JP4553035B2 - 液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体を吐出するためのノズル列が形成された液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングする液体吐出装置及び液体吐出装置の制御方法に係るものである。そして、詳しくは、クリーニング能力が途中で低下せず、クリーニング能力を回復させることが可能であるとともに、ノズルの配列数を多くしても大型化を回避できるようにした技術に関するものである。

インクジェットプリンタ等の液体吐出装置は、液体吐出ヘッドに形成された複数のノズルから液体を吐出し、記録用紙に画像等を形成している。そのため、液体吐出ヘッドの液体吐出面が汚れていたり、液体吐出面に液体やゴミ等が付着した状態で画像等を形成すると、印画品質が低下してしまう。特に、フルカラー対応のインクジェットプリンタの場合には、既存のインク（液体）と異なる色のインクがノズルから逆流して入り込むと、既存のインクと混色を生じ、印画の際に混色インクが吐出されて画質が低下する。

そこで、印画品質の低下を防止するために、従来から液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするようにした種々の技術が提案されている。例えば、やや硬めのゴムブレードを液体吐出面に押し当てて摺動させるゴムブレード方式は、液体吐出面に付着した汚れ、インク溜まり、増粘又は固化したインク等をふき取って除去することにより、インクの吐出回復や吐出性能の安定化を図っている。

しかし、ゴムブレード方式では、液体吐出面に付着したインク等が残留しやすく、十分なクリーニング効果が得られない場合がある。特に、ライン方式のインクジェットプリンタは、インク（液体）を吐出するヘッドチップを印画幅分だけ並べたラインヘッドを備えており、インク吐出面（液体吐出面）が広くなっている。そのため、インク吐出面の全体にゴムブレードを均一に押し当てることが困難で、ふき取りが不十分となってしまう。また、ラインヘッドの中には、インク吐出面に段差があるものもあり、このようなラインヘッドであると、段差の部分で残留インクをクリーニングできない。

図１６は、従来のゴムブレード方式によるラインヘッド１２０のクリーニング状況を示す側面の断面図である。
図１６（ａ）に示すように、ゴムブレード方式は、ラインヘッド１２０のインク吐出面１２１にゴムブレード１４１を接触させ、矢印のようにインク吐出面１２１に沿ってゴムブレード１４１をノズル配列方向に移動させることにより、インク吐出面１２１に付着したインク溜まり等をふき取るものである。そのため、インク吐出面１２１に対し、ゴムブレード１４１を隙間なく均一に接触させる必要がある。

ところが、図１６（ｂ）に示すように、インク吐出面１２１に段差があると、段差の隅角部には、ゴムブレード１４１が接触しない。すなわち、インク吐出面１２１に圧接して曲がっているゴムブレード１４１と段差の隅角部との間に隙間ができてしまう。すると、その隙間に付着している残留インク等や、ゴムブレード１４１の移動によって段差の隅角部に追いやられたゴミ、異物等をふき取ることができなくなる。

そこで、ゴムブレード１４１ではなく、吸水性に優れる発泡体物質で構成したクリーニングローラ（図示せず）をインク吐出面１２１に摺動又は回転移動させることにより、インク吐出面１２１の段差の隅角部にある残留インク等もふき取れるようにしたワイプローラ方式が知られている。この方式であれば、クリーニングローラを構成する多孔質発泡体が段差に対応して凹むので、段差の隅角部に隙間ができない。そして、多孔質発泡体の内部に形成された気孔（セル）が毛細管力を生じるので、それを利用することにより、インク吐出面１２１に付着したインク溜まり等を吸引しながらクリーニングできる（例えば、特許文献１参照）。
特許第２７３８８５５号公報

また、クリーニングローラではなく、環状のクリーニングクロス（図示せず）を使用するクリーニングクロス方式も知られている。この方式は、ガイドによって構成したクリーニングクロスの作用面をインク吐出面１２１に平面的に押し付けながら送りローラで移動させる。そして、このクリーニングクロスは、収納室の内部に折り重なって収納されており、出口から順次送られて、繰り返し使用ができるようになっている（例えば、特許文献２参照）。
特開平１１−２０７９７７号公報

さらにまた、インクジェットプリンタによって印画が行われる領域よりも外側の位置において、ノズルと対向するように、弾性を有するローラをノズル配列方向と平行な軸線の周りで回転可能に配設し、そのローラの外周にクリーニングベルト（図示せず）を設けた技術も知られている。このクリーニングベルト方式は、ノズルをクリーニングするためのクリーニングベルトがローラの弾性作用によってインク吐出面１２１に圧接されるので、ノズルと対向する位置にあるクリーニングベルトをローラで回転させれば、インク吐出面１２１の汚れ等をこすり取ることができる（例えば、特許文献３参照）。
特開平５−９２５７５号公報

しかし、特許文献１に記載のワイプローラ方式では、クリーニングローラを構成する柔軟な多孔質発泡体に一旦吸引され、内部に閉じこまれたインクは、その水分が蒸発しにくくなるので、乾燥するまでに時間を要する。そのため、クリーニングするごとにインクの水分が溜め込まれ、やがてその水分が飽和して多孔質発泡体の吸引力が低下してしまう。しかも、水分が飽和した状態になると、クリーニングローラに溜め込まれたインクがインク吐出面１２１に逆移りするようになるので、かえってインク吐出面１２１を汚損するおそれが生じる。

特に、ラインヘッド１２０を備えるライン方式のインクジェットプリンタの場合には、ヘッドを移動させて印画を行うシリアル方式に比べ、インク吐出面１２１が非常に大きくなる。そのため、クリーニング範囲が広くなり、クリーニングローラの多孔質発泡体に吸引されるインク量が多くなることから、インク吐出面１２１へのインクの逆移りの問題が顕著になる。すなわち、クリーニングの開始位置では、インク吐出面１２１のインク溜まり等を良好に吸引していても、クリーニングの終了位置に近づくにつれてクリーニング性能が低下する。その結果、インク吐出面１２１は、後半にクリーニングされる側（図１６では、右端側）ほど常に汚れた状態となり、インクの吐出不良を起こす箇所がそこに集中する可能性が高くなる。そして、このような問題を防止するためには、多孔質発泡体の外径を大幅に増大させたり、クリーニングローラを定期交換部品に設定する等の対処が必要となってしまう。

一方、特許文献２に記載のクリーニングクロス方式は、クリーニングクロスが収納室の内部に折り重なって収納されていることから、インク等の吸引許容量が大きくなる。そのため、クリーニングクロスからインク吐出面１２１へのインクの逆移りの問題が生じることがないので、ワイプローラ方式と違い、クリーニング対象がラインヘッド１２０であっても適用できる。

しかしながら、クリーニングクロスは、平面的な作用面をインク吐出面１２１に押し付けてクリーニングするので、ゴムブレード方式と同様の問題がある。すなわち、インク吐出面１２１の段差の隅角部では、クリーニングクロスが接触しなくなり、隙間が生じるので、その隙間に付着している残留インク等をふき取ることができない。そのため、インク吐出面１２１のクリーニング効果が十分に得られない。

その点、特許文献３に記載のクリーニングベルト方式は、特許文献１のワイプローラ方式と同様に、弾性作用を有するローラによってクリーニングベルトをインク吐出面１２１の段差に追従させることができる。しかも、特許文献２のクリーニングクロス方式と同様に、一対のローラに架設された無端状のクリーニングベルトによってインク等の吸引許容量が大きくなっている。

ところが、特許文献３の技術は、ローラをノズル配列方向と平行な軸線の周りで回転可能に配設しているので、特に、ラインヘッド１２０を備えるライン方式のインクジェットプリンタの場合に問題が生じる。すなわち、ラインヘッド１２０では、印画速度の向上のためにノズルが多数配列されており、インク吐出面１２１が大きくなっている。すると、ノズルの配列数に応じてクリーニングベルトの幅が増大する（ノズル配列方向に長くなる）ので、インクジェットプリンタの大型化が避けられない。

したがって、本発明が解決しようとする課題は、クリーニング能力が途中で低下せず、クリーニング能力を回復させることが可能であるとともに、ライン方式であっても、十分なクリーニング効果を得ることができ、しかも、大型化を回避できるようにすることである。

本発明は、以下の解決手段により、上述の課題を解決する。
本発明の請求項１に記載の発明は、液体を吐出するための複数のノズルと、各前記ノズルを一方向に配列したノズル列が形成された液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトと、前記クリーニングベルトを周回可能に架設する架設ローラと、前記クリーニングベルトの幅方向が前記ノズルの配列方向に対して角度を持つようにするとともに、前記架設ローラの周上に位置する前記クリーニングベルトが前記液体吐出面に接触可能なように前記架設ローラを支持する支持フレームと、前記支持フレームを前記ノズルの配列方向に移動させる移動手段と、前記架設ローラを回転駆動する回転駆動手段と、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとが接触又は非接触の状態となるように前記液体吐出ヘッドを下降又は上昇させる昇降手段とを有し、前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも１回前記支持フレームの移動を停止し、前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていないときに前記架設ローラを回転駆動して、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位を変更する液体吐出装置である。

また、本発明の請求項３に記載の発明は、請求項１の液体吐出装置の制御方法であり、前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも１回前記支持フレームの移動を停止させ、前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていない状態で前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位が変わるまで前記架設ローラを回転駆動し、前記昇降手段は、その後、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとを接触させ、前記移動手段は、再び、前記支持フレームを移動させる液体吐出装置の制御方法である。

（作用）
上記の請求項１及び請求項３に記載の発明は、液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトを有しており、クリーニングベルトは、架設ローラに周回可能に架設される。そして、架設ローラは、支持フレームにより、架設ローラの周上に位置するクリーニングベルトが液体吐出面に接触可能なように支持され、支持フレームは、移動手段によって移動する。そのため、液体吐出面は、架設ローラの周上に位置するクリーニングベルトの接触部位が移動することによってクリーニングされる。また、クリーニングベルトの接触部位は、回転駆動手段による架設ローラの回転駆動によって変更できる。
具体的には、支持フレームは、クリーニングベルトが液体吐出面に接触したときに、移動手段によって移動する。また、支持フレームの移動は、移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも１回停止する。さらに、支持フレームの移動が停止したときには、クリーニングベルトが液体吐出面に接触しなくなる。そして、支持フレームが移動しているときには、架設ローラは回転駆動しないが、支持フレームの移動が停止し、かつ、クリーニングベルトが液体吐出面に接触しなくなると、架設ローラが回転駆動して、クリーニングベルトの接触部位が変更される。

さらに、架設ローラは、支持フレームにより、クリーニングベルトの幅方向がノズルの配列方向に対して角度（例えば、９０°）を持つように支持される。そして、支持フレームは、ノズルの配列方向に移動する。そのため、クリーニングベルトの幅をノズルの配列数に合わせて広く（ノズルの配列方向に長く）する必要がない。

上記の発明によれば、架設ローラの周上に位置するクリーニングベルトが液体吐出面に接触するので、液体吐出面に段差があっても、架設ローラによってクリーニングベルトが液体吐出面に押し付けられる。そのため、段差の隅角部にインク等が残ることなく、十分なクリーニング効果が得られる。また、クリーニングベルトの接触部位の変更により、クリーニング能力が途中で低下せず、クリーニング能力を回復させることができる。さらにまた、クリーニングベルトの幅をノズルの配列数に合わせて広く（ノズルの配列方向に長く）する必要がないので、液体吐出装置の大型化を回避できる。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
なお、以下の実施形態では、本発明の液体吐出装置として、吐出する液体がインクであるインクジェットプリンタ１０を例に挙げて説明する。そして、このインクジェットプリンタ１０は、印画幅分（例えば、Ａ４サイズ）のラインヘッド２０（本発明における液体吐出ヘッドに相当するもの）を備えるライン方式のものであり、フルカラー対応となっている。

図１は、本実施形態のインクジェットプリンタ１０の全体構成を示す模式図である。
図１に示すように、インクジェットプリンタ１０は、給紙部（図示せず）から搬送された記録用紙を略水平に支持する印画テーブル１１と、印画テーブル１１上の記録用紙に対し、インク吐出面２１（本発明における液体吐出面に相当するもの）からインクを吐出して画像を形成するラインヘッド２０と、ラインヘッド２０のインク吐出面２１を保護するためのヘッドキャップ１２と、ラインヘッド２０のインク吐出面２１をクリーニングするためのクリーニングベルト４１を有するクリーニング装置４０とを備えている。

また、インクジェットプリンタ１０は、ラインヘッド２０を図１に示す垂直方向の矢印のように昇降させる昇降手段を有している。この昇降手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、ラインヘッド２０は、昇降手段により、インク吐出面２１が印画テーブル１１の直上まで下降して記録用紙に画像を形成する位置（図１の実線で示す位置）と、さらに下降してインク吐出面２１がヘッドキャップ１２に覆われる位置と、大きく上昇させてインク吐出面２１をクリーニングできるようにする位置（図１の点線で示す位置）との間を昇降する。なお、記録用紙は、給紙ローラ（図示せず）によって印画テーブル１１上に給紙され、ラインヘッド２０によって印画された記録用紙は、そのまま排紙ローラ（図示せず）によって送り出され、ペーパトレイ（図示せず）に排紙されるようになっている。

さらにまた、インクジェットプリンタ１０は、クリーニング装置４０を図１に示す水平方向の矢印のように移動させる移動手段を有している。この移動手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、クリーニング装置４０は、ラインヘッド２０が上昇した位置（図１の点線で示す位置）にあるときに、インク吐出面２１の直下に位置するように移動できる。

さらに、クリーニング装置４０は、クリーニングベルト４１を図１に示す水平方向の矢印のように移動させる移動手段と、図１に示す反時計回り方向の矢印のように回転駆動する回転駆動手段とを有している。そのため、クリーニング装置４０をインク吐出面２１の直下に位置させ、クリーニングベルト４１をインク吐出面２１に接触させた後、移動手段によってクリーニングベルト４１を移動させれば、インク吐出面２１に付着したインクの汚れ、ゴミ、異物等をふき取ることができる。そして、回転駆動手段によってクリーニングベルト４１を周回させれば、インク吐出面２１に対するクリーニングベルト４１の接触部位（ふき取り部位）を変更することができる。

図２は、図１に示すインクジェットプリンタ１０のラインヘッド２０の平面図であり、インク吐出面２１側から見た図である。
図２に示すように、ラインヘッド２０は、ヘッドフレーム２２と、ヘッドフレーム２２に保持された複数のヘッドモジュール３０とから構成されている。すなわち、各ヘッドモジュール３０は、ヘッドフレーム２２の長手方向に２個直列に接続されてヘッドフレーム２２に挿入されている。そして、その２個のヘッドモジュール３０で、印画可能な最大サイズの記録用紙の用紙幅（例えば、Ａ４の横幅）の長さをカバーして１色を印画するようになっている。また、その直列に接続された２個のヘッドモジュール３０が４段（合計８個）設けられ、各段がそれぞれＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、及びＫ（ブラック）の４色のインクを吐出することで、フルカラー画像を形成する。

さらに、各ヘッドモジュール３０は、それぞれ複数のヘッドチップ３１を備えている。すなわち、各ヘッドモジュール３０には、ヘッドチップ３１が千鳥状に、４個×２列で合計８個配置されている。そして、各ヘッドチップ３１には、インクを吐出するための複数のノズル３２が一方向に配列され、ノズル列となっている。そのため、ノズル３２のノズル列は、各ヘッドモジュール３０について２列に並列しているだけでなく、ラインヘッド２０の全体として、８列に並列した配置となっている。なお、各ノズル３２の相互の間隔は、千鳥状に隣接する部分を含めて、すべて等間隔となっている。

図３は、図２に示すラインヘッド２０の各ヘッドモジュール３０の分解斜視図である。
図３に示すように、ヘッドモジュール３０は、８個のヘッドチップ３１と、各ヘッドチップ３１が配置されるフレキシブルシート３３と、インクタンク３４とから構成されている。なお、図２に示すインク吐出面２１は、図３に示すフレキシブルシート３３の下面である。

ここで、フレキシブルシート３３は、ヘッドチップ３１と制御基板（図示せず）とを電気的に接続するための可撓性を有する配線基板であり、厚さが約５０μｍ程度のポリイミド製のものである。また、フレキシブルシート３３には、千鳥状に開口部３３ａが形成されている。そして、各ヘッドチップ３１は、すべてのノズル３２（図２参照）が開口部３３ａ内に位置するとともに、ヘッドチップ３１が開口部３３ａを塞ぐようにして、フレキシブルシート３３に接合される。

また、フレキシブルシート３３の上には、各ヘッドチップ３１を覆うようにして、インクタンク３４が接合される。このインクタンク３４は、各ヘッドチップ３１にインクを供給する共通流路を形成するもので、インクカートリッジ（図示せず）と接続され、共通流路内にインクを供給するためのインク供給口３５と、共通流路内のインクを排出するためのインク排出口３６とを有している。そのため、インクカートリッジ内のインクは、インク供給口３５を通ってインクタンク３４内の共通流路を流れ、各ヘッドチップ３１に供給されることとなる。なお、ヘッドモジュール３０をヘッドフレーム２２（図２参照）に挿入する際は、ヘッドモジュール３０からはみ出た部分のフレキシブルシート３３がインクタンク３４の側面に沿って折り曲げられる。

図４は、図３に示すヘッドモジュール３０をインク吐出面２１側から見た斜視図及び各ヘッドチップ３１の周辺の断面図である。
図４（ａ）に示すように、ヘッドモジュール３０は、フレキシブルシート３３とインクタンク３４との内部空間に８個のヘッドチップ３１を千鳥状に配置したものである。そして、各ヘッドチップ３１のすべてのノズル３２は、フレキシブルシート３３の開口部３３ａ内に位置している。そのため、インク吐出面２１は、開口部３３ａを除くフレキシブルシート３３の表面と、開口部３３ａ内のヘッドチップ３１の表面とによって構成されることとなる。

また、図４（ｂ）に示すように、ヘッドチップ３１は、各ノズル３２と対向する位置に複数の発熱抵抗体３７が配列されており、各ノズル３２と各発熱抵抗体３７との間がインクの液室となっている。そして、インク供給口３５（図４（ａ）参照）からインクを供給すると、ヘッドチップ３１の周囲だけでなく、ヘッドチップ３１の液室内がインクで満たされる。

ここで、制御基板（図示せず）からの指令により、フレキシブルシート３３（図４（ａ）参照）を介して発熱抵抗体３７に短時間（例えば、１〜３μｓｅｃ）のパルス電流を流すと、発熱抵抗体３７が急速に加熱される。そのため、発熱抵抗体３７と接する部分にインクの気泡が発生（インクが沸騰）し、その気泡の膨張によって所定の体積のインクが押しのけられる。すると、これが吐出圧力となり、押しのけられたインクと同等の体積のインクがノズル３２から吐出されるようになる。

このように、ヘッドチップ３１は、発熱抵抗体３７を加熱させてノズル３２からインクを吐出し、ノズル３２の直下に給紙された記録用紙に画像を形成する。そのため、インクの吐出を繰り返すうちに、インク吐出面２１にインク溜まりができたり、ゴミや異物が付着することがある。そして、このような状態を放置しておくと、ノズル３２からのインクの吐出が阻害され、不吐出や不完全吐出等の吐出不良を起こしてしまう。

また、フルカラー対応のラインヘッド２０（図２参照）では、インク吐出面２１に異なる色のインク溜まりも付着する。そのため、ヘッドモジュール３０内の既存のインクと異なる色のインク溜まりがノズル３２から逆流して入り込んでしまうことがある。すると、既存のインクと混色を生じる結果、混色インクが吐出されることとなり、濃度変化、色相ずれ、筋むら等の画質低下を引き起こす。

そこで、インク吐出面２１のインク溜まり等をふき取るため、クリーニング装置４０が設けられている。このクリーニング装置４０は、無端状のクリーニングベルト４１と、クリーニングベルト４１を周回可能に架設する架設ローラ４２とを有している。そして、クリーニングベルト４１は、その幅方向がノズル３２の配列方向に対して角度（本実施形態では、９０°）を持つように設置されている。また、架設ローラ４２の周上に位置するクリーニングベルト４１がインク吐出面２１に接触するようになっている。さらにまた、クリーニングベルト４１の幅は、ラインヘッド２０（図２参照）の短手方向に８列に並列するノズル３２の両端のノズル列間の間隔よりも少しだけ広く形成されている。すなわち、クリーニングベルト４１は、図２に示すインク吐出面２１の全幅をカバーできるだけの幅を有している。

このようなクリーニング装置４０において、クリーニングベルト４１は、図４（ｂ）に示す斜め左上方向の矢印のようにクリーニングベルト４１を移動させる移動手段により、ノズル３２の配列方向に移動する。そのため、インク吐出面２１に付着しているインク溜まり、ゴミ、異物等は、クリーニングベルト４１の移動によって順次ふき取られることとなる。

また、本実施形態のクリーニング装置４０は、印画可能な記録用紙の用紙幅を大きく（例えば、Ａ４の横幅をＡ３の横幅に）するために、直列に接続するヘッドモジュール３０の数を増やした場合であっても、クリーニングベルト４１の幅を変える必要がない。すなわち、記録用紙の用紙幅を大きくしても、クリーニングベルト４１の幅を変えずに、移動距離を伸ばすだけで対応できる。そのため、クリーニング装置４０の大型化が回避できることとなる。

さらにまた、クリーニングベルト４１は、架設ローラ４２を回転駆動する回転駆動手段により、図４（ｂ）に示す反時計回り方向の矢印のように周回する。そのため、ふき取りによって汚れたクリーニングベルト４１のインク吐出面２１との接触部位は、架設ローラ４２の回転駆動によって変更できる。したがって、クリーニングベルト４１のクリーニング能力を容易に回復させることができる。なお、クリーニングベルト４１の周回方向は、時計回り方向であっても良い。

図５は、本実施形態のインクジェットプリンタ１０のクリーニング装置４０を示す側面図である。
図５に示すように、ラインヘッド２０のインク吐出面２１をクリーニングするための無端状のクリーニングベルト４１は、架設ローラ４２によって周回可能に架設されている。そして、この架設ローラ４２は、ベルトフレーム４３（本発明における支持フレームに相当するもの）に支持されている。また、ベルトフレーム４３は、図５に示す水平方向の矢印のようにベルトフレーム４３を移動させる移動手段により、ノズル配列方向に往復移動する。なお、図５では、右方向を往路とし、左方向を復路としているが、逆であっても良い。

ベルトフレーム４３の移動手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、本実施形態では、ガイドシャフト５２、移動駆動ベルト５３、移動駆動プーリ５４、テンションプーリ５５、ベルト移動モータ５６、及び移動伝達ベルト５７により、ベルトフレーム４３の移動手段が構成されている。

ここで、ベルトフレーム４３は、ベースフレーム５１の長手方向に設けられたガイドシャフト５２に移動可能に挿通されている。また、ベルトフレーム４３の一部分には、移動駆動ベルト５３がかみ込んで結合された状態となっている。そして、移動駆動ベルト５３は、ガイドシャフト５２と平行になるように、ベースフレーム５１の一端側に設けられた移動駆動プーリ５４と、その他端側に設けられたテンションプーリ５５との間に架設されている。

この移動駆動プーリ５４は、ベルト駆動モータ５６により、移動伝達ベルト５７を介して回転駆動される。そのため、ベルト駆動モータ５６を正転又は逆転させれば、移動駆動プーリ５４も正転又は逆転し、移動駆動ベルト５３を周回させることができる。したがって、ベルト駆動モータ５６の正逆回転に伴い、ベルトフレーム４３は、移動駆動ベルト５３の周回速度に一致した速さで、ガイドシャフト５２に沿って往復移動するようになる。そして、１往復することでクリーニングが終了し、ベルトフレーム４３のホームポジション（基準位置）は、ベースフレーム５１に設けられたポジションセンサ５８によって検知される。

図６は、図５に示すクリーニング装置４０のクリーニングベルト４１の周辺部を拡大した側面図である。
図６に示すように、クリーニングベルト４１は、無端状となっており、上下一対の架設ローラ４２（架設ローラ４２ａ及び架設ローラ４２ｂ）により、適度なテンションが付与された状態で架設されている。そして、クリーニングベルト４１は、柔軟性、吸水性、及び通気性を有する連続気泡タイプの多孔質発泡体から形成されている。そのため、クリーニングベルト４１により、インク吐出面２１に付着したインク溜まり等を吸引等することができる。なお、クリーニングベルト４１には、多孔質発泡体の他、不織布、凝縮した化学繊維等を用いることもできる。

また、架設ローラ４２は、上リンク４４ａ及び下リンク４４ｂを介してベルトフレーム４３に支持されており、４節リンク機構となっている。そのため、この架設ローラ４２に架設されたクリーニングベルト４１は、ベルトフレーム４３と平行に、上下方向に移動可能となる。そして、上側の架設ローラ４２ａの周上に位置するクリーニングベルト４１がインク液体吐出面２１に所定の圧力で接触するように、下リンク４４ｂは、上昇バネ４５によって上に向けて付勢されている。したがって、インク液体吐出面２１に段差があっても、図６（ａ）に示す垂直方向の矢印のように下リンク４４ｂが上下動する。その結果、架設ローラ４２も上下動するので、クリーニングベルト４１がインク液体吐出面２１の段差に追従するようになる。

さらにまた、クリーニングベルト４１は、下側の架設ローラ４２ｂを回転駆動する回転駆動手段により、図６（ｂ）に示す反時計回り方向の矢印のように周回できるようになっている。この回転駆動手段は、例えば、駆動回転されるギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成することができる。そして、本実施形態では、ベルト回転モータ４６、回転駆動プーリ４７、回転伝達ベルト４８、回転駆動ベルト４９等により、架設ローラ４２ｂの回転駆動手段が構成されている。

ここで、架設ローラ４２ｂは、ベルト回転モータ４６によって回転駆動される。すなわち、ベルト回転モータ４６を回転駆動すれば、それに応じて回転駆動プーリ４７が回転する。そして、その回転力は、回転伝達ベルト４８及び回転駆動ベルト４９を介して架設ローラ４２ｂに伝達される。したがって、ベルト回転モータ４６の回転に伴ってクリーニングベルト４１が周回するようになるので、ベルト回転モータ４６を制御すれば、クリーニングベルト４１を所望のタイミング、所望の移動量で周回させることが可能となる。

このように、本実施形態のインクジェットプリンタ１０は、クリーニングベルト４１がインク液体吐出面２１に所定の圧力で接触し、ノズル３２（図４参照）の配列方向に移動する。そのため、インク液体吐出面２１のインク溜まり等をふき取ってクリーニングすることができる。また、ふき取りによって汚れたインク吐出面２１との接触部位は、クリーニングベルト４１を周回させれば変更できるので、適当なタイミングで周回させることにより、クリーニング能力が回復する。

図７は、図５に示すインクジェットプリンタ１０の制御方法のフローチャートである。
また、図８から図１５は、図５に示すインクジェットプリンタ１０を制御してインク吐出面２１をクリーニングする各途中経過の模式図である。なお、図８は、図７に示すステップＳ１及びステップＳ２に対応し、図９は、図７に示すステップＳ３からステップＳ６に対応し、図１０は、図７に示すステップＳ４に対応し、図１１は、図７に示すステップＳ７及びステップＳ８に対応し、図１２は、図７に示すステップＳ９からステップＳ１２に対応し、図１３は、図７に示すステップＳ１３及びステップＳ１４に対応し、図１４は、図７に示すステップＳ１５からステップＳ１８に対応し、図１５は、図７に示すステップＳ１９からステップＳ２１に対応する。

本実施形態のインクジェットプリンタ１０は、クリーニング装置４０等を作動させることにより、クリーニングベルト４１によってラインヘッド２０のインク吐出面２１（図５参照）をクリーニングできる。そして、インクジェットプリンタ１０（図５参照）を制御してクリーニングを実行するには、図７に示すスタート後、最初のステップＳ１でラインヘッド２０を上昇させ、待機させておく。すなわち、図８（ａ）に示すように、印画テーブル１１の直上の印画ポジションＰ１１にあったラインヘッド２０（図８（ａ）の点線）を昇降手段によって最高位置まで上昇させ、矢印のように待機ポジションＰ１２に移動させた状態のラインヘッド２０（図８（ａ）の実線）とする。また、このまま待機ポジションＰ１２で待機させることにより、印画テーブル１１の上方に空間を形成する。なお、ラインヘッド２０の昇降方向の位置決めは、ポジションセンサ（図示せず）による印画ポジションＰ１１の検出位置を基準とし、そこからのパルス数のカウントにより、ヘッド昇降モータ（図示せず）を制御して行なわれる。

次に、図７に示すステップＳ２において、待機ポジションＰ１２のラインヘッド２０（図８（ａ）の実線）と印画テーブル１１との間にクリーニング装置４０をセットする。すなわち、ラインヘッド２０から離れて退避ポジションＰ２１にあるクリーニング装置４０を図８（ｂ）に示す矢印のように移動させ、ラインヘッド２０の直下に進入させたクリーニングポジションＰ２２とする。このように、クリーニング装置４０は、通常は退避ポジションＰ２１にあるが、ラインヘッド２０が印画ポジションＰ１１から待機ポジションＰ１２に変位すると、クリーニングポジションＰ２２に移動する。そして、インク吐出面２１と対向するようにセットされる。なお、ラインヘッド２０の垂直移動とクリーニング装置４０の水平移動とは、排他的な関係を有している。

続いて、図７に示すステップＳ３では、ラインヘッド２０を下降させる。すなわち、図９（ａ）に示すように、待機ポジションＰ１２にあったラインヘッド２０（図９（ａ）の点線）を矢印のように下降させ、圧接ポジションＰ１３に移動させた状態のラインヘッド２０（図９（ａ）の実線）とする。すると、インク吐出面２１がクリーニングベルト４１と適正な圧力で接触するようになる。なお、この圧接力は、上昇バネ４５（図６参照）によって調整される。

また、図７に示すステップＳ４では、ポジションセンサ５８（図５参照）によってホームポジション（クリーニングの開始位置）に配置されたベルトフレーム４３（開始ポジションＰ３１にあるクリーニングベルト４１）をベルト駆動モータ５６の回転駆動によって図５に示す往路方向に向けて移動させる。すなわち、昇降手段がインク吐出面２１をクリーニングベルト４１に接触させたときにベルトフレーム４３を移動させる。そして、このホームポジションを基準として、ベルト駆動モータ５６を回転駆動するパルス数をカウントする。

次に、ステップＳ５において、規定パスル数のＮ１に到達したか否かを判断する。そして、Ｎ１に到達した場合には、ベルト駆動モータ５６を制御することにより、ステップＳ６でベルトフレーム４３の移動を停止させる。そのため、図９（ｂ）に示すように、開始ポジションＰ３１にあったクリーニングベルト４１（図９（ｂ）の点線）は、規定パスル数（Ｎ１）に到達するまで矢印のように往路移動する。なお、ベルトフレーム４３の移動中は、ベルト回転モータ４６（図６参照）の停止制御により、架設ローラ４２（図６参照）が回転駆動されないので、クリーニングベルト４１が周回することはない。

したがって、図９に示すクリーニングベルト４１は、インク吐出面２１をノズル配列方向（図５参照）に摺動するようになる。そして、図９（ｂ）の点線で示す開始ポジションＰ３１から、規定パスル数（Ｎ１）に対応し、図９（ｂ）の実線で示される中間ポジションＰ３２まで変位する。その結果、図１０（ａ）に示すように、この間のインク吐出面２１に付着していたインク溜まり、ゴミ、異物等がクリーニングベルト４１の移動により、ワイパーのようにしてふき取られることとなる。

ここで、図１０（ｂ）に示すように、インク吐出面２１には、ヘッドチップ３１とフレキシブルシート３３との間に段差（図１０に示すラインヘッド２０では、約５０μｍの段差）がある。そして、架設ローラ４２の周上に位置し、柔軟性、吸水性、及び通気性を有する多孔質発泡体から形成されたクリーニングベルト４１は、この段差に追従する。そのため、段差の隅角部に隙間ができることはなく、多孔質発泡体の内部に形成された気孔（セル）の毛細管力との相乗効果により、段差の隅角部にある残留インク等も残さずふき取られる。

ところで、残留インク等がふき取られると、インク吐出面２１に対するクリーニングベルト４１の接触部位（ふき取り部位）が汚れてしまう。そして、同じ接触部位でクリーニングを継続するとクリーニング能力が低下する。そのため、本実施形態では、図７に示すステップＳ６において、ベルトフレーム４３の移動をクリーニング途中の中間ポジションＰ３２（クリーニングの開始位置と終了位置との間）で一旦停止させる。

また、その後、図７に示すステップＳ７でラインヘッド２０を上昇させ、待機させることにより、インク吐出面２１に対するクリーニングベルト４１の圧接状態を一時的に解除する。すなわち、ベルトフレーム４３が停止しているときにインク吐出面２１がクリーニングベルト４１に接触しないようにする。そして、図７に示すステップＳ８では、この状態でクリーニングベルト４１を回転させることにより、インク吐出面２１とクリーニングベルト４１との接触部位（ふき取り部位）を変更する。

図１１（ａ）は、図７のステップＳ７に対応する状態を示しており、圧接ポジションＰ１３にあったラインヘッド２０（図１１（ａ）の点線）を矢印のように待機ポジションＰ１２まで上昇させたラインヘッド２０（図１１（ａ）の実線）とする。そして、図６に示すベルト回転モータ４６によって架設ローラ４２ｂを回転駆動し、図７のステップＳ８に対応する図１１（ｂ）のように、クリーニングベルト４１を所望の移動量で周回させる。そのため、インク吐出面２１と接触して汚れた部位が変更され、クリーニング能力が回復する。すなわち、クリーニングベルト４１のふき取り部位を途中で変更することにより、クリーニングの開始位置から終了位置まで、クリーニング性能（クリーニングベルト４１の吸引力等）の差がなくなる。その結果、インク吐出面２１の全面にわたり、ふき取りが均一に行なわれることとなる。

この場合、クリーニングベルト４１の全周がすでに一度インク吐出面２１と接触していれば、クリーニングベルト４１を回転させても新鮮な部位が出現しない。しかしながら、クリーニングベルト４１が周回する間に表裏面が外気に触れ、通気性が向上して乾燥が促進される。そのため、吸引力が低下したふき取り済みの部位であっても、吸引したインクの水分が蒸発するので、吸引力が回復する。すなわち、クリーニングベルト４１を回転させれば、乾燥により、柔軟性、吸水性、及び通気性が復活した部位をインク吐出面２１に接触させることができるので、高いクリーニング性能を長期間にわたって維持できるようになる。また、吸引したインク等がインク吐出面２１に逆移りし、かえって汚損する心配も生じない。

このようにしてクリーニング能力を回復させた後、図７に示すステップＳ９において、再びラインヘッド２０を下降させる。すなわち、図１２（ａ）に示すように、待機ポジションＰ１２にあったラインヘッド２０（図１２（ａ）の点線）を矢印のように下降させ、圧接ポジションＰ１３に移動させた状態のラインヘッド２０（図１２（ａ）の実線）とする。そのため、クリーニングベルト４１は、インク吐出面２１と適正な圧力で再び接触するようになる。

また、図７に示すステップＳ１０では、ベルトフレーム４３を再び往路方向に移動させてクリーニングを続行するとともに、ベルト駆動モータ５６（図５参照）の回転駆動のパルス数をカウントする。そして、ステップＳ１１で規定パスル数のＮ２に到達したか否かを判断し、Ｎ２に到達した場合には、ステップＳ１２でベルトフレーム４３の移動を停止させる。そのため、図１２（ｂ）に示すように、中間ポジションＰ３２にあったクリーニングベルト４１（図１２（ｂ）の点線）は、規定パスル数（Ｎ２）に到達するまで矢印のように往路移動する。なお、この際、ベルト回転モータ４６（図６参照）は、回転駆動されないので、クリーニングベルト４１が周回することはない。

したがって、図１２に示すクリーニングベルト４１は、インク吐出面２１をノズル配列方向（図５参照）に摺動するようになる。そして、図１２（ｂ）の点線で示す中間ポジションＰ３２から、規定パスル数（Ｎ２）に対応し、図１２（ｂ）の実線で示される端部ポジションＰ３３まで変位する。その結果、この間のインク吐出面２１に付着していたインク溜まり、ゴミ、異物等がクリーニングベルト４１の往路移動によってふき取られることとなる。

このようにして往路全体のクリーニングが終了するが、本実施形態では、復路もクリーニングを行う。そのため、復路のクリーニング能力が低下しないように、図７に示すステップＳ１３でラインヘッド２０を上昇させ、待機させる。そして、その後、ステップＳ１４でクリーニングベルト４１を回転させ、インク吐出面２１とクリーニングベルト４１との接触部位を変更する。

図１３（ａ）は、図７のステップＳ１３に対応する状態を示しており、圧接ポジションＰ１３にあったラインヘッド２０（図１３（ａ）の点線）を矢印のように待機ポジションＰ１２まで上昇させたラインヘッド２０（図１３（ａ）の実線）とする。そして、架設ローラ４２ｂ（図６参照）を回転駆動し、図７のステップＳ１４に対応する図１３（ｂ）のように、クリーニングベルト４１を所望の移動量で周回させる。そのため、インク吐出面２１と接触して汚れた部位が変更され、クリーニング能力が回復する。

このようにして復路のクリーニング能力を回復させた後、図７に示すステップＳ１５において、再びラインヘッド２０を下降させる。すなわち、図１４（ａ）に示すように、待機ポジションＰ１２にあったラインヘッド２０（図１４（ａ）の点線）を矢印のように下降させ、圧接ポジションＰ１３に移動させた状態のラインヘッド２０（図１４（ａ）の実線）とする。そのため、クリーニングベルト４１は、インク吐出面２１と適正な圧力で再び接触するようになる。

その後、図７に示すステップＳ１６では、ベルトフレーム４３を今度は復路方向に移動させるとともに、ベルト駆動モータ５６（図５参照）の回転駆動のパルス数をカウントする。すなわち、往路のクリーニングの場合と同様に、クリーニングベルト４１を図１４（ｂ）の点線で示す端部ポジションＰ３３から中間ポジションＰ３２まで変位させることにより、インク吐出面２１をクリーニングする。そして、中間ポジションＰ３２でクリーニングベルト４１を周回させてクリーニング能力を回復させる。なお、中間ポジションＰ３２での動作は、往路のクリーニングの場合と同様なので、図示を省略する。

さらに、中間ポジションＰ３２のクリーニングベルト４１（図１４（ｂ）の点線）は、図１４（ｂ）の実線で示す開始ポジションＰ３１まで変位する。そして、開始ポジションＰ３１までの変位は、図７に示すステップＳ１７でホームポジションを検出することによって制御される。すなわち、ポジションセンサ５８（図５参照）によってベルトフレーム４３のホームポジションが検出されると、次のステップＳ１８でベルトフレーム４３が停止し、クリーニングベルト４１が開始ポジションＰ３１に戻る。そのため、往路と同様にして、インク吐出面２１の復路全体のクリーニングが終了する

このようにしてインク吐出面２１を完全にクリーニングした後、図７に示すステップＳ１９では、ラインヘッド２０を上昇させ、待機させる。すなわち、図１５（ａ）に示すように、圧接ポジションＰ１３にあったラインヘッド２０（図１５（ａ）の点線）を矢印のように待機ポジションＰ１２に移動させた状態のラインヘッド２０（図１５（ａ）の実線）とする。そして、このまま待機ポジションＰ１２で待機させることにより、クリーニング装置４０の上方に空間を形成する。

次に、図７に示すステップＳ２０において、クリーニング装置４０を退避させる。すなわち、図１５（ａ）に示すように、クリーニングポジションＰ２２にあるクリーニング装置４０を矢印のように移動させ、退避ポジションＰ２１に変位させる。そして、一連のクリーニング動作を終了する。なお、その後に印画を再開する場合には、図８（ａ）の点線で示すように、ラインヘッド２０を印画ポジションＰ１１まで戻す。

また、印画を終了する場合には、図７に示すステップＳ２１において、ラインヘッド２０を最低位置まで下降させ、エンドとなる。すなわち、図１５（ｂ）に示すように、待機ポジションＰ１２にあったラインヘッド２０（図１５（ｂ）の点線）を矢印のようにキャップポジションＰ１４まで下降させる。すると、ラインヘッド２０のインク吐出面２１がヘッドキャップ１２によって封止され、保護されるので、ノズル３２（図４参照）の乾燥や目詰まり等が防止される。

以上、説明したように、本実施形態のインクジェットプリンタ１０（インクジェットプリンタ１０の制御方法）によれば、クリーニングベルト４１をインク吐出面２１に摺動させることにより、インク吐出面２１に付着したインク溜まり等をふき取ることができる。また、無端状のクリーニングベルト４１を所定のタイミングで周回させ、ふき取り部位を変更することにより、クリーニング能力が途中で低下しないだけでなく、ふき取り済みの部位のクリーニング能力を回復させることができる。その結果、インク吐出面２１の全面にわたってふき取りムラのない均一なクリーニング効果を得ることができる。そして、クリーニング範囲が広く、インクの吸収量が多いラインヘッド２０に対し、特に有効なものとなる。

また、本発明は、上記の実施形態に限定されることなく、以下のような種々の変形等が可能である。すなわち、
（１）本実施形態は、ラインヘッド２０を備えるライン方式のインクジェットプリンタ１０としているが、これに限らず、ヘッドを記録用紙の幅方向に移動させて印画を行うシリアル方式のプリンタにも適用できる。また、プリンタの他、複写機、ファクシミリ等にも適用できる。

（２）本実施形態では、ベルトフレーム４３の移動手段として、ガイドシャフト５２、移動駆動ベルト５３、移動駆動プーリ５４、テンションプーリ５５、ベルト移動モータ５６、及び移動伝達ベルト５７を用いているが、これに限らず、ギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成しても良い。また、本実施形態では、架設ローラ４２の回転駆動手段として、ベルト回転モータ４６、回転駆動プーリ４７、回転伝達ベルト４８、回転駆動ベルト４９等を用いているが、これに限らず、ギヤ、ベルト、カム、ピストン、又はこれらの組合せ等によって構成しても良い。

（３）本実施形態では、クリーニングの開始位置から終了位置までの間に、所定のタイミングでクリーニングベルト４１を周回させ、ふき取り部位を変更しているが、周回回数は、何回でも良い。また、中間ポジションＰ３２や端部ポジションＰ３３以外の地点で周回させても良い。さらにまた、クリーニングの途中では、１回も周回させなくても良い。さらに、本実施形態では、ベルトフレーム４３の移動中にクリーニングベルト４１を周回させていないが、移動速度に合わせて、又は移動速度と無関係に、周回させることもできる。

（４）本実施形態では、ベルトフレーム４３を１往復させてクリーニングの完了としているが、それに限定するものではなく、片道だけのクリーニングや、１回のクリーニングで複数回の往復を繰り返すようにしても良い。また、例えば、Ａ４の横幅まで印画可能なインクジェットプリンタ１０において、ハガキに印画を行なった場合には、その印画範囲（ハガキに対するインクの吐出範囲）だけをクリーニングするようにしても良い。

本実施形態のインクジェットプリンタの全体構成を示す模式図である。 図１に示すインクジェットプリンタのラインヘッドの平面図であり、インク吐出面側から見た図である。 図２に示すラインヘッドの各ヘッドモジュールの分解斜視図である。 図３に示すヘッドモジュールをインク吐出面側から見た斜視図及び各ヘッドチップの周辺の断面図である。 本実施形態のインクジェットプリンタのクリーニング装置を示す側面図である。 図５に示すクリーニング装置のクリーニングベルトの周辺部を拡大した側面図である。 図５に示すインクジェットプリンタの制御方法のフローチャートである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ１及びステップＳ２に対応するものである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ３からステップＳ６に対応するものである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ４に対応するものである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ７及びステップＳ８に対応するものである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ９からステップＳ１２に対応するものである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ１３及びステップＳ１４に対応するものである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ１５からステップＳ１８に対応するものである。 図５に示すインクジェットプリンタを制御してインク吐出面をクリーニングする各途中経過の模式図であり、図７に示すステップＳ１９からステップＳ２１に対応するものである。 従来のゴムブレード方式によるラインヘッドのクリーニング状況を示す側面の断面図である。

符号の説明

１０ インクジェットプリンタ（液体吐出装置）
２０ ラインヘッド（液体吐出ヘッド）
２１ インク吐出面（液体吐出面）
３２ ノズル
４０ クリーニング装置
４１ クリーニングベルト
４２，４２ａ，４２ｂ 架設ローラ
４３ ベルトフレーム（支持フレーム）
４６ ベルト回転モータ（回転駆動手段）
４７ 回転駆動プーリ（回転駆動手段）
４８ 回転伝達ベルト（回転駆動手段）
４９ 回転駆動ベルト（回転駆動手段）
５２ ガイドシャフト（移動手段）
５３ 移動駆動ベルト（移動手段）
５４ 移動駆動プーリ（移動手段）
５５ テンションプーリ（移動手段）
５６ ベルト移動モータ（移動手段）
５７ 移動伝達ベルト（移動手段）

Claims (3)

1. 液体を吐出するための複数のノズルと、
   各前記ノズルを一方向に配列したノズル列が形成された液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトと、
   前記クリーニングベルトを周回可能に架設する架設ローラと、
   前記クリーニングベルトの幅方向が前記ノズルの配列方向に対して角度を持つようにするとともに、前記架設ローラの周上に位置する前記クリーニングベルトが前記液体吐出面に接触可能なように前記架設ローラを支持する支持フレームと、
   前記支持フレームを前記ノズルの配列方向に移動させる移動手段と、
   前記架設ローラを回転駆動する回転駆動手段と、
   前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとが接触又は非接触の状態となるように前記液体吐出ヘッドを下降又は上昇させる昇降手段と
   を有し、
   前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも１回前記支持フレームの移動を停止し、
   前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、
   前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていないときに前記架設ローラを回転駆動して、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位を変更する
   液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置において、
   前記液体吐出ヘッドは、複数の前記ノズル列が並列に形成されており、
   前記クリーニングベルトは、並列する両端の前記ノズル列間の間隔よりも幅が広く形成されている
   液体吐出装置。
3. 液体吐出装置は、
   液体を吐出するための複数のノズルと、
   各前記ノズルを一方向に配列したノズル列が形成された液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドの液体吐出面をクリーニングするための無端状のクリーニングベルトと、
   前記クリーニングベルトを周回可能に架設する架設ローラと、
   前記クリーニングベルトの幅方向が前記ノズルの配列方向に対して角度を持つようにするとともに、前記架設ローラの周上に位置する前記クリーニングベルトが前記液体吐出面に接触可能なように前記架設ローラを支持する支持フレームと、
   前記支持フレームを前記ノズルの配列方向に移動させる移動手段と、
   前記架設ローラを回転駆動する回転駆動手段と、
   前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとが接触又は非接触の状態となるように前記液体吐出ヘッドを下降又は上昇させる昇降手段と
   を有しており、
   前記移動手段は、前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させたときに前記支持フレームを移動させるとともに、前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で少なくとも１回前記支持フレームの移動を停止させ、
   前記昇降手段は、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させているときに前記液体吐出面が前記クリーニングベルトに接触しないようにし、
   前記回転駆動手段は、前記移動手段が前記支持フレームを移動させているときに前記架設ローラを回転駆動しないようにするとともに、前記移動手段が前記支持フレームの移動の開始位置と終了位置との間で前記支持フレームの移動を停止させかつ前記昇降手段が前記液体吐出面を前記クリーニングベルトに接触させていない状態で前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとの接触部位が変わるまで前記架設ローラを回転駆動し、
   前記昇降手段は、その後、前記液体吐出面と前記クリーニングベルトとを接触させ、
   前記移動手段は、再び、前記支持フレームを移動させる
   液体吐出装置の制御方法。

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