JP4629470B2 - フラットハーネスの加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数本の導体部を並列に有するフラットワイヤハーネスの絶縁性の連結板部に複数の孔部をプレスで打抜き形成するフラットハーネスの加工方法に関するものである。

図６〜図７は、従来のフラットハーネスの加工方法の一形態を示すものである（特許文献１参照）。

このフラットハーネスの加工方法は、図６の如く上側のパンチ４１〜４３と下側の可動ダイス４４等を備える打抜き装置４５を用いて、フラットハーネス４６に図７の如く長手方向のスリット４７と、スリット４７の終端の丸孔４８と、スリット４７に隣接して続く矩形状の切欠部４９とをワンストロークで同時に形成するものである。丸孔用のパンチ４３と切欠用のパンチ４２はスリット用のパンチ４１よりも下方に突出しており、丸孔４８と切欠部４９が先に形成され、次いでスリット４７が形成されるようになっている。

フラットハーネス４６はプリント回路等の複数本の導体部（図示せず）をスリット４７と平行に有し、各導体部を可撓性の絶縁シートで覆って構成されている。スリット４７はフラットハーネス４６を屈曲させたり、あるいは分岐接続したりするために形成される。丸孔４８はスリット４７の切れ目の拡大を防ぐために形成される。切欠部４９はフラットハーネス４６の端末部の長さを相違させる等のために形成される。

図８は、従来のフラットハーネスの組付方法の一形態を示すものである（特許文献２参照）。

このフラットハーネス５０は、コネクタ５１の各圧接端子５２を挿通させるスリット状の孔部５３と、車両ボディ又は車載機器５４の矩形状の位置決め突起５５を係合させる位置決め用の孔部５６とを各導体部５７の間の絶縁性の連結板部５８にそれぞれ並列に有したものである。導体部５７は断面丸型の導電金属製の芯線で構成されている。

フラットハーネス５０は、圧接端子５２に導体部５７を圧接接続させた状態で、車両ボディ又は車載機器５４の上に配索される。圧接端子５２は左右一対の圧接片（符号５２で代用）と、一対の圧接片の間に形成された導体部圧入用のスロットとを有し、一対の圧接片の入口に絶縁被覆切裂刃を有して成るものである。

図９〜図１０は、従来のフラットハーネス接続体の製造方法の一形態を示すものである（特許文献３参照）。

このフラットハーネス接続体５９は、二枚のフラットハーネス６１，６１を直交させて両フラットハーネス６０，６１の各導体部をジョイントコネクタ６２のジョイント端子６３で相互に接続させると共に、フラットハーネス６０，６１の端末にコネクタ６８を配設して構成されるものである。

図９の如く各フラットハーネス６０，６１には各導体部６４の間の絶縁性の連結板部６５にスリット６６が設けられ、スリット６６は長さを相違させることで、圧接装置（図示せず）への逆組付が防止されている。一方のフラットハーネス６０にはスリット６６の長手方向に隣接して位置決め用の丸孔６７が設けられている。

圧接装置のセット治具（図示せず）は、各フラットハーネス６０，６１のスリット６６に係合するリブと、一方のフラットハーネス６０の丸孔６７に係合する位置決めピンとを有している。セット治具内で両フラットハーネス６０，６１が交差した状態で図１０のジョイントコネクタ６２が装着され、リブの間で上から圧接ブレード（図示せず）が導体部６４を下側のジョイント端子６３の圧接部６９に向けて押圧し、ジョイント端子６３で両フラットハーネス６０，６１がジョイントされる。ジョイント端子６３は基板部の両側に圧接部６９を有したものであり、ジョイントコネクタ６２内に設けられ、各圧接部６９に各フラットハーネス６０，６１のスリット６６の間で導体部６４が圧接ブレード（図示せず）の下降動作で圧接される。

図１１は、従来のフラットハーネスのその他の実施形態を示すものである（特許文献４参照）。

このフラットハーネス７０は、各導体部７１の間の絶縁性の連結板部７２に長さを順次相違させたスリット７３を形成したものであり、フラットハーネス７０をスリット７３の短い側から長い側に押し付けて、被覆された各導体部７１を立てて重ね合わせることで、フラットハーネス７０を任意の角度に屈曲させて使用する。屈曲部７４は例えばバンド付の係止クリップ（図示せず）で結束して車両ボディ等の孔部に固定する。
特開平６−３３３４４３号公報（図１〜図２） 特開２００４−１３９９４１号公報（図５） 特開２００３−２９７５１７号公報（図２，図８） 実開平６−７７１１６号公報（図４）

しかしながら、上記従来の各形態においては、例えば図８のフラットハーネス５０においてハーネス位置決め用の孔部５６が小さい場合に、圧接端子５２を挿通させる孔部５３と位置決め用の孔部５６とを作業者が混同したり、図９のフラットハーネス６０，６１においてハーネス位置決め用の孔部６７が大きい場合に、圧接用のセット治具のリブに係合させる孔部６６と位置決め用の孔部６７とを作業者が混同したり、図１１のフラットハーネス７０においてハーネス位置決め用の大きな孔部（図示せず）を設けた場合に、屈曲用の孔部７３と位置決め用の孔部とを作業者が混同し兼ねないという懸念があった。

また、上記各フラットハーネス５０，６０，６１，７０の加工方法にあっては、圧接用のセット治具のリブに位置決め係合させる長形の孔部６６や、セット治具に対するハーネス反転セット防止用の円形の孔部６７や、圧接端子挿通用の孔部５３や、車体や車載機器等に対する位置決め用の短形の孔部５６や、ハーネス屈曲用の長形の孔部７３をあけるために、それぞれ専用の打抜き金型を必要とし、打抜き金型の製造コストや管理コスト等が増大すると共に、各孔部を一つのフラットハーネスに形成する場合に、打抜き金型を含む打抜き装置が大型化・高コスト化したり、打抜き金型の交換等の段取り作業が煩雑化したりするという問題があった。

本発明は、上記した点に鑑み、フラットハーネスに各目的に応じた各種形状の孔部を効率良く簡単且つ確実に打抜き形成することのできるフラットハーネスの加工方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係るフラットハーネスの加工方法は、フラットハーネスの各導体部間の絶縁部に種類の異なる孔部を打抜き装置で打抜き形成するフラットハーネスの加工方法において、前記打抜き装置が少なくとも第一の打抜き金型と第二の打抜き金型とを備え、該第一の打抜き金型と該第二の打抜き金型とで前記種類の異なる孔部を打抜き形成することを特徴とする。

上記構成により、一つの打抜き装置において第一の打抜き金型と第二の打抜き金型とで一つのフラットハーネスの長手方向に異なる二種類の孔部が順番にあるいは同時に形成される。各打抜き金型はパンチとダイスで構成される。第一の孔部は、例えば圧接装置のセット治具にフラットハーネスをセットする際に、セット治具のリブに係合する位置決め孔として作用し、第二の孔部は、例えば車両ボディや車載機器等にフラットハーネスを組み付ける際に、車両ボディや車載機器等の突起に係合する位置決め孔として作用する。この場合、好ましくは第一の孔部は長形に、第二の孔部は短形にそれぞれ形成される。第一の孔部は一列目と二列目の絶縁部において長手方向に位置ずれして設けることが、セット治具へのフラットハーネスの表裏逆組付を防止する上で好ましい。

請求項２に係るフラットハーネスの加工方法は、請求項１記載のフラットハーネスの加工方法において、前記第一の打抜き金型が少なくとも二種類のパンチを有し、該二種類のパンチで同時に種類の異なる二つの孔部を打抜き形成することを特徴とする。

上記構成により、第一の打抜き金型のワンストロークで二つの種類の異なる孔部（第一の孔部と第三の孔部）とが並列に隣接して同時に打抜き形成される。第三の孔部は、例えば圧接装置のセット治具にフラットハーネスをセットする際に、フラットハーネスを前後逆にセットすることを防止する逆組み防止用の位置決め孔として作用する。この場合、第三の孔部は小さく形成される。

請求項３に係るフラットハーネスの加工方法は、請求項１記載のフラットハーネスの加工方法において、前記第一の打抜き金型で第一の孔部を形成した後、前記第二の打抜き金型で該第一の孔部に連続して第二の孔部を形成して、長形の孔部を得ることを特徴とする。

上記構成により、第一の孔部と第二の孔部とが一体化されて長形の二次孔部が構成される。二次孔部は例えば、フラットハーネスの各列の絶縁部に並列に形成して、フラットハーネスを板幅方向に屈曲させるための孔部として作用する。このように、第一の孔部や第二の孔部とは異なる用途の孔部を同じ打抜き装置で簡単に形成することができる。

請求項４に係るフラットハーネスの加工方法は、請求項３記載のフラットハーネスの加工方法において、前記第二の孔部を請求項２記載の前記異なる二つの孔部のうちの一つに重ねて打ち抜くことを特徴とする。

上記構成により、第一の打抜き金型で形成した第三の孔部が不要である場合に、第二の打抜き金具で形成された第二の孔部によって第三の孔部が消滅され、不要な第三の孔部があることによって生じる他の孔部との混同が防止される。

以上の如く、請求項１記載の発明によれば、一つの打抜き装置で少なくとも二種類の用途の異なる孔部をフラットハーネスに効率良く形成することができるから、種類の異なる孔部毎に打抜き装置を複数配置したり、各打抜き装置にフラットハーネスを順送りする必要がなく、フラットハーネスの加工効率（生産性）が向上する。

請求項２記載の発明によれば、第一の打抜き金型のワンストロークで二種類の異なる孔部（第一と第三の孔部）を同時に形成することができ、前記第二の打抜き金型と合わせて三種類の用途の異なる孔部を効率良く形成することができるから、請求項１記載の発明の効果が促進される。

請求項３記載の発明によれば、第一の孔部と第二の孔部とを合わせた長さの長形の孔部を簡単且つ確実に得ることができ、この長形の孔部を別の用途で使用することができて、一つの打抜き装置で少なくとも三種類の用途の孔部を選択的に簡単に得ることができるから、フラットハーネスの多用途化に容易に対応することができる。

請求項４記載の発明によれば、第三の孔部が不要な場合に、第三の孔部を第二の孔部で簡単に消滅させることができるから、例えば作業者がフラットハーネスを車両等に組み付ける際に、第三の孔部を車両ボディに対する位置決め孔であると混同する心配がなくなり、フラットハーネスの組付作業性が向上する。

図１〜図４は、本発明に係るフラットハーネスの加工方法を各加工形態毎に示すものである。

図１において、フラットハーネス１₁には、各導体部２の間の各列の絶縁性の連結板部（絶縁部）３において、スリット状の長形の第一の孔部４（４₁，４₂）と矩形状（長方形状）の短形の第二の孔部５（５₁，５₂）とそれぞれがハーネス長手方向に並列に設けられ、一列目の長形の孔部４₁に近接して円形の第三の孔部６が長形の孔部４₁と短形の孔部５₁との間で設けられている。各導体部２は合成樹脂製ないし合成ゴム製の絶縁被覆７で覆われ、各絶縁被覆７を一体に繋ぐ連結板部３に各孔部４〜６が設けられている。

長形の各孔部４は、圧接端子（図示せず）に導体部２を圧接する際に圧接装置（図示せず）のセット治具のリブを係合してフラットハーネス１₁を位置決めさせるためのものであり（前記特許文献３参照）、円形の孔部６は、圧接装置へのフラットハーネス１₁のセット時に圧接装置の位置決めピンを挿入してフラットハーネス１₁を位置決めさせるためのものである（前記特許文献３参照）。また、短形の各孔部５は車両又は車載機器等へのフラットハーネス１₁の配索時に車両又は車載機器等の突起（図示せず）を挿入してフラットハーネス１₁を位置決めさせるためのものである（前記特許文献２参照）。なお、長形の各孔部４や短形の各孔部５に一ないし複数の圧接端子の各圧接片を挿通させたりすることも可能である。

長形の各孔部４は、図５に示す打抜き装置８の横長の長形のパンチ９とダイス１２で形成され、円形の孔部６は図５の円形（円柱状）のパンチ１０と円形のダイス１３で形成され、短形の各孔部５は図５の矩形状の短形のパンチ１１とダイス１４で形成される。長形及び短形の各孔部４，５を加工するダイス１２，１４の基板部１５，１６は図５の鎖線１７で示すように長手方向に一体に延長されたものであってもよい。各基板部１５，１６はハーネス長手方向に独立して進退可能とすることが好ましい。

図５の打抜き装置８において、長形のパンチ９と円形のパンチ１０は同じヘッド１８に一体的に設けられ、短形のパンチ１１は別のヘッド１９に設けられている。第一のヘッド１８において円形のパンチ１０を長形のパンチ９とは独立して昇降自在としてもよい。

長形のパンチ９と円形のパンチ１０とこれらに対応するダイス１２，１３とで第一の打抜き金型２１が構成され、短形のパンチ１１とそれに対応するダイス１４とで第二の打抜き金型２２が構成されている。各ダイス１２〜１４を図５の鎖線の如く同一の基板部１７に形成した場合は、長形のパンチ９と円形のパンチ１０と共通の基板部１７で第一の打抜き金型２１が構成され、短形のパンチ１１と共通の基板部１７で第二の打抜き金型２２が構成される。

図５においては各パンチ９〜１１とダイス１２〜１４を一列に配置しているが、フラットハーネス１₁の各導体部間の各連結板部３に対応して各パンチ９〜１１と各ダイス１２〜１４とを導体部２の並び方向に複数並列にないしはほぼ並列に（ハーネス長手方向に位置を少しずらして）配置することも可能であり、むしろその方が同時に複数の同形状の孔部４〜６をあけることができるので好ましい。

図１のフラットハーネス１₁は説明の便宜上、三本の導体部２を有したものを図示しているが、それ以上の導体部２を有するフラットハーネスも勿論使用可能であり、その場合は各連結板部３に対応した位置に各パンチ９〜１１やダイス１２〜１４を配置することが好ましい。導体部２の形状も断面円形に限らず矩形状や平型等、必要に応じて適宜設定される。

図１において、長形の各孔部４はハーネス長手方向に少し位置をずらして（段差Ｌ₁を有して）形成され、セット治具へのフラットハーネス１₁の表裏逆組付が防止されている。長形の各孔部４は同じ長さと幅で形成されている。一列目の長形の孔部４₁の一端（内端）側に円形の孔部６が近接して並列に設けられている。円形の孔部６の内径は長形の孔部４₁の内幅と同じ又はそれよりも小さく設定されている。長形の孔部４₁の一端から円形の孔部６の一端までの距離は、短形の孔部５₁の長さと同じかそれ以下に設定されている。

長形の各孔部４を一つの長形のパンチ９（図５）とダイス１２で形成する場合は、長形のパンチ９とダイス１２を駆動手段（図示せず）で前後左右（ハーネス長手方向と幅方向）に移動させるようにする。一列目の長形の孔部４₁と円形の孔部６とはヘッド１８（図５）の一ストロークで同時に形成し、例えば二列目の長形の孔部４₂は円形のパンチ１０を上昇させて逃がした状態で長形のパンチ９で打抜き形成することが可能である。各列毎にパンチ９〜１１とダイス１２〜１４を予め複数配置した場合はその必要はなく、ヘッド１８のワンストロークで各列の長形の孔部４や円形の孔部６を同時に形成することができる。

短形の各孔部５は長形の各孔部４からハーネス長手方向に離間して並列に整合して形成されている。短形の各孔部５は同じ大きさ形状で形成され、且つ長形の孔部４と同じ幅寸法（短辺部の寸法）で、長形の孔部４の延長線上に形成されている。

各列の短形の各孔部５は図５の一つの短形のパンチ１１をハーネス幅方向に移動させて別々に形成してもよいし、各列毎に短形のパンチ１１とダイス１４を配置して各短形の孔部５を同時に打抜き形成してもよい。パンチ９〜１１やダイス１２〜１４を移動させる代わりにフラットハーネス１自体を前後左右に移動させて孔あけを行うようにすることも可能である。

図２〜図３は、フラットハーネス１₂の長形の各孔部４（４₁，４₂）に連続してないしはラップさせて短形の各孔部５（５₁，５₂）を形成することで、長い二次孔部２０を形成した形態を示すものである。

図２の如く、先ず、長形の孔部４を図１の長形の孔部４₁と同様に各導体部２の間の連結板部（絶縁部）３において図５の長形のパンチ９とダイス１２で長手方向に少し位置ずれさせて形成する。次いで、図３の如く各長形の孔部４の一端側に短形の孔部５を図５の短形のパンチ１１とダイス１４で形成する。

一列目の長形の孔部４₁に隣接する円形の孔部６は短形の孔部５₁を重ね打ちすることで消滅させる。円形の位置決め用の孔部６をなくすことで、例えば長形の二次孔部２０₁（図３）を圧接時の位置決め用に用いる場合に、他の位置決め用の孔部６と混同して作業者を混乱させることがなくなる。特に、円形の孔部６に代えて矩形状（正方形や長方形）等の位置決め用の孔部を設けた場合はこの混同が起こりやすくなるので、不要な孔部を消滅させる効果は大きい。

また、二列目の長形の孔部４₂の一端部にラップさせて短形の孔部５₂を打ち抜くことで、短形の各孔部５₁，５₂の一端の位置が位置ずれなく整列する。孔部４₂，５₂をラップさせることで、一列目の二次孔部２０₁に対して二列目の二次孔部２０₂の長さが短く規定され、例えば圧接装置のセット治具の長短の各リブに各孔部２０₁，２０₂を係合させて、フラットハーネス１₃の表裏誤組付けはもとより前後誤組付けも防止することができる。従って、前後誤組付け防止用の円形の孔部６は不要となる。

図３において各長形の孔部４と各短形の孔部５とが一体化して図１の長形の孔部４よりも長く且つ長さ違いの二本の長形の二次孔部２０が形成される。導体部２の間の連結板部３が三つ以上ある場合は三本以上の長形の孔部２０をこの手法で形成することが可能である。この場合、長形の一次孔部４と短形の一次孔部５とのラップ代を順次変えることで、長さの順次相違した二次孔部２０を形成することができる。

長形の二次孔部２０は例えばフラットハーネス１₃を板幅方向に屈曲させる場合に用いられる（前記特許文献４参照）。長形の一次孔部４と短形の一次孔部５とのラップ代を順次変えることで、特許文献４の記載のように、各二次孔部２０の長さを順次長く形成することも可能である。フラットハーネス１₃の屈曲は短い二次孔部２０₂の側が屈曲内側となる（長い二次孔部２０が屈曲外側となる）ように屈曲させる。なお、二次孔部２０を屈曲以外に例えば圧接時の位置決め用の長いリブを係合させたり、複数の圧接端子の各圧接片を挿通させたりするために使用することも可能である。

二次孔部２０は、例えば図５の長形のパンチ９で一次孔部４を打ち抜いた後、中間の円形のパンチ１０を上昇させて逃がし、短形のパンチ１１を長形のパンチ９まで移動させて長形のパンチ１０に当接させた状態で下降させることで形成することができる。その場合、ダイス１２，１４はパンチ９，１１と共に移動させる。短形の孔部５を長形の一次孔部４にラップさせる場合は、長形のパンチ９や円形のパンチ１０を上又は前方に移動させて逃がした状態で短形のパンチ１１を長形のパンチ９の方向に移動させる。これはラップさせない場合においても可能である。パンチ９，１１を移動させる代わりにフラットハーネス自体を移動させることも可能である。

図４は、図３の形態のフラットハーネス１₃の二次孔部２０にさらに長形の一次孔部４と短形の一次孔部５とを連続してないしはラップさせて形成することで、さらに長い三次孔部２３を形成したフラットハーネス１₄を示すものである。

図４において、一列目の長形の三次孔部２３₁は、二つの長形の一次孔部４₁と二つの短形の一次孔部５₁とを直線的に連続させた長さに形成されている。二列目の長形の三次孔部２３₂は一列目の長形の三次孔部２３₁から一つの長形の一次孔部４₂と短形の孔部５₂とのラップ代を減じた長さに形成されている。

二つの長形の孔部４は例えば図５の長形のパンチ９を図３の二次孔部２０の他端まで移動させて下降させることで長形の孔部４を打抜き、次いで、又はその前に、図５の短形のパンチ１１を図３の二次孔部２０の一端まで移動させて下降させることで短形の孔部５を打ち抜くことで形成される。図５のダイス１２，１４はパンチ９，１１の移動と同時に同方向に移動させてもよく、あるいはパンチ９，１１を移動させる距離を含めた長いダイス（図示せず）を予め形成しておいてもよい。

なお、図４の長形の三次孔部２３を図３の二次孔部２０からではなく、例えば図１の長形及び短形の一次孔部４，５に加えて長形の孔部４と短形の孔部５とを連続的に形成することで、長形の孔部２３とすることも可能である。この場合、図１の円形の孔部６は長形の孔部４を重ね打ちすることで消滅する。長形のパンチ９や短形のパンチ１１の打抜き回数は二回に限らず、必要な孔部の長さに応じて適宜回数で打抜きすることができる。

また、図４の二列目の長形の三次孔部２３₂において一端側の短形の孔部５₂の打抜きを省略して、一列目の三次孔部２３₁よりも前後方向に短い孔部（特許文献４の孔部に対応したもの）とすることも可能である。また、長形の孔部４を一つのみ形成し、その長形の孔部４に複数の短形の孔部５を連続させて長形の三次孔部を形成することも可能である。

図４の長形の三次孔部２３によって十分に長い長さが確保され、例えばフラットハーネス１₄の屈曲のための長形の孔部や、圧接時のセット治具の長いリブを係合させる長形の孔部や、複数の圧接端子の各圧接片を挿通させる長形の孔部が必要な長さで形成される。

図１〜図４のフラットハーネスの加工方法によって、同じパンチ９，１０を移動させて長さの異なる孔部２０，２３を必要に応じて簡単に且つ確実に形成することができ、フラットハーネス１（１₁〜１₄）の生産性が向上すると共に、パンチ（打抜き金型）の削減により、打抜き装置の小型化と低コスト化が可能となる。また、圧接時の位置決め用の孔部６をパンチ抜きで削除して別の大きな孔部２０を形成することで、別の孔部２０と位置決め用の孔部６との混同がなくなり、例えばフラットハーネス１を車両等に組み付ける際の作業性が向上する。

なお、上記実施形態においては、第一と第二の打抜き金型２１，２２を備える打抜き装置８を用いて各孔部４〜６の打抜き形成を行ったが、第三ないしそれ以上の打抜き金型を備える打抜き装置を用いて三種類以上の孔部を打抜き形成することも可能である。

本発明に係るフラットハーネスの加工方法で製造されたフラットハーネスの第一の実施形態を示す平面図である。 フラットハーネスの加工方法で製造するフラットハーネスの中間加工状態を示す平面図である。 同じくフラットハーネスの加工方法で製造されたフラットハーネスの第二の実施形態を示す平面図である。 フラットハーネスの加工方法で製造されたフラットハーネスの第三の実施形態を示す平面図である。 フラットハーネスの加工方法で使用する打抜き装置の一実施形態を示す要部斜視図である。 従来のフラットハーネスの加工方法で使用する打抜き装置の一形態を示す縦断面図である。 同じくフラットハーネスの加工方法で形成されたフラットハーネスの要部を示す平面図である。 従来のフラットハーネスの組付方法の一形態を示す斜視図である。 従来のフラットハーネス接続体の製造方法の一形態を示す平面図である。 同じくフラットハーネス接続体を示す平面図である。 従来のフラットハーネスの一形態を示す斜視図である。

符号の説明

１₁〜１₄ フラットハーネス
２ 導体部
３ 連結板部（絶縁部）
４₁，４₂ 長形の孔部（第一の孔部）
５₁，５₂ 短形の孔部（第二の孔部）
６ 円形の孔部
８ 打抜き装置
９ 長形のパンチ
１０ 円形のパンチ
１１ 短形のパンチ
２０₁，２０₂ 二次孔部（長形の孔部）
２１ 第一の打抜き金型
２２ 第二の打抜き金型
２３₁，２３₂ 三次孔部（長形の孔部）

Claims (4)

1. フラットハーネスの各導体部間の絶縁部に沿って種類の異なる孔部を打抜き装置で打抜き形成するフラットハーネスの加工方法であって、前記打抜き装置が少なくとも第一の打抜き金型と第二の打抜き金型とを備え、該第一の打抜き金型と該第二の打抜き金型とで前記種類の異なる孔部を打抜き形成することを特徴とするフラットハーネスの加工方法。
2. 前記第一の打抜き金型が少なくとも二種類のパンチを有し、該二種類のパンチで同時に種類の異なる二つの孔部を打抜き形成することを特徴とする請求項１記載のフラットハーネスの加工方法。
3. 前記第一の打抜き金型で第一の孔部を形成した後、前記第二の打抜き金型で該第一の孔部に連続して第二の孔部を形成して、長形の孔部を得ることを特徴とする請求項１記載のフラットハーネスの加工方法。
4. 前記第二の孔部を請求項２記載の前記異なる二つの孔部のうちの一つに重ねて打ち抜くことを特徴とする請求項３記載のフラットハーネスの加工方法。

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