JP4473082B2

JP4473082B2 - 軸受装置

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Publication number: JP4473082B2
Application number: JP2004275540A
Authority: JP
Inventors: 秀樹秋田; 修五木田
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 2004-09-22
Filing date: 2004-09-22
Publication date: 2010-06-02
Anticipated expiration: 2024-09-22
Also published as: JP2006090400A

Description

本発明は、例えば油圧ショベル等の建設機械に装備される作業装置のピン結合部等に用いて好適な軸受装置に関する。

一般に、油圧ショベル等の建設機械は前部側に作業装置を備え、該作業装置を構成するブーム、アームおよびバケット等は、互いに回動可能となるように軸受装置を用いて連結している。

また、軸受装置は、前記ブーム、アームおよびバケット等のうち一方の部材に設けられ、内周側がブッシュ嵌合穴となった筒状のボス部材と、該ボス部材のブッシュ嵌合穴に嵌着して設けられたブッシュと、該ブッシュの内周側に挿通され、前記ボス部材を相手方部材に回動可能に連結する連結ピンと、前記ブッシュの軸方向両端側に位置して前記ボス部材と連結ピンとの間に設けられたシール部材とにより大略構成されている。

また、シール部材には、軸受装置内に充填されたグリース等の潤滑剤をボス部材内に密封し保持するオイルシールと、軸受装置内に外部からダスト、水等の異物が侵入するのを抑えるダストシールとがある。

そこで、ダストシールを例に挙げて説明すると、このダストシールは、ボス部材の内周に挿嵌される円筒部と、該円筒部から径方向内向きに延びた内向き環状部と、該内向き環状部から縮径するように斜めに延び、連結ピンの外周面に摺接するリップ部とからなる円筒体として形成されている。

また、ダストシールは、円筒部をボス部材の内周側に挿嵌することにより該ボス部材に固定的に取付けることができ、この挿嵌状態ではリップ部を連結ピンの外周面に弾性的に摺接させている。これにより、軸受装置は、その内部にダスト、水等の異物が侵入するのを防止すると共に、軸受装置に給脂されるグリース等の潤滑剤をボス部材内に均一に充填するための弁の役目を果たすものである。

ここで、ダストシールは、そのリップ部を連結ピンの外周面に弾性的に摺接させているから、リップ部と連結ピンとの摩擦抵抗によってダストシールが連結ピンと一緒に回転してしまう場合がある。このようにボス部材内でダストシールが回転すると、該ダストシールが軸方向に移動してボス部材から抜け出てしまったり、ダストが容易に軸受内に侵入してしまう虞がある。このため、軸受装置は、ボス部材またはブッシュにダストシールを軸方向に固定する抜止め部を設けることにより、この抜止め部によってボス部材からダストシールが抜け出るのを防止する構成としている（特許文献１参照）。

特開２００３−２４００００号公報

ところで、上述した特許文献１の発明による軸受装置は、ダストシールを抜け止めするためにボス部材またはブッシュに抜止め部を設けている。具体的には、特許文献１の発明では、ボス部材またはブッシュにダストシールを軸方向に固定するための溝部や係合部を形成している。従って、特許文献１の発明は、ボス部材を製造するための通常の加工作業に加え、溝部や係合部を加工するための切削加工等が必要になるから、加工作業に多大な手間を要してしまうという問題がある。

また、ダストシールを溝部や係合部に確実に係合させるためには、溝部や係合部を大きく形成する必要がある。しかし、溝部や係合部を大きくすると、加工作業に手間を要してしまうばかりか、ダストシールを挿嵌するときの障害となり、取付作業が困難になるという問題がある。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、ボス部材やブッシュに加工を施すことなくシール部材を抜け止めすることができ、またシール部材をボス部材に容易に挿嵌できるようにした軸受装置を提供することにある。

請求項１の発明による軸受装置は、内周側にブッシュ嵌合穴が形成された筒状のボス部材と、該ボス部材のブッシュ嵌合穴に嵌着して設けられたブッシュと、該ブッシュの内周側に挿通され前記ボス部材を相手方部材に回動可能に連結する連結ピンと、前記ブッシュの軸方向両端側に位置して前記ボス部材の内周側と連結ピンとの間に設けられたシール部材とを備え、前記シール部材は、前記ボス部材の内周に挿嵌される円筒部から径方向内向きに延びた内向き環状部に前記連結ピンに摺接するリップ部を有し、樹脂材料を用いて一体形成された円筒体により構成している。

そして、上述した課題を解決するために、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記シール部材の円筒部の外周面には、前記円筒部の周方向に間隔をもって配置され前記ボス部材に対して軸方向に抜け止めする複数の抜止め部を設け、該各抜止め部は、前記シール部材の円筒部の外周面から径方向外向きに突設され前記円筒部と同等な軸方向寸法を有する突起部により構成し、該突起部は、その軸方向端面を前記円筒部の軸方向端面と同一の平面上に配置する構成としたことにある。

請求項２の発明によると、前記シール部材と前記抜止め部とは、樹脂材料を用いて一体に成形する構成としたことにある。

請求項１の発明によれば、シール部材を構成する円筒部の外周面には、円筒部の周方向に間隔をもって配置されボス部材に対して軸方向に抜け止めする複数の抜止め部を設け、該各抜止め部は、前記シール部材の円筒部の外周面から径方向外向きに突設され前記円筒部と同等な軸方向寸法を有する突起部により構成し、該突起部は、その軸方向端面を前記円筒部の軸方向端面と同一の平面上に配置する構成としているので、例えばボス部材、ブッシュには切削加工等を施すことなく、シール部材の円筒部に設けた複数の抜止め部により当該シール部材を抜け止めすることができる。この結果、シール部材に抜止め部を容易に設けることができ、生産性の向上、製造コストの低減等を図ることができる。

特に、シール部材を構成する円筒部の外周面に径方向外向きに突設した突起部は、シール部材をボス部材の内周面に挿嵌するときに弾性的に変形することができるから、通常の圧入作業でシール部材をボス部材内に容易に挿嵌することができる。そして、シール部材をボス部材内に挿嵌した状態では、突起部がボス部材の内周側に弾性力をもって圧接するから、該突起部はシール部材をボス部材内に固定することができる。また、突起部は、シール部材の円筒部から径方向外向きに突出させるだけでよいから、該シール部材を簡単に設けることができる。

しかも、この場合の各突起部は、シール部材の周方向に間隔をもって複数箇所に設けているから、複数箇所で抜止め力を発揮することができ、各突起部によってシール部材をボス部材内に一層強固に固定することができる。

請求項２の発明によれば、シール部材と抜止め部とは、樹脂材料を用いて一体に成形することができるから、シール部材を製造するときの加工工数を増やすことなく抜止め部をより一層容易に設けることができる。また、シール部材に対する抜止め部の取付強度を高めることができ、耐久性、信頼性等を向上することができる。

以下、本発明に係る軸受装置の実施の形態を、油圧ショベルに設けられた作業装置のアームとバケットとの連結部に適用した場合を例に挙げ、添付図面に従って詳細に説明する。

まず、図１ないし図６は本発明の第１の実施の形態を示している。図１において、１は油圧ショベルで、該油圧ショベル１は、クローラ式の下部走行体２と、該下部走行体２上に旋回可能に搭載された上部旋回体３と、該上部旋回体３の前部側に俯仰動可能に設けられた作業装置４とにより大略構成されている。

そして、作業装置４は、上部旋回体３の前部側にピン結合され、ブームシリンダ５によって作動するブーム６と、該ブーム６の先端側にピン結合され、アームシリンダ７によって作動するアーム８と、該アーム８の先端側にピン結合され、バケットシリンダ９によって作動するバケット１０とにより大略構成されている。

ここで、作業装置４のうち、例えばアーム８とバケット１０との間のピン結合部には、アーム８の先端側にバケット１０を回動可能に支持する後述の軸受装置１１が装備されている。

１１は例えばアーム８とバケット１０との間に設けられた軸受装置で、該軸受装置１１は、アーム８の先端側にバケット１０を回動可能に支持するもので、後述のアームボス１２、ブッシュ１４、ブラケット１５，１６、連結ピン１７、ダストシール１９等により構成されている。

１２はアーム８の先端部に設けられたボス部材となるアームボスで、該アームボス１２は、例えば鋼管等により円筒状に形成されている。ここで、アームボス１２の内周側には、軸方向の中間部に位置し後述のブッシュ１４が嵌合されるブッシュ嵌合穴１２Ａと、軸方向の両端側に位置し後述のダストシール１９が嵌合されるシール嵌合穴１２Ｂ，１２Ｂとが設けられ、シール嵌合穴１２Ｂの穴径は、図３、図４に示す如く、ブッシュ嵌合穴１２Ａの穴径よりも僅かな寸法ΔＲだけ大きく形成されている。

また、アームボス１２には、該アームボス１２内にグリース等の潤滑油を給脂するための左，右の潤滑油通路１２Ｃ，１２Ｃが径方向に穿設され、これらの潤滑油通路１２Ｃはアームボス１２の外周側で給脂ニップル１３によって閉塞されている。

１４はアームボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａ内に圧入等の手段によって嵌着された円筒状のブッシュで、該ブッシュ１４の内周側は後述の連結ピン１７が挿通されるピン挿通穴１４Ａとなっている。また、ブッシュ１４の両端側には、アームボス１２の潤滑油通路１２Ｃと対応する外周部位に全周に亘って凹設された全周溝１４Ｂと、この全周溝１４Ｂからピン挿通穴１４Ａに向けて径方向に貫通する潤滑油通路１４Ｃとが形成されている。さらに、ブッシュ１４の軸方向の端面１４Ｄには後述するダストシール１９の内向き環状部１９Ｂが対面して配置されている。

これにより、給脂ニップル１３から給脂された潤滑油は、アームボス１２の潤滑油通路１２Ｃ、ブッシュ１４の全周溝１４Ｂ、潤滑油通路１４Ｃを通じて、ブッシュ１４のピン挿通穴１４Ａに供給される構成となっている。

１５，１６はバケット１０に一体に設けられた相手方部材としての左，右のブラケットで、該各ブラケット１５，１６は、アームボス１２を左，右両側から挟むように配設されている。そして、左，右のブラケット１５，１６には、アームボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａと同心上にピン挿通穴１５Ａ，１６Ａが穿設され、各ブラケット１５，１６は、ピン挿通穴１５Ａ，１６Ａに挿通された連結ピン１７を介して、アームボス１２に対して相対回動可能に連結されている。

１７はアームボス１２と左，右のブラケット１５，１６との間を連結する連結ピンで、該連結ピン１７は、軸方向の一端側に大径なフランジ部１７Ａが設けられ、他端側には径方向に貫通するボルト挿通穴１７Ｂが穿設されている。そして、連結ピン１７は、軸方向の一端側がブラケット１５のピン挿通穴１５Ａに挿通され、軸方向の中間部がブッシュ１４のピン挿通穴１４Ａに摺動可能に挿通され、軸方向の他端側がブラケット１６のピン挿通穴１６Ａに挿通される。そして、連結ピン１７は、フランジ部１７Ａをブラケット１５に当接させた状態で、ブラケット１６の外側面に固着された固定環１６Ｂとボルト挿通穴１７Ｂとにボルト１８を挿通することにより、ブラケット１５，１６に対して抜止め状態および回り止め状態に保持される構成となっている。

１９，１９はブッシュ１４の軸方向両端側に位置してアームボス１２と連結ピン１７との間に設けられたシール部材としてのダストシールで、該ダストシール１９は、アームボス１２内にダスト、水等の異物が侵入するのを防止するものである。

ここで、ダストシール１９は、図３ないし図６に示すように、アームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに挿嵌される円筒部１９Ａと、該円筒部１９Ａから連結ピン１７に向けて径方向内向きに延び、ブッシュ１４の端面１４Ｄに対面する円環状の内向き環状部１９Ｂと、この内向き環状部１９Ｂからブラケット１５に向けて縮径するように斜めに延び、先端部が連結ピン１７の外周面に適度な弾性力をもって摺接するリップ部１９Ｃとにより円筒体として構成されている。

そして、これら円筒部１９Ａ、内向き環状部１９Ｂおよびリップ部１９Ｃからなるダストシール１９は、強度の高い樹脂材料を用いて一体に成形されている。また、ダストシール１９は、図４、図５に示すように、円筒部１９Ａの厚さ寸法Ａと内向き環状部１９Ｂの厚さ寸法Ｂとは、例えば１．８〜２．２ｍｍ程度、好ましくは２ｍｍ程度に設定され、リップ部１９Ｃの厚さ寸法Ｃは、例えば１．３〜１．７ｍｍ程度、好ましくは１．５ｍｍ程度に設定されている。

ここで、ダストシール１９に用いられる樹脂材料としては、例えば高硬度エステル系ウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、フッ素系ブチレンゴム、６−６ナイロン、キャストナイロン等が挙げられる。

２０はダストシール１９の円筒部１９Ａに設けられた抜止め部としての複数個の抜止め突起を示している。また、各抜止め突起２０は、ダストシール１９を構成する円筒部１９Ａの外周面１９Ａ1から径方向外向きに突出する突起部として形成され、アームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに対してダストシール１９を軸方向に抜け止め状態に保持するものである。そして、各抜止め突起２０は、図５、図６に示すように、例えば周方向の３箇所にほぼ等しい間隔をもって配設されている。また、抜止め突起２０は、円筒部１９Ａの外周面１９Ａ1を所定の幅寸法をもって軸方向に延びる四角形状の突起として形成され、図６に示す如く、円筒部１９Ａと同等な軸方向寸法を有している。そして、抜止め突起２０は、その軸方向端面が円筒部１９Ａの軸方向端面と同一の平面上に配置されている。

一方、抜止め突起２０は、図４、図５に示す自由状態において、ダストシール１９を構成する円筒部１９Ａの外周面１９Ａ1からの突出寸法Ｄが例えば０．１〜０．７ｍｍ程度、好ましくは０．２〜０．５ｍｍ程度に設定されている。また、抜止め突起２０の幅寸法Ｅは、例えば３〜７ｍｍ程度、好ましくは５ｍｍ程度に設定されている。

これにより、抜止め突起２０は、アームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに挿嵌されたときに、押し潰されてアームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂと強く摩擦接触することができる。しかも、抜止め突起２０は、シール嵌合穴１２Ｂの内周面との隙間を殆どなくすことができ、グリース等の潤滑剤が漏れ出るのを防止することができる。

さらに、各抜止め突起２０とダストシール１９とは、樹脂材料を用いて一体に成形しているから、各抜止め突起２０は、ダストシール１９に容易に設けることができる。しかも、抜止め突起２０は、ダストシール１９に対して強固に設けることができる。

そして、各抜止め突起２０は、ダストシール１９の円筒部１９Ａをアームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに挿嵌したときに、潰れるように弾性変形することにより、シール嵌合穴１２Ｂの内周面に圧接した状態となる。これにより、各抜止め突起２０は、シール嵌合穴１２Ｂの内周面を突っ張るように作用し、この内周面に対して大きな摩擦抵抗力を発生することができるから、シール嵌合穴１２Ｂ内にダストシール１９を抜け止め状態に保持することができる。

このように構成されたダストシール１９は、アームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに嵌合され、ダストシール１９の円筒部１９Ａに設けた３個の抜止め突起２０がシール嵌合穴１２Ｂの内周面に圧接することにより、アームボス１２に対して軸方向に抜止めされる。この状態で、リップ部１９Ｃは、連結ピン１７の外周面に適度な弾性力をもって摺接し、ダスト、水等の異物がブッシュ１４と連結ピン１７との摺接面に侵入するのを抑える構成となっている。

第１の実施の形態による油圧ショベル１は上述の如き構成を有するもので、次に、油圧ショベル１を操作して作業を行なうときの動作について説明する。

まず、オペレータは、上部旋回体３のキャブ内に搭乗し、該キャブ内に設けられた走行用の操作レバーを操作することにより、下部走行体２のクローラを駆動して油圧ショベル１を前進または後退させることができる。また、作業用の操作レバーを操作することにより、作業装置４を俯仰動させて土砂の掘削作業等を行なうことができる。

また、作業装置４のバケット１０を動作させるときには、バケットシリンダ９を伸縮することにより、アーム８の先端側で軸受装置１１の連結ピン１７を中心にしてバケット１０を回動させることができる。このときに、アームボス１２と連結ピン１７との間に設けられたダストシール１９は、ブッシュ１４のピン挿通穴１４Ａと連結ピン１７との摺接面にダスト（土砂）、水等の異物が侵入するのを阻止することができる。

かくして、第１の実施の形態によれば、ダストシール１９を構成する円筒部１９Ａの外周面１９Ａ1には、アームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに対し、該ダストシール１９を軸方向に抜け止めする抜止め突起２０を設ける構成としている。従って、従来技術として述べた特許文献１のように、ボス部材（アームボス）、ブッシュに切削加工等を施す必要がなく、しかも、抜止め突起２０はダストシール１９の一部として一体形成することができる。この結果、ダストシール１９に抜止め突起２０を容易に設けることができ、生産性の向上、製造コストの低減等を図ることができる。

また、抜止め突起２０は、ダストシール１９の円筒部１９Ａの外周面１９Ａ1に径方向外向きに突出して設けているから、ダストシール１９をアームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに挿嵌するときに弾性的に変形させることができ、通常の圧入作業でダストシール１９をアームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに容易に挿嵌することができる。そして、ダストシール１９をアームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂに挿嵌した状態では、抜止め突起２０をシール嵌合穴１２Ｂの内周面に弾性力をもって圧接させることができるから、ダストシール１９をシール嵌合穴１２Ｂ内に固定することができる。

さらに、抜止め突起２０は、ダストシール１９の円筒部１９Ａに周方向に間隔をもって３個設けているから、３個の抜止め突起２０がそれぞれ抜止め力を発揮することができ、ダストシール１９をアームボス１２のシール嵌合穴１２Ｂ内にバランスよく強固に固定することができ、抜止め効果をより一層高めることができる。これにより、例えばアームボス１２内への給脂によってアームボス１２内の圧力が上昇したり、ブッシュ１４と連結ピン１７との間の摩擦熱によってシール嵌合穴１２Ｂの穴径が増大したとしても、ダストシール１９を確実に軸方向に抜止めすることができる。

次に、図７および図８は本発明の第２の実施の形態を示している。本実施の形態の特徴は、ボス部材のブッシュ嵌合穴とシール嵌合穴を同じ穴径に形成したことにある。なお、第２の実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

図７において、３１はアーム８の先端部に設けられた第２の実施の形態によるボス部材となるアームボスで、該アームボス３１は、第１の実施の形態によるアームボス１２とほぼ同様に、例えば鋼管等により円筒状に形成され、その内周側には、ブッシュ嵌合穴３１Ａとシール嵌合穴３１Ｂとが設けられている。しかし、第２の実施の形態によるアームボス３１は、図７、図８に示すように、シール嵌合穴３１Ｂの穴径をブッシュ嵌合穴３１Ａの穴径と同一寸法に形成している点で、第１の実施の形態によるアームボス１２と相違している。

また、３２は第２の実施の形態によるシール部材としてのダストシールで、該ダストシール３２は、第１の実施の形態によるダストシール１９とほぼ同様に、円筒部３２Ａ、内向き環状部３２Ｂ、リップ部３２Ｃにより構成され、円筒部３２Ａには抜止め突起３３が設けられている。しかし、第２の実施の形態によるダストシール３２は、シール嵌合穴３１Ｂに対応させて、第１の実施の形態によるダストシール１９よりも全体が小径に形成されている。

このように構成された第２の実施の形態においても、前述した第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。特に、第２の実施の形態によれば、アームボス３１のブッシュ嵌合穴３１Ａとシール嵌合穴３１Ｂの穴径を同一寸法としているから、アームボス３１の穴加工を容易に行なうことができ、生産性を向上することができる。

なお、第１の実施の形態では、抜止め部としての抜止め突起２０は、所定の幅寸法をもって軸方向に延びる四角形状に形成した場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば図９に示す第１の変形例のように、ダストシール１９を構成する円筒部１９Ａの外周面１９Ａ1に十字状の抜止め突起４１を設ける構成としてもよい。

この場合、十字状の抜止め突起４１は、図９に示す如く、円筒部１９Ａと同等な軸方向寸法を有し、その軸方向端面が円筒部１９Ａの軸方向端面と同一の平面上に配置されている。これらの構成は、第２の実施の形態にも同様に適用することができるものである。

一方、第１の実施の形態では、抜止め突起２０はダストシール１９の円筒部１９Ａに３個設けた場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば抜止め突起２０はダストシール１９の円筒部１９Ａに２個または４個以上設ける構成としてもよい。この構成は、第２の実施の形態にも同様に適用することができる。

また、第１の実施の形態では、ダストシール１９と抜止め突起２０とは、樹脂材料を用いて一体に成形するものとして説明した。しかし、本発明はこれに限らず、別個に設けられたシート状の部材を、ダストシール１９の円筒部１９Ａに接着、溶着等の固着手段を用いて固着することにより抜止め突起を形成する構成としてもよい。この構成は、第２の実施の形態にも同様に適用することができる。

また、第１の実施の形態では、アームボス１２と連結ピン１７との間に設けられるシール部材として、アームボス１２内にダスト、水等の異物が侵入するのを防止するダストシール１９を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば図１０に示す第２の変形例のように、シール部材としてアームボス１２内にグリース等の潤滑剤を密封して保持するオイルシール５１に適用してもよい。この場合には、オイルシール５１を、円筒部５１Ａ、内向き環状部５１Ｂ、リップ部５１Ｃから構成し、円筒部５１Ａに抜止め部となる抜止め突起５２を設ける構成とすればよい。この構成は、第２の実施の形態にも同様に適用することができる。

また、第１の実施の形態では、ダストシール１９は、円筒部１９Ａの厚さ寸法Ａと内向き環状部１９Ｂの厚さ寸法Ｂとを２ｍｍ程度に設定し、リップ部１９Ｃの厚さ寸法Ｃを１．５ｍｍ程度に設定し、さらに、抜止め突起２０の突出寸法Ｄを０．２〜０．５ｍｍ程度に設定し、抜止め突起２０の幅寸法Ｅを５ｍｍ程度に設定した場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、ダストシール１９の円筒部１９Ａ、内向き環状部１９Ｂ、リップ部１９Ｃの厚さ寸法、抜止め突起２０の突出寸法、幅寸法は、アームボス１２、連結ピン１７等の外形寸法、設置スペース等の設計に関する条件で、適宜に設定されるもので、上述した数値に限定されるものではない。この構成は、第２の実施の形態にも同様に適用することができる。

また、各実施の形態では、軸受装置１１をアーム８とバケット１０との間のピン結合部に適用した場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えば作業装置４を構成するブーム６の先端とアーム８との間のピン結合部、ブーム６のフート部と上部旋回体３との間のピン結合部、各シリンダ５，７，９のピン結合部等に軸受装置を適用してもよい。

さらに、各実施の形態では、軸受装置１１を油圧ショベル１に適用した場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、油圧クレーン、リフトトラック等の他の建設機械にも広く適用できるものである。

本発明の第１の実施の形態による軸受装置が適用された油圧ショベルを示す正面図である。軸受装置を図１中の矢示II−II方向からみた拡大断面図である。図２中のアームボス、ブッシュ、連結ピン、ダストシール、抜止め突起等を拡大して示す要部拡大断面図である。アームボスからダストシールを取外した状態を示す図３と同様の要部拡大断面図である。抜止め突起が設けられたダストシールを単体で示す正面図である。抜止め突起が設けられたダストシールを単体で示す外観斜視図である。本発明の第２の実施の形態によるアームボス、ダストシールをブッシュ、連結ピン等と一緒に示す要部拡大断面図である。アームボスからダストシールを取外した状態を示す図７と同様の要部拡大断面図である。本発明の第１の変形例による抜止め突起を備えたダストシールを単体で示す外観斜視図である。本発明の第２の変形例としてシール部材をオイルシールとして用いた場合を示す図３と同様の要部拡大断面図である。

符号の説明

１１軸受装置
１２，３１アームボス（ボス部材）
１２Ａ，３１Ａブッシュ嵌合穴
１２Ｂ，３１Ｂシール嵌合穴
１４ブッシュ
１５，１６ブラケット（相手方部材）
１７連結ピン
１９，３２ダストシール（シール部材）
１９Ａ，３２Ａ，５１Ａ円筒部
１９Ａ1 外周面
１９Ｂ，３２Ｂ，５１Ｂ内向き環状部
１９Ｃ，３２Ｃ，５１Ｃリップ部
２０，３３，４１抜止め突起（抜止め部）
５１オイルシール（シール部材）

Claims

内周側にブッシュ嵌合穴が形成された筒状のボス部材と、該ボス部材のブッシュ嵌合穴に嵌着して設けられたブッシュと、該ブッシュの内周側に挿通され前記ボス部材を相手方部材に回動可能に連結する連結ピンと、前記ブッシュの軸方向両端側に位置して前記ボス部材の内周側と連結ピンとの間に設けられたシール部材とを備え、
前記シール部材は、前記ボス部材の内周に挿嵌される円筒部から径方向内向きに延びた内向き環状部に前記連結ピンに摺接するリップ部を有し、樹脂材料を用いて一体形成された円筒体により構成してなる軸受装置において、
前記シール部材の円筒部の外周面には、前記円筒部の周方向に間隔をもって配置され前記ボス部材に対して前記シール部材を軸方向に抜け止めする複数の抜止め部を設け、
該各抜止め部は、前記シール部材の円筒部の外周面から径方向外向きに突設され前記円筒部と同等な軸方向寸法を有する突起部により構成し、
該突起部は、その軸方向端面を前記円筒部の軸方向端面と同一の平面上に配置する構成としたことを特徴とする軸受装置。
前記シール部材と前記抜止め部とは、樹脂材料を用いて一体に成形する構成としてなる請求項１に記載の軸受装置。