JP4686897B2

JP4686897B2 - 金属部材構造物を備えた車両用樹脂製窓

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Publication number: JP4686897B2
Application number: JP2001143274A
Authority: JP
Inventors: 隆之伊藤; 明夫石口; 宣行玉井
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2001-05-14
Filing date: 2001-05-14
Publication date: 2011-05-25
Anticipated expiration: 2021-05-14
Also published as: JP2002331919A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は金属部材構造物を備えた車両用樹脂製窓に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両を軽量化するために窓材として、無機ガラスにかわり透明の樹脂を用いることが種々検討されている。しかして、車両用樹脂製窓であっても、ガラスの場合と同様に結露による曇りを除去するために、樹脂製板材である基板の面に熱線プリントを形成することが考えられる。また、ラジオやテレビの受信のために、樹脂製の基板にアンテナプリントなどの導線を設けるニーズも生じる。これらの熱線プリントや導線などの導電性層には、給電を行ったり電気信号を通電するために、金属製の導電性端子（以下たんに端子という）を接続する必要がある。しかし、従来は金属製の端子を基板の一面（車内側面）に取付けた場合、基板の他面（車外側面）にひけ、変形または凹凸が生じて見栄えが悪くなり、良好な品質の車両用樹脂製窓を製造することができない。
【０００３】
このように、基板の他面（車外側面）にひけ、変形または凹凸が生じるのは以下の理由による。すなわち、車両用樹脂製窓を製造するに際しては、車内側となる先端が、金型外部に突出するよう、端子を金型のキャビティ内に収納したうえ金型に固定し、高温の溶融樹脂をキャビティ内に射出し、射出された樹脂が固化することにより基板が形成され（射出成形）、車両用樹脂製窓が製造される。しかるに、金属性の端子と樹脂では冷却時の収縮率に差があり、端子と周辺の樹脂材料部分と端子から離れている樹脂材料部分とは均一に収縮せず収縮量に差が生じる。このため基板の他面（車外側面）にひけ、変形または凹凸が生じるものと考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、斯かる実情に鑑み、射出成形により端子などの金属部材を基板の車内側の面に取付けた場合でも、基板の車外側の面にひけ、変形または凹凸などの支障が生じないようにした金属部材構造物を備えた車両用樹脂製窓を提供することを目的としてなしたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、透明樹脂製の基板と、すくなくとも車両の窓に取付けた際に基板の車内側となる面に取付けられた樹脂製のフィルムと、車両の窓に取付けた際に車内側となるフィルムと基板との間に形成された導電性層と、車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部および該突出部に繋がる基部を備えた金属部材ならびに基部を包囲するよう取付けた、前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物とを備え、
該金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられているとともに、基部の導電性層に面した部分は、導電性層に接触し、
前記基板を構成する樹脂と金属部材構造物の座板を構成する樹脂は、材質が同一の樹脂である車両用樹脂製窓を提供する。
また、本発明は、多色成形により形成した基板と、車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部および該突出部に繋がる基部を備えた金属部材ならびに前記基部を包囲するよう取付けた、前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物と、基板の車内側となる面および前記基部の車内側となる側に露出した部分に形成された導電性層とを備え、
前記金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられ、
前記基板を構成する樹脂と金属部材構造物の座板を構成する樹脂は、材質が同一の樹脂である車両用樹脂製窓を提供する。
【０００６】
本発明は、透明樹脂製の基板と、
すくなくとも車両の窓に取付けた際に基板の車内側となる面に取付けられた樹脂製のフィルムと、
車両の窓に取付けた際に車内側となるフィルムと基板との間に形成された導電性層と、
金属部材、及び前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物とを備え、
該金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられているとともに、導電性層に面した部分は導電性層に接触し、
前記金属部材構造物の金属部材は、
車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部、及び該突出部に繋がるとともに前記導電性層の面に沿い延びて突出部から離反し、且つ突出部から離反した側の面は、前記導電性層のフィルムと接触している面とは反対側の面に接し、しかも、前記導電性層に接する側とは反対側の面は、前記座板に接するよう延在する基部、並びに前記突出部に繋がるとともに前記基部とは反対側に延在して座板に埋設される脚部を備えている車両用樹脂製窓を提供する。
また、本発明は、多色成形により形成した基板と、
車両の窓に取付けた際に基板の車内側となる面に取付けられた導電性層と、
金属部材、及び前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物とを備え、
該金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられ、
前記金属部材構造物の金属部材は、
車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部、及び該突出部に繋がるとともに前記導電性層の面に沿い延びて突出部から離反し、且つ突出部に近接した側の面は、前記導電性層に接し、しかも、前記突出部から離反した側の面は、前記座板及び基板に接するよう延在する基部、並びに前記突出部に繋がるとともに前記基部とは反対側に延在して座板に埋設さる脚部を備えている車両用樹脂製窓を提供する。
【０００７】
本発明では、金属部材構造物の金属部材を導電性の端子とすることが好ましい。
【０００８】
本発明によれば、車両用樹脂製窓の金属部材構造物を取付けた側とは反対側の車外側となる面にひけ、変形または凹凸が生じることがなく、見栄えの良い良好な品質の車両用樹脂製窓を製造することができる。また、本発明によれば、金属部材は座板に対し強固に固定される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図示例とともに説明する。
図１〜図５を用いて本発明を実施する形態の一例を説明する。図１は本発明の車両用樹脂製窓の一例を示す平面図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ方向拡大矢視図である。また、図３は図１、２に示す車両用樹脂製窓に用いる金属部材構造物である端子の縦断面図、図４は図３の平面図、図５は本発明の車両用樹脂製窓を射出成形する際に用いる金型の断面図である。
【００１０】
図１、２において、１は車両用樹脂製窓であり、車両用樹脂製窓１は、板状の基板２を備えている。基板２としては、ポリカーボネイト、アクリル樹脂、ポリアリレートなどの透明な熱可塑性樹脂が使用される。車両に取付けた場合に車内側となる基板２の一面には、全面に亘り、表面にハードコート層を備えたフィルム３が貼付けられており、車外側となる基板２の他面には、全面に亘り、表面にハードコート層を備えたフィルム４が貼付けられている。フィルム３、４としては、基板２と同一の材料が使用され、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ポリアリレート、ポリサルフォンなどの透明な熱可塑性樹脂が例示される。
【００１１】
フィルム３の基板２と対向した面には、熱線プリントや導線となる複数の細幅の導電性層５が、基板２の幅方向へ延在するよう塗着されている。また、フィルム３の導電性層５を塗着した面と同一の面には、導電性層５の長手方向両端に接続されるよう、電極となる広幅の導電性層６が塗着されている。導電性層６は、基板２の幅方向両端部近傍において縁部に沿って上下方向へ向け延在している。導電性層５、６としては、銀粉などの導電性の金属粉およびフィルム３と密着性のあるポリエステル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂などのバインダ、または印刷性を附与するためのブチルセロソルブアセテートなどの溶剤を混練したものが使用される。
【００１２】
導電性層５、６をフィルム３の外側表面に塗着せず、フィルム３と基板２とが相対向する、フィルム３の内面に塗着するのは以下の理由による。すなわち、導電性層５、６をフィルム３の外側表面に塗着した場合には、後からのハードコート処理の際に塗着した導電性層にたれなどの不具合が生じたり、また形成された導電性層５、６は外気に晒され、劣化し易いためである。
【００１３】
フィルム３の各導電性層６長手方向一端（図１では下端）に近接した部分には、導電性層５、６をも貫通してスリット部７（図２参照）が形成されている。スリット部７には、側面形状がほぼ⊥形状の端子８が配設されている。すなわち、図３、４に示すように、端子８は平面形状が矩形状の樹脂製の座板９を備えている。座板９は原則的には基板２と同一材質であって、ポリカーボネイト、アクリル樹脂、ポリアリレートなどの透明な熱可塑性樹脂が使用される。一方で、高温状態から温度が下降し硬化する際の収縮率がほぼ同一なら、基板２と異なる材質の樹脂であっても良い。
【００１４】
座板９には、銅または鉄製の金属板をほぼ⊥形状に折曲げ形成した端子本体１０が取付けられている。すなわち、端子本体１０は、水平部分と傾斜部分とを備え直接座板９に取付けられる左右の基部１０ａと、左右の基部１０ａの相対向する端部で折曲げられて座板９から突出し、基部１０ａの水平部分に対し直交する方向へ延在し頂部で連続するよう折曲げ形成された突出部１０ｂとを備えている。また、端子本体１０は両基部１０ａの一部を打抜いて、突出部１０ｂ側へ向けて座板９へ埋設されるよう折曲げた左右の脚部１０ｃを備えている。
【００１５】
しかして、端子８は、端子本体１０における基部１０ａの左右部分が金型のキャビティ内に位置し、基部１０ａの傾斜部および突出部１０ｂ側の部分ならびに突出部１０ｂがキャビティの外部へ位置するよう、金型にセットされ、溶融樹脂をキャビティ内に射出することにより製造される。溶融樹脂は、基部１０ａの左右両側の水平部の上面と同一レベルになるとともに、基部１０ａの突出部１０ｂ側水平部および傾斜部分の下面に接触し、脚部１０ｃが樹脂内に埋設されるよう、射出される。このため、溶融樹脂が固化して形成された座板９は、基部１０ａの下面に対し当接するとともに、脚部１０ｃが座板９内に埋設され、左右両側においては基部１０ａの左右両側の水平部の上面と同一レベルになる。こうして座板９と端子本体１０とは、基板２に対し強固に固定される。
【００１６】
端子８が基板２に取付けられた際には、図２に示すように、端子８における座板９の左右両側部および端子本体１０の基部１０ａにおける座板９の左右両側部と繋がる左右部分は、導電性層６に対し接触する。端子本体１０の突出部１０ｂは、スリット部７から車内側となる側に突出した状態となる。
【００１７】
車両用樹脂製窓１を製造する場合、図５に示すような金型１１を使用することを例示できる。金型１１は、可動金型１２と固定金型１３とを備えている。可動金型１２と固定金型１３には、キャビティ１４と１５とが形成されている。固定金型１３には、キャビティ１４、１５に溶融樹脂を供給するための供給路１６が設けられている。固定金型１３のキャビティ１４とは反対側には、固定金型１３と一体的に中空のケーシング１７が設けられている。キャビティ１４と連通するようケーシング１７および固定金型１３に形成した中空孔１８には、端子８における端子本体１０の突出部１０ｂを嵌入し得るようになっている。
【００１８】
中空孔１８の長さは、端子本体１０の突出部１０ｂよりも長く形成されている。すなわち、導電性層５、６が塗着されたフィルム３を固定金型１３のキャビティ１４内にセットした状態で、端子８を所定状態にキャビティ１４内にセットして端子本体１０の突出部１０ｂを中空孔１８内に嵌入した場合には、突出部１０ｂの先端部と中空孔１８の先端部との間には、中空孔１８の一部により空隙が形成されるようになっている。この空隙の部分には、ケーシング１７を貫通して中空孔１８に対し直交する方向へ向くよう穿設した排気孔１９が連通されており、排気孔１９には真空吸着装置２０が接続されている。しかして、真空吸着装置２０を駆動することにより、中空孔１８内を排気し、フィルム３のセットされたキャビティ１４内に端子８をセットし溶融樹脂をキャビティ１４、１５内に供給する際に、端子８が動かないようになっている。
【００１９】
図示してないが、キャビティ１４、１５には、キャビティ１４、１５内の壁面にフィルム３、４を格納した際にフィルム３、４をキャビティ１４、１５の凹壁１４ａ、１５ａに接触させるよう、真空吸着装置が接続されている。キャビティ１４、１５には図示してないが、キャビティ１４、１５内に格納されたフィルム３、４の位置決めを行うための位置決めピン、可動金型１２、固定金型１３を合わせて射出成形を行った後に、成型品を固定金型１３から取出すためのイジェクションピンが設けられている。
【００２０】
つぎに、上記車両用樹脂製窓１を製造する手順について説明する。
まず、車両の窓の大きさに対応したフィルム３、４を用意する。フィルム３の一方の面には導電性層５、６を塗着させてある。しかして、フィルム３および導電性層６を厚さ方向へ貫通して形成したスリット部７においては、端子８における端子本体１０の突出部１０ｂを挿通させて基部１０ａの左右両端部および座板９の左右両端部を導電性層６に対し接触させ、座板９の部分を接着剤または両面テープでフィルム３の導電性層６部に仮固定する。
【００２１】
フィルム３、４が用意されたら、開いている可動金型１２のキャビティ１５内にフィルム４を格納し、真空吸着装置を駆動してフィルム４の一面がキャビティ１５の凹壁１５ａに接触するよう、フィルム４をキャビティ１５に装着する。また、突出部１０ｂを凹壁１４ａ側に向けるとともに導電性層５、６を凹壁１５ａと接触しないよう凹壁１４ａから離反する側に向け、端子８が仮固定されたフィルム３を固定金型１３のキャビティ１４内に収納する。しかして、端子８における端子本体１０の突出部１０ｂを固定金型１３およびケーシング１７に設けた中空孔１８に嵌入させる。
【００２２】
端子８における端子本体１０の突出部１０ｂが中空孔１８に嵌入されるとともに、フィルム３がキャビティ１４内に収納されたら、真空吸着装置を駆動してフィルム３の一面がキャビティ１４の凹壁１４ａに接触するよう、フィルム３をキャビティ１４に装着する。この際、フィルム３、４は位置決めピンにより固定する。真空吸着装置２０を駆動して排気孔１９を介し中空孔１８内を排気し、端子８における座板９の左右両端部および端子本体１０の基部１０ａの左右両端部をフィルム３の導電性層６に対し接触させ、端子本体１０の基部１０ａの突出部１０ｂ側の部分をキャビティ１４の凹壁１４ａに対し接触させる。
【００２３】
キャビティ１４、１５内にフィルム３、４を装着したら、可動金型１２を固定金型１３側へ移動させて金型１１を閉じ、継続して真空吸着装置２０を駆動することにより、端子８をキャビティ１４の凹壁１４ａに固定して保持させ、溶融樹脂を所定の圧力で供給路１６からキャビティ１４、１５内へ射出充填する。しかして、溶融樹脂が冷却され固化すると基板２が形成されるが、フィルム３、４および座板９の溶融樹脂と接触する面は、基板２に対し融着して基板２と一体化し、端子８は座板９を介して基板２に対し取付けられた状態となる。溶融樹脂が冷却し固化したら真空吸着装置２０などの真空吸着装置を停止させて可動金型１２を開き、積層物を固定金型１３から取出す。これにより、車両用樹脂製窓１が完成する。なお、車両用樹脂製窓１を車両の窓枠に取付ける場合には、端子８における突出部１０ｂの設けられた面を車内側とする。
【００２４】
本図示例によれば、溶融樹脂が冷却し固化して基板２が形成される際の基板２と座板９の接触面の収縮量はほぼ等しい。このため、本図示例では、車両用樹脂製窓１の端子８を取付けた側とは反対側の車外側となる面にひけ、変形または凹凸が生じることがなく、見栄えが良く、良好な品質の車両用樹脂製窓１を製造できる。
【００２５】
以下、ポリカーボネイト樹脂製の基板に取付ける端子として、（１）ポリカーボネイト樹脂製の座板を有する端子を備えた車両用樹脂製窓（本件図示例のものに相当）、（２）座板を用いない銅板製の端子を備えた車両用樹脂製窓、（３）全体がエポキシ樹脂製の部材を備えた車両用樹脂製窓を射出成形により製造し、車両用樹脂製窓の端子（または部材）を設けた側とは反対側の面のひけの表面粗さを測定した結果を示す。表面粗さの測定にあたっては、市販の表面粗さ計を用いた。測定箇所はつぎのように選んだ。すなわち、車両用樹脂製窓における座板の中心（または、この中心に相当する点）に対応する端子（または部材）を設けた側の反対側の点を中心とし、座板の長手方向（またはこの長手方向に相当する方向）であって、車両用樹脂製窓の面方向に±１５ｍｍの範囲を測定した。図６は（１）の車両用樹脂製窓の表面粗さを示すグラフ、図７は（２）の車両用樹脂製窓の表面粗さを示すグラフ、図８は（３）の車両用樹脂製窓の表面粗さを示すグラフである。
【００２６】
図６に示すごとく、（１）の車両用樹脂製窓の場合に表面粗さがもっとも少なく、図８に示すごとく、（３）の車両用樹脂製窓の場合に表面粗さがもっとも大きく、図７に示すごとく、（２）の車両用樹脂製窓の場合の表面粗さは、図６と図８に示す場合の中間であることが分かる。これは、（１）の場合には、座板と基板は同一の材質で、両者の収縮率が等しい結果、溶融樹脂が冷却し固化して基板が形成される際の基板と座板の接触部の収縮量が等しいためと考えられる。（３）の場合に表面粗さが大きくなるのは、基板と部材との収縮率が大きく異なるためと考えられる。
【００２７】
図９および図１０を用いて本発明を実施する形態の他の例を説明する。図９はいわゆる多色成形（本例では二色成形）した車両用樹脂製窓の端部の拡大断面図、図１０は車両用樹脂製窓を多色成形する際に用いる金型の断面図である。図９において、２１は基板２の端縁部に車内側に位置するよう、射出成形により形成した基板であり、基板２、２１は同一の材質、たとえば、ポリカーボネイト、アクリル樹脂、ポリアリレートなどの透明な熱可塑性樹脂が使用される。
【００２８】
基板２１には、図３、４に示すと同一の構造の端子８が、端子本体１０の突出部１０ｂが車内側に向くよう取付けられている。端子８における端子本体１０の基部１０ａのうち、突出部１０ｂに近接した、基板２１の表面から露出した部分の表面（車内側の面）には、基板２、２１の車内側の面に塗着されている導電性層２２が連続して塗着されている。導電性層２２としては、銀粉などの導電性の金属粉およびポリエステル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂などのバインダ、または印刷性を附与するためのブチルセロソルブアセテートなどの溶剤を混練したものが使用される。
【００２９】
多色成形により車両用樹脂製窓１を製造する場合、図１０に示すような金型２３を使用することを例示できる。金型２３は可動金型２４と固定金型２５とを備えており、可動金型２４には基板２用のキャビティ２６が、また固定金型２５には、基板２１用のキャビティ２７が、それぞれ形成されている。固定金型２５には、キャビティ２６、２７に溶融樹脂を供給するための供給路２８、２９が設けられている。固定金型２５のキャビティ２７とは反対側には、固定金型２５と一体的に中空のケーシング３０が設けられている。キャビティ２７と連通するようケーシング３０および固定金型２５に形成した中空孔３１には、端子８における端子本体１０の突出部１０ｂを嵌入し得るようになっている。
【００３０】
中空孔３１の長さは、端子本体１０の突出部１０ｂよりも長く形成されている。すなわち、端子８を所定状態にキャビティ２７内にセットして端子本体１０の突出部１０ｂを中空孔３１内に嵌入した場合には、突出部１０ｂの先端部と中空孔３１の先端部との間に、中空孔３１の一部による空隙が形成されるようになっている。この空隙の部分には、ケーシング３０を貫通して中空孔３１に対し直交する方向へ向くよう穿設した排気孔３２が連通されており、排気孔３２には真空吸着装置３３が接続されている。しかして、真空吸着装置３３を駆動することにより、中空孔３１内を排気し、キャビティ２７内に端子８をセットし溶融樹脂をキャビティ２７内に供給する際に、端子８が動かないようになっている。また、図示してないが、可動金型２４、固定金型２５を合わせて射出成形を行った後に、成型品を固定金型２５から取出すためのイジェクションピンが設けられている。
【００３１】
多色成形により車両用樹脂製窓１を製造する際には、端子８における端子本体１０の突出部１０ｂを中空孔３１内に嵌入し、端子本体１０における基部１０ａの突出部１０ｂに近接する側の部分が、固定金型２５におけるキャビティ２７内の凹壁２７ａに当接するよう、端子８をキャビティ２７内にセットする。端子８が固定金型２５のキャビティ２７内にセットされたら、可動金型２４を固定金型２５側へ移動させて金型２３を閉じ、継続して真空吸着装置３３を駆動し、排気孔３２を介し中空孔３１内を排気する。このため、端子８は固定金型２５のキャビティ２７内に所定状態に固定され保持される。
【００３２】
金型２３を閉じたら供給路２８から可動金型２４のキャビティ２６内に溶融樹脂を供給し、ついで、供給路２９から溶融樹脂を固定金型２５のキャビティ２７内に供給する。しかして、溶融樹脂が冷却して固化すると基板２、２１が形成され、端子８は座板９を介して基板２１に取付けられた状態となる。溶融樹脂が冷却し固化したら真空吸着装置３３を停止させて可動金型２４を開き、積層物を固定金型２５から取出す。これにより、車両用樹脂製窓１が完成する。車両用樹脂製窓１における基板２、２１の車内側の面および基部１０ａの車内側に露出した面には、導電性層２２が塗着される。導電性層２２としては、導電性層５、６と同様、銀粉などの導電性の金属粉およびフィルム３と密着性のあるポリエステル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂などのバインダ、または印刷性を附与するためのブチルセロソルブアセテートなどの溶剤を混練したものが使用される。
【００３３】
本図示例においても、溶融樹脂が冷却し固化して基板２、２１が形成される際の基板２１と座板９の接触面の収縮量はほぼ等しいため、車両用樹脂製窓１の端子８を取付けた側とは反対側の車外側となる面にひけ、変形または凹凸が生じることがなく、見栄えが良く、良好な品質の車両用樹脂製窓１を製造できる。
【００３４】
なお、本発明の金属部材構造物を備えた車両樹脂製窓は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。すなわち、本図示例では、金属部材構造物が端子の場合について説明したが、本発明は端子に限らず固定用のボルトや補強リブを基板に取付ける場合にも適用できる。また、座板と座板が取付けられる基板とは同一の樹脂とするのが望ましいが、収縮率がほぼ同一なら異なる樹脂でも良い。さらに、図２に示す端子における座板の導電性層に接触する部分には、メッキ処理（座板がポリカーボネイト樹脂の場合は蒸着およびメッキ）を施して給電させるようにすることもできる。本発明における座板は、座板全体が基板に埋設されても、座板のうちの一部（たとえば、座板の基板側の部分）が埋設され、残りの部分が露出していてもよい。外観を良好に保つ点で、座板のほぼ全体が基板に埋設され、突出部に近接した部分が若干露出していることが好ましい。
【００３５】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明の請求項１〜５記載の金属部材構造物を備えた車両用樹脂製窓によれば、車両用樹脂製窓の金属部材を取付けた側とは反対側の車外側となる面にひけ、変形または凹凸が生じることがなく、見栄えの良い良好な品質の製品を製造でき、加えて、請求項３、４の車両用樹脂製窓においては、座板と金属部材とは、基板に対し強固に固定できるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の車両用樹脂製窓の一例を示す平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ方向拡大矢視図である。
【図３】図１、２に示す車両用樹脂製窓に用いる金属部材構造物である端子の縦断面図である。
【図４】図３の平面図である。
【図５】本発明の車両用樹脂製窓を射出成形する際に用いる金型の断面図である。
【図６】座板としてポリカーボネイト樹脂を用いた端子を備えた車両用樹脂製窓の表面粗さを示すグラフである。
【図７】座板を用いない銅板製の端子を備えた車両用樹脂製窓の表面粗さを示すグラフである。
【図８】エポキシ樹脂製の部材を備えた車両用樹脂製窓の表面粗さを示すグラフである。
【図９】多色成形により形成した車両用樹脂製窓の端部の拡大断面図である。
【図１０】車両用樹脂製窓を多色成形する際に用いる金型の断面図である。
【符号の説明】
１車両用樹脂製窓
２基板
３フィルム
４フィルム
６導電性層
８端子
９座板
１０端子本体（金属部材）
１０ａ基部
１０ｂ突出部
１０ｃ脚部
２１基板
２２導電性層

Claims

透明樹脂製の基板と、
すくなくとも車両の窓に取付けた際に基板の車内側となる面に取付けられた樹脂製のフィルムと、
車両の窓に取付けた際に車内側となるフィルムと基板との間に形成された導電性層と、
車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部および該突出部に繋がる基部を備えた金属部材ならびに基部を包囲するよう取付けた、前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物とを備え、
該金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられているとともに、基部の導電性層に面した部分は、導電性層に接触し、
前記基板を構成する樹脂と金属部材構造物の座板を構成する樹脂は、材質が同一の樹脂である車両用樹脂製窓。
多色成形により形成した基板と、
車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部および該突出部に繋がる基部を備えた金属部材ならびに前記基部を包囲するよう取付けた、前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物と、
基板の車内側となる面および前記基部の車内側となる側に露出した部分に形成された導電性層とを備え、
前記金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられ、
前記基板を構成する樹脂と金属部材構造物の座板を構成する樹脂は、材質が同一の樹脂である車両用樹脂製窓。
透明樹脂製の基板と、
すくなくとも車両の窓に取付けた際に基板の車内側となる面に取付けられた樹脂製のフィルムと、
車両の窓に取付けた際に車内側となるフィルムと基板との間に形成された導電性層と、
金属部材、及び前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物とを備え、
該金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられているとともに、導電性層に面した部分は導電性層に接触し、
前記金属部材構造物の金属部材は、
車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部、及び該突出部に繋がるとともに前記導電性層の面に沿い延びて突出部から離反し、且つ突出部から離反した側の面は、前記導電性層のフィルムと接触している面とは反対側の面に接し、しかも、前記導電性層に接する側とは反対側の面は、前記座板に接するよう延在する基部、並びに前記突出部に繋がるとともに前記基部とは反対側に延在して座板に埋設される脚部を備えている車両用樹脂製窓。
多色成形により形成した基板と、
車両の窓に取付けた際に基板の車内側となる面に取付けられた導電性層と、
金属部材、及び前記基板と収縮率がほぼ等しい樹脂製の座板を有する金属部材構造物とを備え、
該金属部材構造物の座板は、基板に埋設されて取付けられ、
前記金属部材構造物の金属部材は、
車両の窓に取付けた際に車内側へ突出する突出部、及び該突出部に繋がるとともに前記導電性層の面に沿い延びて突出部から離反し、且つ突出部に近接した側の面は、前記導電性層に接し、しかも、前記突出部から離反した側の面は、前記座板及び基板に接するよう延在する基部、並びに前記突出部に繋がるとともに前記基部とは反対側に延在して座板に埋設さる脚部を備えている車両用樹脂製窓。
金属部材構造物の金属部材が導電性の端子である請求項１乃至４のいずれかに記載の車両用樹脂製窓。