JP4655381B2 - ポリエステルフィルムの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステルフィルムの製造方法に関するものであり、より詳しくは、セラミックロールを用いたポリエステルフィルムの縦延伸方法による製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、金属ロール表面に０．０１〜５mm厚さでセラミック層が被膜された予熱、延伸ロールを用いて延伸する方法（特公昭４８−４４６６６号公報）や、表面粗さのＲmaxが１．５μｍ以上の高分子樹脂ロールで加熱延伸を行う方法（特公昭４７−７９８２７号公報）などが提案されている。しかし、前者の方法は、単に金属ロール表面にセラミック層を被膜したロールであり、単なるセラミック材料を被膜したものでは、必ずしも粘着防止効果は得られない。また後者のように、表面粗さのＲmaxを大きくし、粗面化の程度を増大すれば、粘着ムラは少なくなるが、スリ傷が発生しやすくなるとともに、セラミックロール表面のパターンがフィルムに転写されてしまうなどの欠点が発生する問題があった。
【０００３】
また、Ｒmaxと凹部の個数を管理する方法（特開昭６２−１１６１２７号公報）も提案されているが、やはりＲmaxの規制だけでは、粘着、表面傷の発生を防止するには十分ではなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、延伸工程で発生するスリ傷、粘着汚れ、クレータ状の斑点などの欠点が解消されたポリエステルフィルムの製造方法を提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、表面粗さの中心線平均粗さが、０．０３〜０．０４μｍ、最大深さが１．０μｍ以下、 ０．５μｍ以上の凹部の数（粗さ密度）が１インチ当たり１５個以下、硬度が１１００ＨＶ以上のセラミックロールを用いることを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明は、前記課題、つまり延伸工程で発生するスリ傷、粘着汚れ、クレータ状の斑点などの欠点が解消されたポリエステルフィルムの製造方法について、鋭意検討し、特定なセラミックロールを延伸工程に用いてみたところ、かかる課題を一挙に解決することを究明したものである。
【０００７】
すなわち、特定なセラミックロール、すなわち、面粗度と中心線平均粗さを特定な範囲に管理してなるセラミックロール、具体的には表面粗さの中心線平均粗さ、特定な最大深さを有する凹部の数（粗さ密度）および硬度が制御されたセラミックロールを用いることによって、かかる課題を解決し得たものである。
【０００８】
本発明に用いるセラミックロールとしては、表面粗さの中心線平均粗さが、０．０３〜０．０４μｍ、好ましくは０．０１〜０．２μｍであることが重要であり、この値を越えると、スリ傷が発生し、この値より低いと、粘着が強くなる傾向がでてくる。
【０００９】
また、該表面粗さにおいて、その最大深さは１．０μｍ以下である必要がある。１．０μｍを越えると、熱伝導度が低下するとともに、熱伝導ムラが発生し、局部的にクレータ状の斑点を形成し易くなり、外観の劣るものを提供することとなる。また、かかる凹部において、その最大深さが、 ０．５μｍ以上である凹部の数は、１インチ当たり、０〜１５ヶ、好ましくは０〜５ヶであることが重要である。かかる範囲を超えると、ロール上でフイルムがすべり、スリ傷が発生しやすくなる。
【００１０】
このように非常に鏡面状態の表面を構成するセラミックロールを得るためには、セラミック材料としては、クロミア系のセラミック材料が好ましく採用される。
【００１１】
かかるセラミックロールのセラミック層の厚さは、好ましくは０．０１〜３mmより好ましくは０．１〜０．５mmであるのがよい。かかるセラミック層の厚さが０．０１mmより薄いと、層内の空隙比率が低いため、粘着防止効果が低下しやすく、また、３mmより厚くなると、ロールの熱伝導率が悪化し、加熱ムラを生じ易くなる傾向がでてくる。
【００１２】
かかるセラミックロールの表面は、研磨加工時に発生するスクラッチ（傷）やピンホールなどがないのが好ましく、さらに好ましくは摩擦係数が、０．２４〜０．３６μsの範囲にあるものが使用される。
【００１３】
また、かかるセラミックロール表面への傷付きを防止するために、該セラミックロールの表面硬度としては、１１００ＨＶ以上の硬さを有するものが好ましく使用される。
【００１４】
次に、図２に、本発明に用いるセラミックロールの表面を表面粗さ測定器で計測した粗さ曲線の一例を示す。図中、曲線７が粗さ曲線である。破線８は粗さ曲線の中心線を示す。直線９は中心線より０．５μｍ以下のレベルを示すものである。粗さ曲線７において、直線９のレベル以下の凹部が１インチ当たりいくつあるかで、粗さ密度を表すことができる。本発明においては、かかる凹部が、１５ヶ以下であるものを使用するものである。
【００１５】
次に、本発明のポリエステルフィルムの製造方法について説明する。
【００１６】
図１は、本発明のポリエステルフィルムの製造方法を実施する際に用いられる縦延伸工程の装置例を示すものである。この装置例では、予熱ロールも延伸ロールも、いずれも本発明のセラミックロールが使用されている。ポリエステルフイルム１は、予熱セラミックロール２で予熱された後、ラジエーションヒータ４の下に設けられた延伸セラミックロール３を通され、縦方向に延伸された後、冷却ロール５で、一旦冷却された後、テンター６で横方向に延伸される。
【００１７】
かかるセラミックロールは、強制駆動、誘導駆動およびその両者の併用のいずれの形でも用いることができる。また、加熱方法は、ロール本体の加熱によるが、粘着が起こらない程度のラジエーション加熱とヒータ照射を併用してもよい。
【００１８】
かかるセラミックロールの適正温度範囲は、ポリエステルフイルムの表面傷と粘着防止の上から、好ましくは７５〜１３５℃であるのがよい。
【００１９】
かかる予熱、延伸の対象となるポリエステルフィルム１は、未延伸ポリエステルフィルム、または、一軸方向に延伸されたポリエステルフィルムが用いられる。
【００２０】
かかるポリエステルフィルムを構成するポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し構成単位とするホモポリエステルおよびコポリエステル、さらにかかるポリエステルが主成分であるようなポリマーブレンドよりなる群から選ばれたポリマーを原料とするものを使用することができる。
【００２１】
かくして得られるポリエステルフイルムは、表面粗度が低く、平滑性、光学特性に優れており、特に光学用途に好適に用いられる。
【００２２】
【実施例】
以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。
【００２３】
実施例でいう、スリ傷、斑点、粘着汚れは、次の定義によるものである。
【００２４】
スリ傷：ロール上でフイルムが滑ると、傷が発生する。これをスリ傷と表現する。
【００２５】
クレータ状斑点：ロール表面粗さの粗面化によって、ロールとフィルムの密着性が悪化し、ロール凹部に付着したオリゴマー、モノマー等が付着して、クレータ状の斑点汚れとなることをいう。
【００２６】
粘着汚れ：ロールとフイルムの粘着によって、剥離性が悪化したときに発生する段状汚れを言う。
【００２７】
製品合格基準：実施例においては、中心線平均粗さが０．０１μｍ、最大粗さ０．５μｍ、膜厚み０．２±０．０１mm、表面の傷、汚れ無しのフィルムを合格とした。
【００２８】
次に、実施例の特性値の測定方法は次の通りである。
（１）中心線平均粗さ及び最大深さ
ＪＩＳ Ｂー０６０１に基づいて測定されたものである。
（２）０．５μｍ以上の凹部の数（粗さ密度）
ＪＩＳＢー０６０１に基づいて、小坂式粗さ計（サーフコーダSE400)を用いてPPI-3に設定し、粗さ曲線の中心地より０．５μｍ以下にカウントレベルを設け、このカウントレベルと粗さ曲線が交差する点２つ毎に凹部１つとして数え、この数を基準長さ間にいくつあるかを数えて求めた。
【００２９】
実施例１
図１に示すような縦延伸装置を用いて、未延伸ポリエステルフィルムを原料として、光学用途用のフィルムを製造した。
【００３０】
図１において、延伸ロールとして、中心線平均粗さ０．０３μｍ、最大深さ０．９μｍ、０．５μm以上の凹部粗さ密度が１０ヶ／インチ長で、表面硬度が１３００ＨＶ、摩擦係数が０．３μsであるセラミックロールを使用した。
【００３１】
得られたポリエステルフイルムは、中心線平均粗さが０．０１１μｍ、最大粗さ０．４１μｍ、膜厚み０．２mmであり、表面の傷、クレータ状斑点および粘着汚れなどの欠点は存在しないもので、さらに、全光線透過率などの光学特性も良好なものであった。
【００３２】
実施例２
実施例１と同様に、延伸ロールとして、表面粗さが、中心線平均粗さ０．０４μｍ、最大深さ１．０μｍ、０．５μm以上の凹部粗さ密度が１２ヶ／インチ長で、表面硬度が１３００ＨＶ、摩擦係数が０．３２μsであるセラミックロールを使用し、ポリエステルフィルムを製造した。
【００３３】
得られたポリエステルフイルムは、中心線平均粗さが０．００９μｍ、最大粗さ０．４４μｍ、膜厚み０．２mmであり、表面の傷、クレータ状斑点および粘着汚れなどの欠点は存在しないもので、全光線透過率などの光学特性も良好なものであった。
【００３４】
比較例１
実施例１と同様に、延伸ロールとして、表面粗さが、中心線平均粗さ０．０９μｍ、最大深さ１．１μｍ、０．５μm以上の凹部粗さ密度が１５０ヶ／インチ長、表面硬度が８００ＨＶ、摩擦係数が０．３２μsであるセラミックロールを使用してポリエステルフイルムを製造した。
【００３５】
得られたポリエステルフイルムは、中心線平均粗さが０．００９μｍ、最大粗さ０．４４μｍ、膜厚み０．２mmのものであったが、表面のスリ傷が多く、製品合格基準（中心線平均粗さが０．０１μｍ、最大粗さ０．５μｍ、膜厚み０．２±０．０１mm、表面の傷、汚れ無し）を満たせず、不合格品であった。
比較例２
比較例１において、セラミックロールの代わりに 表面粗度０．２Ｓのハードクロム鍍金ロールを使用して、比較例１と同様にポリエステルフイルムを製造した。
【００３６】
得られたポリエステルフイルムは、表面のスリ傷は発生しなかったが、剥離不良による粘着汚れが発生し、製品合格基準を満たせず、不合格品であった。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、フイルムがロール上ですべって発生するスリ傷や、ロールとフィルムとの粘着によって生じる粘着汚れや、クレータ状の斑点の発生を防止することができる。また、本発明によれば、表面硬度が高いため、使用中での傷の発生、事故による傷つけなどのトラブルが発生せず、安心して、連続使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この図は、本発明の実施に用いる縦延伸工程の装置例を示す。
【図２】この図は、本発明の実施に用いるセラミックロールの表面を表面粗さ計で測定したときに得られる粗さ曲線の一例を示す。
【符号の説明】
１：ポリエステルフイルム
２：予熱セラミックロール
３：延伸セラミックロール
４：ラジェーションヒータ
５：冷却ロール
６：テンター
７：粗さ曲線
８：粗さ曲線の中心線
９：カウントレベル
１０：0.5μm以上の凹部
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステルフィルムの製造方法に関するものであり、より詳しくは、セラミックロールを用いたポリエステルフィルムの縦延伸方法による製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、金属ロール表面に０．０１〜５mm厚さでセラミック層が被膜された予熱、延伸ロールを用いて延伸する方法（特公昭４８−４４６６６号公報）や、表面粗さのＲmaxが１．５μｍ以上の高分子樹脂ロールで加熱延伸を行う方法（特公昭４７−７９８２７号公報）などが提案されている。しかし、前者の方法は、単に金属ロール表面にセラミック層を被膜したロールであり、単なるセラミック材料を被膜したものでは、必ずしも粘着防止効果は得られない。また後者のように、表面粗さのＲmaxを大きくし、粗面化の程度を増大すれば、粘着ムラは少なくなるが、スリ傷が発生しやすくなるとともに、セラミックロール表面のパターンがフィルムに転写されてしまうなどの欠点が発生する問題があった。
【０００３】
また、Ｒmaxと凹部の個数を管理する方法（特開昭６２−１１６１２７号公報）も提案されているが、やはりＲmaxの規制だけでは、粘着、表面傷の発生を防止するには十分ではなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、延伸工程で発生するスリ傷、粘着汚れ、クレータ状の斑点などの欠点が解消されたポリエステルフィルムの製造方法を提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、表面粗さの中心線平均粗さが、０．０３〜０．０４μｍ、最大深さが１．０μｍ以下、 ０．５μｍ以上の凹部の数（粗さ密度）が１インチ当たり１５個以下、硬度が１１００ＨＶ以上のセラミックロールを用いることを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明は、前記課題、つまり延伸工程で発生するスリ傷、粘着汚れ、クレータ状の斑点などの欠点が解消されたポリエステルフィルムの製造方法について、鋭意検討し、特定なセラミックロールを延伸工程に用いてみたところ、かかる課題を一挙に解決することを究明したものである。
【０００７】
すなわち、特定なセラミックロール、すなわち、面粗度と中心線平均粗さを特定な範囲に管理してなるセラミックロール、具体的には表面粗さの中心線平均粗さ、特定な最大深さを有する凹部の数（粗さ密度）および硬度が制御されたセラミックロールを用いることによって、かかる課題を解決し得たものである。
【０００８】
本発明に用いるセラミックロールとしては、表面粗さの中心線平均粗さが、０．０３〜０．０４μｍ、好ましくは０．０１〜０．２μｍであることが重要であり、この値を越えると、スリ傷が発生し、この値より低いと、粘着が強くなる傾向がでてくる。
【０００９】
また、該表面粗さにおいて、その最大深さは１．０μｍ以下である必要がある。１．０μｍを越えると、熱伝導度が低下するとともに、熱伝導ムラが発生し、局部的にクレータ状の斑点を形成し易くなり、外観の劣るものを提供することとなる。また、かかる凹部において、その最大深さが、 ０．５μｍ以上である凹部の数は、１インチ当たり、０〜１５ヶ、好ましくは０〜５ヶであることが重要である。かかる範囲を超えると、ロール上でフイルムがすべり、スリ傷が発生しやすくなる。
【００１０】
このように非常に鏡面状態の表面を構成するセラミックロールを得るためには、セラミック材料としては、クロミア系のセラミック材料が好ましく採用される。
【００１１】
かかるセラミックロールのセラミック層の厚さは、好ましくは０．０１〜３mmより好ましくは０．１〜０．５mmであるのがよい。かかるセラミック層の厚さが０．０１mmより薄いと、層内の空隙比率が低いため、粘着防止効果が低下しやすく、また、３mmより厚くなると、ロールの熱伝導率が悪化し、加熱ムラを生じ易くなる傾向がでてくる。
【００１２】
かかるセラミックロールの表面は、研磨加工時に発生するスクラッチ（傷）やピンホールなどがないのが好ましく、さらに好ましくは摩擦係数が、０．２４〜０．３６μsの範囲にあるものが使用される。
【００１３】
また、かかるセラミックロール表面への傷付きを防止するために、該セラミックロールの表面硬度としては、１１００ＨＶ以上の硬さを有するものが好ましく使用される。
【００１４】
次に、図２に、本発明に用いるセラミックロールの表面を表面粗さ測定器で計測した粗さ曲線の一例を示す。図中、曲線７が粗さ曲線である。破線８は粗さ曲線の中心線を示す。直線９は中心線より０．５μｍ以下のレベルを示すものである。粗さ曲線７において、直線９のレベル以下の凹部が１インチ当たりいくつあるかで、粗さ密度を表すことができる。本発明においては、かかる凹部が、１５ヶ以下であるものを使用するものである。
【００１５】
次に、本発明のポリエステルフィルムの製造方法について説明する。
【００１６】
図１は、本発明のポリエステルフィルムの製造方法を実施する際に用いられる縦延伸工程の装置例を示すものである。この装置例では、予熱ロールも延伸ロールも、いずれも本発明のセラミックロールが使用されている。ポリエステルフイルム１は、予熱セラミックロール２で予熱された後、ラジエーションヒータ４の下に設けられた延伸セラミックロール３を通され、縦方向に延伸された後、冷却ロール５で、一旦冷却された後、テンター６で横方向に延伸される。
【００１７】
かかるセラミックロールは、強制駆動、誘導駆動およびその両者の併用のいずれの形でも用いることができる。また、加熱方法は、ロール本体の加熱によるが、粘着が起こらない程度のラジエーション加熱とヒータ照射を併用してもよい。
【００１８】
かかるセラミックロールの適正温度範囲は、ポリエステルフイルムの表面傷と粘着防止の上から、好ましくは７５〜１３５℃であるのがよい。
【００１９】
かかる予熱、延伸の対象となるポリエステルフィルム１は、未延伸ポリエステルフィルム、または、一軸方向に延伸されたポリエステルフィルムが用いられる。
【００２０】
かかるポリエステルフィルムを構成するポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し構成単位とするホモポリエステルおよびコポリエステル、さらにかかるポリエステルが主成分であるようなポリマーブレンドよりなる群から選ばれたポリマーを原料とするものを使用することができる。
【００２１】
かくして得られるポリエステルフイルムは、表面粗度が低く、平滑性、光学特性に優れており、特に光学用途に好適に用いられる。
【００２２】
【実施例】
以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。
【００２３】
実施例でいう、スリ傷、斑点、粘着汚れは、次の定義によるものである。
【００２４】
スリ傷：ロール上でフイルムが滑ると、傷が発生する。これをスリ傷と表現する。
【００２５】
クレータ状斑点：ロール表面粗さの粗面化によって、ロールとフィルムの密着性が悪化し、ロール凹部に付着したオリゴマー、モノマー等が付着して、クレータ状の斑点汚れとなることをいう。
【００２６】
粘着汚れ：ロールとフイルムの粘着によって、剥離性が悪化したときに発生する段状汚れを言う。
【００２７】
製品合格基準：実施例においては、中心線平均粗さが０．０１μｍ、最大粗さ０．５μｍ、膜厚み０．２±０．０１mm、表面の傷、汚れ無しのフィルムを合格とした。
【００２８】
次に、実施例の特性値の測定方法は次の通りである。
（１）中心線平均粗さ及び最大深さ
ＪＩＳ Ｂー０６０１に基づいて測定されたものである。
（２）０．５μｍ以上の凹部の数（粗さ密度）
ＪＩＳＢー０６０１に基づいて、小坂式粗さ計（サーフコーダSE400)を用いてPPI-3に設定し、粗さ曲線の中心地より０．５μｍ以下にカウントレベルを設け、このカウントレベルと粗さ曲線が交差する点２つ毎に凹部１つとして数え、この数を基準長さ間にいくつあるかを数えて求めた。
【００２９】
実施例１
図１に示すような縦延伸装置を用いて、未延伸ポリエステルフィルムを原料として、光学用途用のフィルムを製造した。
【００３０】
図１において、延伸ロールとして、中心線平均粗さ０．０３μｍ、最大深さ０．９μｍ、０．５μm以上の凹部粗さ密度が１０ヶ／インチ長で、表面硬度が１３００ＨＶ、摩擦係数が０．３μsであるセラミックロールを使用した。
【００３１】
得られたポリエステルフイルムは、中心線平均粗さが０．０１１μｍ、最大粗さ０．４１μｍ、膜厚み０．２mmであり、表面の傷、クレータ状斑点および粘着汚れなどの欠点は存在しないもので、さらに、全光線透過率などの光学特性も良好なものであった。
【００３２】
実施例２
実施例１と同様に、延伸ロールとして、表面粗さが、中心線平均粗さ０．０４μｍ、最大深さ１．０μｍ、０．５μm以上の凹部粗さ密度が１２ヶ／インチ長で、表面硬度が１３００ＨＶ、摩擦係数が０．３２μsであるセラミックロールを使用し、ポリエステルフィルムを製造した。
【００３３】
得られたポリエステルフイルムは、中心線平均粗さが０．００９μｍ、最大粗さ０．４４μｍ、膜厚み０．２mmであり、表面の傷、クレータ状斑点および粘着汚れなどの欠点は存在しないもので、全光線透過率などの光学特性も良好なものであった。
【００３４】
比較例１
実施例１と同様に、延伸ロールとして、表面粗さが、中心線平均粗さ０．０９μｍ、最大深さ１．１μｍ、０．５μm以上の凹部粗さ密度が１５０ヶ／インチ長、表面硬度が８００ＨＶ、摩擦係数が０．３２μsであるセラミックロールを使用してポリエステルフイルムを製造した。
【００３５】
得られたポリエステルフイルムは、中心線平均粗さが０．００９μｍ、最大粗さ０．４４μｍ、膜厚み０．２mmのものであったが、表面のスリ傷が多く、製品合格基準（中心線平均粗さが０．０１μｍ、最大粗さ０．５μｍ、膜厚み０．２±０．０１mm、表面の傷、汚れ無し）を満たせず、不合格品であった。
比較例２
比較例１において、セラミックロールの代わりに 表面粗度０．２Ｓのハードクロム鍍金ロールを使用して、比較例１と同様にポリエステルフイルムを製造した。
【００３６】
得られたポリエステルフイルムは、表面のスリ傷は発生しなかったが、剥離不良による粘着汚れが発生し、製品合格基準を満たせず、不合格品であった。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、フイルムがロール上ですべって発生するスリ傷や、ロールとフィルムとの粘着によって生じる粘着汚れや、クレータ状の斑点の発生を防止することができる。また、本発明によれば、表面硬度が高いため、使用中での傷の発生、事故による傷つけなどのトラブルが発生せず、安心して、連続使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この図は、本発明の実施に用いる縦延伸工程の装置例を示す。
【図２】この図は、本発明の実施に用いるセラミックロールの表面を表面粗さ計で測定したときに得られる粗さ曲線の一例を示す。
【符号の説明】
１：ポリエステルフイルム
２：予熱セラミックロール
３：延伸セラミックロール
４：ラジェーションヒータ
５：冷却ロール
６：テンター
７：粗さ曲線
８：粗さ曲線の中心線
９：カウントレベル
１０：0.5μm以上の凹部
Claims (3)
- 表面粗さの中心線平均粗さが、０．０３〜０．０４μｍ、最大深さが１．０μｍ以下、 ０．５μｍ以上の凹部の数（粗さ密度）が１インチ当たり１５個以下、硬度が１１００ＨＶ以上 のセラミックロールを用いることを特徴とするポリエステルフィルムの製造方法。
- 該セラミックロールを延伸ロールとして用いる請求項１に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
- 請求項１また２の製造方法で製造されるフィルムが、光学用途であることを特徴とするポリエステルフィルムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001046222A JP4655381B2 (ja) | 2001-02-22 | 2001-02-22 | ポリエステルフィルムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001046222A JP4655381B2 (ja) | 2001-02-22 | 2001-02-22 | ポリエステルフィルムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002240143A JP2002240143A (ja) | 2002-08-28 |
| JP4655381B2 true JP4655381B2 (ja) | 2011-03-23 |
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ID=18907886
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001046222A Expired - Lifetime JP4655381B2 (ja) | 2001-02-22 | 2001-02-22 | ポリエステルフィルムの製造方法 |
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Families Citing this family (3)
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| JP6938927B2 (ja) * | 2016-02-16 | 2021-09-22 | 東レ株式会社 | 透明導電性基板用二軸配向ポリエステルフィルムおよびその製造方法 |
| JP7438339B2 (ja) * | 2020-04-30 | 2024-02-26 | 富士フイルム株式会社 | ポリエステルフィルムの製造方法、ポリエステルフィルム |
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|---|---|---|---|---|
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