JP4601438B2 - グリーンシートの製造方法 - Google Patents
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を準備し、セラミック粉末、溶剤及び有機バインダと混合・粉砕することによりスラリーを作成することも考えられる。しかし、その場合、微粉化したガラス粉末は、比表面積が大きいため、混合前にガラス粉末が凝集してしまうという不都合があった。このガラス粉末の凝集は強固なため、スラリーを作成する混合・粉砕を行った後にもガラス粉末の凝集体が残ってガラス粉末の分散が不充分となり、焼成後の焼結状態のバラツキが大きくなってしまう。前述のように、焼結状態のバラツキが大きいと、誘電体層の初期の層間絶縁性が不充分となったり、誘電体層が吸湿等した場合等に層間絶縁性が劣化したりして問題となる。
このようなスラリーをシート状に成形・乾燥して得られたグリーンシートを用いることで、焼結バラツキの小さな誘電体層を形成することが可能となる。
まず、ガラス粉末と第1の溶剤とジルコニア、アルミナ等のメディアをミルに入れて分散させ、混合・粉砕Aを行い、第1のスラリーを作成する。なお、このとき必要に応じて分散剤等の他の添加物を入れてもかまわない。
次に、前記第1のスラリーに、上記工程で粉砕されたガラス粉末よりも粉砕され易いペロブスカイト構造の結晶を持つセラミックスを90重量%以上含むセラミック粉末、第2の溶剤、有機バインダ及びジルコニア、アルミナ等のメディアをミルに入れて、混合・粉砕Bを行い、第2のスラリーを作成する。なお、このとき必要に応じて分散剤、可塑剤等の他の添加物を入れてもかまわない。
本実施形態においては、PETフィルム等の表面に、ロールコート法、ダイコート法、引き上げ法、ドクターブレード法等の方法で第2のスラリーを層状に形成し、乾燥することにより、厚さ0.5〜200μmのグリーンシートが得られる。なる。シート成形に先立ち、第2のスラリーを脱泡することは、気泡によるグリーンシートの不良がなくなるため好ましい。
Claims (4)
- ガラス粉末を第1溶剤に加えた状態で粉砕して第1スラリーを作成する工程Aと、
前記第1溶剤を乾燥させずに前記第1スラリーに前記ガラス粉末よりも粉砕され易いセラミック粉末,前記第1溶剤と同一の溶剤である第2溶剤を加え、その状態で前記セラミック粉末を粉砕して第2スラリーを作成する工程Bと、を含むグリーンシートの製造方法。 - 前記セラミックス粉末は、ペロブスカイト型結晶構造を有することを特徴とする請求項1に記載のグリーンシートの製造方法。
- 前記工程Aにおいて、前記ガラス粉末は平均粒径が0.9μm以下になるまで粉砕されることを特徴とする請求項1に記載のグリーンシートの製造方法。
- 前記工程Bにおいて、前記第1スラリーに加えられる前記セラミック粉末の平均粒径が0.8μm以上であることを特徴とする請求項3に記載のグリーンシートの製造方法。
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