JP4657923B2 - 画像表示用パネルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電気を利用した画像表示媒体（粒子群あるいは粉流体）の移動に伴い繰り返し画像表示、画像消去できる画像表示用パネルの製造方法及び画像表示用パネルに関するものである。

従来より、液晶（ＬＣＤ）に代わる画像表示装置として、電気泳動方式、エレクトロクロミック方式、サーマル方式、２色粒子回転方式等の技術を用いた画像表示装置が提案されている。

これら従来技術は、ＬＣＤと比較すると、通常の印刷物に近い広い視野角が得られる、消費電力が小さい、メモリー機能を有している等のメリットがあることから、次世代の安価な画像表示装置に使用可能な技術として考えられており、携帯端末用画像表示、電子ペーパー等への展開が期待されている。特に最近では、分散粒子と着色溶液から成る分散液をマイクロカプセル化し、これを対向する基板間に配置して成る電気泳動方式が提案され、期待が寄せられている。

しかしながら、電気泳動方式では、液中を粒子が泳動するために液の粘性抵抗により応答速度が遅くなるという問題がある。さらに、低比重の溶液中に酸化チタン等の高比重の粒子を分散させているため沈降しやすくなっており、分散状態の安定性維持が難しく、画像繰り返し安定性に欠けるという問題を抱えている。また、マイクロカプセル化にしても、セルサイズをマイクロカプセルレベルにして、見かけ上、上述した欠点が現れにくくしているだけであって、本質的な問題は何ら解決されていない。

一方、溶液中での挙動を利用する電気泳動方式に対し、溶液を使わず、導電性粒子と電荷輸送層とを基板の一部に組み入れる方式も提案され始めている（例えば、趙 国来、外３名、“新しいトナーディスプレイデバイス（Ｉ）”、１９９９年７月２１日、日本画像学会年次大会（通算８３回）“Japan Hardcopy’99”論文集、p.249-252）。しかし、電荷輸送層、さらには電荷発生層を配置するために構造が複雑化するとともに、導電性粒子に電荷を一定に注入することは難しいため、安定性に欠けるという問題もある。

上述した問題等を解消するために、近年、少なくとも一方が透明である２枚の対向する基板間に、画像表示媒体を封入し、画像表示媒体に電界を与え、画像表示媒体を移動させて画像を表示する、隔壁により互いに隔離された１つ以上の画像表示媒体を収容するセルおよび複数の画像表示素子を持つ画像表示用パネルを備える画像表示装置が知られている。

この画像表示装置では、一例として、いずれか一方の基板上（あるいは電極付き基板上）に、例えば透明基板としてのＩＴＯガラス基板上に、ドライフィルムレジストを貼り付けてラミネートし、ｉ線平行光でマスクを通してパターン露光し、これを炭酸ナトリウム水溶液で現像し、その後純水で洗浄、乾燥して、隔壁を形成する。ここで、ｉ線とは、従来から知られているように、露光装置の光源として用いられている３６０ｎｍの波長を有する紫外線のことをいう。その後、隔壁上に接着剤を塗布し、他方の基板例えば対向基板を接着剤を介して隔壁に接合させることで、画像表示用パネルを形成している。上述した画像表示装置の製造方法において、従来、接着剤としてホットメルト接着剤や反応型ホットメルト接着剤を用いて基板と隔壁との接合を行う技術が知られている（例えば、特開２００２−２９６６２２号公報）。

しかしながら、ホットメルト接着剤や反応型ホットメルト接着剤では、基板として用いるガラスとの接着性を十分に得ることが出来ない問題があった。その結果、各種耐久試験（耐熱、耐湿性）において、接着力の低下が顕著に見られる問題があった。また、これらの液状接着剤だと、画像表示媒体を隔壁間に充填する際、隔壁上の接着剤により隔壁上に残る画像表示媒体を除去できない問題もあった（第１発明の課題）。

また、上述した画像表示装置の製造方法では、一方の基板に形成した隔壁と他方の基板との接合を接着剤により行っているが、接着剤塗布前の隔壁および基板に対する洗浄が十分ではなかったため、十分な接着力を得られない問題があった。その結果、各種耐久試験（耐熱、耐湿性）において、接着力の低下が顕著に見られる問題があった（第２発明の課題）。

上述した種々の問題を解決するための一方法として、前面基板及び背面基板の間に、隔壁により互いに隔離されたセルを形成し、セル内に画像表示媒体を封入し、画像表示媒体に電界を与え、クーロン力等により画像表示媒体を移動させて画像を表示する画像表示用パネルを備える画像表示装置が知られている。そのような画像表示装置の一例として、画像表示時に背面基板や隔壁の色が目立たず、視認性を向上させる目的で、背面基板表面、隔壁全体または表面などを、例えば、画像表示媒体のいずれか一方の色にする技術が知られている（例えば、特開２００２−１３９７４８号公報）。

しかしながら、上述した技術のうち、隔壁全体を画像表示媒体のいずれか一方の色にした場合、特に、黒色のように濃い色目の色で隔壁全体を形成する場合には、黒色のように濃い色目の顔料や染料をレジストに配合すると、隔壁を形成するために用いるレジストの光透過性が悪化する問題があった。このようにレジストの光透過性が悪化すると、マスクを介して光を露光する際露光により硬化させて隔壁を構成すべき部分に均一に光があたらず、特に高い隔壁を形成するにあたって、パターン通りに隔壁を形成できない現像不良を起こす可能性が高くなるだけでなく、形成された隔壁と基板との接着性も十分に得られないという問題があった（第３発明の課題）。

本発明の第１発明の目的は上述した課題を解消して、基板と隔壁との接着力が向上し、且つ、耐久試験においても良好な結果を得ることができ、さらに、隔壁上に残る画像表示媒体の除去が簡単な画像表示用パネルの製造方法及び画像表示用パネルを提供しようとするものである。

本発明の第１発明に係る画像表示用パネルの製造方法は、少なくとも一方が透明である２枚の対向する基板間に、画像表示媒体を封入し、画像表示媒体に電界を与え、画像表示媒体を移動させて画像を表示する、隔壁により互いに隔離された１つ以上の画像表示媒体を収納するセルおよび複数の画像表示素子を持つ画像表示用パネルの製造方法において、一方の基板上に隔壁を形成して隔壁付き基板を作製し、作製した隔壁付き基板の隔壁上に、光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂とを混合して得た接着剤混合物を塗布し、ついで、接着剤混合物を一旦光硬化させた後、画像表示媒体を隔壁間に充填し、他方の基板と隔壁とを接着剤混合物を加圧状態で熱硬化させて接合することにより、画像表示媒体を隔壁間に封入するとともに他方の基板を接着剤混合物を介して隔壁に接合することを特徴とするものである。

本発明の第１発明に係る画像表示用パネルの製造方法の好適例としては、接着剤混合物の組成が、光硬化型樹脂１〜８０ｗｔ％、熱硬化型樹脂２０〜９９ｗｔ％であること、光硬化型樹脂が光開始剤を含むとともに、熱硬化型樹脂が硬化剤を含むこと、画像表示媒体を隔壁間に充填後、他方の基板を隔壁に接合する前に、隔壁上に残った画像表示媒体を除去すること、がある。

本発明の第１発明に係る画像表示用パネルは、上述した第１発明に係る画像表示用パネルの製造方法により製造したことを特徴とするものである。

本発明の第２発明の目的は上述した課題を解消して、基板と隔壁との接着力が向上し、且つ、耐久試験においても良好な結果を得ることができる画像表示用パネルの製造方法及び画像表示用パネルを提供しようとするものである。

本発明の第２発明に係る画像表示用パネルの製造方法は、少なくとも一方が透明である２枚の対向する基板間に、画像表示媒体を封入し、画像表示媒体に電界を与え、画像表示媒体を移動させて画像を表示する、隔壁により互いに隔離された１つ以上の画像表示媒体を収容するセルおよび複数の画像表示素子を持つ画像表示用パネルを備える画像表示装置の製造方法において、一方の基板上に隔壁を形成して隔壁付き基板を作製し、作製した隔壁付き基板に対しドライ処理による洗浄を行い、隔壁上に接着剤を塗布した後、他方の基板を接着剤を介して隔壁に接合することを特徴とするものである。

本発明の第２発明に係る画像表示用パネルの製造方法の好適例としては、他方の基板に対して、隔壁付き基板の隔壁との接合の前に、ドライ処理による洗浄を行うこと、隔壁付き基板に対するドライ処理による洗浄後、画像表示媒体を、接着剤を隔壁上に塗布する前に、または、接着剤を隔壁上に塗布した後に、隔壁間に充填すること、画像表示媒体を隔壁間に充填した後、画像表示媒体を隔壁間に充填した状態の隔壁付き基板に対してドライ処理による洗浄を行うこと、ドライ処理による洗浄を、低圧水銀ランプを用いたＵＶオゾン処理、エキシマランプを用いたＵＶオゾン処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、コロナ処理、のいずれかの処理による洗浄方法で行うこと、がある。

本発明の第２発明に係る画像表示用パネルは、上述した第２発明に係る画像表示用パネルの製造方法により製造したことを特徴とするものである。

本発明の第３発明の目的は上述した課題を解消して、乾式で応答が速く、単純な構造で、安価かつ、安定性に優れる画像表示用パネルにおいて、さらに、現像不良を起こすことなくパターン通りで、基板との接着性も確保できる隔壁を形成することができる画像表示用パネルの製造方法及び画像表示用パネルを提供しようとするものである。

本発明の第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法は、少なくとも一方が透明である２枚の対向する基板間に、隔壁により互いに隔離されたセルを形成し、セル内に画像表示媒体を封入し、画像表示媒体に電界を与え、画像表示媒体を移動させて画像を表示する画像表示用パネルの製造方法において、色目の薄いレジストにより一方の基板上に隔壁を形成し、色目の濃い色に着色した接着剤を隔壁上に塗布し、接着剤を介して他方の基板を隔壁に接合することを特徴とするものである。

また、本発明の第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法の好適例としては、接着剤が、平均粒子径０．５〜２０μｍのフィラーを含むこと、接着剤の厚さが０．５〜２０μｍであること、接着剤の厚さとフィラーの平均粒子径とが同じであること、接着剤に着色する色目の濃い色が黒色であること、隔壁を形成する色目の薄いレジストが透明または半透明であること、がある。

さらに、本発明の第３発明に係る画像表示用パネルは、上述した第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法に従って作製したことを特徴とするものである。

本発明の画像表示用パネルの一例を、図１（ａ）、（ｂ）〜図３（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。

図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも１種以上の粒子から構成される少なくとも２種以上の色の異なる画像表示媒体３（ここでは白色粒子３Ｗと黒色粒子３Ｂを示す）を、基板１、２の外部に設けた電極から加えられる電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させ、黒色粒子３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を行うか、あるいは、白色粒子３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行っている。なお、図１（ｂ）に示す例では、図１（ａ）に示す例に加えて、基板１、２との間に例えば格子状に隔壁４を設け表示セルを画成している。

図２（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも１種以上の粒子から構成される少なくとも２種以上の色の異なる画像表示媒体３（ここでは白色粒子３Ｗと黒色粒子３Ｂを示す）を、基板１に設けた電極５と基板２に設けた電極６との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させ、黒色粒子３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を行うか、あるいは、白色粒子３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行っている。なお、図２（ｂ）に示す例では、図２（ａ）に示す例に加えて、基板１、２との間に例えば格子状に隔壁４を設け表示セルを画成している。

図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも１種以上の粒子から構成される少なくとも１種の色を有する画像表示媒体３（ここでは白色粒子３Ｗ）を、基板１上に設けた電極５と電極６との間に電圧を印加させることにより発生する電界に応じて、基板１、２と平行方向に移動させ、白色粒子３Ｗを観察者に視認させて白色表示を行うか、あるいは、電極６または基板１の色を観察者に視認させて電極６または基板１の色の表示を行っている。なお、図３（ｂ）に示す例では、図３（ａ）に示す例に加えて、基板１、２との間に例えば格子状に隔壁４を設け表示セルを画成している。
以上の説明は、白色粒子３Ｗを白色粉流体に、黒色粒子３Ｂを黒色粉流体に、それぞれ置き換えた場合も同様に適用することが出来る。

本発明の第１発明に係る画像表示用パネルの製造方法における特徴は、一方の基板（前面基板２及び背面基板１のいずれか一方）上に形成した隔壁４に接着剤を塗布して他方の基板を貼り合わせるに際し、接着剤として、光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂とを混合して得た接着剤混合物を使用する点にある。その結果、基板と隔壁との接着力が向上し、且つ、耐久試験においても良好な結果を得ることができる。さらに、の接着剤混合物を接着剤として使用した好適例（後述する）では、隔壁４上に残る画像表示媒体の除去を簡単に実施することができる。

図４（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明の第１発明に係る画像表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。まず、予め、前面基板２及び背面基板１のうちの一方の基板（ここでは前面基板２）上に、隔壁４を形成して、隔壁付き基板（基板上に電極も設けた隔壁付き電極基板の場合もある）を作製する。隔壁４の形成方法としては、一例として、フォトレジスト法により、一方の基板上にドライフィルムを貼り付け、所定のパターンにマスクを利用して露光し、現像し、洗浄する工程をとることができる。

次に、図４（ａ）に示すように、隔壁付き基板１１の隔壁４上に接着剤層１２を形成する。接着剤層１２を構成する接着剤としては、市販の光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂とを混合して得た接着剤混合物を使用する。光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂との混合率については特に限定しないが、光硬化型樹脂１〜８０ｗｔ％、熱硬化型樹脂２０〜９９ｗｔ％であることが好ましい。その理由は、光硬化型樹脂がこれより少ない場合、光照射後もタックが残り画像表示媒体の除去ができず、光硬化型樹脂がこれより多い場合、基板貼り合わせ時に接着力が発現しないためである。また、光硬化型樹脂に光開始剤を含有させるとともに、熱硬化型樹脂に硬化剤を含有させることが好ましい。これにより、本発明の効果をより一層高めることができる。

次に、図４（ｂ）に示すように、接着剤層１２に紫外線、可視光線、Ｘ線、電子線等の接着剤層１２を構成する光硬化型樹脂に対応した光を照射し、接着剤層１２を微硬化させる。次に、図４（ｃ）に示すように、隔壁４で形成されたセル１３内に、画像表示媒体３（ここでは白粒子群３Ｗ及び黒粒子群３Ｂ）を充填する。画像表示媒体３の充填方法も従来から知られている方法を利用することができ、一例として自由落下法を利用することができる。次に、図４（ｄ）に示すように、微粘着ロール１５（あるいは微粘着シート）を用いて、隔壁４上の不要な画像表示媒体３を除去する。

本例では、接着剤層１２を光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂との接着剤混合物から構成し、光硬化性と熱硬化性の両方の性質を兼ね備えさせている。そのため、図４（ｂ）に示すように、光により接着剤層１２を微硬化させることにより、接着剤層１２は膜形成され、また、表面のべとつき等が少なくなる。その結果、図４（ｃ）、（ｄ）に示すように隔壁４上の不要な画像表示媒体３を除去する際、隔壁４上に積もる不要な画像表示媒体３が隔壁４に固着することはなく、画像表示媒体３の充填時に隔壁４上に積もる不要な画像表示媒体３を簡単に除去することができる。

ここで、光硬化型樹脂としては、ラジカル重合系であれば、１〜６官能アクリレートモノマー、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、不飽和ポリエステル樹脂等オリゴマー、ベンゾフェノン系、アセトフェノン系、チオキサントン系、フェスフィンオキサイド系等の光ラジカル発生剤を使用することができ、カチオン重合系であれば、グリシジルエーテル系、脂環式エポキシ系、グリシジルエステル系、ビニルエーテル系、グリシジルアミン系等のエポキシ樹脂、光酸発生剤として芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、メタロセン系化合物、珪素化合物アルミニウム錯体を使用することができる。

熱硬化型樹脂としては、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系等が挙げられる。この中でもエポキシ系樹脂が好ましい。エポキシ系樹脂としては、グリシジルエーテル系、脂環式エポキシ系、グリシジルエステル系、ビニルエーテル系、グリシジルアミン系等のエポキシ樹脂を使用することができる。硬化剤としては、ポリアミン系、変性ポリアミン系、イミダゾール類、３級アミン、トリフェニルホスフィン、ホスホニウム塩、ジシアンジアミド、有機酸ジヒドラジド、Ｎ，Ｎ−ジメチル尿素誘導体、酸無水物系、ポリフェノール系、アミンアダクト系、マイクロカプセル型、イミダゾール化合物、芳香族アミン化合物の遷移金属錯体、リンイリド系、ビニルエーテルブロックカルボン酸、オニウム塩系カチオン重合触媒、アルミニウム錯体複合系カチオン重合触媒、ポリチオール系等各種挙げられるが、この中でも潜在性を示すものが望ましい。

光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂の組み合わせとしては、光ラジカル重合系としてアクリレート系樹脂と熱硬化系としてエポキシ系樹脂の組み合わせが望ましい。１分子中に光ラジカル重合するアクリル基と熱硬化するグリシジル基が両方存在する樹脂を用いても良い。必要に応じて、反応促進剤、液状ゴム、ゴム微粒子等のエラストマー変性剤、シランカップリング剤、フィラー、離燃剤、希釈剤を加えることもできる。

最後に、図４（ｅ）に示すように、他方の基板である背面基板１を接着剤層１２を介して隔壁４上に積層し、その状態で加圧／加熱する熱プレスをすることにより、接着剤１２を構成する熱硬化型樹脂が硬化し、良好な接着力を得ることができる。これにより、目的とする画像表示用パネルを得ている。

本発明の第２発明に係る画像表示用パネルの製造方法における特徴は、一方の基板（前面基板２及び背面基板１のいずれか一方）上に形成した隔壁４に接着剤を塗布して他方の基板を貼り合わせる前に、隔壁付き基板全体に対してドライ処理による洗浄を行う点である。その結果、接着剤による接着力を向上させることができ、且つ、耐久試験においても良好な結果を得ることができる。以下、詳細に説明する。

図５（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明の第２発明に係る画像表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。まず、予め、前面基板２及び背面基板１のうちの一方の基板（ここでは前面基板２）上に、隔壁４を形成して、隔壁付き基板（基板上に電極も設けた隔壁付き電極基板の場合もある）を作製する。隔壁４の形成方法としては、一例として、フォトレジスト法により、一方の基板上にドライフィルムを貼り付け、所定のパターンにマスクを利用して露光し、現像し、洗浄する工程をとることができる。

次に、図５（ａ）に示すように、得られた隔壁付き基板（あるいは隔壁付き電極基板）１１に対し、ドライ処理による洗浄を行う。なお、ここでいうドライ処理による洗浄としては、低圧水銀ランプを用いたＵＶオゾン処理、エキシマランプを用いたＵＶオゾン処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、コロナ処理、のいずれかの処理による洗浄方法を用いることが好ましい。

次に、図５（ｂ）に示すように、隔壁４上に接着剤層１２を形成する。使用する接着剤の種類及び接着剤層１２の形成方法は特に限定されるものではなく、従来から知られている接着剤及び形成方法を利用することができる。一例として、接着剤としては熱硬化型樹脂を、接着剤層１２の形成方法としてはスクリーン印刷法やロールコーター法を、それぞれ利用することができる。次に、図５（ｃ）に示すように、隔壁４で形成されたセル１３内に、画像表示媒体３（ここでは白粒子群３Ｗ及び黒粒子群３Ｂ）を充填する。画像表示媒体３の充填方法も従来から知られている方法を利用することができ、一例として自由落下法を利用することができる。なお、図５（ｂ）に示す接着剤層形成工程と図５（ｃ）に示す粒子充填工程は、どちらが先でも構わず、入れ換えることができる。

上述した各工程と並行して、図５（ｄ）に示すように、他方の基板（ここでは背面基板１）に対しても、ドライ処理による洗浄を行うことが好ましい。ドライ処理による洗浄は、上述した方法と同じである。その後、図５（ｅ）に示すように、他方の基板である背面基板１を接着剤層１２を介して隔壁４に接合して、目的とする画像表示用パネルを得ている。

本発明の第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法における特徴は、着色隔壁の製造方法を改良し、現像不良を起こす事無くパターン通りの隔壁を形成することができる点にある。以下、本発明の第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法を説明する。

図６（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法における各工程を説明するための図である。図６（ａ）〜（ｃ）に従って本発明の第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法を説明すると、まず、図６（ａ）に示すように、色目の薄いレジストにより一方の基板上に隔壁を形成する。本例では、画像表示側の透明な前面基板２を構成するＩＴＯガラス基板２１上に、隔壁２２を形成する。隔壁２２の形成は、従来と同様に、所定のレジスト液をＩＴＯガラス基板２１上に塗布するか、所定のドライフィルムレジストをＩＴＯガラス基板２１上に貼り付け、その後、マスクを用いた露光、洗浄を実施することで、実行することができる。また、隔壁２２の色目については、後ほど説明する濃い色目の接着剤よりも色目の薄いものであればどのような色でも用いることができるが、透明または半透明であることが好ましい。

次に、図６（ｂ）に示すように、色目の濃い接着剤を隔壁２２上に塗布して接着剤層２３を形成する。接着剤の塗布方法は、従来から公知のオフセット印刷法、フィルム転写法等を利用することができる。接着剤層２３は、色目を隔壁２２よりも濃くするために濃い色の顔料または染料を含有するとともに、スペーサ粒子からなるフィラー２４を含有している。本例の色目の濃い接着剤層２３は、黒色の顔料または染料を含有させた黒色の接着剤からなることが好ましい。また、接着剤層２３の厚みは０．５〜２０μｍであることが好ましい。接着剤層２３の厚みを０．５〜２０μｍとすることが好ましい理由は、０．５μｍ未満だと、適切な色目を出せない場合があるとともに接着力が低くなる場合があり、２０μｍを超えると、隔壁の幅よりはみ出してしまう場合があるとともに転写性が悪化する場合があるためである。

ここで、接着剤層２３中にフィラー２４を含有させるのは、接着剤層２３に後ほど説明する接合のための加圧時に潰れないフィラー２４を入れることで、接着剤層２３の厚みを確保し、色目を保つことができるためである。この観点から、図６（ｂ）にその部分拡大図を示すように、接着剤層２３の厚さとフィラー２４の平均粒子径を同じとし、接着剤層２３中に一層のフィラー２４が並ぶ状態とすることが好ましい。

次に、図６（ｃ）に示すように、接着剤層２３を介して他方の基板、ここでは、対向基板２となる基板２５を隔壁２２に加圧して、基板２５と隔壁２２とを接合する。これにより、隔壁２２と接着剤層２３とから、本発明の対象となる着色隔壁を得ることができる。この際、隔壁２２は色目の薄い好ましくは透明のレジストを使用して作製されるため、従来と同様に、寸法精度の高い隔壁２２を作製することができる。同時に、色目の濃い接着剤層２３を使用することで、所定の着色隔壁を得ることができる。

なお、ＩＴＯガラス基板２１と基板２５との間に、画像表示媒体３を封入するため散布するが、この画像表示媒体３の散布は、接着剤塗布の前後いずれに行ってもよい。また、接着剤による接着方法は、接着剤層２３を熱硬化させる方法でも、接着剤層２３をＵＶ硬化させる方法でも、どちらでもよい。さらに、上述した例では、対向基板１側に接着剤層２３を設けたが、前面基板２側に接着剤層２３を設けた場合でも、さらには、対向基板１と前面基板２の両者に半分の長さの隔壁２２を予め形成し、隔壁２２同士を、上述した所定の接着剤層２３で接合した場合でも、同様に本発明を適用することができる。さらにまた、色目の濃い例として黒色、色味の薄い例として透明または半透明の例が好適だが、隔壁２２と接着剤層２３との色目の関係さえ保たれていれば、どのような色を使用しても、本発明を適用することができる。

以下、隔壁を形成するレジストの材料について説明する。
隔壁用レジスト材料は、光硬化性樹脂を主成分とし、場合によって熱硬化性樹脂、無機粉体、溶剤、添加剤等を含むことがある。光硬化性樹脂としてはアクリル系樹脂が好適に用いられるが、紫外線等の光によって硬化するものであればよい。無機粉体とは、セラミック粉体やガラス粉体であり、１種あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
セラミック粉体を例示すると、ＺｒＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＣｕＯ、ＭｇＯ、ＴｉＯ₂、ＺｎＯ₂ などの酸化物系セラミック、ＳｉＣ、ＡｌＮ、Ｓｉ₃Ｏ₄などの非酸化物系セラミックが挙げられる。
ガラス粉体を例示すると、原料となるＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｂ₂Ｏ₃、ＺｎＯを溶融、冷却、粉砕したものが挙げられる。なお、ガラス粉体のガラス転移点Tgは、３００〜５００℃にあることが好ましく、この範囲では焼成プロセスでの低温化が図られるので、樹脂へのダメージが少ないメリットがある。

ここで、下記式で示される無機粉体の粒子径分布Spanを８以下、好ましくは５以下とすることが好ましい。
Span＝（ｄ(0.9)−ｄ(0.1)）／ｄ(0.5)
（但し、ｄ(0.5)は粒子の50％がこれより大きく、50％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.1)はこれ以下の粒子の比率が10％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.9)はこれ以下の粒子が90％である粒子径をμｍで表した数値である。）
Spanを８以下の範囲とすることにより、材料中の無機粉体のサイズが揃い、先に述べた材料を積層〜硬化するプロセスを繰り返しても、精度良い隔壁形成を行うことができる。

また、材料中の無機粉体の平均粒子径ｄ(0.5)を、０．１〜２０μｍ、好ましくは０．３〜１０μｍとすることが好ましい。このような範囲にすることにより、同様に、繰り返し積層時に精度良い隔壁形成を行うことができる。
なお、上記の粒子径分布及び粒子径は、レーザー回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粒子にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、粒子径及び粒子径分布が測定できる。
本発明における粒子径及び粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mastersizer2000(Malvern Instruments Ltd.）測定機を用いて、窒素気流中に粒子を投入し、付属の解析ソフト（Mie理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、粒子径及び粒子径分布の測定を行なうことができる。

隔壁用レジスト材料の主成分である光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂を含有させる場合に用いる熱硬化性樹脂は、所定の隔壁形状を形成できればいずれでも良く、要求される隔壁物性を考慮し、分子量が大きく、ガラス転移点ができるだけ高い方が良い。例示すると、アクリル系、スチレン系、エポキシ系、フェノール系、ウレタン系、ポリエステル系、尿素系などが挙げられ、特に、アクリル系、エポキシ系、ウレタン系、ポリエステル系が好適である。

隔壁用レジスト材料に添加される溶剤は、レジスト材料に用いる樹脂を相溶すればいずれでも良いが、例示すると、フタル酸エステル、トルエン、キシレン、ベンゼンなどの芳香族溶剤、オキシアルコール、ヘキサノール、オクタノールなどのアルコール系溶剤、酢酸エステルなどのエステル系溶剤が挙げられる。
該隔壁用レジスト材料には、その他、必要に応じて、染料、重合禁止剤、可塑剤、増粘剤、分散剤、酸化防止剤、硬化剤、硬化促進剤、沈降防止剤を加えても良い。

以下、本発明の画像表示用パネルを構成する各部材について詳細に説明する。
基板については、少なくとも一方の基板はパネル外側から画像表示媒体の色が確認できる透明な前面基板２であり、可視光の透過率が高くかつ耐熱性の良い材料が好適である。背面基板１は透明でも不透明でもかまわない。基板の可撓性の有無は用途により適宜選択され、例えば、電子ペーパー等の用途には可撓性のある材料、携帯電話、ＰＤＡ、ノートパソコン類の携帯機器表示等の用途には可撓性のない材料が好適である。基板材料を例示すると、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルサルフォン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリイミド、アクリルなどのポリマーシートや、ガラス、石英などの無機シートが挙げられる。基板の厚みは、２〜５０００μｍが好ましく、特に５〜１０００μｍが好適であり、薄すぎると、強度、基板間の間隔均一性を保ちにくくなり、厚すぎると、表示機能としての鮮明さ、コントラストの低下が発生し、特に、電子ペーパー用途の場合にはフレキシビリティー性に欠ける。

電極については、図３に示す例では電位の異なる２種類の電極である表示電極６及び対向電極５はいずれもが背面基板１の前面基板２と対向する側に具備されている。他の電極配置方法としては、図１〜図２に示すように表示電極６を前面基板２上に配置し、対向電極５を背面基板１に配置する方式もあるが、この場合、表示電極６として透明な電極が必要である。図３に示す例では、表示電極６と対向電極５の両者は不透明な電極で良いので、銅、アルミニウム等の安価で、かつ抵抗の低い金属電極が使用できる。外部電圧印加は、直流あるいはそれに交流を重畳しても良い。各電極は帯電した粒子の電荷が逃げないように絶縁性のコート層を形成することが好ましい。このコート層は、負帯電性粒子に対しては正帯電性の樹脂を、正帯電性粒子に対しては負帯電性の樹脂を用いると粒子の電荷が逃げ難いので特に好ましい。また、電極は必要に応じて設ければ良い。

次に、本発明の画像表示用パネルで用いる画像表示媒体としての粉流体について説明する。なお、本発明の画像表示媒体としての粉流体の名称については、本出願人が「電子粉流体（登録商標）」の権利を得ている。

本発明における「粉流体」は、気体の力も液体の力も借りずに、自ら流動性を示す、流体と粒子の特性を兼ね備えた両者の中間状態の物質である。例えば、液晶は液体と固体の中間的な相と定義され、液体の特徴である流動性と固体の特徴である異方性（光学的性質）を有するものである（平凡社：大百科事典）。一方、粒子の定義は、無視できるほどの大きさであっても有限の質量をもった物体であり、重力の影響を受けるとされている（丸善：物理学事典）。ここで、粒子でも、気固流動層体、液固流動体という特殊状態があり、粒子に底板から気体を流すと、粒子には気体の速度に対応して上向きの力が作用し、この力が重力とつりあう際に、流体のように容易に流動できる状態になるものを気固流動層体と呼び、同じく、流体により流動化させた状態を液固流動体と呼ぶとされている（平凡社：大百科事典）。このように気固流動層体や液固流動体は、気体や液体の流れを利用した状態である。本発明では、このような気体の力も、液体の力も借りずに、自ら流動性を示す状態の物質を、特異的に作り出せることが判明し、これを粉流体と定義した。

すなわち、本発明における粉流体は、液晶（液体と固体の中間相）の定義と同様に、粒子と液体の両特性を兼ね備えた中間的な状態で、先に述べた粒子の特徴である重力の影響を極めて受け難く、高流動性を示す特異な状態を示す物質である。このような物質はエアロゾル状態、すなわち気体中に固体状もしくは液体状の物質が分散質として安定に浮遊する分散系で得ることができ、本発明の画像表示装置で固体状物質を分散質とするものである。

本発明の画像表示用パネルは、少なくとも一方が透明な、対向する基板間に、画像表示媒体として例えば気体中に固体粒子が分散質として安定に浮遊するエアロゾル状態で高流動性を示す粉流体を封入するものであり、このような粉流体は、低電圧の印加でクーロン力などにより容易に安定して移動させることができる。
本発明に例えば用いる粉流体とは、先に述べたように、気体の力も液体の力も借りずに、自ら流動性を示す、流体と粒子の特性を兼ね備えた両者の中間状態の物質である。この粉流体は、特にエアロゾル状態とすることができ、本発明の画像表示装置では、気体中に固体状の物質が分散質として比較的安定に浮遊する状態で用いられる。

次に、本発明の画像表示用パネルにおいて画像表示媒体を構成する画像表示媒体用粒子（以下、粒子ともいう）について説明する。画像表示媒体用粒子は、そのまま該画像表示媒体用粒子だけで構成して画像表示媒体としたり、その他の粒子と合わせて構成して画像表示媒体としたり、粉流体となるように調整、構成して画像表示媒体としたりして用いられる。
粒子には、その主成分となる樹脂に、必要に応じて、従来と同様に、荷電制御剤、着色剤、無機添加剤等を含ますことができる。以下に、樹脂、荷電制御剤、着色剤、その他添加剤を例示する。

樹脂の例としては、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、アクリルフッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられ、２種以上混合することもできる。特に、基板との付着力を制御する観点から、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、アクリルフッ素樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂が好適である。

荷電制御剤としては、特に制限はないが、負荷電制御剤としては例えば、サリチル酸金属錯体、含金属アゾ染料、含金属（金属イオンや金属原子を含む）の油溶性染料、４級アンモニウム塩系化合物、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物（ベンジル酸ホウ素錯体）、ニトロイミダゾール誘導体等が挙げられる。正荷電制御剤としては例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、４級アンモニウム塩系化合物、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体等が挙げられる。その他、超微粒子シリカ、超微粒子酸化チタン、超微粒子アルミナ等の金属酸化物、ピリジン等の含窒素環状化合物及びその誘導体や塩、各種有機顔料、フッ素、塩素、窒素等を含んだ樹脂等も荷電制御剤として用いることもできる。

着色剤としては、以下に例示するような、有機または無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等がある。
青色着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等がある。
赤色着色剤としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２等がある。

黄色着色剤としては、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファーストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２等がある。
緑色着色剤としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等がある。
橙色着色剤としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１等がある。
紫色着色剤としては、マンガン紫、ファーストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等がある。
白色着色剤としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等がある。

体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等がある。また、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料として、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等がある。

無機系添加剤の例としては、酸化チタン、亜鉛華、硫化亜鉛、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、鉛白、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナホワイト、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、カドミウムオレンジ、チタンイエロー、紺青、群青、コバルトブルー、コバルトグリーン、コバルトバイオレット、酸化鉄、カーボンブラック、マンガンフェライトブラック、コバルトフェライトブラック、銅粉、アルミニウム粉などが挙げられる。
これらの顔料および無機系添加剤は、単独であるいは複数組み合わせて用いることができる。このうち特に黒色顔料としてカーボンブラックが、白色顔料として酸化チタンが好ましい。

また、本発明の画像表示用パネルで用いる画像表示媒体として用いる粒子は平均粒子径d(0.5)が、０．１〜２０μｍの範囲であり、均一で揃っていることが好ましい。平均粒子径d(0.5)がこの範囲より大きいと表示上の鮮明さに欠け、この範囲より小さいと粒子同士の凝集力が大きくなりすぎるために粒子の移動に支障をきたすようになる。

更に本発明では、各粒子の粒子径分布に関して、下記式に示される粒子径分布Spanを５未満、好ましくは３未満とする。
Span＝（ｄ(0.9)−ｄ(0.1)）／ｄ(0.5)
（但し、ｄ(0.5)は粒子の50％がこれより大きく、50％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.1)はこれ以下の粒子の比率が10％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.9)はこれ以下の粒子が90％である粒子径をμｍで表した数値である。）
Spanを５以下の範囲に納めることにより、各粒子のサイズが揃い、均一な粒子移動が可能となる。

さらにまた、各粒子の相関について、使用した粒子の内、最大径を有する粒子のd(0.5)に対する最小径を有する粒子のd(0.5)の比を５０以下、好ましくは１０以下とすることが肝要である。たとえ粒子径分布Spanを小さくしたとしても、互いに帯電特性の異なる粒子が互いに反対方向に動くので、互いの粒子サイズが近く、互いの粒子が等量ずつ反対方向に容易に移動できるようにするのが好適であり、それがこの範囲となる。

なお、上記の粒子径分布および粒子径は、レーザー回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粒子にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、粒子径および粒子径分布が測定できる。
ここで、本発明における粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mastersizer2000(Malvern Instruments Ltd.）測定機を用いて、窒素気流中に粒子を投入し、付属の解析ソフト（Mie理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、粒子径および粒子径分布の測定を行なうことができる。

画像表示媒体に用いる粒子の帯電量は当然その測定条件に依存するが、画像表示用パネルにおける画像表示媒体に用いる粒子の帯電量はほぼ、初期帯電量、隔壁との接触、基板との接触、経過時間に伴う電荷減衰に依存し、特に画像表示媒体に用いる粒子の帯電挙動の飽和値が支配因子となっているということが分かった。

本発明者らは鋭意検討の結果、ブローオフ法において同一のキャリア粒子を用いて、画像表示媒体に用いる粒子の帯電量測定を行うことにより、画像表示媒体に用いる粒子の適正な帯電特性値の範囲を評価できることを見出した。

更に、本発明においては、基板間の画像表示媒体を取り巻く空隙部分の気体の管理が重要であり、表示安定性向上に寄与する。具体的には、空隙部分の気体の湿度について、２５℃における相対湿度を６０％RH以下、好ましくは５０％RH以下、更に好ましくは３５％RH以下とすることが重要である。
この空隙部分とは、図１（ａ）、（ｂ）〜図３（ａ）、（ｂ）において、対向する基板１、基板２に挟まれる部分から、電極５、６、画像表示媒体３（粒子群あるいは粉流体）の占有部分、隔壁４の占有部分（不完全なセルを画成している隔壁が存在する部分）、装置シール部分を除いた、いわゆる画像表示媒体が接する気体部分を指すものとする。
空隙部分の気体は、先に述べた湿度領域であれば、その種類は問わないが、乾燥空気、乾燥窒素、乾燥アルゴン、乾燥ヘリウム、乾燥二酸化炭素、乾燥メタンなどが好適である。この気体は、その湿度が保持されるように画像表示用パネルに封入することが必要であり、例えば、画像表示媒体の充填、画像表示用パネルの組み立てなどを所定湿度環境下にて行い、さらに、外からの湿度侵入を防ぐシール材、シール方法を施すことが肝要である。

本発明の画像表示用パネルにおける基板と基板との間隔は、画像表示媒体が移動できて、コントラストを維持できればよいが、通常１０〜５００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍに調整される。
対向する基板間の空間における画像表示媒体の体積占有率は５〜７０％が好ましく、さらに好ましくは５〜６０％である。７０％を超える場合には画像表示媒体（粒子群又粉流体）の移動の支障をきたし、５％未満の場合にはコントラストが不明確となり易い。

本発明の画像表示用パネルにおいては、上記のセルを複数使用してマトリックス状に配置して表示を行う。白黒以外の任意の色表示をする場合は、画像表示媒体の色の組み合わせを適宜行えばよい。フルカラーの場合は、３種即ち、Ｒ（赤色）、Ｇ（緑色）及びＢ（青色）のカラー板を持ちかつ各々黒色の画像表示媒体を持つセルを１組とし、それらを複数組配置して画像表示用パネルとするのが好ましい。

次に実施例及び比較例を示して、本発明を更に具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例及び比較例により限定されるものではない。

［第１発明について］
＜実施例１＞
３０Ω／□のＩＴＯガラス基板（前面基板１に対応、ｔ＝０．７ｍｍ）に、フォトレジスト法によって、３００μｍ□の開口部を有し、線幅が１００μｍで高さが１００μｍの隔壁４を形成して、隔壁付き電極基板１１を得た。また、光硬化型樹脂としてスリーボンド製ＴＢ３０５２を１０ｇ、熱硬化型樹脂としてスリーボンド製ＴＢ２２０２を１０ｇ、混練りして接着剤混合物を得た。次に、図４（ａ）に示すように、ロールコーター法を利用して隔壁４上に接着剤混合物を塗布して接着剤層１２を形成した。

次に、図４（ｂ）に示すように、高圧水銀灯を用いて紫外光を１０００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で接着剤層１２に照射し、接着剤層１２を微硬化させた。次に、図４（ｃ）に示すように、白粒子群３Ｗ、黒粒子群３Ｂをそれぞれ６ｇ／ｍ^２ずつセル１３内に自由落下法にて充填した。次に、図４（ｄ）に示すように、微粘着ロール１５を用いて、隔壁４上の不要粒子３Ｗ、３Ｂを除去した。このとき、粒子の除去状態を顕微鏡により観察し、目視判断により、粒子が完全に除去できたものを○、できなかったものを×とした。結果を以下の表１に示す。

最後に、図４（ｅ）に示すように、電極を設けた３０Ω／□のＩＴＯガラス基板（背面基板１に対応、ｔ＝０．７ｍｍ）を接着剤層１２を介して積層し、熱プレス法を利用して接着剤層１２を熱硬化させて、隔壁４に接合した。熱プレス法の条件は、７０℃、６０分、１０ＭＰａであった。

得られた画像表示用パネルに対し、引っ張り試験により接着力測定を行った。接着力測定は、初期の段階と、８０℃×５００時間経過、及び、６０℃×９０％ＲＨ×１０００時間経過時の環境試験後の接着力を測定した。接着力の評価としては、すべての段階において接着力が１０ＭＰａ以上の例を○、ひとつでも１０ＭＰａより小さい例を×とした。結果を以下の表１に示す。

＜実施例２＞
熱硬化型樹脂としてスリーボンド製ＴＢ２２１０を１０ｇ使用し、熱プレスの条件を９０℃、６０分、１０ＭＰａとした以外、実施例１と同様にして、画像表示用パネルを作製し、実施例１と同様にして、作製した画像表示用パネルの評価を行った。結果を以下の表１に示す。

＜実施例３＞
ラジカル系光硬化樹脂とエポキシ系熱硬化樹脂の混合物である協立化学産業社製ＷＲ７９８を用いて隔壁４上に接着剤層１２を形成した。その後、高圧水銀灯を用いて紫外光を２０００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で接着剤層１２に照射し、接着剤層１２を微硬化させた。その後、実施例１と同様にして粒子の充填を行ったところ、この接着剤を用いたものは不要粒子の除去が完全にできた。これを熱プレスにて１０ＭＰａ、１２０℃、６０分かけて硬化させた。そして、実施例１と同様にして、画像表示用パネルを作製し、実施例１と同様にして、作製した画像表示用パネルの評価を行った。得られた画像表示用パネルに対し実施例１と同様の引っ張り試験をしたところ、十分な接着力を得ることができた。結果を以下の表１に示す。

＜実施例４＞
接着剤として、ラジカル系光硬化樹脂とエポキシ系熱硬化樹脂の混合物である協立化学産業社製ＷＲ７９８Ｈを用いた以外、実施例３と同様にして画像表示用パネルを作製した。この画像表示用パネルに対し実施例１と同様の引っ張り試験したところ十分な接着力を得ることができた。結果を以下の表１に示す。

＜比較例１＞
接着剤として、光硬化型樹脂であるスリーボンド製ＴＢ３０５２のみを使用して、実施例１と同様に、画像表示用パネルの作製を試みた。その結果、本例では、接着剤のタックが原因となり不要粒子を除去することができず、接着力の評価を行うことができなかった。結果を以下の表１に示す。

＜比較例２＞
接着剤として、熱硬化型樹脂であるスリーボンド製ＴＢ２２０２のみを使用して、実施例１と同様に、画像表示用パネルの作製を試みた。その結果、本例では、接着剤のタックが原因となり不要粒子を除去することができず、接着力の評価を行うことができなかった。結果を以下の表１に示す。

＜比較例３＞
接着剤として、ホットメルト接着剤である熱可塑性樹脂（スリーボンド製ＴＢ１５７１）のみを使用し、隔壁４上に接着剤層１２を形成後、１２０℃、３０分の条件で乾燥させた点、及び、熱プレスの条件を１２０℃、１０分、１０ＭＰａとした点以外、実施例１と同様にして、画像表示用パネルを作製し、実施例１と同様にして、作製した画像表示用パネルの評価を行った。結果を以下の表１に示す。

＜比較例４＞
接着剤として、光硬化型樹脂として上記ＴＢ３０５２を１８ｇ、熱硬化型樹脂として上記ＴＢ２２０２を２ｇからなる組成のものを使用した以外は、実施例１と同様に、画像表示用パネルの作製を試みた。その結果、本例では、不要粒子の除去はできるものの基板と隔壁との接着ができず、接着力の評価を行うことができなかった。結果を以下の表１に示す。

表１の結果から、接着剤として光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂とを混合して得た接着剤混合物を使用した本発明例である実施例１〜４は、これとは異なる従来の接着剤を使用した比較例１〜４と比べて、不要粒子の除去を完全に行うことができ、接着力が向上し、且つ、耐久試験においても良好な結果が得られることがわかる。また、ホットメルト接着剤のみを使用した比較例３では、不要粒子の除去を完全に行うことができ、画像表示用パネルを作製でき、さらに、初期には充分は接着力が得られていたが、６０℃×９０％ＲＨ×１０００時間後の接着力は１０ＭＰａ以下となり、耐久性に問題があることがわかる。
また、同様の実験を粉流体に対しても行ったところ、粒子群についての実施例１〜４及び比較例１〜４と同様の傾向の結果を得ることができ、粉流体についても本発明の有用性を確認できた。

［第２発明について］
＜実施例１１＞
図７（ａ）〜（ｅ）に示す各工程に従って画像表示用パネルを作製した。まず、図７（ａ）に示すように、３０Ω／□のＩＴＯガラス基板（前面基板２に対応）に、フォトレジスト法によって、３００μｍ□の開口部を有し、線幅が１００μｍで高さが１００μｍの隔壁４を形成して、隔壁付き電極基板１１を得た。次に、図７（ｂ）に示すように、白粒子群３Ｗ、黒粒子群３Ｂをそれぞれ６ｇ／ｍ^２ずつセル１３内に自由落下法にて充填した。そして、微粘着ロール１５（あるいは微粘着シート）を用いて、隔壁４上の不要粒子を除去した。

その後、図７（ｃ）に示すように、低圧水銀灯で２分間の条件でドライ処理による洗浄を行った。低圧水銀灯としては、アイグラフィックＵＶオゾン洗浄装置：２５Ｗ×６灯用／ＯＣ−２５０６を使用した。次に、図７（ｄ）に示すように、ロールコーター法を利用して隔壁４上に接着剤を塗布して接着剤層１２を形成した。接着剤としては三井化学製ＨＣ１２１０（熱硬化型接着剤）を使用した。最後に、図７（ｅ）に示すように、すでに上記同様のドライ処理にする洗浄が施された電極を設けた対向基板（背面基板１に対応）を接着剤層１２を介して熱プレス法を利用して隔壁４に接合した。熱プレス法の条件は、１２０℃、６０分、１０ＭＰａであった。

得られた画像表示用パネルに対し、引っ張り試験により接着力測定を行った。接着力測定は、初期の段階と、８０℃×５００時間経過、及び、６０℃×９０％ＲＨ×１０００時間経過時の環境試験後の接着力を測定した。接着力の評価としては、すべての段階において接着力が１５ＭＰａ以上の例を◎、すべての段階において接着力が１０ＭＰａ以上の例を○、ひとつでも１０ＭＰａより小さい例を×とした。結果を以下の表２に示す。

＜実施例１２＞
ドライ処理による洗浄として、低圧水銀灯（アイグラフィックＵＶオゾン洗浄装置：２５Ｗ×６灯用／ＯＣ−２５０６）で５分間ドライ処理した以外、実施例１１と同様にして、画像表示用パネルを作製し、実施例１１と同様にして、作製した画像表示用パネルの評価を行った。結果を以下の表２に示す。

＜実施例１３＞
ドライ処理による洗浄として、エキシマランプで１分間ドライ処理した以外、実施例１１と同様にして、画像表示用パネルを作製し、実施例１１と同様にして、作製した画像表示用パネルの評価を行った。なお、エキシマランプとしては、ウシオ電機製エキシマランプ：ＵＥＭ２０−１７２を使用した。結果を以下の表２に示す。

＜実施例１４＞
ドライ処理による洗浄として、エキシマランプ（ウシオ電機製エキシマランプ：ＵＥＭ２０−１７２）で２分間ドライ処理した以外、実施例１３と同様にして、画像表示用パネルを作製し、実施例１３と同様にして、作製した画像表示用パネルの評価を行った。結果を以下の表２に示す。

＜比較例１１＞
ドライ処理による洗浄を行わなかった以外、実施例１１と同様にして、画像表示用パネルを作製し、実施例１１と同様にして、作製した画像表示用パネルの評価を行った。結果を以下の表２に示す。

表２の結果から、ドライ処理による洗浄を行った実施例１１〜１４は、ドライ処理による洗浄を行わなかった比較例１１と比べて、接着力が向上し、且つ、耐久試験においても良好な結果が得られることがわかる。
また、同様の実験を粉流体に対しても行ったところ、粒子群についての実施例１１〜１４及び比較例１１と同様の傾向の結果を得ることができ、粉流体についても本発明の有用性を確認できた。

［第３発明について］
図４（ａ）〜（ｃ）の例に従って、着色隔壁を作製した。まず、ＩＴＯガラス基板２１（透明な前面基板２を構成）上に透明なレジストを塗布し、マスクを介して露光を行った後、現像、洗浄して、隔壁２２をＩＴＯガラス基板２１上に作製した。次に、予め黒色顔料とフィラー２４（平均粒子径：１〜３の粒度分布）とを分散させた接着剤を、オフセット印刷機により、隔壁２２上に転写して接着剤層２３を形成した。次に、隔壁２２間に所定の画像表示媒体を封入した後、接着剤層２３を介して基板２５（対向基板１を構成）を圧着し、本発明例の画像表示用パネルを作製した。比較のため、フィラー２４を含まない接着剤層により、同様の方法で画像表示用パネルを作製し、比較例とした。

本発明例と比較例とにおいて、隔壁２２と基板２５との接着力を求めたところ、本発明例では１４ｋｇｆ／ｃｍ^２であるのに対し、比較例では７ｋｇｆ／ｃｍ^２であった。また、着色隔壁の色の濃さ（ＯＤ値）を求めたところ、本発明例ではＯＤ値が２．５であるのに対し、比較例ではＯＤ値が０．７であった。この結果などから、フィラーを入れた本発明例はフィラーを入れなかった比較例と比べて、接着剤層２３の厚みを確保でき、接着力が向上するとともに、色の濃さも確保でき、ムラもないことがわかった。

本発明の画像表示用パネルの製造方法及び画像表示用パネルは、ノートパソコン、ＰＤＡ、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子ブック、電子新聞等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板等の掲示板、電卓、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、電子ＰＯＰ、電子棚札、電子値札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部などに好適に用いられる。

図１（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の画像表示用パネルの一例を示す図である。 図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の画像表示用パネルの他の例を示す図である。 図３（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の画像表示用パネルのさらに他の例を示す図である。 図４（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明の第１発明に係る画像表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。 図５（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明の第２発明に係る画像表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。 図６（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の第３発明に係る画像表示用パネルの製造方法における各工程を説明するための図である。 図７（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明の第２発明に係る画像表示用パネルの製造方法の他の例を説明するための図である。

Claims (4)

1. 少なくとも一方が透明である２枚の対向する基板間に、画像表示媒体を封入し、画像表示媒体に電界を与え、画像表示媒体を移動させて画像を表示する、隔壁により互いに隔離された１つ以上の画像表示媒体を収納するセルおよび複数の画像表示素子を持つ画像表示用パネルの製造方法において、一方の基板上に隔壁を形成して隔壁付き基板を作製し、作製した隔壁付き基板の隔壁上に、光硬化型樹脂と熱硬化型樹脂とを混合して得た接着剤混合物を塗布し、ついで、接着剤混合物を一旦光硬化させた後、画像表示媒体を隔壁間に充填し、他方の基板と隔壁とを接着剤混合物を加圧状態で熱硬化させて接合することにより、画像表示媒体を隔壁間に封入するとともに他方の基板を接着剤混合物を介して隔壁に接合することを特徴とする画像表示用パネルの製造方法。
2. 接着剤混合物の組成が、光硬化型樹脂１〜８０ｗｔ％、熱硬化型樹脂２０〜９９ｗｔ％である請求項１に記載の画像表示用パネルの製造方法。
3. 光硬化型樹脂が光開始剤を含むとともに、熱硬化型樹脂が硬化剤を含む請求項１または２に記載の画像表示用パネルの製造方法。
4. 画像表示媒体を隔壁間に充填後、他方の基板を隔壁に接合する前に、隔壁上に残った画像表示媒体を除去する請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像表示用パネルの製造方法。

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