JP4537701B2 - 不織布用短繊維及び短繊維不織布 - Google Patents

Description

本発明は、乾式不織布や湿式不織布等の不織布に用いられる短繊維であって、不織布の製造工程における、空気流、カード機等による短繊維の送り込み、分散、解繊、積層工程等のウェブ形成工程において繊維塊が生成しない適度な捲縮形態を有し、かつ熱処理により捲縮を発現する潜在捲縮性能を有する不織布用短繊維及びこの不織布用短繊維を含有してなる短繊維不織布に関するものである。

衛生材料分野をはじめとして、様々な分野において、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂からなる短繊維を用い、均一に分散させて、バインダー樹脂による接着や熱風による接着、熱ロールによる圧着、高圧水流や金属針による交絡等により得られる乾式、湿式不織布が使用されている。

このような短繊維を用いて乾式不織布を得る場合、特にエアレイド法では、繊維を解繊して空気の流れにのせて搬送し、金網又は細孔を有するスクリーンを通過させた後、ワイヤーメッシュ上に落下堆積させる方法を採用するが、短繊維の解繊、搬送、分散、積層工程において、繊維−繊維間及び繊維−金属間の摩擦が大きく、静電気が発生しやすく、このため繊維塊が生成されるという問題が生じやすい。

繊維塊が生じると、各工程での通過性が悪化し、操業性が低下することはもちろん、得られる不織布においても堆積した繊維が不均一となり、斑の生じた不織布となり製品品位が著しく低下する。

今日では製品の高級化及び高機能化等の差別化のために、機能性を有する熱可塑性樹脂が多く用いられ、中には低温加工を必要とするもの、高粘着性を有する熱可塑性樹脂等、従来の繊維に比べてさらに繊維−繊維間の摩擦及び繊維−金属間の摩擦が大きくなる繊維が使用されている。また、製造加工効率を向上させるために加工速度の高速化がはかられている。これらの要因により、エアレイド法による製造工程における静電気の発生量は多くなり、繊維塊の発生も多くなっている。

このような問題を解決するためには、制電性や平滑性を付与する仕上げ油剤等の繊維処理剤を繊維表面に付着させることが有効である。平滑性や制電性を付与する仕上げ油剤としては、ワックスまたは脂肪酸を中心とする脂肪類、長鎖アルキル基を含有する第４級アンモニウム塩が広く使用されている。しかしながら、これらの脂肪類は制電性はある程度付与できるが、十分な平滑性は付与できなかった。

一方、優れた平滑性を付与する繊維仕上げ油剤としてシリコーン系仕上げ油剤が知られており、例えばジメチルシロキサン乳化重合物、アミン変成シリコーン等が付与された繊維及び繊維コードが提案されている（例えば、特許文献１参照。）

しかしながら、上記ジメチルシロキサン乳化重合物、アミン変性シリコーン共に制電性付与が十分でなく、さらには親水性を阻害すると共に繊維及び得られた製品に黄変が発生するという問題があった。また、これらは短繊維ではなく長繊維（繊維コード）に関するものであり、不織布の製造工程における静電気の発生による問題点を解決できるものではなかった。

また、平滑性と制電性及び親水性の付与された繊維として、アルキルホスフェート塩とアミド基含有ポリオキシアルキレン変性シリコーン組成物の混合物で処理した高平滑性繊維が提案されている。（例えば、特許文献２参照。）

しかしながら、この繊維においても特別な処理剤を用いることにより平滑性や制電性を付与するものであって、操業性やコスト的にも不利になるという問題があった。また、得られる不織布に対するニーズは様々であり、不織布に高機能性を持たせる目的で様々な処理を施すため、繊維に付与された処理剤により、得られた不織布に変色や着色が生じる等の問題もあり、品質面でも不十分であった。

特公昭４８−１４８０号公報 特開平９−６７７７２号公報

本発明は、上記のような問題点を解決し、特別な処理剤を繊維表面に付与することなく、特に乾式不織布の製造工程において、繊維−繊維間や繊維−機械間の摩擦による静電気の発生により繊維塊が発生することを防ぐことができ、均一性に優れ、品質が高く、かつ嵩高性も十分な不織布を得ることができる不織布用短繊維及びこの短繊維を含有してなる短繊維不織布を提供することを技術的な課題とするものである。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明に到達したものである。
すなわち、本発明は、次の（ア）、（イ）を要旨とするものである。
（ア）極限粘度の異なる２種類以上のポリエステルからなる複合繊維であって、繊維長が1.0〜30mm、単糸繊度が0.3〜40dtex、かつ機械捲縮が付与されている短繊維であって、単糸の機械捲縮の形態が捲縮部の最大山部において、山部の頂点と隣接する谷部の底点２点を結んだ三角形の高さ（H）と底辺（L）の比（H／L）が下記(1)式を満足し、捲縮数と捲縮率が下記(2)及び(3)式を同時に満足することを特徴とする不織布用短繊維。
(1)式：0.01Ｔ＋0.10≦H／L≦0.02Ｔ＋0.25
(2)式：0.1T＋3.8≦捲縮数≦0.3T＋7.3
(3)式：0.8T＋0.3≦捲縮率≦1.0T＋4.9
ただし、捲縮数は繊維長25mm当たりの数 Tは単糸繊度のデシテックス（dtex）数
（イ）（ア）記載の不織布用短繊維を３０質量％以上含有することを特徴とする短繊維不織布。

本発明の不織布用短繊維は、特定の捲縮形態を満足しているため、特別な処理剤を繊維表面に付与することなく、繊維−繊維間や繊維−機械間の摩擦による静電気の発生により繊維塊が発生することを防ぐことができ、さらに、繊維間での静電気の保持（ため）、繊維の絡みを防ぐことができるので、乾式不織布及び湿式不織布用の短繊維として好適である。そして、本発明の不織布用短繊維は、潜在捲縮性能を有しているため、不織布にした後の熱処理により捲縮を発現させることで、嵩高性に優れた不織布とすることが可能となる。

さらに、本発明の短繊維不織布は本発明の不織布用短繊維を含有してなるものであるため、乾式不織布及び湿式不織布ともに、均一性に優れ、品質が高く、かつ嵩高性も十分な不織布であり、様々な用途に使用することが可能となる。

以下、本発明を詳細に説明する。
乾式不織布を得る場合、特にエアレイド法で製造する場合には、静電気の発生が多くなる。このエアレイド法に用いられる装置としては、例えば特開平５−９８１３号公報に開示されているような、複数の回転シリンダーをハウジング内に収納し、これらシリンダーを高速回転させることによってシリンダーの周縁に積極的に空気流を発生させ、この空気流によって繊維成分を所定方向に吹き飛ばし得る装置が挙げられる。そして、このエアレイド法によるウエブ形成（短繊維の解繊、搬送、分散、積層工程の全て）においては、空気流を積極的に発生させているために、繊維同士が摩擦され、また繊維と装置（金属製部材）との摩擦によっても静電気の発生が多くなる。

本発明の短繊維は繊維形状を特定のものとすることで、ウエブ形成の各工程（解繊、搬送、分散、積層工程）において、繊維同士、繊維と金属間での摩擦による静電気を発生しにくく、かつ発生した静電気をためにくいものとなり、短繊維同士が集合して繊維塊を生じることが格段に減少される。

上記のような静電気の問題を考慮する場合、捲縮数が多く、捲縮が大きく又は強く付与されているほど形状的に電気をためやすいものとなる。つまり、繊維に捲縮が付与されていると、３次元的な立体形状を呈するため、その立体的な空間部分が多くなるほど静電気がたまりやすくなる。一方、捲縮がないフラットな状態となるほど、平面的な形状となり、静電気をためにくくなるが、繊維同士、あるいは繊維と金属との接触点（面）が増え、摩擦による静電気の発生が多くなる。

嵩高性を考慮する場合、捲縮がないフラットな状態とするほど得られる不織布の嵩高性は低下する。一方、捲縮が付与されているほど、得られる不織布の嵩高性は向上するが、繊維の嵩高性も高くなるため、ウエブ形成の工程中において、繊維同士が絡み合い、繊維塊を生じやすくなり、均一性に劣った不織布となりやすい。

また、静電気や繊維の絡み合いの問題、得られる不織布の風合い（嵩高性や柔軟性）は、単糸繊度によっても影響を受けるものである。つまり、静電気の問題においては、繊維同士あるいは繊維と金属との接触により静電気は発生するものなので、接触点や接触面の大きさを左右する単糸繊度の要因は大きいものとなる。また、捲縮により３次元的な立体形状を形成するので、単糸繊度はその空間部分の大きさを左右する要因となり、静電気をためる程度や繊維の絡みあいの程度を左右する要因となる。

そこで、本発明者等は、これらの要因を考えあわせて検討し、単糸繊度を考慮した特定の機械捲縮が付与された立体形状のものとすることにより、特に上記の効果（静電気、繊維絡みの防止と不織布風合いの向上）が向上されることを見出した。

まず、本発明の不織布用短繊維は、図１に示すように、単糸の機械捲縮の形態において、捲縮部の最大山部における山部の頂点Ｐと、隣接する谷部の底点Ｑ、Ｒの２点を結んで三角形とし、この三角形の高さ（H）と底辺（L）の比（H／L）が下記(1)式を満足するものである。特に乾式不織布をエアレイド法で得る際には、三角形の高さ（H）と底辺（L）の比（H／L）を(6)式とすることが好ましい。

ここで、最大山部とは、本発明の短繊維の繊維長において複数の山部がある場合、山部の高さ（H）が最大のものをいう。
(1)式：0.01Ｔ＋0.10≦H／L≦0.02Ｔ＋0.25
(6)式：0.01Ｔ＋0.10≦H／L≦0.02Ｔ＋0.2

捲縮の度合いを表すためには、一般的に捲縮率が用いられるが、捲縮率の測定方法は、荷重をかけたときと無荷重状態での長さの差から求めるものである。しかし、本発明においては、後述する捲縮率を規定した(3)式を満足していたとしても、繊維中の一部の捲縮部に立体形状の空間部分が大きくなるような、捲縮が大きくかかった部分があると、静電気をためやすく、繊維同士の絡み合いが生じやすくなる。そこで(1)式に規定するように、捲縮形態として最大山部における形態を特定のものとすることで、捲縮による空間部分の大きさを特定のものとし、これにより静電気や繊維の絡みによる繊維塊の発生を防ぐことが可能となる。

H／Lが大きすぎると、繊維の立体形状において、空間部分が大きくなり、静電気をためやすく、繊維の絡みが生じやすくなる。一方、H／Lが小さすぎると、繊維の形態がフラットに近いものとなり、繊維同士、あるいは繊維と金属との接触点（面）が多くなるため静電気が発生しやすく、繊維塊が生成して好ましくない。また、得られる不織布は嵩高性に乏しいものとなりやすい。

なお、H／Lの測定は次のとおりである。まず、短繊維１ｇを採取し、ここから任意に２０本の単繊維を取り出す。そして、取り出した単繊維について拡大写真（約１０倍）を撮り、その写真から上記したように、最大山部における、山部の頂点Ｐと隣接する谷部の底点Ｑ、Ｒの２点を結んで三角形とし、三角形の高さ（H）と底辺（L）の長さを測定し、その比（H／L）を算出するものである。このようにして２０本分の単繊維の測定を行い、その平均値をとる。

次に、本発明の短繊維は、(2)式：0.1T＋3.8≦捲縮数≦0.3T＋7.3 〔Tは単糸繊度のデシテックス（dtex）数〕を満足する。この捲縮数とは、ＪＩＳＬ１０１５ ８．１２．１に基づき測定、算出したものである。なお、捲縮数の測定において繊維長が短い場合は、捲縮付与後、カット前の繊維において測定し、繊維長25ｍｍあたりの個数に換算する。

捲縮数が(2)式より高くなると、３次元的な立体形状による空間部分となる捲縮部が多くなり、空気流での短繊維の送り込み、分散、解繊、積層工程において繊維間で発生した静電気をためやすくなり、また、繊維同士が絡みやすくなるため玉状の繊維塊が生成して好ましくない。一方、(2)式より低くなると、捲縮部が少なくなることから繊維の形態がフラットに近くなり、繊維同士あるいは繊維と金属との接触点（面）が多くなるため静電気の発生が生じやすく、糸状の繊維塊が生成して好ましくない。また、得られる不織布は嵩高性に乏しいものとなる。

さらに、本発明の不織布用短繊維は、(3)式：0.8T＋0.3≦捲縮率≦1.0T＋4.9〔Tは単糸繊度のデシテックス（dtex）数〕を満足する。この捲縮率とは、ＪＩＳＬ１０１５ ８．１２．２に基づき測定、算出したものである。なお、捲縮率の測定において繊維長が短くて測定が困難となる場合は、捲縮付与後、カット前の繊維において測定し、繊維長25ｍｍあたりの個数に換算する。

捲縮率が(3)式より高くなると、３次元的な立体形状による空間部分が多く又は大きくなり、空気流での短繊維の送り込み、分散、解繊、積層工程において繊維間で発生した静電気をためやすくなり、また、繊維同士が交絡しやすくなるため、玉状の繊維塊が生成して好ましくない。一方、(3)式より低くなると、繊維の形態がフラットに近いものとなり、繊維同士、あるいは繊維と金属との接触点（面）が多くなるため静電気の発生が生じやすく、玉状の繊維塊が生成して好ましくない。また、得られる不織布は嵩高性に乏しいものとなる。

捲縮数と捲縮率においても、特に乾式不織布をエアレイド法で得る際には、捲縮数について(7)式、捲縮率について(8)式を満足するものとすることが好ましい。
(7)式：0.1T＋4.8≦捲縮数≦0.3T＋6.6
(8)式：0.8T＋1.2≦捲縮率≦1.0T＋2.8
そして、本発明の短繊維は、繊維長が1.0〜30mmであり、さらに好ましい繊維長は、2〜25mm、より好ましくは5〜15ｍｍである。また、単糸繊度は0.3〜40dtexが好ましく、中でも0.5〜33dtexが好ましく、より好ましくは1.0〜25dtexである。なお、繊維長はＪＩＳ Ｌ１０１５ ８．４．１Ａ法に基づき測定したものであり、単糸繊度はＪＩＳ Ｌ１０１５ ８．５．１Ｂ法に基づき測定したものである。

そして、本発明の短繊維は、極限粘度の異なる２種類以上のポリエステルからなる複合繊維であって、それぞれのポリエステルの極限粘度差は熱収縮特性差となり、熱処理することで微細な捲縮が発現する潜在捲縮性能を有するものとなる。

本発明の複合繊維を構成するそれぞれのポリエステルは、アルキレンテレフタレート単位を主体とするポリエステルからなるものとすることが好ましく、アルキレンテレフタレート単位を主体とするポリエステルとしては具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が挙げられ、中でもＰＥＴが好ましい。

また、これらのポリエステルは、必要に応じて以下に示す共重合成分を１種類又は複数種類共重合した共重合ポリエステルとしてもよく、共重合成分の種類、共重合量により極限粘度を調整することができる。

共重合成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール、１,4-ブタンジオール、1,６-ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。

また、共重合成分として、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド（ＨＣＡ）やイタコン酸（ＩＡ）を用いることが好ましく、ＨＣＡとＩＡのいずれか一方、もしくは両方を共重合したポリエステルとすることで、本発明の複合繊維に難燃性を付与することができる。

さらに、ポリエステル中には、その効果を損なわない範囲で、酸化チタン等の艶消し剤、ヒンダートフェノール系化合物等の酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、顔料、難燃剤、抗菌剤、導電性付与剤、親水剤、吸水剤等が配合されていてもよい。

本発明の複合繊維においては、極限粘度の異なる２種類以上のポリエステルを用いることにより潜在捲縮性能を有するものとするが、ポリエステルの種類は２種類以上であれば特に限定されるものではなく、複合形態も同心円芯鞘形状、偏心芯鞘形状、サイドバイサイド形状や多層形状等の貼り合わせ形状のもの、海島形状等種々の形態が挙げられる。

そして、２種以上のポリエステルの複合比は、潜在捲縮性能を付与できるものであれば特に限定するものではなく、２種類のポリエステルを使用する場合は、質量比で２０／８０〜８０／２０とすることが好ましい。

本発明の複合繊維は、中でも極限粘度の異なる２種類のポリエステルＡとポリエステルＢが繊維の横断面形状において貼り合わせられた形状の複合繊維とすることが好ましく、中でも質量比３０／７０〜７０／３０でサイドバイサイド型に貼り合わされた形状のものが好ましい。さらに、ポリエステルＡとポリエステルＢの極限粘度差は0.05〜0.25程度とすることが好ましい。

このような２種類のポリエステルＡとポリエステルＢの例として、好ましい組合せのものを以下に２例示す。

まず、ポリエステルＡとしてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエステルＢとしてイソフタル酸（ＩＰＡ）を３〜６モル％共重合したＰＥＴを用いることが好ましい。イソフタル酸としては中でも５−ナトリウムスルホイソフタル酸（ＳＩＰ）が好ましい。イソフタル酸の共重合量が３ｍｏｌ％未満であると、ポリエステルＡとの極限粘度差が大きくならず、潜在捲縮性能が不十分となりやすい。一方、６ｍｏｌ％を超えると、ポリエステルの融点が低下し、複合繊維を得るのが困難になりやすい。

次に、ポリエステルＡとしてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエステルＢとしては、ＩＰＡを１〜９モル％とビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加体（ＢＡＥＯ）を２〜５モル％共重合したＰＥＴが好ましい。ＩＰＡの共重合量が１モル％未満であったり、ＢＡＥＯの共重合量が２モル％未満であると、ポリエステルＡとの極限粘度差が大きくならず、潜在捲縮性能が不十分となりやすい。一方、ＩＰＡが９モル％を超えたり、ＢＡＥＯの共重合量が５モル％を超えると、ポリエステルの融点が低下し、複合繊維を得るのが困難になったり、得られる複合繊維の強度が低下する。

また、ＢＡＥＯは、ビスフェノールＡ１モルに対して、エチレンオキサイドを２〜１０モル付加したものが好ましく、中でも２〜５モル付加したものが好ましい。

本発明の短繊維の潜在捲縮性能は、１７０℃自由収縮乾熱処理により捲縮を発現させた際に、捲縮発現後の捲縮数と捲縮率が下記(4)及び(5)式を同時に満足するものとなることが好ましい。なお、これらの捲縮数、捲縮率は上記の(2)及び(3)式と同様に測定するものである。
(4)式：-0.5T＋35≦捲縮数≦-2.4T＋130
(5)式：-0.3T＋40≦捲縮率≦-0.8T＋80
ただし、（繊維長25mm当たりの捲縮数） Tは単糸繊度のデシテックス（dtex）数

本発明の短繊維は、上記のような潜在捲縮を発現するものであり、この潜在捲縮は、繊維を製造する工程では発現するものではなく、また不織布ウエブを製造する工程においても潜在捲縮が発現することがないので工程通過性を悪化させることがない。そして、得られた不織布ウエブに熱処理を施すことによって、優れた嵩高性、独特の風合いを有する不織布とすることが可能となる。

ウエブにしてバインダー成分を溶融させるための熱処理を施す際等の熱処理の際に多少の潜在捲縮は発現するが、乾式不織布、湿式不織布の場合ともに、不織布を得た後に、温度160〜180℃、時間５〜15分程度の乾燥熱処理を施すことによって、十分に潜在捲縮が発現する。

そして、捲縮数が(4)式より多くなったり、捲縮率が(5)式より高くなると、不織布を得た後の熱処理により潜在捲縮の発現が過大となり、不織布の収縮が大きくなったり、均一性が悪くなるなどして好ましくない。一方、捲縮数が(4)式より少なくなったり、捲縮率が(5)式より低くなると、不織布にした後の熱処理による潜在捲縮の発現が不十分となり、嵩高性の付与が不十分となりやすい。

また、本発明の複合繊維の断面形状は特に限定されるものではなく、丸型のみならず扁平型、トリローバル型、ヘキサローバル型、Ｗ型、Ｈ型等の異形断面や四角形や三角形等の多角形状、中空形状のものでもよい。

本発明の不織布用短繊維は、不織布とする際に主体繊維、バインダー繊維のいずれに用いてもよいが、主体繊維として用いることが好ましい。

そして、主体繊維として用いる場合、本発明の短繊維を形成するポリエステルの融点を２２０℃以上とすることが好ましい。ポリエステルの融点が２２０℃未満であると、バインダー繊維を溶融させる際の熱処理工程において、主体繊維の溶融や熱劣化が生じることがある。一方、融点の上限としては、特に限定するものではないが、上記のようなポリエステルとする場合には、２２０〜２８０℃とすることが好ましい。

そして、本発明の不織布用短繊維は、乾式不織布、湿式不織布のいずれに用いてもよく、乾式不織布においては、特にエアレイド法により製造する際に好適である。エアレイド法によると、熱風による接着のみで容易に不織布を得ることが可能で、一般的に行われているバインダー樹脂による接着あるいは熱ロールによる圧着工程の省略が可能でコスト的に優位である。

さらに、本発明の不織布用短繊維は、湿式不織布の製造にも好適に用いることができる。上述したように、本発明の短繊維は特に乾式不織布の製造工程において、繊維−繊維間や繊維−機械間の摩擦による静電気の発生により繊維塊が発生することを防ぐことができるものであるが、湿式不織布においても単繊維のばらけがよく、単繊維同士の接触点（面）が少ないために繊維の集束が生じ難いので、均一性に優れ、かつ嵩高性も十分な湿式不織布を得ることができる。

次に、本発明の短繊維不織布について説明する。本発明の短繊維不織布は、上記のような本発明の不織布用短繊維を３０質量％以上含有するものである。本発明の短繊維を３０質量％以上含有することにより、嵩高性に優れた独特の風合いを有するものとなる。本発明の短繊維が３０質量％未満であると、不織布の風合いは嵩高性に乏しいものとなる。

本発明の不織布においては、本発明の短繊維が主体繊維、バインダー繊維のいずれであってもよく、また、主体繊維とバインダー繊維ともに本発明の短繊維であってもよいが、中でも主体繊維として本発明の短繊維を３０質量％以上含有することが好ましい。さらには、本発明の短繊維を主体繊維として４５質量％以上含有することが好ましく、より好ましくは６０質量％以上である。

なお、バインダー繊維としては、主体繊維よりも融点又は流動開始温度が３０℃以上低いポリエステルからなる繊維を用いることが好ましい。

そして、本発明の短繊維不織布は、乾式不織布、湿式不織布のいずれでもよい。また、本発明の短繊維を３０質量％以上含有していれば、目付け等も限定するものではない。

本発明の短繊維不織布が乾式不織布である場合、特にエアレイド法で得られる場合は、静電気や繊維の絡みによる繊維塊の発生を防ぐことができるので、均一性、嵩高性に優れた乾式不織布となる。

本発明の短繊維不織布が湿式不織布である場合、単繊維のばらけがよく、単繊維同士の接触点（面）が少ないので、繊維の集束が生じることがなく、均一性、嵩高性も十分な湿式不織布となる。

次に、本発明の不織布用短繊維の製造方法について、一例を用いて説明する。極限粘度の異なる２種類のポリエステルを通常用いられる複合紡糸装置を用いて複合紡糸し、延伸することなく、一旦巻き取る。得られた未延伸糸を集束して１〜１００ｋｔｅｘ程度のトウとし、延伸倍率２〜６倍、温度２０〜９０℃程度で熱延伸を施す。そして、押し込み式クリンパーで捲縮を付与した後、必要に応じて仕上げ油剤を付与し、所望の繊維長にカットして本発明の短繊維を得る。

本発明で規定する捲縮形態を満足するものとするには、延伸条件（倍率、温度）及び押込み式クリンパー等の捲縮付与装置での捲縮付与条件（ニップ圧力、スタフィン圧力）を適宜変更することにより行うことができる。

次に、本発明の短繊維不織布の製造方法について、乾式不織布、湿式不織布のそれぞれについて一例を用いて説明する。

まず、乾式不織布の場合、図３に示す簡易エアレイド試験機を用い、試料投入ブロア１３より、主体繊維として本発明の短繊維を、バインダー繊維として他の繊維をそれぞれ投入し、解繊翼回転モータ１５により解繊翼回転用スプロケット１６を介して回転する、それぞれ５枚１組の第１解繊翼１１と第２解繊翼１２で解繊し、飛散落下させる。落下する短繊維を、下部にあるサクションボックス１４で吸引しつつ、矢印方向に移動する集綿コンベア１７の上に堆積させウェブを作成し、下流にある熱処理機１８にて熱処理〔熱処理温度：バインダー繊維の（融点又は流動開始温度）＋１０℃程度〕を施し、乾式不織布を得る。不織布の目付調整は、集綿コンベア１７の移動速度を変化させることで行う。

なお、本発明の繊維においては、得られた不織布に160〜180℃、時間5〜15分程度の熱処理を箱型乾燥機で行うことによって大部分の潜在捲縮が発現する。

また、湿式不織布の場合、主体繊維として本発明の短繊維を、バインダー繊維として他の繊維をそれぞれパルプ離解機に投入し攪拌する。その後、得られた試料を抄紙機に移し、アルキルホスフェート金属塩を主成分とする分散油剤を添加した後、付帯の撹拌羽根にて撹拌を行い抄紙をし、湿式不織布ウェブとする。この抄紙した湿式不織布ウェブを熱風乾燥機で熱処理〔熱処理温度：バインダー繊維の（融点又は流動開始温度）＋１０℃程度〕を行い、湿式不織布を得る。

なお、本発明の繊維においては、得られた不織布に160〜180℃、時間5〜15分程度の熱処理を箱型乾燥機で行うことによって大部分の潜在捲縮が発現する。

次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。なお実施例における各特性値の測定方法は以下の通りである。
（１）流動開始温度
フロテスター（島津製作所ＣＦＴ−５００型）を用い、荷重１００kgf／cm²、ノズル径０．５ｍｍの条件で、初期温度５０℃より１０℃／分の割合で昇温していき、ポリマーがダイから流出し始める温度として求めた。
（２）融点
示差走査型熱量計（パーキンエルマー社製ＤＳＣ７）を用い、昇温速度２０℃／分で測定した融解吸収曲線の極値を与える温度を融点とした。
（３）極限粘度
フェノールと四塩化エタンとの等質量混合物を溶媒として、温度２０℃で測定した。
（４）繊度、繊維長、捲縮部のＨ／Ｌ、捲縮数、捲縮率
前記の方法で測定、算出した。
（５）繊維塊の生成
得られた短繊維を図２の簡易空気流撹拌試験機を用い繊維塊の生成を評価した。１００ｇの短繊維を解綿機で予備解繊した後、サンプル送り込み用ブロア３から空気流にて撹拌タンク１に投入し、撹拌用ブロア２から２０ｍ／秒の空気流を吹き込み、攪拌タンク１内で１分間撹拌する。攪拌後の繊維をサンプリング口５より0.1g採取し、黒色紙の上に広げ、独立した繊維塊の有無を目視にて評価した。
○：繊維塊が発生していない
△：繊維塊が少量発生している
×：繊維塊が大量発生している
（６）不織布の均一性、嵩高性
〈乾式不織布〉
−均一性−
得られた乾式不織布（潜在捲縮を発現後）の均一性の状態を目視にて観察し、以下のように３段階評価とした。
○：十分に解繊されて均一である
△：部分的に未解繊な部分がある
×：解繊が不十分で不均一である
−嵩高性−
得られた乾式不織布（潜在捲縮を発現後）を２０ｃｍ×２０ｃｍに切り出してサンプルとし、そのサンプル１０枚を重ねた上に２５ｃｍ×２５ｃｍ×５ｍｍのアクリル板（３７０ｇ）を載せ、その上に１kgの錘を載せてアクリル板の下面の４辺のそれぞれの辺の中央の高さを測定し、４点の平均値により以下のように３段階評価とした。
○：高さが２５．０ｍｍ以上である
△：高さが１５．０ｍｍ以上２５．０ｍｍ未満である
×：高さが１５．０ｍｍ未満である
〈湿式不織布〉
−均一性−
得られた湿式不織布（潜在捲縮を発現後）の均一性の状態を目視にて観察し以下のように３段階評価とした。
○：十分に分散しており均一である
△：部分的に分散の悪い部分がある
×：分散が不十分で不均一である
−嵩高性−
得られた湿式不織布（潜在捲縮を発現後）を２０ｃｍ×２０ｃｍに切り出してサンプルとし、そのサンプルを１０枚重ねた上に２５ｃｍ×２５ｃｍ×５ｍｍのアクリル板（３７０ｇ）を載せ、その上に１kgの錘を載せてアクリル板の下面の４辺のそれぞれの辺の中央の高さを測定し、４点の平均値により以下のように３段階評価とした。
○：高さが２０．０ｍｍ以上である
△：高さが１２．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ未満である
×：高さが１２．０ｍｍ未満である

実施例１
ポリエステルＡとして、融点が２５６℃、極限粘度０．６4のＰＥＴを用い、ポリエステルＢとしてＳＩＰを４．５モル％共重合した融点２４３℃、極限粘度０．４７の共重合ＰＥＴを用い、通常の複合溶融紡糸装置を用い、紡糸温度２９０℃、吐出量９０３ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度１１７０ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数１３９０の丸型断面のノズルで紡出し、未延伸糸を得た。ポリエステルＡとポリエステルＢは質量比率１／１のサイドバイサイド型の貼り合わせ形状の複合繊維とした。
得られた未延伸糸を１２．３ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率２．５２倍、延伸温度６５℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．３３ＭＰa、スタフィン圧０．１０ＭＰaとして、機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％となるように付与した後、切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は、捲縮数６．２個／２５ｍｍ、捲縮率５．０％であった。
得られた短繊維を図３に示す簡易エアレイド試験機を用い、以下のようにして目付５０ｇ／ｍ2の乾式不織布を得た。主体繊維として得られた短繊維を用い、バインダー繊維としては参考例１に示すものを用い、主体繊維とバインダー繊維を質量比（主体繊維／バインダー繊維）６０／４０とした。
まず、試料投入ブロア１３より投入された主体繊維及びバインダー繊維は、解繊翼回転モータ１５により解繊翼回転用スプロケット１６を介して回転する、それぞれ５枚１組の第１解繊翼１１と第２解繊翼１２で解繊され飛散落下させた。落下する短繊維を、下部にあるサクションボックス１４で吸引しつつ、矢印方向に移動する集綿コンベア１７の上に堆積させウェブを作成し、下流にある熱処理機１８にて熱処理を施し（熱処理温度：１４５℃）、乾式不織布を得た。このとき、不織布の目付調整は、集綿コンベア１７の移動速度を変化させることで行った。
その後、得られた乾式不織布を、温度１７０℃、時間１０分の熱処理を箱型乾燥機で行い、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

実施例２〜５、比較例１〜４
押し込み式クリンパーで機械捲縮を付与する条件を表１、２に示すように種々変更し、表１、２に示す捲縮数、捲縮率のものとした以外は、実施例１と同様に行って短繊維を得た。さらに、実施例１と同様にして乾式不織布を得、その後、得られた乾式不織布を実施例１と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

実施例８
ポリエステルＡとして、融点が２５６℃、極限粘度０．６８のＰＥＴを用い、ポリエステルＢとしてＩＰＡを４．０モル％、ＢＡＥＯを４．０モル％共重合した融点２４０℃、極限粘度０．７０の共重合ポリエステルを用い、通常の複合溶融紡糸装置を用い、紡糸温度２９０℃、吐出量１１１６ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度１１７０ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数１３９０の丸型断面のノズルで紡出した以外は実施例１と同様にして未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸を１２．３ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率３．１２倍、延伸温度６５℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．３２ＭＰa、スタフィン圧０．１２ＭＰaとして、機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％の付与した後、切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は捲縮数６．０個／２５ｍｍ、捲縮率４．９％であった。
得られた短繊維を用いて実施例１と同様にして乾式不織布を得、その後、得られた乾式不織布を、温度１７０℃、時間１０分の熱処理を箱型乾燥機で行い、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

実施例９
ポリエステルＡとして、融点が２５６℃、極限粘度０．６４のＰＥＴを用い、ポリエステルＢとしてＳＩＰを４．５モル％共重合した融点２４３℃、極限粘度０．４７の共重合ポリエステルを用い、通常の複合溶融紡糸装置を用い、紡糸温度２９０℃、吐出量１３９５ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度９００ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数３６６の丸型断面のノズルで紡出した以外は実施例１と同様にして未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸を１４．２ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率３．８５倍、延伸温度７５℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．３５ＭＰa、スタフィン圧０．２８ＭＰaとして、機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％の付与した後、切断して単糸繊度１１ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は、捲縮数１０．６個／２５ｍｍ、捲縮率１５．６％であった。
得られた短繊維を主体繊維とし、バインダー繊維に参考例２の繊維を用いた以外は実施例１と同様にして乾式不織布を得、その後、得られた乾式不織布を実施例１と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

実施例１０〜１２、比較例５〜８
押し込み式クリンパーで機械捲縮を付与する条件を表１、２に示すように種々変更し、表１、２に示す捲縮数、捲縮率のものとした以外は、実施例９と同様に行い短繊維を得た。さらに、実施例９と同様にして乾式不織布を得、実施例９と同様の熱処理を行い、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

実施例１５
ポリエステルＡとして、融点が２５６℃、極限粘度０．６４のＰＥＴを用い、ポリエステルＢとしてＳＩＰを４．５モル％共重合した融点２４３℃、極限粘度０．４７の共重合ポリエステルを用い、通常の複合溶融紡糸装置を用い、紡糸温度２９０℃、吐出量１２８３ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度８００ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数１８０の丸型断面のノズルで紡出した以外は実施例１と同様にして未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸を１４．２ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率４．５０倍、延伸温度７５℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．４５ＭＰa、スタフィン圧０．３５ＭＰaとして、機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％の付与した後、切断して単糸繊度２２ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は、捲縮数１３．７個／２５ｍｍ、捲縮率２６．８％であった。
得られた短繊維を主体繊維とし、バインダー繊維に参考例３の繊維を用いた以外は実施例１と同様にして乾式不織布を得、その後、得られた乾式不織布を実施例１と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

実施例１６〜１８、比較例９〜１２
押し込み式クリンパーで機械捲縮を付与する条件を表１、２に示すように種々変更し、表１、２に示す捲縮数、捲縮率のものとした以外は、実施例１５と同様に行い短繊維を得た。さらに、実施例１５と同様にして乾式不織布を得、実施例１５と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

実施例２１〜２２、比較例１３〜１４
切断時の繊維長を変更し、表１、２に示す繊維長とした以外は、実施例１と同様に行って短繊維を得た。さらに実施例１と同様にして乾式不織布を得、実施例１と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。

比較例１５
ポリエステルとして、融点が２５６℃、極限粘度０．６１のＰＥＴを用い、通常の溶融紡糸装置を用い、紡糸温度２８５℃、吐出量３４４ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度９５０ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数５１８の丸型断面のノズルで紡出し、未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を１２．３ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率３．１８倍、延伸温度７０℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．３２ＭＰa、スタフィン圧０．０９ＭＰaとして機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％の付与した後、切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は捲縮数６．１個／２５ｍｍ、捲縮率４．８％であった。
さらに、実施例１と同様にして乾式不織布を得、実施例１と同様の熱処理を行って、乾式不織布を得た。

参考例１
ポリエステルＡとして、融点が２５６℃、極限粘度０．６１のＰＥＴを用い、ポリマーＢとして、流動開始温度１３０℃、極限粘度０．５７のイソフタル酸（ＩＰＡ）を３３ｍｏｌ％共重合したポリエステルを用いた。複合紡糸装置を用い、ポリエステルＡを芯、ポリマーＢを鞘成分とし、芯鞘質量比率が１／１となるようにして、紡糸温度２８０℃、吐出量４４６ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度１１７０ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数５６０の丸型断面のノズルで紡出し、未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を１２．３ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率３．０９倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．３９ＭＰa、スタフィン圧０．０７ＭＰaとして、機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％の付与した後、切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は、捲縮数６．０個／２５ｍｍ、捲縮率４．６％であった。

参考例２
ポリエステルＡ、ポリマーＢに参考例１と同じものを用い、複合紡糸装置を用い、ポリエステルＡを芯、ポリマーＢを鞘成分とし、芯鞘質量比率が１／１となるようにして、紡糸温度２８０℃、吐出量２６８ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度１１００ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数６５の丸型断面のノズルで紡出し、未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を１４．３ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率３．４１倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．４７ＭＰa、スタフィン圧０．１５ＭＰaとして機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％付与した後、切断して単糸繊度１１ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は捲縮数１０．５個／２５ｍｍ、捲縮率１５．８％であった。

参考例３
ポリエステルＡ、ポリマーＢに参考例１と同じものを用い、ポリエステルＡを芯、ポリマーＢを鞘成分として複合紡糸装置を用い、紡糸温度２８０℃、吐出量４２８ｇ／ｍｉｎ、紡糸速度７５０ｍ／ｍｉｎの条件で、ホール数６５の丸型断面のノズルで紡出し、未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を１４．３ｋｔｅｘのトウに集束した後、延伸倍率３．９９倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．５３ＭＰa、スタフィン圧０．２０ＭＰaとして機械捲縮を付与した。その後、仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする通常用いられる紡績用油剤を０．２％付与した後、切断して単糸繊度２２ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維は捲縮数１３．７個／２５ｍｍ、捲縮率２６．８％であった。

参考例４、５
押し込み式クリンパーで機械捲縮を付与する条件を表２に示すように変更し、表２に示す捲縮数、捲縮率のものとした以外は、参考例１と同様に行い短繊維を得た。

実施例１〜２２、比較例１〜１５、参考例１〜５で得られた短繊維の測定値及び評価結果を表１、２に示す。また、これらの短繊維を含有する乾式不織布（潜在捲縮を発現後）の均一性、嵩高性の評価結果を表１、２に示す。

表１、２から明らかなように、実施例１〜５、８〜１２、１５〜１８、２１〜２２の短繊維は、(1)〜(3)式を満足するものであったため、静電気の発生や静電気をためることがなく、繊維塊の発生がないものであり、潜在捲縮性能にも優れていた。このため、これらの短繊維を含有する乾式不織布は均一性、嵩高性に優れたものであった。
一方、比較例１、３、５、７、９、１１の短繊維は、Ｈ／Ｌ比が(1)式の範囲より大きいため、いずれも静電気をためやすく、また、繊維の絡みも生じ、玉状の繊維塊が生じた。したがって、これらの短繊維を含有する乾式不織布は不均一で品位の劣るものであった。

また、比較例２、４、６、８、１０、１２の短繊維は、Ｈ／Ｌ比が(1)式の範囲より小さいため、いずれも繊維同士の及び繊維と機械間の接触点（面）が多くなり、静電気の発生が多くなり玉状の繊維塊が生成した。このため、これらの短繊維を含有する乾式不織布は不均一で品位に劣り、嵩高性も不十分なものであった。

また、比較例１３の短繊維は、繊維長が短すぎたため、繊維切断時の摩擦熱で繊維の密着が発生し、不織布を得ることができなかった。比較例１４の短繊維は、繊維長が長すぎたため静電気をためやすく、また、繊維の絡みも生じ、玉状の繊維塊が生じたため、この短繊維を含有する乾式不織布は不均一で品位の劣るものであった。

比較例１５の短繊維は１種類のポリエステルからなる単一型の繊維であったため、潜在捲縮性能がなく、不織布を得た後、熱処理を施しても捲縮が発現せず、得られた不織布は嵩高性に乏しいものとなった。

実施例２３〜２７、比較例１６〜２０
それぞれ、実施例１〜５、比較例１〜４、比較例１５の短繊維を主体繊維とし、バインダー繊維としては参考例１〜３に示すもの（それぞれ主体繊維と同繊度のもの）を用い、以下のようにして湿式不織布を作成した。
主体繊維とバインダー繊維を質量比（主体繊維／バインダー繊維）６０／４０とし、パルプ離解機（熊谷理機工業製）に投入し、３０００ｒｐｍにて１分間攪拌した。その後、得られた試料を抄紙機（熊谷理機工業製角型シートマシン）に移し、アルキルホスフェート金属塩を主成分とする分散油剤を添加した後、付帯の撹拌羽根にて撹拌を行い抄紙をし、湿式不織布ウェブとした。抄紙した２５×２５ｃｍの湿式不織布ウェブを、温度１４０℃、時間１０分の熱処理を箱型熱風乾燥機で行い、目付５０ｇ／ｍｍの湿式不織布を得た。
その後、得られた湿式不織布を、温度１７０℃、時間１０分の熱処理を箱型乾燥機で行い、短繊維の潜在捲縮を発現させた湿式不織布を得た。
得られた湿式不織布の均一性、嵩高性の評価結果を表３に示す。

表３から明らかなように、実施例２３〜２７で用いた主体繊維（短繊維）は、(1)〜(3)式を満足するものであったため、水中分散性がよく繊維の集束がないものであった。このため、得られた湿式不織布は均一性に優れ、かつ嵩高性も十分なものであった。
一方、比較例１６で用いた短繊維は、Ｈ／Ｌ比が(1)式の範囲より大きかったため、さらに捲縮数、捲縮率が(2)、(3)式の範囲より大きいため、比較例１８で用いた短繊維はＨ／Ｌ比が(1)式の範囲より大きいため、さらに捲縮率が(3)式の範囲より大きいため、いずれも水中分散性が悪く大きな繊維の集束が発生した。したがって、得られた湿式不織布は不均一で品位にも劣るものであった。また、比較例１７で用いた短繊維はＨ／Ｌ比が(1)式の範囲より小さいため、さらに捲縮数、捲縮率が(2)、(3)式の範囲より小さいため、比較例１９で用いた短繊維はＨ／Ｌ比が(1)式の範囲より小さいため、さらに捲縮率が(3)式の範囲より小さいため、得られた湿式不織布は潜在捲縮発現前、発現後ともに嵩高性が不十分であった。比較例２０で用いた短繊維は単一型の繊維であり潜在捲縮性能がなかったため、得られた湿式不織布は嵩高性に劣るものであった。

実施例２８〜３１、比較例２２〜２３
主体繊維として実施例１の短繊維を用い、バインダー繊維として参考例１の短繊維を用い、主体繊維とバインダー繊維の質量比（主体繊維／バインダー繊維）を表３に示すように種々変更した以外は実施例１と同様にして乾式不織布を得た。その後、この乾式不織布に実施例１と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。
得られた乾式不織布の均一性、嵩高性の評価結果を表４に示す。

実施例３２〜３３、比較例２４〜２５
主体繊維として実施例１の短繊維を用い、バインダー繊維として参考例４の短繊維を用い、主体繊維とバインダー繊維の質量比（主体繊維／バインダー繊維）を表３に示すように種々変更した以外は実施例１と同様にして乾式不織布を得た。その後、この乾式不織布に実施例１と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。
得られた乾式不織布の均一性、嵩高性の評価結果を表４に示す。

実施例３４〜３５、比較例２６〜２７
主体繊維として実施例１の短繊維を用い、バインダー繊維として参考例５の短繊維を用い、主体繊維とバインダー繊維の質量比（主体繊維／バインダー繊維）を表３に示すように種々変更した以外は実施例１と同様にして乾式不織布を得た。その後、この乾式不織布を実施例１と同様の熱処理を行って、短繊維の潜在捲縮を発現させた乾式不織布を得た。 得られた乾式不織布の均一性、嵩高性の評価結果を表４に示す。

表４から明らかなように、実施例２８〜３５の短繊維不織布は、本発明の短繊維を３０質量％以上含有してなるものであったため、均一性、嵩高性ともに優れたものであった。
一方、比較例２１〜２７の短繊維不織布は、本発明の短繊維を３０質量％以上含有していなかったため、均一性、嵩高性に乏しいものであった。

本発明の不織布用短繊維の捲縮形態を示す拡大説明図である。 実施例における繊維塊の生成を評価するための簡易空気流撹拌試験機を示す説明図である。 実施例において乾式不織布を製造した簡易エアレイド試験機を示す説明図である。

Claims (3)

1. 極限粘度の異なる２種類以上のポリエステルからなる複合繊維であって、繊維長が1.0〜30mm、単糸繊度が0.3〜40dtex、かつ機械捲縮が付与されている短繊維であって、単糸の機械捲縮の形態が捲縮部の最大山部において、山部の頂点と隣接する谷部の底点２点を結んだ三角形の高さ（H）と底辺（L）の比（H／L）が下記(1)式を満足し、捲縮数と捲縮率が下記(2)及び(3)式を同時に満足することを特徴とする不織布用短繊維。
   (1)式：0.01Ｔ＋0.10≦H／L≦0.02Ｔ＋0.25
   (2)式：0.1T＋3.8≦捲縮数≦0.3T＋7.3
   (3)式：0.8T＋0.3≦捲縮率≦1.0T＋4.9
   ただし、捲縮数は繊維長25mm当たりの数 Tは単糸繊度のデシテックス（dtex）数
2. 極限粘度の異なる２種類のポリエステルＡとポリエステルＢが繊維の横断面形状において貼り合わせられた形状の複合繊維である請求項１に記載の不織布用短繊維。
3. 請求項１〜２いずれかに記載の不織布用短繊維を３０質量％以上含有することを特徴とする短繊維不織布。