JP4553035B2 - 液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法 - Google Patents

液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法 Download PDF

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Description

本発明は、液体を吐出するためのノズル列が形成された液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングする液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法に係るものである。そして、詳しくは、クリーニング能力が途中で低下せず、クリーニング能力を回復させることが可能であるとともに、ノズルの配列数を多くしても大型化を回避できるようにした技術に関するものである。
インクジェットプリンタ等の液体吐出装置は、液体吐出ヘッドに形成された複数のノズルから液体を吐出し、記録用紙に画像等を形成している。そのため、液体吐出ヘッドの液体吐出面が汚れていたり、液体吐出面に液体やゴミ等が付着した状態で画像等を形成すると、印画品質が低下してしまう。特に、フルカラー対応のインクジェットプリンタの場合には、既存のインク(液体)と異なる色のインクがノズルから逆流して入り込むと、既存のインクと混色を生じ、印画の際に混色インクが吐出されて画質が低下する。
そこで、印画品質の低下を防止するために、従来から液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするようにした種々の技術が提案されている。例えば、やや硬めのゴムブレードを液体吐出面に押し当てて摺動させるゴムブレード方式は、液体吐出面に付着した汚れ、インク溜まり、増粘又は固化したインク等をふき取って除去することにより、インクの吐出回復や吐出性能の安定化を図っている。
しかし、ゴムブレード方式では、液体吐出面に付着したインク等が残留しやすく、十分なクリーニング効果が得られない場合がある。特に、ライン方式のインクジェットプリンタは、インク(液体)を吐出するヘッドチップを印画幅分だけ並べたラインヘッドを備えており、インク吐出面(液体吐出面)が広くなっている。そのため、インク吐出面の全体にゴムブレードを均一に押し当てることが困難で、ふき取りが不十分となってしまう。また、ラインヘッドの中には、インク吐出面に段差があるものもあり、このようなラインヘッドであると、段差の部分で残留インクをクリーニングできない。
図16は、従来のゴムブレード方式によるラインヘッド120のクリーニング状況を示す側面の断面図である。
図16(a)に示すように、ゴムブレード方式は、ラインヘッド120のインク吐出面121にゴムブレード141を接触させ、矢印のようにインク吐出面121に沿ってゴムブレード141をノズル配列方向に移動させることにより、インク吐出面121に付着したインク溜まり等をふき取るものである。そのため、インク吐出面121に対し、ゴムブレード141を隙間なく均一に接触させる必要がある。
ところが、図16(b)に示すように、インク吐出面121に段差があると、段差の隅角部には、ゴムブレード141が接触しない。すなわち、インク吐出面121に圧接して曲がっているゴムブレード141と段差の隅角部との間に隙間ができてしまう。すると、その隙間に付着している残留インク等や、ゴムブレード141の移動によって段差の隅角部に追いやられたゴミ、異物等をふき取ることができなくなる。
そこで、ゴムブレード141ではなく、吸水性に優れる発泡体物質で構成したクリーニングローラ(図示せず)をインク吐出面121に摺動又は回転移動させることにより、インク吐出面121の段差の隅角部にある残留インク等もふき取れるようにしたワイプローラ方式が知られている。この方式であれば、クリーニングローラを構成する多孔質発泡体が段差に対応して凹むので、段差の隅角部に隙間ができない。そして、多孔質発泡体の内部に形成された気孔(セル)が毛細管力を生じるので、それを利用することにより、インク吐出面121に付着したインク溜まり等を吸引しながらクリーニングできる(例えば、特許文献1参照)。
特許第2738855号公報
また、クリーニングローラではなく、環状のクリーニングクロス(図示せず)を使用するクリーニングクロス方式も知られている。この方式は、ガイドによって構成したクリーニングクロスの作用面をインク吐出面121に平面的に押し付けながら送りローラで移動させる。そして、このクリーニングクロスは、収納室の内部に折り重なって収納されており、出口から順次送られて、繰り返し使用ができるようになっている(例えば、特許文献2参照)。
特開平11−207977号公報
さらにまた、インクジェットプリンタによって印画が行われる領域よりも外側の位置において、ノズルと対向するように、弾性を有するローラをノズル配列方向と平行な軸線の周りで回転可能に配設し、そのローラの外周にクリーニングベルト(図示せず)を設けた技術も知られている。このクリーニングベルト方式は、ノズルをクリーニングするためのクリーニングベルトがローラの弾性作用によってインク吐出面121に圧接されるので、ノズルと対向する位置にあるクリーニングベルトをローラで回転させれば、インク吐出面121の汚れ等をこすり取ることができる(例えば、特許文献3参照)。
特開平5−92575号公報
しかし、特許文献1に記載のワイプローラ方式では、クリーニングローラを構成する柔軟な多孔質発泡体に一旦吸引され、内部に閉じこまれたインクは、その水分が蒸発しにくくなるので、乾燥するまでに時間を要する。そのため、クリーニングするごとにインクの水分が溜め込まれ、やがてその水分が飽和して多孔質発泡体の吸引力が低下してしまう。しかも、水分が飽和した状態になると、クリーニングローラに溜め込まれたインクがインク吐出面121に逆移りするようになるので、かえってインク吐出面121を汚損するおそれが生じる。
特に、ラインヘッド120を備えるライン方式のインクジェットプリンタの場合には、ヘッドを移動させて印画を行うシリアル方式に比べ、インク吐出面121が非常に大きくなる。そのため、クリーニング範囲が広くなり、クリーニングローラの多孔質発泡体に吸引されるインク量が多くなることから、インク吐出面121へのインクの逆移りの問題が顕著になる。すなわち、クリーニングの開始位置では、インク吐出面121のインク溜まり等を良好に吸引していても、クリーニングの終了位置に近づくにつれてクリーニング性能が低下する。その結果、インク吐出面121は、後半にクリーニングされる側(図16では、右端側)ほど常に汚れた状態となり、インクの吐出不良を起こす箇所がそこに集中する可能性が高くなる。そして、このような問題を防止するためには、多孔質発泡体の外径を大幅に増大させたり、クリーニングローラを定期交換部品に設定する等の対処が必要となってしまう。
一方、特許文献2に記載のクリーニングクロス方式は、クリーニングクロスが収納室の内部に折り重なって収納されていることから、インク等の吸引許容量が大きくなる。そのため、クリーニングクロスからインク吐出面121へのインクの逆移りの問題が生じることがないので、ワイプローラ方式と違い、クリーニング対象がラインヘッド120であっても適用できる。
しかしながら、クリーニングクロスは、平面的な作用面をインク吐出面121に押し付けてクリーニングするので、ゴムブレード方式と同様の問題がある。すなわち、インク吐出面121の段差の隅角部では、クリーニングクロスが接触しなくなり、隙間が生じるので、その隙間に付着している残留インク等をふき取ることができない。そのため、インク吐出面121のクリーニング効果が十分に得られない。
その点、特許文献3に記載のクリーニングベルト方式は、特許文献1のワイプローラ方式と同様に、弾性作用を有するローラによってクリーニングベルトをインク吐出面121の段差に追従させることができる。しかも、特許文献2のクリーニングクロス方式と同様に、一対のローラに架設された無端状のクリーニングベルトによってインク等の吸引許容量が大きくなっている。
ところが、特許文献3の技術は、ローラをノズル配列方向と平行な軸線の周りで回転可能に配設しているので、特に、ラインヘッド120を備えるライン方式のインクジェットプリンタの場合に問題が生じる。すなわち、ラインヘッド120では、印画速度の向上のためにノズルが多数配列されており、インク吐出面121が大きくなっている。すると、ノズルの配列数に応じてクリーニングベルトの幅が増大する(ノズル配列方向に長くなる)ので、インクジェットプリンタの大型化が避けられない。
したがって、本発明が解決しようとする課題は、クリーニング能力が途中で低下せず、クリーニング能力を回復させることが可能であるとともに、ライン方式であっても、十分なクリーニング効果を得ることができ、しかも、大型化を回避できるようにすることである。
本発明は、以下の解決手段により、上述の課題を解決する。
本発明の請求項1に記載の発明は、液体を吐出するための複数のノズルと、各前記ノズルを一方向に配列したノズル列が形成された液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトと、前記クリーニングベルトを周回可能に架設する架設ローラと、前記クリーニングベルトの幅方向が前記ノズルの配列方向に対して角度を持つようにするとともに、前記架設ローラの周上に位置する前記クリーニングベルトが前記液体吐出面に接触可能なように前記架設ローラを支持する支持フレームと、前記支持フレームを前記ノズルの配列方向に移動させる移動手段と、前記架設ローラを回転駆動する回転駆動手段と、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとが接触又は非接触の状態となるように前記液体吐出ヘッドを下降又は上昇させる昇降手段とを有し、前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも1回前記支持フレームの移動を停止し、前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていないときに前記架設ローラを回転駆動して、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位を変更する液体吐出装置である。
また、本発明の請求項3に記載の発明は、請求項1の液体吐出装置の制御方法であり、前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも1回前記支持フレームの移動を停止させ、前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていない状態で前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位が変わるまで前記架設ローラを回転駆動し、前記昇降手段は、その後、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとを接触させ、前記移動手段は、再び、前記支持フレームを移動させる液体吐出装置の制御方法である。
(作用)
上記の請求項1及び請求項3に記載の発明は、液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトを有しており、クリーニングベルトは、架設ローラに周回可能に架設される。そして、架設ローラは、支持フレームにより、架設ローラの周上に位置するクリーニングベルトが液体吐出面に接触可能なように支持され、支持フレームは、移動手段によって移動する。そのため、液体吐出面は、架設ローラの周上に位置するクリーニングベルトの接触部位が移動することによってクリーニングされる。また、クリーニングベルトの接触部位は、回転駆動手段による架設ローラの回転駆動によって変更できる。
具体的には、支持フレームは、クリーニングベルトが液体吐出面に接触したときに、移動手段によって移動する。また、支持フレームの移動は、移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも1回停止する。さらに、支持フレームの移動が停止したときには、クリーニングベルトが液体吐出面に接触しなくなる。そして、支持フレームが移動しているときには、架設ローラは回転駆動しないが、支持フレームの移動が停止し、かつ、クリーニングベルトが液体吐出面に接触しなくなると、架設ローラが回転駆動して、クリーニングベルトの接触部位が変更される。
さらに、架設ローラは、支持フレームにより、クリーニングベルトの幅方向がノズルの配列方向に対して角度(例えば、90°)を持つように支持される。そして、支持フレームは、ノズルの配列方向に移動する。そのため、クリーニングベルトの幅をノズルの配列数に合わせて広く(ノズルの配列方向に長く)する必要がない。
上記の発明によれば、架設ローラの周上に位置するクリーニングベルトが液体吐出面に接触するので、液体吐出面に段差があっても、架設ローラによってクリーニングベルトが液体吐出面に押し付けられる。そのため、段差の隅角部にインク等が残ることなく、十分なクリーニング効果が得られる。また、クリーニングベルトの接触部位の変更により、クリーニング能力が途中で低下せず、クリーニング能力を回復させることができる。さらにまた、クリーニングベルトの幅をノズルの配列数に合わせて広く(ノズルの配列方向に長く)する必要がないので、液体吐出装置の大型化を回避できる。
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
なお、以下の実施形態では、本発明の液体吐出装置として、吐出する液体がインクであるインクジェットプリンタ10を例に挙げて説明する。そして、このインクジェットプリンタ10は、印画幅分(例えば、A4サイズ)のラインヘッド20(本発明における液体吐出ヘッドに相当するもの)を備えるライン方式のものであり、フルカラー対応となっている。
図1は、本実施形態のインクジェットプリンタ10の全体構成を示す模式図である。
図1に示すように、インクジェットプリンタ10は、給紙部(図示せず)から搬送された記録用紙を略水平に支持する印画テーブル11と、印画テーブル11上の記録用紙に対し、インク吐出面21(本発明における液体吐出面に相当するもの)からインクを吐出して画像を形成するラインヘッド20と、ラインヘッド20のインク吐出面21を保護するためのヘッドキャップ12と、ラインヘッド20のインク吐出面21をクリーニングするためのクリーニングベルト41を有するクリーニング装置40とを備えている。
また、インクジェットプリンタ10は、ラインヘッド20を図1に示す垂直方向の矢印のように昇降させる昇降手段を有している。この昇降手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、ラインヘッド20は、昇降手段により、インク吐出面21が印画テーブル11の直上まで下降して記録用紙に画像を形成する位置(図1の実線で示す位置)と、さらに下降してインク吐出面21がヘッドキャップ12に覆われる位置と、大きく上昇させてインク吐出面21をクリーニングできるようにする位置(図1の点線で示す位置)との間を昇降する。なお、記録用紙は、給紙ローラ(図示せず)によって印画テーブル11上に給紙され、ラインヘッド20によって印画された記録用紙は、そのまま排紙ローラ(図示せず)によって送り出され、ペーパトレイ(図示せず)に排紙されるようになっている。
さらにまた、インクジェットプリンタ10は、クリーニング装置40を図1に示す水平方向の矢印のように移動させる移動手段を有している。この移動手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、クリーニング装置40は、ラインヘッド20が上昇した位置(図1の点線で示す位置)にあるときに、インク吐出面21の直下に位置するように移動できる。
さらに、クリーニング装置40は、クリーニングベルト41を図1に示す水平方向の矢印のように移動させる移動手段と、図1に示す反時計回り方向の矢印のように回転駆動する回転駆動手段とを有している。そのため、クリーニング装置40をインク吐出面21の直下に位置させ、クリーニングベルト41をインク吐出面21に接触させた後、移動手段によってクリーニングベルト41を移動させれば、インク吐出面21に付着したインクの汚れ、ゴミ、異物等をふき取ることができる。そして、回転駆動手段によってクリーニングベルト41を周回させれば、インク吐出面21に対するクリーニングベルト41の接触部位(ふき取り部位)を変更することができる。
図2は、図1に示すインクジェットプリンタ10のラインヘッド20の平面図であり、インク吐出面21側から見た図である。
図2に示すように、ラインヘッド20は、ヘッドフレーム22と、ヘッドフレーム22に保持された複数のヘッドモジュール30とから構成されている。すなわち、各ヘッドモジュール30は、ヘッドフレーム22の長手方向に2個直列に接続されてヘッドフレーム22に挿入されている。そして、その2個のヘッドモジュール30で、印画可能な最大サイズの記録用紙の用紙幅(例えば、A4の横幅)の長さをカバーして1色を印画するようになっている。また、その直列に接続された2個のヘッドモジュール30が4段(合計8個)設けられ、各段がそれぞれY(イエロー)、M(マゼンタ)、C(シアン)、及びK(ブラック)の4色のインクを吐出することで、フルカラー画像を形成する。
さらに、各ヘッドモジュール30は、それぞれ複数のヘッドチップ31を備えている。すなわち、各ヘッドモジュール30には、ヘッドチップ31が千鳥状に、4個×2列で合計8個配置されている。そして、各ヘッドチップ31には、インクを吐出するための複数のノズル32が一方向に配列され、ノズル列となっている。そのため、ノズル32のノズル列は、各ヘッドモジュール30について2列に並列しているだけでなく、ラインヘッド20の全体として、8列に並列した配置となっている。なお、各ノズル32の相互の間隔は、千鳥状に隣接する部分を含めて、すべて等間隔となっている。
図3は、図2に示すラインヘッド20の各ヘッドモジュール30の分解斜視図である。
図3に示すように、ヘッドモジュール30は、8個のヘッドチップ31と、各ヘッドチップ31が配置されるフレキシブルシート33と、インクタンク34とから構成されている。なお、図2に示すインク吐出面21は、図3に示すフレキシブルシート33の下面である。
ここで、フレキシブルシート33は、ヘッドチップ31と制御基板(図示せず)とを電気的に接続するための可撓性を有する配線基板であり、厚さが約50μm程度のポリイミド製のものである。また、フレキシブルシート33には、千鳥状に開口部33aが形成されている。そして、各ヘッドチップ31は、すべてのノズル32(図2参照)が開口部33a内に位置するとともに、ヘッドチップ31が開口部33aを塞ぐようにして、フレキシブルシート33に接合される。
また、フレキシブルシート33の上には、各ヘッドチップ31を覆うようにして、インクタンク34が接合される。このインクタンク34は、各ヘッドチップ31にインクを供給する共通流路を形成するもので、インクカートリッジ(図示せず)と接続され、共通流路内にインクを供給するためのインク供給口35と、共通流路内のインクを排出するためのインク排出口36とを有している。そのため、インクカートリッジ内のインクは、インク供給口35を通ってインクタンク34内の共通流路を流れ、各ヘッドチップ31に供給されることとなる。なお、ヘッドモジュール30をヘッドフレーム22(図2参照)に挿入する際は、ヘッドモジュール30からはみ出た部分のフレキシブルシート33がインクタンク34の側面に沿って折り曲げられる。
図4は、図3に示すヘッドモジュール30をインク吐出面21側から見た斜視図及び各ヘッドチップ31の周辺の断面図である。
図4(a)に示すように、ヘッドモジュール30は、フレキシブルシート33とインクタンク34との内部空間に8個のヘッドチップ31を千鳥状に配置したものである。そして、各ヘッドチップ31のすべてのノズル32は、フレキシブルシート33の開口部33a内に位置している。そのため、インク吐出面21は、開口部33aを除くフレキシブルシート33の表面と、開口部33a内のヘッドチップ31の表面とによって構成されることとなる。
また、図4(b)に示すように、ヘッドチップ31は、各ノズル32と対向する位置に複数の発熱抵抗体37が配列されており、各ノズル32と各発熱抵抗体37との間がインクの液室となっている。そして、インク供給口35(図4(a)参照)からインクを供給すると、ヘッドチップ31の周囲だけでなく、ヘッドチップ31の液室内がインクで満たされる。
ここで、制御基板(図示せず)からの指令により、フレキシブルシート33(図4(a)参照)を介して発熱抵抗体37に短時間(例えば、1〜3μsec)のパルス電流を流すと、発熱抵抗体37が急速に加熱される。そのため、発熱抵抗体37と接する部分にインクの気泡が発生(インクが沸騰)し、その気泡の膨張によって所定の体積のインクが押しのけられる。すると、これが吐出圧力となり、押しのけられたインクと同等の体積のインクがノズル32から吐出されるようになる。
このように、ヘッドチップ31は、発熱抵抗体37を加熱させてノズル32からインクを吐出し、ノズル32の直下に給紙された記録用紙に画像を形成する。そのため、インクの吐出を繰り返すうちに、インク吐出面21にインク溜まりができたり、ゴミや異物が付着することがある。そして、このような状態を放置しておくと、ノズル32からのインクの吐出が阻害され、不吐出や不完全吐出等の吐出不良を起こしてしまう。
また、フルカラー対応のラインヘッド20(図2参照)では、インク吐出面21に異なる色のインク溜まりも付着する。そのため、ヘッドモジュール30内の既存のインクと異なる色のインク溜まりがノズル32から逆流して入り込んでしまうことがある。すると、既存のインクと混色を生じる結果、混色インクが吐出されることとなり、濃度変化、色相ずれ、筋むら等の画質低下を引き起こす。
そこで、インク吐出面21のインク溜まり等をふき取るため、クリーニング装置40が設けられている。このクリーニング装置40は、無端状のクリーニングベルト41と、クリーニングベルト41を周回可能に架設する架設ローラ42とを有している。そして、クリーニングベルト41は、その幅方向がノズル32の配列方向に対して角度(本実施形態では、90°)を持つように設置されている。また、架設ローラ42の周上に位置するクリーニングベルト41がインク吐出面21に接触するようになっている。さらにまた、クリーニングベルト41の幅は、ラインヘッド20(図2参照)の短手方向に8列に並列するノズル32の両端のノズル列間の間隔よりも少しだけ広く形成されている。すなわち、クリーニングベルト41は、図2に示すインク吐出面21の全幅をカバーできるだけの幅を有している。
このようなクリーニング装置40において、クリーニングベルト41は、図4(b)に示す斜め左上方向の矢印のようにクリーニングベルト41を移動させる移動手段により、ノズル32の配列方向に移動する。そのため、インク吐出面21に付着しているインク溜まり、ゴミ、異物等は、クリーニングベルト41の移動によって順次ふき取られることとなる。
また、本実施形態のクリーニング装置40は、印画可能な記録用紙の用紙幅を大きく(例えば、A4の横幅をA3の横幅に)するために、直列に接続するヘッドモジュール30の数を増やした場合であっても、クリーニングベルト41の幅を変える必要がない。すなわち、記録用紙の用紙幅を大きくしても、クリーニングベルト41の幅を変えずに、移動距離を伸ばすだけで対応できる。そのため、クリーニング装置40の大型化が回避できることとなる。
さらにまた、クリーニングベルト41は、架設ローラ42を回転駆動する回転駆動手段により、図4(b)に示す反時計回り方向の矢印のように周回する。そのため、ふき取りによって汚れたクリーニングベルト41のインク吐出面21との接触部位は、架設ローラ42の回転駆動によって変更できる。したがって、クリーニングベルト41のクリーニング能力を容易に回復させることができる。なお、クリーニングベルト41の周回方向は、時計回り方向であっても良い。
図5は、本実施形態のインクジェットプリンタ10のクリーニング装置40を示す側面図である。
図5に示すように、ラインヘッド20のインク吐出面21をクリーニングするための無端状のクリーニングベルト41は、架設ローラ42によって周回可能に架設されている。そして、この架設ローラ42は、ベルトフレーム43(本発明における支持フレームに相当するもの)に支持されている。また、ベルトフレーム43は、図5に示す水平方向の矢印のようにベルトフレーム43を移動させる移動手段により、ノズル配列方向に往復移動する。なお、図5では、右方向を往路とし、左方向を復路としているが、逆であっても良い。
ベルトフレーム43の移動手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、本実施形態では、ガイドシャフト52、移動駆動ベルト53、移動駆動プーリ54、テンションプーリ55、ベルト移動モータ56、及び移動伝達ベルト57により、ベルトフレーム43の移動手段が構成されている。
ここで、ベルトフレーム43は、ベースフレーム51の長手方向に設けられたガイドシャフト52に移動可能に挿通されている。また、ベルトフレーム43の一部分には、移動駆動ベルト53がかみ込んで結合された状態となっている。そして、移動駆動ベルト53は、ガイドシャフト52と平行になるように、ベースフレーム51の一端側に設けられた移動駆動プーリ54と、その他端側に設けられたテンションプーリ55との間に架設されている。
この移動駆動プーリ54は、ベルト駆動モータ56により、移動伝達ベルト57を介して回転駆動される。そのため、ベルト駆動モータ56を正転又は逆転させれば、移動駆動プーリ54も正転又は逆転し、移動駆動ベルト53を周回させることができる。したがって、ベルト駆動モータ56の正逆回転に伴い、ベルトフレーム43は、移動駆動ベルト53の周回速度に一致した速さで、ガイドシャフト52に沿って往復移動するようになる。そして、1往復することでクリーニングが終了し、ベルトフレーム43のホームポジション(基準位置)は、ベースフレーム51に設けられたポジションセンサ58によって検知される。
図6は、図5に示すクリーニング装置40のクリーニングベルト41の周辺部を拡大した側面図である。
図6に示すように、クリーニングベルト41は、無端状となっており、上下一対の架設ローラ42(架設ローラ42a及び架設ローラ42b)により、適度なテンションが付与された状態で架設されている。そして、クリーニングベルト41は、柔軟性、吸水性、及び通気性を有する連続気泡タイプの多孔質発泡体から形成されている。そのため、クリーニングベルト41により、インク吐出面21に付着したインク溜まり等を吸引等することができる。なお、クリーニングベルト41には、多孔質発泡体の他、不織布、凝縮した化学繊維等を用いることもできる。
また、架設ローラ42は、上リンク44a及び下リンク44bを介してベルトフレーム43に支持されており、4節リンク機構となっている。そのため、この架設ローラ42に架設されたクリーニングベルト41は、ベルトフレーム43と平行に、上下方向に移動可能となる。そして、上側の架設ローラ42aの周上に位置するクリーニングベルト41がインク液体吐出面21に所定の圧力で接触するように、下リンク44bは、上昇バネ45によって上に向けて付勢されている。したがって、インク液体吐出面21に段差があっても、図6(a)に示す垂直方向の矢印のように下リンク44bが上下動する。その結果、架設ローラ42も上下動するので、クリーニングベルト41がインク液体吐出面21の段差に追従するようになる。
さらにまた、クリーニングベルト41は、下側の架設ローラ42bを回転駆動する回転駆動手段により、図6(b)に示す反時計回り方向の矢印のように周回できるようになっている。この回転駆動手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、本実施形態では、ベルト回転モータ46、回転駆動プーリ47、回転伝達ベルト48、回転駆動ベルト49等により、架設ローラ42bの回転駆動手段が構成されている。
ここで、架設ローラ42bは、ベルト回転モータ46によって回転駆動される。すなわち、ベルト回転モータ46を回転駆動すれば、それに応じて回転駆動プーリ47が回転する。そして、その回転力は、回転伝達ベルト48及び回転駆動ベルト49を介して架設ローラ42bに伝達される。したがって、ベルト回転モータ46の回転に伴ってクリーニングベルト41が周回するようになるので、ベルト回転モータ46を制御すれば、クリーニングベルト41を所望のタイミング、所望の移動量で周回させることが可能となる。
このように、本実施形態のインクジェットプリンタ10は、クリーニングベルト41がインク液体吐出面21に所定の圧力で接触し、ノズル32(図4参照)の配列方向に移動する。そのため、インク液体吐出面21のインク溜まり等をふき取ってクリーニングすることができる。また、ふき取りによって汚れたインク吐出面21との接触部位は、クリーニングベルト41を周回させれば変更できるので、適当なタイミングで周回させることにより、クリーニング能力が回復する。
図7は、図5に示すインクジェットプリンタ10の制御方法のフローチャートである。
また、図8から図15は、図5に示すインクジェットプリンタ10を制御してインク吐出面21をクリーニングする各途中経過の模式図である。なお、図8は、図7に示すステップS1及びステップS2に対応し、図9は、図7に示すステップS3からステップS6に対応し、図10は、図7に示すステップS4に対応し、図11は、図7に示すステップS7及びステップS8に対応し、図12は、図7に示すステップS9からステップS12に対応し、図13は、図7に示すステップS13及びステップS14に対応し、図14は、図7に示すステップS15からステップS18に対応し、図15は、図7に示すステップS19からステップS21に対応する。
本実施形態のインクジェットプリンタ10は、クリーニング装置40等を作動させることにより、クリーニングベルト41によってラインヘッド20のインク吐出面21(図5参照)をクリーニングできる。そして、インクジェットプリンタ10(図5参照)を制御してクリーニングを実行するには、図7に示すスタート後、最初のステップS1でラインヘッド20を上昇させ、待機させておく。すなわち、図8(a)に示すように、印画テーブル11の直上の印画ポジションP11にあったラインヘッド20(図8(a)の点線)を昇降手段によって最高位置まで上昇させ、矢印のように待機ポジションP12に移動させた状態のラインヘッド20(図8(a)の実線)とする。また、このまま待機ポジションP12で待機させることにより、印画テーブル11の上方に空間を形成する。なお、ラインヘッド20の昇降方向の位置決めは、ポジションセンサ(図示せず)による印画ポジションP11の検出位置を基準とし、そこからのパルス数のカウントにより、ヘッド昇降モータ(図示せず)を制御して行なわれる。
次に、図7に示すステップS2において、待機ポジションP12のラインヘッド20(図8(a)の実線)と印画テーブル11との間にクリーニング装置40をセットする。すなわち、ラインヘッド20から離れて退避ポジションP21にあるクリーニング装置40を図8(b)に示す矢印のように移動させ、ラインヘッド20の直下に進入させたクリーニングポジションP22とする。このように、クリーニング装置40は、通常は退避ポジションP21にあるが、ラインヘッド20が印画ポジションP11から待機ポジションP12に変位すると、クリーニングポジションP22に移動する。そして、インク吐出面21と対向するようにセットされる。なお、ラインヘッド20の垂直移動とクリーニング装置40の水平移動とは、排他的な関係を有している。
続いて、図7に示すステップS3では、ラインヘッド20を下降させる。すなわち、図9(a)に示すように、待機ポジションP12にあったラインヘッド20(図9(a)の点線)を矢印のように下降させ、圧接ポジションP13に移動させた状態のラインヘッド20(図9(a)の実線)とする。すると、インク吐出面21がクリーニングベルト41と適正な圧力で接触するようになる。なお、この圧接力は、上昇バネ45(図6参照)によって調整される。
また、図7に示すステップS4では、ポジションセンサ58(図5参照)によってホームポジション(クリーニングの開始位置)に配置されたベルトフレーム43(開始ポジションP31にあるクリーニングベルト41)をベルト駆動モータ56の回転駆動によって図5に示す往路方向に向けて移動させる。すなわち、昇降手段がインク吐出面21をクリーニングベルト41に接触させたときにベルトフレーム43を移動させる。そして、このホームポジションを基準として、ベルト駆動モータ56を回転駆動するパルス数をカウントする。
次に、ステップS5において、規定パスル数のN1に到達したか否かを判断する。そして、N1に到達した場合には、ベルト駆動モータ56を制御することにより、ステップS6でベルトフレーム43の移動を停止させる。そのため、図9(b)に示すように、開始ポジションP31にあったクリーニングベルト41(図9(b)の点線)は、規定パスル数(N1)に到達するまで矢印のように往路移動する。なお、ベルトフレーム43の移動中は、ベルト回転モータ46(図6参照)の停止制御により、架設ローラ42(図6参照)が回転駆動されないので、クリーニングベルト41が周回することはない。
したがって、図9に示すクリーニングベルト41は、インク吐出面21をノズル配列方向(図5参照)に摺動するようになる。そして、図9(b)の点線で示す開始ポジションP31から、規定パスル数(N1)に対応し、図9(b)の実線で示される中間ポジションP32まで変位する。その結果、図10(a)に示すように、この間のインク吐出面21に付着していたインク溜まり、ゴミ、異物等がクリーニングベルト41の移動により、ワイパーのようにしてふき取られることとなる。
ここで、図10(b)に示すように、インク吐出面21には、ヘッドチップ31とフレキシブルシート33との間に段差(図10に示すラインヘッド20では、約50μmの段差)がある。そして、架設ローラ42の周上に位置し、柔軟性、吸水性、及び通気性を有する多孔質発泡体から形成されたクリーニングベルト41は、この段差に追従する。そのため、段差の隅角部に隙間ができることはなく、多孔質発泡体の内部に形成された気孔(セル)の毛細管力との相乗効果により、段差の隅角部にある残留インク等も残さずふき取られる。
ところで、残留インク等がふき取られると、インク吐出面21に対するクリーニングベルト41の接触部位(ふき取り部位)が汚れてしまう。そして、同じ接触部位でクリーニングを継続するとクリーニング能力が低下する。そのため、本実施形態では、図7に示すステップS6において、ベルトフレーム43の移動をクリーニング途中の中間ポジションP32(クリーニングの開始位置と終了位置との間)で一旦停止させる。
また、その後、図7に示すステップS7でラインヘッド20を上昇させ、待機させることにより、インク吐出面21に対するクリーニングベルト41の圧接状態を一時的に解除する。すなわち、ベルトフレーム43が停止しているときにインク吐出面21がクリーニングベルト41に接触しないようにする。そして、図7に示すステップS8では、この状態でクリーニングベルト41を回転させることにより、インク吐出面21とクリーニングベルト41との接触部位(ふき取り部位)を変更する。
図11(a)は、図7のステップS7に対応する状態を示しており、圧接ポジションP13にあったラインヘッド20(図11(a)の点線)を矢印のように待機ポジションP12まで上昇させたラインヘッド20(図11(a)の実線)とする。そして、図6に示すベルト回転モータ46によって架設ローラ42bを回転駆動し、図7のステップS8に対応する図11(b)のように、クリーニングベルト41を所望の移動量で周回させる。そのため、インク吐出面21と接触して汚れた部位が変更され、クリーニング能力が回復する。すなわち、クリーニングベルト41のふき取り部位を途中で変更することにより、クリーニングの開始位置から終了位置まで、クリーニング性能(クリーニングベルト41の吸引力等)の差がなくなる。その結果、インク吐出面21の全面にわたり、ふき取りが均一に行なわれることとなる。
この場合、クリーニングベルト41の全周がすでに一度インク吐出面21と接触していれば、クリーニングベルト41を回転させても新鮮な部位が出現しない。しかしながら、クリーニングベルト41が周回する間に表裏面が外気に触れ、通気性が向上して乾燥が促進される。そのため、吸引力が低下したふき取り済みの部位であっても、吸引したインクの水分が蒸発するので、吸引力が回復する。すなわち、クリーニングベルト41を回転させれば、乾燥により、柔軟性、吸水性、及び通気性が復活した部位をインク吐出面21に接触させることができるので、高いクリーニング性能を長期間にわたって維持できるようになる。また、吸引したインク等がインク吐出面21に逆移りし、かえって汚損する心配も生じない。
このようにしてクリーニング能力を回復させた後、図7に示すステップS9において、再びラインヘッド20を下降させる。すなわち、図12(a)に示すように、待機ポジションP12にあったラインヘッド20(図12(a)の点線)を矢印のように下降させ、圧接ポジションP13に移動させた状態のラインヘッド20(図12(a)の実線)とする。そのため、クリーニングベルト41は、インク吐出面21と適正な圧力で再び接触するようになる。
また、図7に示すステップS10では、ベルトフレーム43を再び往路方向に移動させてクリーニングを続行するとともに、ベルト駆動モータ56(図5参照)の回転駆動のパルス数をカウントする。そして、ステップS11で規定パスル数のN2に到達したか否かを判断し、N2に到達した場合には、ステップS12でベルトフレーム43の移動を停止させる。そのため、図12(b)に示すように、中間ポジションP32にあったクリーニングベルト41(図12(b)の点線)は、規定パスル数(N2)に到達するまで矢印のように往路移動する。なお、この際、ベルト回転モータ46(図6参照)は、回転駆動されないので、クリーニングベルト41が周回することはない。
したがって、図12に示すクリーニングベルト41は、インク吐出面21をノズル配列方向(図5参照)に摺動するようになる。そして、図12(b)の点線で示す中間ポジションP32から、規定パスル数(N2)に対応し、図12(b)の実線で示される端部ポジションP33まで変位する。その結果、この間のインク吐出面21に付着していたインク溜まり、ゴミ、異物等がクリーニングベルト41の往路移動によってふき取られることとなる。
このようにして往路全体のクリーニングが終了するが、本実施形態では、復路もクリーニングを行う。そのため、復路のクリーニング能力が低下しないように、図7に示すステップS13でラインヘッド20を上昇させ、待機させる。そして、その後、ステップS14でクリーニングベルト41を回転させ、インク吐出面21とクリーニングベルト41との接触部位を変更する。
図13(a)は、図7のステップS13に対応する状態を示しており、圧接ポジションP13にあったラインヘッド20(図13(a)の点線)を矢印のように待機ポジションP12まで上昇させたラインヘッド20(図13(a)の実線)とする。そして、架設ローラ42b(図6参照)を回転駆動し、図7のステップS14に対応する図13(b)のように、クリーニングベルト41を所望の移動量で周回させる。そのため、インク吐出面21と接触して汚れた部位が変更され、クリーニング能力が回復する。
このようにして復路のクリーニング能力を回復させた後、図7に示すステップS15において、再びラインヘッド20を下降させる。すなわち、図14(a)に示すように、待機ポジションP12にあったラインヘッド20(図14(a)の点線)を矢印のように下降させ、圧接ポジションP13に移動させた状態のラインヘッド20(図14(a)の実線)とする。そのため、クリーニングベルト41は、インク吐出面21と適正な圧力で再び接触するようになる。
その後、図7に示すステップS16では、ベルトフレーム43を今度は復路方向に移動させるとともに、ベルト駆動モータ56(図5参照)の回転駆動のパルス数をカウントする。すなわち、往路のクリーニングの場合と同様に、クリーニングベルト41を図14(b)の点線で示す端部ポジションP33から中間ポジションP32まで変位させることにより、インク吐出面21をクリーニングする。そして、中間ポジションP32でクリーニングベルト41を周回させてクリーニング能力を回復させる。なお、中間ポジションP32での動作は、往路のクリーニングの場合と同様なので、図示を省略する。
さらに、中間ポジションP32のクリーニングベルト41(図14(b)の点線)は、図14(b)の実線で示す開始ポジションP31まで変位する。そして、開始ポジションP31までの変位は、図7に示すステップS17でホームポジションを検出することによって制御される。すなわち、ポジションセンサ58(図5参照)によってベルトフレーム43のホームポジションが検出されると、次のステップS18でベルトフレーム43が停止し、クリーニングベルト41が開始ポジションP31に戻る。そのため、往路と同様にして、インク吐出面21の復路全体のクリーニングが終了する
このようにしてインク吐出面21を完全にクリーニングした後、図7に示すステップS19では、ラインヘッド20を上昇させ、待機させる。すなわち、図15(a)に示すように、圧接ポジションP13にあったラインヘッド20(図15(a)の点線)を矢印のように待機ポジションP12に移動させた状態のラインヘッド20(図15(a)の実線)とする。そして、このまま待機ポジションP12で待機させることにより、クリーニング装置40の上方に空間を形成する。
次に、図7に示すステップS20において、クリーニング装置40を退避させる。すなわち、図15(a)に示すように、クリーニングポジションP22にあるクリーニング装置40を矢印のように移動させ、退避ポジションP21に変位させる。そして、一連のクリーニング動作を終了する。なお、その後に印画を再開する場合には、図8(a)の点線で示すように、ラインヘッド20を印画ポジションP11まで戻す。
また、印画を終了する場合には、図7に示すステップS21において、ラインヘッド20を最低位置まで下降させ、エンドとなる。すなわち、図15(b)に示すように、待機ポジションP12にあったラインヘッド20(図15(b)の点線)を矢印のようにキャップポジションP14まで下降させる。すると、ラインヘッド20のインク吐出面21がヘッドキャップ12によって封止され、保護されるので、ノズル32(図4参照)の乾燥や目詰まり等が防止される。
以上、説明したように、本実施形態のインクジェットプリンタ10(インクジェットプリンタ10の制御方法)によれば、クリーニングベルト41をインク吐出面21に摺動させることにより、インク吐出面21に付着したインク溜まり等をふき取ることができる。また、無端状のクリーニングベルト41を所定のタイミングで周回させ、ふき取り部位を変更することにより、クリーニング能力が途中で低下しないだけでなく、ふき取り済みの部位のクリーニング能力を回復させることができる。その結果、インク吐出面21の全面にわたってふき取りムラのない均一なクリーニング効果を得ることができる。そして、クリーニング範囲が広く、インクの吸収量が多いラインヘッド20に対し、特に有効なものとなる。
また、本発明は、上記の実施形態に限定されることなく、以下のような種々の変形等が可能である。すなわち、
(1)本実施形態は、ラインヘッド20を備えるライン方式のインクジェットプリンタ10としているが、これに限らず、ヘッドを記録用紙の幅方向に移動させて印画を行うシリアル方式のプリンタにも適用できる。また、プリンタの他、複写機、ファクシミリ等にも適用できる。
(2)本実施形態では、ベルトフレーム43の移動手段として、ガイドシャフト52、移動駆動ベルト53、移動駆動プーリ54、テンションプーリ55、ベルト移動モータ56、及び移動伝達ベルト57を用いているが、これに限らず、ギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成しても良い。また、本実施形態では、架設ローラ42の回転駆動手段として、ベルト回転モータ46、回転駆動プーリ47、回転伝達ベルト48、回転駆動ベルト49等を用いているが、これに限らず、ギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成しても良い。
(3)本実施形態では、クリーニングの開始位置から終了位置までの間に、所定のタイミングでクリーニングベルト41を周回させ、ふき取り部位を変更しているが、周回回数は、何回でも良い。また、中間ポジションP32や端部ポジションP33以外の地点で周回させても良い。さらにまた、クリーニングの途中では、1回も周回させなくても良い。さらに、本実施形態では、ベルトフレーム43の移動中にクリーニングベルト41を周回させていないが、移動速度に合わせて、又は移動速度と無関係に、周回させることもできる。
(4)本実施形態では、ベルトフレーム43を1往復させてクリーニングの完了としているが、それに限定するものではなく、片道だけのクリーニングや、1回のクリーニングで複数回の往復を繰り返すようにしても良い。また、例えば、A4の横幅まで印画可能なインクジェットプリンタ10において、ハガキに印画を行なった場合には、その印画範囲(ハガキに対するインクの吐出範囲)だけをクリーニングするようにしても良い。
本実施形態のインクジェットプリンタの全体構成を示す模式図である。 図1に示すインクジェットプリンタのラインヘッドの平面図であり、インク吐出面側から見た図である。 図2に示すラインヘッドの各ヘッドモジュールの分解斜視図である。 図3に示すヘッドモジュールをインク吐出面側から見た斜視図及び各ヘッドチップの周辺の断面図である。 本実施形態のインクジェットプリンタのクリーニング装置を示す側面図である。 図5に示すクリーニング装置のクリーニングベルトの周辺部を拡大した側面図である。 図5に示すインクジェットプリンタの制御方法のフローチャートである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS1及びステップS2に対応するものである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS3からステップS6に対応するものである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS4に対応するものである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS7及びステップS8に対応するものである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS9からステップS12に対応するものである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS13及びステップS14に対応するものである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS15からステップS18に対応するものである。 図5に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図7に示すステップS19からステップS21に対応するものである。 従来のゴムブレード方式によるラインヘッドのクリーニング状況を示す側面の断面図である。
符号の説明
10 インクジェットプリンタ(液体吐出装置)
20 ラインヘッド(液体吐出ヘッド)
21 インク吐出面(液体吐出面)
32 ノズル
40 クリーニング装置
41 クリーニングベルト
42,42a,42b 架設ローラ
43 ベルトフレーム(支持フレーム)
46 ベルト回転モータ(回転駆動手段)
47 回転駆動プーリ(回転駆動手段)
48 回転伝達ベルト(回転駆動手段)
49 回転駆動ベルト(回転駆動手段)
52 ガイドシャフト(移動手段)
53 移動駆動ベルト(移動手段)
54 移動駆動プーリ(移動手段)
55 テンションプーリ(移動手段)
56 ベルト移動モータ(移動手段)
57 移動伝達ベルト(移動手段)

Claims (3)

  1. 液体を吐出するための複数のノズルと、
    各前記ノズルを一方向に配列したノズル列が形成された液体吐出ヘッドと、
    前記液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトと、
    前記クリーニングベルトを周回可能に架設する架設ローラと、
    前記クリーニングベルトの幅方向が前記ノズルの配列方向に対して角度を持つようにするとともに、前記架設ローラの周上に位置する前記クリーニングベルトが前記液体吐出面に接触可能なように前記架設ローラを支持する支持フレームと、
    前記支持フレームを前記ノズルの配列方向に移動させる移動手段と、
    前記架設ローラを回転駆動する回転駆動手段と
    前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとが接触又は非接触の状態となるように前記液体吐出ヘッドを下降又は上昇させる昇降手段と
    を有し、
    前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも1回前記支持フレームの移動を停止し、
    前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、
    前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていないときに前記架設ローラを回転駆動して、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位を変更する
    液体吐出装置。
  2. 請求項1に記載の液体吐出装置において、
    前記液体吐出ヘッドは、複数の前記ノズル列が並列に形成されており、
    前記クリーニングベルトは、並列する両端の前記ノズル列間の間隔よりも幅が広く形成されている
    液体吐出装置。
  3. 液体吐出装置は、
    液体を吐出するための複数のノズルと、
    各前記ノズルを一方向に配列したノズル列が形成された液体吐出ヘッドと、
    前記液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトと、
    前記クリーニングベルトを周回可能に架設する架設ローラと、
    前記クリーニングベルトの幅方向が前記ノズルの配列方向に対して角度を持つようにするとともに、前記架設ローラの周上に位置する前記クリーニングベルトが前記液体吐出面に接触可能なように前記架設ローラを支持する支持フレームと、
    前記支持フレームを前記ノズルの配列方向に移動させる移動手段と、
    前記架設ローラを回転駆動する回転駆動手段と、
    前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとが接触又は非接触の状態となるように前記液体吐出ヘッドを下降又は上昇させる昇降手段と
    を有しており、
    前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも1回前記支持フレームの移動を停止させ、
    前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、
    前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていない状態で前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位が変わるまで前記架設ローラを回転駆動し、
    前記昇降手段は、その後、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとを接触させ、
    前記移動手段は、再び、前記支持フレームを移動させる
    液体吐出装置の制御方法
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