JP4528931B2 - チャンバー型インキ供給装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フレキソ印刷機のアニロックスローラ又はグラビア印刷機の版胴にインキを供給するチャンバー型インキ供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
フレキソ又はグラビア印刷機におけるインキ供給装置には、インキパン内のインキをファニッシャーローラによってアニロックスローラ又はグラビア版胴にインキを転移する着肉ローラ型インキ供給装置、ドクターブレード、シーリングブレード、シール部材からインキ溜まりを形成してアニロックスローラ又はグラビア版胴にインキを転移するチャンバー型インキ供給装置などがある。
【０００３】
フレキソ印刷においては、アニロックスローラ上のインキをドクターブレードで掻き取った後、セル内に残留するインキが版面に転移し、版面上のインキが用紙に転移する。また、グラビア印刷においては、グラビア版胴上のインキをドクターブレードで掻き取った後、セル内に残留するインキが用紙に転移する。
【０００４】
チャンバー方式のインキ供給装置を用いて印刷を行う場合、特開平８−５８０６９号公報（グラビア印刷機のインク供給装置）等があるが、シール部材、ドクターブレード、シーリングブレードという３つの部品がアニロックスローラ又はグラビア版胴に回転接触するため、長ロット印刷において、その一部品が摩耗して回転するアニロックスローラ又はグラビア版胴との間に隙間が発生した時、インキ漏れ又はドクタリング不良という印刷障害が発生するという問題がある。特に、シール部材には回転するアニロックスローラ又はグラビア版胴に対して十分なシール効果が必要なことから、弾性と柔軟性に富む軟質樹脂製のものを用いるが、それらは摩耗し易いという欠点がある。そこで、長ロット印刷を行う場合には、印刷障害が発生する前に、ドクターブレード、シーリングブレード，シール部材といった消耗部品を定期的に交換する必要がある。
【０００５】
また、これら消耗部品を交換するには、印刷を一時中断した後、チャンバー内部のインキを排出して、押し付けられているチャンバーをアニロックスローラ又はグラビア版胴から外した後、更に作業者が印刷ユニットからチャンバーを取り外した状態で消耗部品の交換を行う。交換後、作業者は印刷ユニットにチャンバーを取り付けて、印刷障害が改善されたことを確認し、その後、印刷を再開する。
【０００６】
このようにチャンバー型インキ供給装置において、消耗部品の定期交換を行うためには印刷を一時中断する必要があり、その交換作業には多くの時間が必要なため、作業効率において問題となっている。
【０００７】
また、着肉ローラ型又はチャンバー型インキ供給装置において、インキ中に混入しているごみ、紙粉、固化したインキの塊などがドクターブレードとアニロックスローラ又はグラビア版胴の間に挟まり、その挟まったごみ等の近傍の過剰なインキをドクターブレードで掻き取れなかった時、フレキソ印刷又はグラビア印刷において印刷障害が発生する。フレキソ印刷においては画線部においてインキ皮膜が厚くなる部位が発生し、グラビア印刷においては、非画線部にドクター筋という縦筋が印刷される。
【０００８】
この印刷障害がチャンバー型インキ供給装置において発生した場合、印刷を直ちに中断してチャンバー内部のインキを排出し、アニロックスローラ又はグラビア版胴からチャンバーを外した後に作業者がドクターブレードの刃先の洗浄をした後、ドクターブレードの刃先を観察し、必要に応じて紙ヤスリで磨いたり、または新しいドクターブレードに交換したりする。このような処置の後、アニロックスローラ又はグラビア版胴にチャンバーを押し付け、インキをチャンバーに充填させた後にアニロックスローラ又はグラビア版胴を回転させて、ドクターブレードのドクタリングを作業者が確認した後、印刷を再開する。
【０００９】
このようにチャンバー型インキ供給装置において、ドクターブレードの刃先にごみ等を挟み込む印刷障害が発生する度に、必ず印刷を一時中断する必要があり、その中断する時間は多くを費やすため、作業効率において問題となっている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、フレキソ又はグラビア印刷用のチャンバー型インキ供給装置において、印刷障害の発生頻度を少なくし、更に、印刷を中断することなくそれらの対処が実施できることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、フレキソ印刷機のアニロックスローラ又はグラビア印刷機の版胴に沿って設置され、前記アニロックスローラ又はグラビア版胴の回転方向の下流側に付設された前記アニロックスローラ又はグラビア版胴に付着した不要なインキを除去するドクターブレードと、回転方向上流部をシールし、パッキンするシーリングブレードと、チャンバー両端部を覆うシール部材とでインキ溜まりを形成するチャンバー型インキ供給装置において、前記インキ供給装置は、ドクターブレード、シーリングブレードのどちらか一方又は両方と、アニロックスローラ又はグラビア版胴との位置調整ができ、かつ、インキ溜まりの側端部を覆うシール部材後方から板バネやスプリングといった弾性体、またはエアシリンダによりアニロックスローラ又はグラビア版胴に対して押し付けられることを特徴とするチャンバー型インキ供給装置である。
【００１２】
また、本発明のチャンバー型インキ供給装置は、印刷中にチャンバーが微小角度の旋回が可能なことを特徴とするチャンバー型インキ供給装置である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図１は、本発明に係るチャンバー型インキ供給装置の一実施例の側面図であり、図２は、本発明のチャンバー型インキ供給装置を、アニロックスローラ又はグラビア版胴側から示した説明図である。
【００１４】
本発明のフレキソ印刷機又はグラビア印刷機のインキ供給装置であるチャンバー１は、フレキソ印刷におけるアニロックスローラ２又はグラビア印刷における版胴２に沿って設置され、アニロックスローラ又はグラビア印刷版胴２と接するインキ溜まり３は、チャンバー１と、チャンバー１の前面上端部に設置されたホルダー４と、そのホルダー４に保持されシーリングブレード固定治具１２とシーリングブレード取付けネジ１４により、ホルダーに取付けられたプラスチック板、鋼板等からなるシーリングブレード５と、チャンバー本体１の前面下端部に設置されたホルダー６と、そのホルダー６に保持されドクターブレード固定治具１３とドクターブレード取付けネジ１５により、ホルダーに取付けられた鋼板等からなるドクターブレード７から形成される。
【００１５】
ドクターブレード７の先端部がアニロックスローラ又はグラビア版胴２に圧接することから、アニロックスローラ又はグラビア版胴２に付着する余分なインキは掻き取られ、シーリングブレード５の先端部がアニロックスローラ又はグラビア版胴２に圧接することから、インキ溜まり３の後端部はシールされる。
【００１６】
チャンバー１の前面上端部に付設されたホルダー４、下端部に付設されたホルダー６は、それぞれのホルダー押出調整ボルト８、９により、それぞれのホルダー４、６に保持されたドクターブレード７又はシーリングブレード５をアニロックスローラ又はグラビア版胴２へ押し出す量を調整している。
【００１７】
したがって、印刷中においてドクターブレード７又はシーリングブレード５と、アニロックスローラ又はグラビア版胴２との位置を、個々に調整することが可能となることから、長ロット印刷時にドクターブレード７又はシーリングブレード５の摩耗が原因のインキ漏れ又はドクタリング不良といった印刷障害が起きても、印刷を中断することなく対処することができる。
【００１８】
このような調整を行った後は、チャンバーの前面上端部に付設されたホルダー４と、前面下端部に付設されたホルダー６は、それぞれのホルダー固定ネジ１０、１１によってチャンバー本体１に締結される。
【００１９】
図３は、インキ供給装置を構成するシール部の説明図であり、図３（ａ）は、チャンバー１に埋め込まれたシール部材１６の状態を示した図であり、図３（ｂ）は、シール部材１６の構成を説明するための図である。シール部材１６がアニロックスローラ又はグラビア版胴２と回転接触する接触面は、周方向において完全に接触させるためにアニロックスローラ又はグラビア版胴２と同じ曲率とする。
【００２０】
シール部材１６はチャンバー１に埋め込まれ、その時、シール部材１６の側面
は両ガイド１９と圧接することから、側面は完全にシールされる。更に、シール部材１６後方からアニロックスローラ又はグラビア版胴２へ押し付ける時、シール部材１６が変形することがないよう、両ガイド１９はアニロックスローラ又はグラビア版胴２の近傍まで延びている。このようなシール部材１６をシール部材１６後方にある板バネ２０の弾性力によってアニロックスローラ又はグラビア版胴２に押し付ける。
【００２１】
図４、図５、図６は、図２の切断面Ａ―Ａの断面図である。
【００２２】
図４は、シール部材１６後方からアニロックスローラ又はグラビア版胴２に押し付けるために板バネ２０を用いたことを特徴とするものである。
【００２３】
図５は、シール部材１６後方からアニロックスローラ又はグラビア版胴２に押し付けるために、シール部材押出用板２４に取付けたスプリング２３を用いたことを特徴とするものである。
【００２４】
図６は、シール部材１６後方からアニロックスローラ又はグラビア版胴２に押し付けるために、シール部材押出用板２６に取付けたエアシリンダ２５を用いたことを特徴とするものである。
【００２５】
上述したように、シール部材１６後方からシール部材１６を板バネ、スプリング又はエアシリンダにより押し付けた結果、アニロックスローラ又はグラビア版胴２とのシール性が向上する。
【００２６】
また、このような状態で長ロット印刷を行った場合、シール部材１６の摩耗に対して接触圧がほとんど影響を受けず、接触圧は常に一定となるため、長ロット印刷中において安定したシール効果を保つことができることから、シール部材の
耐久性が向上する。
【００２７】
更に、アニロックスローラ又はグラビア版胴２への押し付け力を板バネ等の弾性体等を用いることから、シール部材１６の材質は、耐久性の良い硬い樹脂製のものを選択できるため、シール部材の長寿命化を図ることができる。
【００２８】
図７は、本発明のインキ供給装置のチャンバー１の一実施形態を示す説明図である。チャンバー１は印刷ユニットに設けられているチャンバー固定用フレーム２７に旋回軸２８を介して設置する。印刷中、チャンバー１のインキ溜まりのインキは常に循環される。チャンバー１と連結するインキ供給ホース２９からインキが供給され、チャンバーと連結するインキ排出ホース３０からインキが排出される。チャンバー１の背面に、チャンバー１を旋回させるための旋回レバー３１が、取付けられている。作業者がこの旋回レバー３１を上下に振った時、その運動が旋回軸２８を支点として、チャンバー１が上下に旋回する。この時、チャンバー１が旋回する角度は、シーリングブレード５又はドクターブレード７がアニロックスローラ又はグラビア版胴２とインキが大きく漏れない程度の微小な間隙になる状態をいう。
【００２９】
このようにチャンバー１が旋回した時、ドクターブレード７がアニロックスローラ又はグラビア版胴２に対して押し込むことになり、更に、ドクターブレード７がアニロックスローラ又はグラビア版胴２に対して離れることになる。
【００３０】
ドクターブレード７をアニロックスローラ又はグラビア版胴２に押し込む場合は、ドクターブレード７先端に付着したごみ等を押しつぶすことができ、また、ドクターブレード７の刃先とアニロックスローラ又はグラビア版胴２と接触している線が、刃もとの方に変化することから、ごみ等が刃先からアニロックスローラ又はグラビア版胴２に転移される。
【００３１】
反対に、ドクターブレード７をアニロックスローラ又はグラビア版胴２から離す場合には、ドクターブレード７先端に付着したごみ等がインキと共にアニロックスローラ又はグラビア版胴２に転移される。更に、ドクターブレード７をアニロックスローラ又はグラビア版胴２から離す場合には、ドクターブレード７の刃先とアニロックスローラ又はグラビア版胴２との接触圧が非常に小さくなるため、その刃先に鋭利なへら又は針等を入れることができ、したがって、ごみ等を取り除くこともできる。
【００３２】
このようなチャンバー１の旋回運動時には、シール部材１６とアニロックスローラ又はグラビア版胴２との間に間隙ができるとインキが漏れるため、チャンバー１の旋回運動にシール部材の接触面が追従する必要がある。しかし、シール部材の弾性又は柔軟性からシール効果を得ている通常のシール方法では、チャンバーの旋回運動に追従することは難しいので、先に述べた板バネ２０やスプリング２３といった弾性体、またはエアシリンダ２５が、シール部材１６後方からアニロックスローラ又はグラビア版胴２に対して押し付ける方法は、追従性が良いため、チャンバー１を旋回させる場合には、板バネ等を用いたシール方法が非常に有効な方法である。
【００３３】
チャンバーの旋回可能な状態で印刷を行った場合、チャンバーが振動してドクタリングが不安定となり、印刷品質が低下することがあるため、ドクタートラブルがない場合においては、チャンバーの旋回を固定する必要がある。チャンバー固定用フレーム２７には、チャンバー１の旋回運動を固定する旋回固定ボルト３２が取り付けられている。チャンバー１の旋回を行わない場合においては、作業者は旋回軸固定ボルト３２を回して、旋回軸固定ボルト３２が旋回軸２８を押さえ付けて旋回軸２８の旋回運動を固定する。ドクタートラブルが生じた場合には、旋回固定ボルトをゆるめた後、先に述べたように旋回レバーを上下に振り、ドクタートラブルを解消する。
【００３４】
以上のように、ドクターブレード７をアニロックスローラ又はグラビア版胴２に押し付けたり、離したりする動作を実施した場合、印刷を中断することなく刃先に付着したごみ等を取り除くことができる。
【００３５】
【発明の効果】
上記したように、本発明のフレキソ又はグラビア印刷用のチャンバー方式のインキ供給装置は、ドクターブレード又はシーリングブレードの摩耗が原因の印刷障害が発生した場合、アニロックスローラ又はグラビア版胴に対するドクターブレード又はシーリングブレードの位置を個々に調整できることから、印刷を中断してその交換作業を実施する必要がなくなるため、長ロット印刷時の作業効率が向上する。
【００３６】
また、シール部材後方から板バネやスプリングといった弾性体、またはエアシリンダによりアニロックスローラ又はグラビア版胴に対して押し付けることから、シール部材の摩耗に関係なく長時間一定のシール効果が得られて、その耐久性が向上するため、長ロット印刷時の作業効率の向上が図られる。
【００３７】
また、チャンバーを揺動させることから、ドクターブレード先端にごみ等を挟み込むことから発生する印刷障害が発生しにくくなるため、長ロット印刷時における作業効率が向上する。
【００３８】
また、ドクターブレードの刃先にごみ等が付着するドクタリング不良が発生した場合、印刷中にチャンバーが微小角度の旋回が可能なことから、印刷を一時中断して刃先を洗浄する必要がなくなるため、作業効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のチャンバー型インキ供給装置の概略図である。
【図２】本発明のチャンバー型インキ供給装置を、アニロックスローラ又はグラビア版胴側から示した説明図である。
【図３】本発明のチャンバー型インキ供給装置を構成するシール部の説明図である。
【図４】シール部の断面図を示す。
【図５】シール部の断面図を示す。
【図６】シール部の断面図を示す。
【図７】本発明のチャンバー型インキ供給装置の一実施形態を示す概略説明図である。
【符号の説明】
１ チャンバー
２ アニロックスローラ又はグラビア版胴
３ インキ溜まり
ホルダー
５ シーリングブレード
７ ドクターブレード
ホルダー押出調整ボルト
１０、１１ ホルダー固定ボルト
１２ シーリングブレード固定治具
１３ ドクターブレード固定治具
１４ シーリングブレード取付けネジ
１５ ドクターブレード取付けネジ
１６ シール部材
１７ インキ供給口
１８ インキ排出口
１９ ガイド
２０ 板バネ
２１ 板バネ固定溝
２２ ホルダーシール部材
２３ スプリング
２４ シール部材押出用板
２５ エアシリンダ
２６ シール部材押出用板
２７ チャンバー固定用フレーム
２８ 旋回軸
２９ インキ供給ホース
３０ インキ排出ホース
３１ 旋回レバー
３２ 旋回軸固定ボルト

Claims (1)

1. フレキソ印刷機のアニロックスローラ又はグラビア印刷機の版胴に沿って設置されたチャンバーと、この回転方向の下流側に付設された前記アニロックスローラ又はグラビア版胴に付着した不要なインキを除去するドクターブレードと、回転方向上流部をシールし、パッキンするシーリングブレードと、チャンバー両端部を覆うシール部材とでインキ溜まりを形成するチャンバー型インキ供給装置において、前記シール部材は、前記アニロックスローラ又はグラビア版胴と回転接触する接触面はアニロックスローラ又はグラビア版胴と同じ曲率とし、側面は前記チャンバーのガイドに圧接して埋め込まれ、前記シール部材を前記アニロックスローラ又はグラビア版胴に押し付けるために、前記シール部材の後方に、板バネ固定溝に固定した板バネ、シール部材押出用板に取付けたスプリング又はシール部材押出用板に取付けたエアシリンダを用いており、前記チャンバーは、チャンバー固定用フレームの旋回軸を介して設置され、前記チャンバーの背面に取付けられた旋回レバーを上下に振ることで、旋回軸を支点としてチャンバーが上下に旋回し、前記旋回する角度は、印刷中にインキが漏れない微小な角度であることを特徴とするチャンバー型インキ供給装置。

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