエステルに対して）という。本発明において、上記の有機溶媒のうち、メチレンクロライド、１，３−ジオキソラン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンが金属支持体上で蒸発し易く低沸点であることから好ましく使用出来る。因みにこれらの有機溶媒の沸点は、メチレンクロライド：４０．４℃、酢酸メチル：５６．３２℃、アセトン：５６．３℃、酢酸エチル：７６．８２℃等である。
【００２８】
本発明に係わるセルロースエステルドープには、良溶媒の他に、セルロースエステルに対して貧溶媒（セルロースエステルをほとんど溶解しないか、あるいは全く溶解しない有機溶媒）を全溶媒に対して０．１〜３０質量％含有させてもよい。貧溶媒としては、炭素原子数１〜４のアルコール、シクロヘキサノール、シクロヘキサン等を挙げることが出来るが、炭素原子数１〜４のアルコールを含有させることが好ましく、全有機溶媒に対して５〜３０質量％含有させるのが好ましい。炭素原子数１〜４のアルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノールを挙げることが出来る。これらのうちドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性も良く、且つ毒性がないこと等からエタノールが好ましい。
【００２９】
これらのアルコールは、ドープを金属支持体に流延後、溶媒が蒸発を始めウェブ（または流延膜）中のアルコールの比率が多くなるとウェブがゲル化し、ウェブを丈夫にし金属支持体から剥離することを容易にするゲル化溶媒として用いられたり、これらの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒のセルロースエステルの溶解を促進する役割もある。
【００３０】
本発明に係わるドープにおいて、好ましい有機溶媒組成は、７０〜９５質量％のメチレンクロライドと５〜３０質量％のエタノールが好ましい。環境上の制約でハロゲンを含む溶媒を避けるような場合には、メチレンクロライドの代わりに酢酸メチルを用いることが好ましい。酢酸メチルは、上記のセルロースエステル全てに対して優れた溶解能を有しまた、沸点も低く、好ましい有機溶媒であり、酢酸メチル／エタノールも本発明のドープ組成として好ましい。
【００３１】
本発明に係わるドープ中の固形分濃度は１８〜３５質量％が好ましく、特に２１〜３０質量％が好ましい。
【００３２】
本発明に係わるドープ組成物はセルロースエステル及び有機溶媒の他に、可塑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、マット剤等を含有することによって、フィルムとして形成された後、耐水性、紫外線カット、劣化防止、滑り性等の好ましい性質が付与されるので、好ましく添加されている。
【００３３】
可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系として、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系として、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系として、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート等を挙げることが出来る。可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい。セルロースエステルに用いる場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率は５０％以下が、セルロースエステルフィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため好ましい。リン酸エステル系の可塑剤比率は少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが特に好ましい。可塑剤のセルロースエステルに対する添加量としては、０．５〜３０質量％が好ましく、特に２〜１５質量％が好ましい。
【００３４】
また、本発明において、セルロースエステルフィルム中に紫外線吸収剤を含有させることが好ましく、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが好ましく用いられる。特に、波長３７０ｎｍでの透過率が１０％以下である必要があり、好ましくは５％以下、より好ましくは２％以下である。本発明において、使用し得る紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることが出来るが、着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０−１８２６２１号、特開平８−３３７５７４号記載の紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。
【００３５】
本発明に有用な紫外線吸収剤の具体例として、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物等を挙げることが出来るが、これらに限定されない。また、市販品として、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１０９、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１７１、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３２６（何れもチバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）を好ましく使用出来る。
【００３６】
具体的にベンゾフェノン系化合物を示すと、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）等を挙げることが出来るが、これらに限定されない。
【００３７】
本発明で好ましく用いられる上記記載の紫外線吸収剤は、透明性が高く、偏光板や液晶素子の劣化を防ぐ効果に優れたベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましく、不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が特に好ましく用いられる。
【００３８】
本発明に係る紫外線吸収剤添加液の添加方法としては、アルコール、メチレンクロライド、酢酸メチル、ジオキソラン等の有機溶剤に紫外線吸収剤を溶解してから直接ドープ組成中に添加する方法、アルコール、メチレンクロライド、酢酸メチル、ジオキソラン等の有機溶剤に紫外線吸収剤と少量のセルロースエステルを溶解してからインラインミキサーでドープに添加する方法を挙げることが出来、後者が好ましく用いられる。本発明において、紫外線吸収剤の使用量はセルロースエステルに対し０．５〜２０質量％の範囲で添加することが出来、０．６〜５．０質量％が好ましく、特に好ましくは０．６〜２．０質量％である。
【００３９】
更に、本発明のセルロースエステルフィルム中には、酸化防止剤を含有させることが好ましく、酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等を挙げることが出来る。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、セルロースエステルに対して質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍが更に好ましい。
【００４０】
また本発明において、セルロースエステルフィルム中に、微粒子のマット剤を含有するのが好ましく、微粒子のマット剤としては、例えば二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子微粒子を含有させることが好ましい。中でも二酸化ケイ素がフィルムのヘイズを小さく出来るので好ましい。微粒子の２次粒子の平均粒径は０．０１〜５．０μｍの範囲であることが好ましい。セルロースエステルに対する二酸化ケイ素微粒子の添加量はセルロースエステル１００質量部に対して、微粒子は０．０１〜０．３質量部が好ましく、０．０５〜０．２質量部がさらに好ましく、０．０８〜０．１２質量部が最も好ましい。添加量は多い方が、動摩擦係数に優れ、添加量が少ない方がヘイズが低く、凝集物に起因した欠陥も少ない点が優れている。二酸化ケイ素のような微粒子には有機物により表面処理されている場合が多いが、このようなものはフィルムのヘイズを低下出来るため好ましい。表面処理で好ましい有機物としては、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン、シロキサンなどがあげられる。微粒子の平均粒径が大きい方がマット効果は大きく、反対に平均粒径の小さい方は透明性に優れるため、好ましい微粒子の一次粒子の平均粒径は５〜５０ｎｍで、より好ましくは７〜１４ｎｍである。これらの微粒子はセルロースエステルフィルム中では、通常、凝集体として存在しセルロースエステルフィルム表面に０．０１〜１．０μｍの凹凸を生成させることが好ましい。二酸化ケイ素の微粒子としては日本アエロジル（株）製のアエロジル（ＡＥＲＯＳＩＬ） ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，ＯＸ５０、ＴＴ６００等を挙げることが出来、好ましくはアエロジル ２００Ｖ、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２である。これらのマット剤は２種以上併用してもよい。２種以上併用する場合、任意の割合で混合して使用することが出来る。この場合、平均粒径や材質の異なるマット剤、例えばアエロジル ２００ＶとＲ９７２Ｖを質量比で０．１：９９．９〜９９．９〜０．１の範囲で使用出来る。
【００４１】
本発明に係わるドープを形成する工程について述べる。
フレーク状のセルロースエステルと、上記記載の良溶媒を主とする有機溶媒に耐圧溶解装置中で該フレークを攪拌しながら溶解し、ドープを形成する。
【００４２】
本発明では、ドープ中の固形分濃度は１８質量％以上として調製することが好ましく、特に平面性、膜厚の均一性等から、２０〜３５質量％が好ましい。ドープ中の固形分濃度が高すぎるとドープの粘度が高くなりすぎ、流延時にシャークスキンなどが生じてフィルム平面性が劣化する場合がある。なお、本発明でいうドープ中の固形分とは、本発明のセルロースエステルフィルムを製造する際、乾燥工程で除かれる低沸点溶媒成分を除くドープ中の成分を言うので、ドープ中の固形分濃度とは、これら乾燥工程後もフィルム中に残存する成分のドープ溶液全体に対する質量％をさす。
【００４３】
ドープ粘度は５〜１００Ｐａ・ｓの範囲にあることが好ましく、１０〜５０Ｐａ・ｓの範囲に調製することが好ましい。
【００４４】
溶解には、常圧で行う方法、上述のような好ましい有機溶媒（即ち、良溶媒）の沸点以下で行う方法、上述の良溶媒の沸点以上で加圧して行う高温溶解方法、その他、冷却溶解法、高圧溶解方法等種々の溶解方法等がある。高温溶解法では、有機溶媒の種類によるが、４０．４（℃）以上（最高で１２０℃）で０．１１〜１．５０ＭＰａに加圧して溶解し、発泡を抑え、且つ、短時間に行うことが出来る。
【００４５】
冷却溶解方法としては、例えば特開平９−９５５３８号、同９−９５５４４号、同９−９５５５７号に記載の方法を使用することが出来る。また、特開平１１−２１３７９号に記載の高圧溶解方法も好ましく使用出来る。
【００４６】
マット剤は、ドープ中に直接混合してもよいが、そのままでは分散性がよくなく、前もって強力な分散機を使用してマット剤微粒子分散液としてから混合した方がよい。分散機は通常の分散機が使用出来るが、本発明においては高圧分散装置が好ましい。高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。高圧分散装置で処理する場合、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が９．８０７ＭＰａ以上であることが好ましい。更に好ましくは１９．６１３ＭＰａ以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／秒以上に達するもの、伝熱速度が４２０ｋＪ／時間以上に達するものが好ましい。上記のような高圧分散装置にはＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製超高圧ホモジナイザ（商品名マイクロフルイダイザ）あるいはナノマイザ社製ナノマイザがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモジナイザ、三和機械（株）社製ＵＨＮ−０１等が挙げられる。
【００４７】
上述のようなドープを用いて溶液流延製膜方法により本発明のセルロースエステルフィルムを製造する方法について述べる。
【００４８】
本発明の溶液流延製膜によるセルロースエステルフィルムの製造方法に用いる製膜装置は、流延工程、有機溶媒蒸発工程、剥離工程、乾燥工程及び巻き取り工程から主に構成されている。以下に各々の工程を図１を用いて説明する。
【００４９】
図１は溶液流延製膜装置の概略図である。
図１において、ドープを定量ギヤポンプ（図示してない）を通してダイ２に送液し、流延位置において、無限に移送する無端の金属支持体１上にダイ２からドープを流延する流延後、金属支持体１の上のウェブ３は、高温乾燥ゾーン４と低温乾燥ゾーン５を有する有機溶媒蒸発工程で乾燥される。６は予備ゾーンで低温乾燥ゾーンであっても冷却ゾーンであってもよい。これら乾燥ゾーンは、乾燥条件を変更出来るように複数の乾燥加熱工程に分割可能であり、流延後、任意の時間でベルト上のドープ膜の乾燥条件（乾燥風の温度、金属支持体温度）を変更出来るようになっている。金属支持体１上で有機溶媒のほとんどを蒸発したウェブ３は、剥離工程の剥離ロール７を介して金属支持体１から剥離され、ロール乾燥装置８に導入され、ガイドロール９により搬送され、テンター乾燥装置１０に導入される。図示していないが、ウェブの両端はクリップで把持されて搬送される。ウェブの把持を解除後、再びロール乾燥装置に導かれ乾燥が終了し、セルロースエステルフィルム１１として巻き取り機１２で巻き取られる。この図１は溶液流延製膜装置の一例を示した概略図で、本発明に係る溶液流延製膜装置はこれに限定されない。
【００５０】
《流延工程》
ドープは、濾過され、加圧型定量ギヤポンプで送液され（マット剤を別に混合する場合、別に調製されたマット剤微粒子分散液をダイの直前で静止型管内混合機で混合されてからでもよい）、加圧型定量ギヤポンプを通して、加圧ダイに送液し、鏡面となっているステンレスベルト（金属支持体）上に加圧ダイから乾燥膜厚が１０〜６０μｍになるように、流延する。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があるが、何れも好ましく用いられる。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。また、加圧ダイが複数のスリットを有する共流延ダイを使用して、積層構造を有するセルロースエステルフィルムを製膜してもよい。
【００５１】
《有機溶媒蒸発工程》
有機溶媒蒸発工程は、金属支持体上のウェブを加熱しウェブ中の含有有機溶媒を蒸発させる工程である。
【００５２】
本発明において、金属支持体上の薄手のウェブを下記のごとく加熱乾燥ゾーンに分けて、初め高温乾燥ゾーンで、その後で低温乾燥ゾーンで加熱することにより、本発明の所望の透湿性、面配向度またはレターデーションを有するセルロースエステルフィルムを得ることが出来る。
【００５３】
本発明において、上記加熱乾燥ゾーンの加熱温度とは、金属支持体上のウェブの表面に与える温度であり、ドープ中の主たる有機溶媒（セルロースエステルを溶解する良溶媒に相当する）の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンの乾燥温度Ｔｈ（℃）は、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）なる範囲の温度であり、また低温乾燥ゾーンの乾燥温度Ｔｌ（℃）は、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰであることが好ましい。そしてＴｈ−Ｔｌ≧５℃であることが好ましく、１０℃以上であることがより好ましい。金属支持体上のウェブの表面に与える温度とは、該ウェブ表面直上の近傍の温度で、更に詳述するとウェブから１ｃｍの高さの雰囲気での温度で、その温度を計測することによって知ることが出来る。
【００５４】
上述の加熱乾燥方法は、本発明に係わる乾燥膜厚が１０〜６０μｍになる薄手のウェブの乾燥に適しており、薄いことによって、乾燥中のウェブの厚さ方向の有機溶媒等の分布がかなり均一で上記のような優れた性質を得ることが出来る。
【００５５】
本発明における加熱乾燥の加熱手段としては、所定の温度を有する風を表面に吹き付ける方法、赤外線または遠赤外線を照射する方法が好ましい。風速は、有機溶媒を含有している柔らかいウェブ表面に変形を与えない程度の風が好ましく、１〜５０ｍ／秒程度が好ましい。また加熱乾燥風をウェブに吹き付ける角度は平行風とならないようにすることが好ましい。金属支持体に接しているウェブの面は有機溶媒の蒸発潜熱を金属支持体からも奪うので、金属支持体が冷えて乾燥効率を落とさない程度に金属支持体裏面から加熱することが好ましい。裏面を加熱する方法として、加熱風を当てる方法、温水を接触させる方法（裏面液体伝熱法）、輻射熱を与える方法などがあるが、金属支持体上のウェブの温度を、ウェブ中の主たる有機溶媒の沸点（ＢＰ）以下に保つことが好ましい。金属支持体上のウェブの温度を該沸点（ＢＰ）より高く加熱すると激しく蒸発が起こることとなり、発泡を引き起こし好ましくない。一方、ウェブ自身は有機溶媒の蒸発潜熱により冷却されるため、金属支持体の裏面より主たる有機溶媒の沸点（ＢＰ）以上の温度で加熱しても、ウェブ自身及びウェブが接触する金属支持体の最表面の温度を有機溶媒の沸点（ＢＰ）以下に維持することが出来る。特に本発明の高温乾燥ゾーンでは、金属支持体の裏面より有機溶媒の沸点（ＢＰ）以上の温風で加熱することが好ましい。金属支持体の温度を沸点（ＢＰ）以下の温度に保持し、乾燥を促進し、剥離までの時間を低減するには、裏面液体伝熱法が好ましい。
【００５６】
流延後のウェブは、ドープの残留溶媒量という表し方でいうと、固形分に対して４００〜７００質量％の有機溶媒を多量に含有している。この大容量の有機溶媒を積極的に蒸発させるのに、通常、厚手で柔らかいウェブの品質を考え、前半を穏やかな乾燥条件で行い、後半温度を上げる方法が採られていたが、本発明においては、薄手のウェブであり、乾燥効率が良いことから前半高温乾燥ゾーンで加熱乾燥を行い、逆に後半低温乾燥ゾーンで低温乾燥を行うことにより、面配向度が所望の値になり、更に透湿性が改良される。
【００５７】
本発明における残留溶媒量は下記式で定義される。
残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
ここで、Ｍは任意の時点で採取したウェブまたはフィルムの質量、Ｎはそのものを１１５℃で１時間加熱して有機溶媒を蒸発させたものの固形分の質量である。
【００５８】
本発明において、金属支持体上のウェブが流延から３０〜９０秒で剥離することが好ましい。高温乾燥ゾーンは５〜４５秒また低温乾燥ゾーンは１５〜８５秒程度が好ましい。金属支持体上でのウェブが高温乾燥ゾーンを過ぎるころ、残留溶媒量２００質量％付近またはそれ以下になり、金属支持体上での乾燥を、主たる有機溶媒の沸点以下の雰囲気下で行う低温乾燥ゾーンで出来る限り時間を掛けて乾燥することが、透湿性を低減出来るため好ましく、また、面配向度及び漏光度も高くすることが出来る。
【００５９】
以上のようにウェブを乾燥することによって、面配向度が０．０００８〜０．００２０となり、所望の面配向度を得ることが出来る。また、透湿性も向上し、偏光板や液晶表示装置に本発明の薄手のセルロースエステルフィルムを用いても高温高湿においても偏光板や液晶表示装置に使用した場合でも、耐久性に優れていることが認められた。
【００６０】
《剥離工程》
金属支持体上からウェブを剥離する工程である。本発明においては、薄手のウェブを剥離するため、あまり残留溶媒量の大きい状態で剥離すると、ウェブが伸びたり、破れたりし易く、好ましくは３０〜１２０質量％である。金属支持体上の剥離位置における温度は、１０〜４０℃程度が好ましく、更に好ましくは１０〜３０℃である。剥離時の張力（剥離張力）はツレや縦スジが発生しない程度にするのがよく、剥離張力と剥離残留溶媒量については、経済速度と品質との兼ね合いで決めるのがよい。本発明に係わる薄手ウェブの剥離張力は１０〜１９０Ｎ／ｍが好ましく、１０〜１００Ｎ／ｍがより好ましい。
【００６１】
《乾燥工程》
ウェブを一定間隔で上下に互い違いに配置したロールに交互に通して搬送するロール乾燥装置を用いて乾燥しながら搬送したり、クリップまたはピンでウェブの両端を把持して搬送するテンター乾燥装置を用いて巾保持、あるいは幅方向延伸しながら、ウェブを乾燥する工程で、これらの乾燥装置を組み合わせて用いてもよい。乾燥温度は８０〜２００℃で行われ、金属支持体面から剥離した後の乾燥工程では、溶媒の蒸発によってウェブは巾方向ばかりでなく長手方向にも収縮しようとする。特に高温度で急激に乾燥するほど収縮が大きくなる。この収縮を可能な限り抑制しながら乾燥することが、出来上がったフィルムの平面性を良好にする上では好ましい。
【００６２】
収縮率を勘案しながらいくつかのブロックに分け、温度をその範囲で分けて乾燥するのが好ましい。乾燥方法は、乾燥風、加熱ロール、輻射熱、赤外線、マイクロ波または遠赤外線等で行うことが出来る。
【００６３】
本発明においては、本発明の金属支持体上での乾燥方法を施した後、ウェブを剥離した後、残留溶媒量が１０質量％以下になるまでの間に、テンター乾燥機を用いてウェブの両端をクリップで把持し幅保持するか、または若干幅方向に延伸する。その延伸倍率は、幅手方向に１．０（幅保持）〜１．５倍、より好ましくは１．０１〜１．１０倍である。位相差フィルムの場合には、１．２〜１．５倍の範囲で延伸することが好ましい。このような幅保持または延伸することによって、面配向度が０．０００８〜０．００２０及び／または漏光率が０．００５％以下のセルロースエステルフィルムがより確実に得られるようになる。
【００６４】
本発明に有用なテンター乾燥装置は、例えば、特開昭６２−４６６２５号に示されているような乾燥全工程あるいは一部の工程を巾方向にクリップまたはピンでウェブの巾両端を巾保持しつつ乾燥させる装置で、中でも、クリップ方式またはピン方式のものが好ましく、よりピン方式のものが好ましい。
【００６５】
《巻き取り工程》
乾燥終了したセルロースエステルフィルムを巻き取る工程である。乾燥終了というのは、厳密には決めがたいが、おおむね残留溶媒量を２．０質量以下とすることにより巻き取ることが出来る。しかし、仕上がったセルロースエステルフィルムが後述のような液晶表示装置に組み込まれた時、伸縮しない程度まで乾燥させるのが望ましく、エネルギー、時間または品質のこれらの点からその程度を決めればよい。本発明においては、寸法変化があまり起こらない程度とし、残留溶媒量を０．５質量％以下にすることが好ましい。
【００６６】
巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。
【００６７】
本発明の方法で形成した乾燥膜厚１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムは、透湿度が２０〜２８０ｇ／ｍ2・２４時間であることが好ましく、２０〜２５０ｇ／ｍ2・２４時間がより好ましい。
【００６８】
本発明における透湿度とは、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に記載の方法で測定された値で定義する。透湿度が、２８０ｇ／ｍ2・２４時間を超えると偏光板の耐久性が著しく低下し、逆に２０ｇ／ｍ2・２４時間未満では、偏光板製造時の接着剤に使われている水等の溶媒が乾燥しにくくなり、乾燥時間が長くなるため好ましくない。
【００６９】
本発明において、面配向度の測定は、３５ｍｍ四方にカットしたセルロースエステルフィルム試料を２３℃、５５％ＲＨ条件下に８時間放置した後、同条件下にて自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用いて、波長λが５９０ｎｍにおいて、３次元屈折率測定を行い、屈折率Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚを求め前記式により算出したものを用いる。
【００７０】
本発明において、漏光率は、上記３次元屈折計で測定したＮｘ及びＮｙと膜厚から求めた面内レターデーションＲ0及び遅相軸方向と製膜方向とのなす角度θから算出されたものを用いる。
【００７１】
本発明のセルロースエステルフィルムは特に偏光板用保護フィルムとして有用であり、偏光子に貼り合わせた偏光板は、薄膜でありながら、耐久性に優れたものとなる。
【００７２】
本発明のセルロースエステルフィルムには、必要に応じて防眩層、ハードコート層、反射防止層、帯電防止層、バックコート層、易接着層等を設けることが出来る。
【００７３】
また、本発明の偏光板を液晶表示装置に組み込むことによって、薄膜の偏光板用保護フィルムを用いても、面配向度が高いため、従来と同等の厚み方向へのレターデーションが得られるため、視野角等を低下させることなく使用することが出来る。
【００７４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
【００７５】
［測定・評価方法］
〈面配向度の測定〉
自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、５９０ｎｍの波長において、３次元屈折率測定を後述のセルロースエステルフィルムＡ〜Ｄについて行い、屈折率Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚ、を測定し、前記面配向度Ｓを求める式に従って、面配向度Ｓを求めた。
【００７６】
〈漏光率の評価〉
前記漏光率を求める式に従い、漏光度を求めた。なお、θはセルロースエステルフィルムの遅相軸角度（フィルム面内の遅相軸方向とフィルムの製膜方向とのなす狭い方の角度（−９０°≦θ≦９０°））で、上記面配向度の測定において実施した三次元屈折率測定の際に、フィルムの遅相軸方向と製膜方向とのなす角度として測定する。前記面内レターデーションＲ0を求める式に従い、Ｒ0求めた。
【００７７】
〈透湿性の評価〉
ＪＩＳ Ｚ ０２０８に記載の方法により、測定し、面積１ｍ2当たり２４時間で蒸発する水分量（ｇ）として算出し、下記のレベルで評価した。
【００７８】
５：２５０ｇ／ｍ2・２４時間未満
４：２５０ｇ／ｍ2・２４時間以上、２６０ｇ／ｍ2・２４時間未満
３：２６０ｇ／ｍ2・２４時間以上、２７０ｇ／ｍ2・２４時間未満
２：２７０ｇ／ｍ2・２４〜２８０ｇ／ｍ2・２４時間
１：２８０ｇ／ｍ2・２４時間超。
【００７９】
〈偏光度の測定〉
後述の偏光板Ａ〜Ｄを各２枚用意し、温度９０℃、８０％ＲＨの雰囲気下で５時間高温加湿処理を行った後、２３℃、５５％ＲＨの雰囲気下で、それぞれの２枚の偏光板を偏光子の配向方向を同一にして重ねた場合の平行位透過率Ｔｐと、また２枚の偏光板をそれぞれの偏光子に直交するように重ねた場合の直交位透過率Ｔｃを測定し、下式により偏光度Ｐを算出し、下記ランクで評価した。
【００８０】
【数１】
５：９６％以上
４：９４％以上、９６％未満
３：９２％以上、９４％未満
２：９０％以上、９２％未満
１：９０％未満。
【００８２】
〈視野角の評価〉
後述の液晶表示装置により、液晶パネルの白表示と黒表示のコントラストが１０以上を示すパネル面に対する法線方向からの左または右の傾角の範囲を視野角（°）として測定し、下記のランクで評価した。
【００８３】
３：５０°以上
２：４５°以上５０°未満
１：４５°未満。
【００８４】
実施例１
〔ドープＡの調製〕
〈マット剤微粒子分散液Ａの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ａの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【００８５】
（添加液Ａの調製）
セルローストリアセテート（アセチル置換度 ２．６５） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ａを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、マット剤微粒子分散液Ａを調製した。
【００８６】
《ドープＡの調製》
〈ドープ原液Ａの調製〉
メチレンクロライド（ＢＰ＝４０．４℃） ４１５ｋｇ
エタノール ２４ｋｇ
トリアセチルセルロース（アセチル置換度２．６５） １００ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ８ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ４ｋｇ
チヌビン３２６ ０．４ｋｇ
チヌビン１０９ ０．９ｋｇ
チヌビン１７１ ０．９ｋｇ
上記の有機溶媒を密閉容器に投入し、攪拌しながら残りの素材を投入し、加熱、撹拌しながら、加圧状態にして完全に溶解しドープ原液Ａを調製した。
【００８７】
流延温度まで、ドープ原液の温度を下げて一晩静置し、脱泡操作を施した後、溶液を安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過した。更に上記ドープ原液１００ｋｇ当たりマット剤微粒子分散液を２ｋｇの割合で添加し、インラインミキサー（東レ静止型管内混合機 Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、ＳＷＪ）で十分混合し、濾過し、ドープＡを調製した。
【００８８】
〔セルロースエステルフィルムＡの製造〕
図１に示したような溶液流延製膜装置を用いセルロースエステルフィルムを製造した。ドープＡを表１に示した温度で、ステンレスベルト上に加圧ダイから乾燥膜厚が４０μｍになるように均一に押出し流延した。高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンのステンレスベルト上のウェブに与える乾燥風温度、ステンレスベルト温度と加熱時間を表１に示した条件で加熱乾燥させた。その後、剥離付近のステンレスベルトの温度を１０℃とし、表１に示した流延から剥離までの時間及び剥離時の残留溶媒量で剥離した。剥離したフィルムは９０℃に維持されたテンター乾燥装置内でウェブの両端を把持しがら搬送し、幅手方向に１．０５倍となるように延伸し、残留溶媒量１０質量％にまで乾燥させた。ついで、１１５℃に維持されたロール乾燥装置内でロール搬送して残留溶媒量０．１質量％まで乾燥させて、乾燥膜厚４０μｍのセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５を作製した。
【００８９】
【表１】
〔偏光板Ａの作製〕
セルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５を用いて以下に述べる方法に従って、偏光板を作製した。
【００９１】
〈偏光膜の作製〉
下記の方法に従って、本発明及び比較のセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５をそれぞれ偏光板用保護フィルムとして偏光板を作製した。厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、一軸延伸（温度１１０℃、延伸倍率５倍）した。これをヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇ、水１００ｇからなる水溶液に６０秒間浸漬し、ついでヨウ化カリウム６ｇ、ホウ酸７．５ｇ、水１００ｇからなる６８℃の水溶液に浸漬した。これを水洗、乾燥し偏光膜を得た。ついで、下記工程１〜５に従って、偏光膜とセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれとを貼り合わせて偏光板Ａを作製した。
【００９２】
〈偏光板Ａの作製〉
工程１：本発明のセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれを、長手方向３０ｃｍ、巾手方向１８ｃｍのサイズで２枚切り取り、２ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム溶液に５０℃で９０秒間浸漬し、次いで水洗、乾燥させた。
【００９３】
工程２：長手方向３０ｃｍ、巾手方向１８ｃｍサイズの断裁した前記偏光膜を固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤槽中に１〜２秒間浸漬した。
【００９４】
工程３：工程２で偏光膜に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、それを工程１で処理したセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれの上にのせて、更に同一のセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれを接着剤と接するように積層した。
【００９５】
工程４：ハンドローラで工程３で積層した偏光膜とセルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれとの積層物の端部から過剰の接着剤及び気泡を取り除き貼り合わせた。ハンドロハンドローラの圧力は２０〜３０Ｎ／ｃｍ2、ローラスピードは約２ｍ／分とした。
【００９６】
工程５：８０℃の乾燥機中に工程４で作製した試料を２分間処理し、セルロースエステルフィルムＡ−１〜Ａ−５それぞれを用いた偏光板Ａ−１〜Ａ−５を作製した。
【００９７】
〔液晶表示装置Ａの作製〕
偏光板Ａ−１〜Ａ−５を用いて次のように液晶表示装置を作製した。市販の液晶表示パネル（ＮＥＣ製 カラー液晶ディスプレイ ＭｕｌｔｉＳｙｎｃ ＬＣＤ１５２５Ｍ 型名 ＬＡ−１５２８ＨＭ）の偏光板を注意深く剥離し、ここに偏光方向を合わせた偏光板Ａ−１〜Ａ−５の偏光板をそれぞれ貼り付け、液晶表示装置Ａ−１〜Ａ−５を作製した。
【００９８】
実施例２
〔ドープＢの作製〕
〈マット剤微粒子分散液Ｂの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ｂの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【００９９】
（添加液Ｂの調製）
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ｂを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｂを調製した。
【０１００】
《ドープＢの調製》
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） １００ｋｇ
メチレンクロライド ４７０ｋｇ
エタノール ３８ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ７ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ６ｋｇ
チヌビン３２６ ０．５ｋｇ
チヌビン１０９ １．０ｋｇ
チヌビン１７１ １．０ｋｇ
上記組成を用い、実施例１のドープＡの調製方法と同様にドープＢを調製した。
【０１０１】
〔セルロースエステルフィルムＢの製造〕
上記ドープＢを用いた以外は実施例１のセルロースエステルフィルムＡと同様に表１の条件でセルロースエステルフィルムＢ−１〜Ｂ−４を作製した。
【０１０２】
〔偏光板Ｂの作製〕
上記セルロースエステルフィルムＢ−１〜Ｂ−４を用いた以外は実施例１の偏光板Ａと同様に偏光板Ｂ−１〜Ｂ−４を作製した。
【０１０３】
〔液晶表示装置Ｂの作製〕
上記偏光板Ｂ−１〜Ｂ−４を用いた以外は実施例１の液晶表示装置Ａと同様に液晶表示装置Ｂ−１〜Ｂ−４を作製した。
【０１０４】
実施例３
〔ドープＣの作製〕
〈マット剤微粒子分散液Ｃの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ｃの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【０１０５】
（添加液Ｃの調製）
セルローストリアセテート（アセチル置換度２．８５） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ｃを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｃを調製した。
【０１０６】
《ドープＣの調製》
セルローストリアセテート（アセチル置換度２．８５） １００ｋｇ
メチレンクロライド ３８９ｋｇ
エタノール ２２ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ７ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ６ｋｇ
チヌビン３２６ ０．５ｋｇ
チヌビン１０９ １．０ｋｇ
チヌビン１７１ １．０ｋｇ
上記組成を用い、実施例１のドープＡの調製方法と同様にドープＣを調製した。
【０１０７】
〔セルロースエステルフィルムＣの製造〕
上記ドープＣを用いた以外は実施例１のセルロースエステルフィルムＡと同様に表１の条件でセルロースエステルフィルムＣ−１〜Ｃ−４を作製した。
【０１０８】
〔偏光板Ｃの作製〕
上記セルロースエステルフィルムＣ−１〜Ｃ−４を用いた以外は実施例１の偏光板Ａと同様に偏光板Ｃ−１〜Ｃ−４を作製した。
【０１０９】
〔液晶表示装置Ｃの作製〕
上記偏光板Ｃ−１〜Ｃ−４を用いた以外は実施例１の液晶表示装置Ａと同様に液晶表示装置Ｃ−１〜Ｃ−４を作製した。
【０１１０】
実施例４
〔ドープＤの調製〕
〈マット剤微粒子分散液Ｄの調製〉
（酸化ケイ素分散液Ｄの調製）
アエロジルＲ９７２Ｖ（一次粒子の平均径１６ｎｍ） １ｋｇ
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリン型高圧分散装置を用いて分散を行った。
【０１１１】
（添加液Ｄの調製）
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） ６ｋｇ
酢酸メチル １００ｋｇ
エタノール ４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過した。これに１０ｋｇの上記酸化ケイ素分散液Ｄを撹拌しながら加えて、さらに３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｄを調製した。
【０１１２】
《ドープＤの調製》
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル置換度２．０、
プロピオニル基置換度０．８） １００ｋｇ
酢酸メチル ２２２ｋｇ
エタノール ６５ｋｇ
トリフェニルフォスフェート ８ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート ５ｋｇ
チヌビン３２６ ０．５ｋｇ
チヌビン１０９ １．０ｋｇ
チヌビン１７１ １．０ｋｇ
上記組成を用い、実施例１のドープＡの調製方法と同様にドープＤを調製した。
【０１１３】
〔セルロースエステルフィルムＤの製造〕
上記ドープＤを用いた以外は実施例１のセルロースエステルフィルムＡと同様に表１の条件でセルロースエステルフィルムＤ−１〜Ｄ−５を作製した。
【０１１４】
〔偏光板Ｄの作製〕
上記セルロースエステルフィルムＤ−１〜Ｄ−５を用いた以外は実施例１の偏光板Ａと同様に偏光板Ｄ−１〜Ｄ−５を作製した。
【０１１５】
〔液晶表示装置Ｄの作製〕
上記偏光板Ｄ−１〜Ｄ−５を用いた以外は実施例１の液晶表示装置Ａと同様に液晶表示装置Ｄ−１〜Ｄ−５を作製した。
【０１１６】
以上実施例１〜４で作製したセルロースエステルフィルム、偏光板及び液晶表示装置についてそれぞれ下記の項目について評価した。
【０１１７】
セルロースエステルフィルムについては、面配向度、漏光度及び透湿性を、偏光板については、偏光度を、また、液晶表示装置については視野角を評価した。
【０１１８】
以上の評価の結果を下記表２に示した。
【０１１９】
【表２】
表２からわかるように、本発明の製造方法で作製した薄膜のセルロースエステルフィルムは、面配向度が高く、しかも透湿性が小さいという性質を有すること、また漏光度についても小さいことも分かった。本発明のセルロースエステルフィルムで作製した偏光板は、高温高湿雰囲気においても偏光度の低下もなく、耐久性に優れた性質を有していた。更に、本発明の偏光板を使用した、液晶表示装置は目視でコントラスト評価の結果、視野角が良好であることも確認された。このように比較品に対していずれの項目についても優れていることが確認された。
【０１２１】
【発明の効果】
本発明のセルロースエステルフィルムは透湿性に優れ、これを用いた偏光板は高温高湿処理による偏光度の低下が少なく、また、高い面配向度を有するため薄膜でありながら、従来と同程度の膜厚方向のレターデーションを持たせることが出来る。本発明のセルロースエステルフィルム、偏光板を使用することにより、液晶セルの大幅な設計変更をしなくとも膜厚が厚いセルロースエステルフィルムを用いた従来品との置き換えが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶液流延製膜装置の概略図。
【符号の説明】
１ 金属支持体
２ ダイ
３ ウェブ
４ 高温乾燥ゾーン
５ 低温乾燥ゾーン
７ 剥離ロール
８ ロール乾燥装置
９ ガイドロール
１０ テンター乾燥装置
１１ セルロースエステルフィルム
Claims (7)
- 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、下記式で表されるセルロースエステルフィルムの面配向度（Ｓ）を０．０００８〜０．００２０とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
Ｓ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２｝−Ｎｚ
ここで、式中、Ｎｘはフィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率、ＮｙはＮｘに対して面内で直角な方向の屈折率、Ｎｚはフィルムの膜厚方向の屈折率を表す。 - 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、以下に定義されるセルロースエステルフィルムの漏光率を０．００５％以下とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
漏光率（％）＝ｓｉｎ２（２θ Ｒ ）×ｓｉｎ２（πＲ ０ ／λ）×１００
ここで、
θ：遅相軸角度（単位、°）、遅相軸方向と製膜方向とのなす狭い方の角度
（°）で、θは−９０°≦θ≦９０°
θ Ｒ ：遅相軸角（単位、ラジアン）、θ Ｒ ＝θ×（２π／３６０°）
Ｒ ０ ：面内レタデーション値（ｎｍ）、Ｒ ０ ＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
λ：Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚを求める際の光の波長（５９０ｎｍ）
π：円周率
Ｎｘ：フィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率
Ｎｙ：Ｎｘに対して面内で直角な方向の屈折率
ｄ：セルロースエステルフィルムの膜厚（ｎｍ）
である。 - 溶液流延製膜方法を用いて、ドープを金属支持体上に流延した後、金属支持体上のウェブを高温乾燥ゾーンで加熱後続いて低温乾燥ゾーンで加熱した後、剥離することにより乾燥膜厚が１０〜６０μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、高温乾燥ゾーン及び低温乾燥ゾーンの加熱温度をウェブの表面に与える温度としてそれぞれをＴｈ（℃）及びＴｌ（℃）とし、ドープ中の主たる有機溶媒の沸点をＢＰ（℃）とした時、高温乾燥ゾーンにおいては、ＢＰ＜Ｔｈ≦（ＢＰ＋６０℃）、及び低温乾燥ゾーンにおいては、１０℃≦Ｔｌ≦ＢＰとし、且つ高温乾燥ゾーンと低温乾燥ゾーンの加熱温度の差を５℃以上とし、剥離後、ウェブの残留溶媒量が１０質量％になるまでの間に該ウェブの両端をクリップで把持して幅保持による乾燥収縮抑制及び／または幅手方向に延伸を行い、下記で定義されるセルロースエステルフィルムの漏光率を０．００５％以下、且つ下記面配向度（Ｓ）を０．０００８〜０．００２０とすることを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
漏光率（％）＝ｓｉｎ２（２θ Ｒ ）×ｓｉｎ２（πＲ ０ ／λ）×１００
ここで、
θ：遅相軸角度（単位、°）、遅相軸方向と製膜方向とのなす狭い方の角度
（°）で、θは−９０°≦θ≦９０°
θ Ｒ ：遅相軸角（単位、ラジアン）、θ Ｒ ＝θ×（２π／３６０°）
Ｒ ０ ：面内レタデーション値（ｎｍ）、Ｒ ０ ＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
λ：Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚを求める際の光の波長（５９０ｎｍ）
π：円周率
Ｎｘ：フィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率
Ｎｙ：Ｎｘに対して面内で直角な方向の屈折率
ｄ：セルロースエステルフィルムの膜厚（ｎｍ）
Ｓ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２｝−Ｎｚ
ここで、式中、Ｎｘはフィルムの面内の最も屈折率が大きい方向の屈折率、ＮｙはＮｘに対して面内で直角な方向の屈折率、Ｎｚはフィルムの膜厚方向の屈折率を表す。 - 流延から剥離までの時間が３０〜９０秒であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
- 剥離後のウェブを幅手方向及び／または長手方向に延伸することを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
- ドープ中に炭素原子数２〜４のアシル基の平均置換度が２．５０〜２．９７のセルロースエステルを含有することを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
- ドープの固形分濃度が１８〜３５質量％であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
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