JP4460922B2 - スチール・ルール抜型の自動曲げ機及びスチール・ルール抜型 - Google Patents

Description

本発明は、紙器やダンボール箱の製造において紙片やシート、板材などに所定の切り目や折り目を形成するのに使用されるスチール・ルール抜型を製作する自動曲げ機、より詳しくはスチール・ルール抜型を構成する帯刃材の曲げや切断などを自動的に行う自動曲げ機に関する。

近年、１９８８年に本発明者水河末弘が世界に先駆けて発表したスチール・ルール抜型の自動曲げ機（商品名；ＢＢＳ−１０１）を皮切りにその自動曲げ機の進歩には目覚しいものがある。スチール・ルール抜型を構成する帯刃材の切断や曲げ加工を行う自動曲げ機がある（例えば、特許文献１、２参照。）。
最近では、帯刃材の切断、曲げ加工以外に、刃底のブリッジ加工、刃先のニック加工、刃の側壁のブローチ加工等をも可能にした自動曲げ機も提案されている（例えば、特許文献３、４参照）。

米国特許第５７４９２７６号明細書 米国特許第５７８７７５０号明細書 特開平１１−３４７８２８号公報 特開２００１−３１４９３２号公報

しかし、帯刃材の切断、曲げ加工以外に、刃底のブリッジ加工、刃先のニック加工、刃側壁のブローチ加工（溝切削加工）等をも可能にした上記自動曲げ機では、これらブリッジ加工、ニック加工等の装置はそれぞれの目的とする機能の装置を帯刃材の送りラインに直列に順次追加して１つの機械にまとめたものである。したがって、その追加装置の部分に応じて価格が上昇せざるを得ないばかりか、機械全体も大型化せざるを得ないという問題がある。

また、スチール・ルール抜型として、図１７のように受け側帯刃材１３２と当て側帯刃材１３１を直角に突き合せ接合するとき、当て側帯刃材１３１の刃先１２１にマイター１２１ａを加工する。このマイター１２１ａの飛び出し量は受け側帯刃材１３２の厚みの半分である。受け側帯刃材１３２が２ポイント（０．７２ｍｍ厚）であればマイター１２１ａの飛び出し量は０．３６ｍｍである。しかし、このマイター加工されたスチール・ルール抜型では打抜き機の圧力によりマイター１２１ａが欠損する恐れがある。マイター１２１ａが欠損すると受け側帯刃材１３２と当て側帯刃材１３１との間に０．３６ｍｍの隙間が生じる。するとその打抜きブランクは不良品となる。そのため、打抜き機のオペレータは時々機械を止めて確認している現状である。

図１６はスチール・ルール抜型のレーザーで合板６にレーザー切削溝６１を切削したものである。切断していないブリッジ６２で合板６がバラバラにならないようになっている。そのため帯刃材１２の対応場所にブリッジ６２またはノッチを設けなければならない。このレーザー切削溝６１に自動曲げ機で曲げた帯刃材１２を木槌で叩き込むのである。この抜型に切削されている実例はポピュラーな逆サックの箱である。これにおいても、マイター加工の箇所は非常に多い。この中でＢ箇所の糊代が隣のブランクに当たるところで欠けが生じても、糊付けで商品の内側に隠れてしまうので許されるかもしれない。しかしＡ箇所の差込み部の切り込み１００、またＤ箇所のフラップ１０１のマイターが欠けてしまうと充填機が停止してしまうという問題がある。

本発明は、上記問題点を解決する為になされたものであり、その目的とするところは曲げ具と左右・上下移動するダイヤモンドグラインダーと工夫した帯刃材サポート装置を組み合わせることにより帯刃材の曲げ加工、両端の直線切断加工、刃先のニック加工、刃底のブリッジ加工（ノッチ加工）、刃側壁のブローチ加工（溝切削加工）を可能にするスチール・ルール抜型の自動曲げ機を提供することにある。

本発明のスチール・ルール抜型の自動曲げ機は、 帯刃材（１２）を所定形状に曲げる曲げ具（１）を備えた自動曲げ機において、曲げ具（１）の前方に、コンピューター制御で上下、左右に移動するダイヤモンドグラインダー（２０）と、このダイヤモンドグラインダー（２０）で帯刃材（１２）を加工する時に上昇して帯刃材（１２）を保持する帯刃材サポート装置（４）とを備え、 前記帯刃材サポート装置（４）には、前記曲げ具（１）の前方において帯刃材（１２）を受け入れて位置決めするように上部が開放されかつ開閉可能に構成された受け具（４１）を有していることを特徴とするものである。

好適な態様として本発明によるスチール・ルール抜型の自動曲げ機は、前記受け具（４１）に、前記ダイヤモンドグラインダー（２０）が受け入れられる溝（４１５）を備えることができる。また、ダイヤモンドグラインダー（２０）の外周の断面形状は直線部（２００）と、この直線部の内径側端に形成した傾斜部（２０１）を有するドビテール形に形成することができる。

本発明は上記構成のように曲げ具（１）の前方にダイヤモンドグラインダー（２０）を上下、左右に移動可能に備えているので、このダイヤモンドグラインダー（２０）を帯刃材（１２）に対し上下、左右に移動させることにより帯刃材（１２）の両端の直線切断加工、刃先のニック加工、刃底のブリッジ加工（ノッチ加工）、および刃側壁のブローチ加工（溝切削加工）が可能になる。ひとつのダイヤモンドグラインダーでそれら加工を可能にすることにより、自動曲げ機全体の低廉化、および小型化、コンパクト化を図ることができる。

また、曲げ具（１）の前方に、本発明の帯刃材サポート装置（４）を備えていると、帯刃材の揺れを防止することができるため、その加工精度を上げることができる。

ダイヤモンドグラインダー（２０）の外周の断面形状が直線部（２００）と傾斜部（２０１）を有するドビテール形に形成されていると、その傾斜部（２０１）により帯刃材（１２）の端に刃傾斜端（１６）を容易に加工することができる。

本発明の好適な実施形態を図面に基づき説明する。

図１は本発明に係るスチール・ルール抜型の自動曲げ機の斜視図を示す。この自動曲げ機は従来の自動曲げ機の曲げ具と同じ機構の曲げ具１を備える。曲げ具１は、例えば、図２にその横断平面図で示すように、スリット１１１を有する曲げノズル１１２と、この曲げノズル１１２のスリット１１１に挿通される帯刃材１２を側方から押して曲げる回転部材１１３とによって構成される。同図において、矢印ａ，ｂは回転部材１１３の回転方向を表している。すなわち、この曲げ具１では、曲げノズル１１２のスリット１１１から突き出された帯刃材１２に対して回転部材１１３が矢印ａ又は矢印ｂの方向に回転移動される。そして、回転部材１１３により側方から押された帯刃材１２が曲げノズル１１２の開口縁１１４，１１５のいずれかに当たって折れ曲がる。帯刃材１２の曲り角度は回転部材１１３の回転移動量によって定まり、帯刃材１２の折曲げ箇所は、スリット１１１からの帯刃材１２の送出し量によって定まる。

上記曲げ具１の前方には高速回転するダイヤモンドグラインダー２０を左右・上下に移動可能にする２次元制御の装置を備える。図１において、帯刃材１２はこの自動曲げ機の後方より送りローラー１３により前方に送られる。曲げ具１の曲げノズル１１２のスリット１１１を通過した帯刃材１２は回転部材１１３の回転により所定角度に曲げられる。この場合、帯刃材１２を直角１４に曲げる場合は曲げ具１の１回のスイングで曲げられる。帯刃材１２を円弧状に曲げる場合は送りローラー１３で０．５〜１．０ｍｍ送るとコンピータで制御された所定角度に曲げ具１が帯刃材１２を叩き、次に送りローラー１３で帯刃材２を０．５〜１．０ｍｍ送ると、１回叩くというように「ポリライン」により円弧状に曲げられる。本発明のコントローラーは４軸または５軸制御のものである。

帯刃材１２の曲げ加工以外の、帯刃材１２の両端の直線切断加工、刃先のニック加工、刃底のブリッジ加工（ノッチ加工）、および刃側壁のブローチ加工（溝切削加工）は左右・上下移動可能なダイヤモンドグラインダー２０で得ようとするものである。

次に、本発明の自動曲げ機による加工順を述べると、図１において、帯刃材１２の先端１５は曲げ具１の曲げノズル１１２を通過すると、左右移動用のＹ軸モータ２１が駆動してＹ軸ネジ２１１が回転し、グラインダー筐体２１３がＹ軸レール２１２に沿って左右に移動する。グラインダー筐体２１３の背後には高速グラインダーモータ２１４が設けられ、このモータ２１４により軸２１５を介してダイヤモンドグラインダー２０を回転させる。ダイヤモンドグラインダー２０が所定の位置に達すると、Ｙ軸モータ２１、Ｙ軸ネジ２１１及びＹ軸レール２１２を収納しているＺ軸筐体３１３は、Ｚ軸モータ３１が駆動してＺ軸ネジ３１１が回転することによりＺ軸レール３１２に沿って下降する。これによりダイヤモンドグラインダー２０は帯刃材１２を切断しその先端１５を形成する。

Ｚ軸筐体３１３はタワー５０に支えられている。このタワー５０は機械ベッド５上に固定されている。本実施例ではＺ軸筐体３１３は上方から下方に向かって下降して加工するが、この設備の設置位置はこれに限定されるものではない。例えば機械ベッド５の先端に固定して、それとは逆に下方から上方に向かって上昇して加工することも可能である。

ダイヤモンドグラインダー２０は２万回転／分ぐらいが適当である。しかし、これは口径により切削スピードは異なる。帯刃材１２を切断する場合の順序は帯刃材１２の刃先からは刃底側へ移動させることが好ましいがこれに限定されず、前回加工の最終位置に近いところからの加工が移動時間を節約できる。

図３にダイヤモンドグラインダー２０と帯刃材１２の相対位置関係が示されている。この図では理解を深めるために帯刃材１２の寸法を大きくダイヤモンドグラインダー２０の口径を小さく描画している。同図において、ダイヤモンドグラインダー２０が６Ａの位置で下降すると帯刃材１２の切断加工、またはニック加工を可能にする。６Ｂ、６Ｄの位置では図４のように受け側帯刃材１３２の側壁に溝１２２を該刃材厚み半分の深さに切削する位置を示している。６Ｃの位置は帯刃材１２の刃底のブリッジ加工や図９（ｃ）の刃底のノッチ１３３の加工位置を示している。

ダイヤモンドグラインダー２０の厚みは２ポイントの帯刃材１２であれば１ｍｍ厚のものでよい。幅が１ｍｍであれば０．７２ｍｍ厚みの２ポイントの受ける幅を１度の加工で切削できる。
例えば、図９（ａ）のように当て側帯刃材１３１が９０度でない傾斜角度で接合される受け側帯刃材１３２の側壁に溝１２２を切削する場合、その溝１２２の幅は１ｍｍでは不足する。その場合は送りローラー１３により帯刃材１２を前進または後退させて溝幅を広く加工する。また３ポイント（１．０８ｍｍ厚）、または４ポイント（１．４４ｍｍ厚）を１ｍｍ幅のダイヤモンドグラインダー２０で加工する場合は同様に２回以上、上下に昇降する加工が必要である。ダイヤモンドグラインダー２０の口径は１２７ｍｍまたは６４ｍｍがよい。ダイヤモンドグラインダー２０はベースがアルミでその表面にダイヤモンド粉を接着したものである。

帯刃材１２の先端１５の切断加工が終了すると、Ｚ軸筐体３１３は上昇し、送りローラー１３は逆転して曲げ具１の曲げノズル１１２の位置まで帯刃材１２を直角１４に曲げるべく移動させる。すると曲げ具１の回転部材１１３が回転して、帯刃材１２が直角に曲げ加工される。送りローラー１３が帯刃材１２を所定の位置にまで送るとき、後に詳しく述べる帯刃材サポート装置４の受け具４１が上昇し、帯刃材１２の揺れを停止させ、これによりダイヤモンドグラインダー２０のＹ軸加工深さの精度を得るために帯刃材１２は確実に保持される。

曲げ加工された帯刃材１２の後端の切断加工は刃の先端１５を切断加工した順序と同じ動作を繰り返すことにより可能である。帯刃材１２の先端及び後端の両端の切断加工は以上に述べたとおりである。この加工において、刃先１２１の切断端より刃底部の切断端が内側になるように切断すれば、刃先１２１の端同士を接合する場合その接合点が開くようなことがない。即ち刃先１２１の全長より刃底の全長が０．２ｍｍ短くなるように切断するのである。その場合はＺ軸筐体３１３を下から上に移動させているとき、送りローラー１３を帯刃材１２の先端側の切断端に０．１ｍｍの傾斜が付くように逆回転させるとよい。帯刃材１２の後端は逆に送り出す。このような加工手順はコンピューターにサブ加工プログラムとして組み込んでおくことにより達成される。

図１６のＡ箇所における差込み部分の帯刃材１２の終端を加工する例が図５に示されている。曲げ終わった帯刃材１２にグラインダー筐体２１３が近づき平形のダイヤモンドグラインダー２０で切断する。グラインダー筐体２１３のアプローチ方向は曲げた帯刃材１２に接触しないように予め形状に応じてプログラムで自動的に判断するようになっている。

図３のような溝１２２の切削加工手順も前記切断の場合と同様、Ｙ軸モータ２１を回転させ、グラインダー筐体２１３を移動させ、帯刃材１２の厚みの半分の位置までダイヤモンドグラインダー２０を送り、次にＺ軸モータ３１が回転しＺ軸筐体３１３が下降し図３の６Ｄの状態で帯刃材１２の側壁に溝１２２を形成する。

図４の抜型は、図１７のマイター加工による抜型のようにマイターの欠損問題も解消できるように、受け側帯刃材１３２の側壁に溝１２２を該刃材１３２の厚みの半分の深さに切削し、その溝１２２に当て側帯刃材１３１の直線切断端部１５を直角に突き合わせ接合するものである。

図６（ａ）（ｂ）、図７（ａ）（ｂ）は抜型の他例を示すが、この抜型は、受け側帯刃材１３２の側壁に設けた溝１２２に当て側帯刃材１３１の端部を所定の傾斜角度で突き合せて接合させるものであって、その場合当て側帯刃材１３１の端部に刃傾斜端１６を加工しなければならないが、従来の自動曲げ機ではそのような加工をすることができず、手動のグラインダーでなければそのような刃傾斜端１６を加工することができなかった。しかも、この手作業による加工はベテランの職人でないと不可能な高度な加工技術である。これに対し、本発明の他のダイヤモンドグラインダー２０は、図８（ａ）に示すように、その外周の断面形状が直線部２００と、この直線部２００の内径側端に形成した傾斜部２０１を有するドビテール形に形成したものである。このダイヤモンドグラインダー２０によれば図８（ｂ）のように帯刃材１２の先端にダイヤモンドグラインダー２０の傾斜部２０１をプログラムにより近づけることにより刃傾斜端１６を容易に加工することができる。

図９（ａ）〜（ｃ）は図６、図７に示す抜型の実施例をより一層発展させた加工実施例を示すものである。図１６の接合部Ｂ、Ｃは受け側帯刃材１３２と当て側帯刃材１３１が傾斜をもって接合しているため、打抜き作業中にその両刃材１３２，１３１の接合部に小さい紙粉が挟まる。少しでも挟まるとどんどん挟まり、その間隔は拡大し、その刃材を差し替えなければならない場合がある。これを改善する方法が図９（ａ）〜（ｃ）に示す実施例である。すなわち、図９（ａ）に示す実施例では抜型が当て側帯刃材１３１の端部１３１ａを受け側帯刃材１３２の下側に潜り込ませて組み込まれる方法である。このように組み込まれた抜型によれば、紙粉が詰まっても潜り込んだ当て側帯刃材１３１が抵抗するため両刃材１３１，１３２の接合部が簡単に開かないのである。この当て側帯刃材１３１の加工方法は、図９（ｂ）のように、その当て側帯刃材１３１の先端部から少し内側を図８のダイヤモンドグラインダー２０の傾斜部２０１で該刃材１３１の高さから合板６の厚みを引いただけ欠き取り加工して刃傾斜端１６を形成した後、ダイヤモンドグラインダー２０を一旦、直線部２００の高さだけ上方に戻す。その後、送りローラー１３を逆転させ当て側帯刃材１３１端部まで加工する。この戻しをしないで当て側帯刃材１３１の端部を加工すれば合板６厚みより低くなるが効果は同じである。一方、受け側帯刃材１３２の加工は、図９（ｃ）のように、受け側帯刃材１３２の側壁に前記刃傾斜端１６を受け入れる溝１２２を切削加工した後、図３における６Ｃの位置の状態にすれば前記当て側帯刃材１３１の端部１３１ａの潜り込みを可能にするノッチ１３３が溝１２２の下部に加工することができる。この時もノッチ１３３は広幅であるので送りローラー１３を移動させて所定の幅、例えば５ｍｍを確保する。

上記実施例は図１６のＡ箇所の差込み部においても利用できる。すなわち、図１６のＡ箇所の差込み部の切り込み１００は小さい刃材部品のため時々打抜き作業中に合板６から脱落することがある。そこで、図９（ａ）のように当て側帯刃材１３１の端部１３１ａを延長し、この延長端部１３１ａを図１６のＡ箇所の差込み部に潜り込ませれば脱落することはない。この図示例に限らず、特に４ポイントのような厚い刃は厚い材料を打抜くために刃が常に脱落する可能性がある。そこで、従来では刃の胴体に丸く穴を開ける一方、合板６には貫通穴を開けボルトを通して刃の脱落を防いでいるが、これではその作業が大変である。本実施例の技術を採用すれば刃の脱落は簡単に防げる。

上記実施例では帯刃材１２の刃底のノッチ加工は送りローラー１３を移動させて所望の幅を作成しているが、時間がかかることを考えると、図１のようにブリッジ加工装置５１を送りローラー１３と曲げ具１との間に設置することが考えられる。このブリッジ加工装置５１を設置することによる利点は時間の短縮化だけでなく、ダイヤモンドグラインダー２０の寿命も長くなる。この場合は帯刃材１２の両端部の切断加工も、図１２のようにブリッジ加工装置５１により帯刃材１２の底部に合板厚み分だけのノッチ５１１を切断し、残りの部分をダイヤモンドグラインダー２０で切断加工することにより可能である。

次に、図１に示す帯刃材サポート装置４について詳述する。曲げ終わった帯刃材１２は曲げ具１の叩きにより揺れている場合が多い。その揺れを防止するには曲げ具１の前方に、受け具４１を備えた帯刃材サポート装置４を設置する。曲げ終わった帯刃材１２の揺れを停止するため、帯刃材１２を曲げている時は帯刃材サポート装置４の中に引っ込み曲げ作業の邪魔にならないようにし、曲げ終わるとモータまたは空圧シリンダーにより受け具４１が上昇し、帯刃材１２を受け止めてその揺れを防ぐ。受け具４１は図１０に示すように音叉のような形状に形成されており、曲げ具１の前方において帯刃材１２を受け入れられるよう上部は開放され、帯刃材１２を受け止める部分の幅は帯刃材１２の厚みと等しくしてある。この受け具４１の重要性は帯刃材１２の揺れを停止するだけでなく溝１２２の深さ（刃材の半分）を正確に切削するためにも重要である。深く切削すると刃先１２１を傷付け、浅いと帯刃材１２同士の接合部に隙間が開く。

図１０は受け具４１を正面から見たものであり、帯刃材１２の厚みの間隔を確保している。左バー４１１が基準になっており、右バー４１２は左バー４１１に底部でヒンジ４１３で接続している。両者はミニチィアシリンダー４１４で開閉する。受け具４１が上昇して行くと上部開放部で受け入れ、最終的に左バー４１１と底部で受け、シリンダー４１４が働き確実に受け入れた帯刃材（１２）を位置決めすべく右バー４１２を閉じてこの右バー４１２と左バー４１１により位置決めさせる。帯刃材１２の厚さが異なっても左バー４１１に押し付けるので２ポイントから６ポイントの帯刃材まで正確に位置決めが可能である。図１に示す実施例ではダイヤモンドグラインダー２０は受け具４１と曲げノズル１１３の間を走行するがこれに限定されるものではない。受け具４１の前方を走行することも可能である。図１１に示す受け具４１はダイヤモンドグラインダー２０が受け入れられて走行する溝４１５を備え、より確実に帯刃材１２を押さえるために前記溝４１５の前後の帯刃材１２を位置決めして確保するものである。

図１３（ａ）（ｂ）は本発明の自動曲げ機により製作された矩形状の抜型を示す。通常、帯刃材１２を矩形状に曲げると、２ポイント（０．７２ｍｍ厚）の帯刃材１２の場合４箇所の角には厚みに近い０．８ｍｍ半径の円弧が形成されてしまう。このため、９０度の角、即ちゼロ半径にすることを望んでも不可能である。そこで、帯刃材１２の曲げられる部分の内側の材料を除去することにより四隅がゼロ半径の矩形を得ることが可能となる。
そのためには帯刃材１２の四隅内側に対応する箇所に溝１２２を形成して当該箇所を曲げればよい。また２〜３ポイントの自動曲げ機と６ポイントの自動曲げ機はモータの力により別機種にならざるを得ない。しかし、本実施例によれば６ポイントの帯刃材１２は溝１２２の部分において半分となる。即ち３ポイントと同じ厚みになる。したがって３ポイントの自動曲げ機で６ポイトの帯刃材１２を曲げることが可能になるのである。

図１４（ａ）（ｂ）は本発明の自動曲げ機により製作された図６の実施例の帯刃材接合部の応用例である。即ち図６の実施例では図８のような特殊なダイヤモンドグラインダー２０により刃傾斜端１６を形成したが、本実施例では図５の通常の平形のダイヤモンドグラインダー２０でもって受け側帯刃材１３２に対し傾斜角を持って接合する当て側帯刃材１３１の端部の加工を可能にしようとするものである。すなわち、当て側帯刃材１３１の端部の側壁に該帯刃材１３１の厚みの半分深さの溝を切削して溝底面１６１Ｃとこの溝底面１６１Ｃの一端に交わる溝側面１６１Ｄを形成する。これにより当て側帯刃材１３１の側壁と溝側面１６１Ｄの交わる角に第１エッジ１６１Ａが形成される。次に溝底面１６１Ｃの他端側を切断して溝底面１６１Ｃに交わる突出端面１６１Ｅを形成する。これにより溝底面１６１Ｃと突出端面１６１Ｅの交わる角に第２エッジ１６１Ｂが形成される。つまり、当て側帯刃材１３１の端部は、溝底面１６１Ｃと、この溝底面１６１Ｃの一端に交わる溝側面１６１Ｄと、溝底面１６１Ｃの他端面に交わる突出端面１６１Ｅとを有する断面Ｚ形状に欠いた形に形成される。

上記溝底面１６１Ｃの幅は受け側帯刃材１３２と当て側帯刃材１３１の接合角度に応じてその幅寸法を決める。これにより、第１，２エッジ１６１Ａ，１６１Ｂは受け側帯刃材１３２の溝１２２に線状接触状態で接合する。第２エッジ１６１Ｂの最上部の刃先１２１は受け側帯刃材１３２の刃先１２１と交点となる。図６、図７の場合は受け側帯刃材１３２の溝１２２に当て側帯刃材１３１の刃傾斜端１６が面接触状態で接合するのである。この実施例の利点は溝底面１６１Ｃの幅寸法を変えることによりどのような接合角度にも線接触状態に接合できる点である。この実施例は図９の実施例と合わせて当て側帯刃材１３１を受け側帯刃材１３２の下に潜り込ませられることはいうまでもない。なお、この実施例による接合部分の製作する装置はＺ軸筐体３１３が曲げ具１の前方に必ずある必要はなく、曲げ具１と送りローラー１３の間に設置されてもよい。

図１５は帯刃材１２を矩形に曲げて構成されたラベル抜型を示しており、帯刃材１２の曲げ箇所の刃底部に対応する箇所に切り込み１０２を加工しておくことによりこの抜型の四隅部の底部に切り込み１０２が形成される。これにより打抜時の「ムラ取り」作業を容易にすることが可能になる。

本発明の自動曲げ機の斜視図である。 自動曲げ機の曲げ具の横断平面図である。 本発明のダイヤモンドグラインダーの加工位置を示した正面図である。 側面に溝を作成した受け側帯刃材、及びその溝に接合する当て側帯刃材を示した斜視図である。 本発明による帯刃材の終端の加工例を示す平面図である。 （ａ）（ｂ）は図１のＢ箇所の帯刃材の接合を示した平面図である。 （ａ）（ｂ）は図１のＣ箇所の帯刃材の接合を示した平面図である。 （ａ）（ｂ）は本発明による図７の加工方法を示した平面図である。 （ａ）は本発明による受け側帯刃材と当て側帯刃材を組み合わせた抜型の平面図、（ｂ）は当て側帯刃材の側面図、（ｃ）は受け側帯刃材の側面図である。 本発明の自動曲げ機に備える受け具の正面図である。 本発明の児童曲げ機に備える他の受け具の斜視図である。 本発明による帯刃材の切断順序を示した正面図である。 本発明により製作された矩形状の抜型を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。 （ａ）は本発明により製作された受け側帯刃材と当て側帯刃材を組み合わせた抜型の平面図、（ｂ）はその当て側帯刃材の斜視図である。 本発明による他の抜型を示した斜視図である。 逆サックのレーザー加工の合板の平面図である。 従来例の抜型のマイター加工を示した側面図である。

１ 曲げ具
６ 合板
１１２ 曲げノズル
１１３ 回転部材
１２ 帯刃材
１２１ 刃先
１２２ 溝
１３ 送りローラー
１３１ 当て側帯刃材
１３２ 受け側帯刃材
１３３ ノッチ
１６ 刃傾斜端
１６１Ｃ 溝底面
１６１Ｄ 溝側面
１６１Ｅ 突出端面
２０ ダイヤモンドグラインダー
２００ 直線部
２０１ 傾斜部
４ 帯刃材サポート装置
４１ 受け具

Claims (3)

1. 帯刃材（１２）を所定形状に曲げる曲げ具（１）を備えた自動曲げ機において、
   曲げ具（１）の前方に、コンピューター制御で上下、左右に移動するダイヤモンドグラインダー（２０）と、このダイヤモンドグラインダー（２０）で帯刃材（１２）を加工する時に上昇して帯刃材（１２）を保持する帯刃材サポート装置（４）とを備え、 前記帯刃材サポート装置（４）には、前記曲げ具（１）の前方において帯刃材（１２）を受け入れて位置決めするように上部が開放されかつ開閉可能に構成された受け具（４１）を有していることを特徴とする、スチール・ルール抜型の自動曲げ機。
2. 前記受け具（４１）には、前記ダイヤモンドグラインダー（２０）が受け入れられる溝（４１５）が備えられている、請求項１記載のスチール・ルール抜型の自動曲げ機。
3. ダイヤモンドグラインダー（２０）の外周の断面形状が直線部（２００）と、この直線部の内径側端に形成した傾斜部（２０１）を有するドビテール形に形成されている、請求項１記載のスチール・ルール抜型の自動曲げ機。

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