JP4459744B2 - 固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体及び固体高分子型燃料電池 - Google Patents

Description

本発明は、固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体と、該膜・電極構造体を備える固体高分子型燃料電池に関するものである。

石油資源が枯渇化する一方、化石燃料の消費による地球温暖化等の環境問題が深刻化しており、二酸化炭素の発生を伴わないクリーンな電動機用電力源として燃料電池が注目されて広範に開発されると共に、一部では実用化され始めている。前記燃料電池を自動車等に搭載する場合には、高電圧と大電流とが得やすいことから、高分子電解質膜を用いる固体高分子型燃料電池が好適に用いられる。

前記固体高分子型燃料電池に用いる電極構造体として、白金等の触媒がカーボンブラック等の触媒担体に担持されイオン伝導性高分子バインダーにより一体化されることにより形成されている１対の電極触媒層を備え、両電極触媒層の間にイオン伝導可能な高分子電解質膜を挟持すると共に、各電極触媒層の上に、拡散層を積層したものが知られている。前記電極構造体は、さらに各電極触媒層の上に、ガス通路を兼ねたセパレータを積層することにより、固体高分子型燃料電池を構成する。

前記固体高分子型燃料電池では、一方の電極触媒層を燃料極として前記拡散層を介して水素、メタノール等の還元性ガスを導入すると共に、他方の電極触媒層を酸素極として前記拡散層を介して空気、酸素等の酸化性ガスを導入する。このようにすると、燃料極側では、前記電極触媒層に含まれる触媒の作用により、前記還元性ガスからプロトン及び電子が生成し、前記プロトンは前記高分子電解質膜を介して、前記酸素極側の電極触媒層に移動する。そして、前記プロトンは、前記酸素極側の電極触媒層で、前記電極触媒層に含まれる触媒の作用により、該酸素極に導入される前記酸化性ガス及び電子と反応して水を生成する。従って、前記燃料極と酸素極とを導線により接続することにより、前記燃料極で生成した電子を前記酸素極に送る回路が形成され、電流を取り出すことができる。

前記電極構造体では、前記高分子電解質膜としていわゆる陽イオン交換樹脂に属するポリマー、例えばポリスチレンスルホン酸等のビニル系ポリマーのスルホン化物、ナフィオン（商品名、デュポン社製）を代表とするパーフルオロアルキルスルホン酸ポリマー、パーフルオロアルキルカルボン酸ポリマー、ポリベンズイミダゾール、ポリエーテルエーテルケトン等の耐熱性高分子に、スルホン酸基またはリン酸基を導入したポリマー等の有機系ポリマーが好適に用いられる。

これら有機系ポリマーは、通常、フィルム状で用いられるが、溶媒に可溶性であること、または熱可塑性であることを利用し、電極上に伝導膜を接合加工できる。ところが、これら有機系ポリマーの多くは、プロトン伝導性がまだ十分でないことに加え、耐久性が低いこと、高温（１００℃以上）でプロトン伝導性が低下してしまうこと、スルホン化により脆化し、機械的強度が低下すること、湿度条件下の依存性が大きいこと、あるいは電極との密着性が十分満足のいくものとはいえない等の問題がある。さらに、これら有機系ポリマーには、含水ポリマー構造に起因して、燃料電池の稼動中に過度の膨潤により強度が低下したり、形状の崩壊に至るという問題がある。

一方、スルホン化された剛直ポリフェニレンからなる固体高分子電解質が知られている（例えば、特許文献１参照）。前記剛直ポリフェニレンは、フェニレン連鎖からなる芳香族化合物を重合して得られるポリマーを主成分とし、これをスルホン化剤と反応させてスルホン酸基を導入しており、スルホン酸基の導入量の増加によって、プロトン伝導度が向上する。

しかしながら、前記剛直ポリフェニレンは、スルホン化すると耐熱水性や靭性等が著しく損なわれるという問題がある。
米国特許第５，４０３，６７５号明細書 特開平７−２２０７４１号公報 Polymer Preprints, Japan, Vol.42, No.3, p.730(1993) Polymer Preprints, Japan, Vol.43, No.3, p.736(1994) Polymer Preprints, Japan, Vol.42, No.7, p.2490〜2492(1993)

本発明は、かかる不都合を解消して、スルホン酸基の導入量を増加しても優れた耐熱水性を有するスルホン化ポリマーからなり、プロトン伝導度、機械的特性や発電性能に優れた固体高分子電解質膜を備える固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体を提供することを目的とする。

また、本発明の目的は、前記膜・電極構造体を備え、発電性能と耐久性とに優れた固体高分子型燃料電池を提供することにもある。

かかる目的を達成するために、本発明の固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体は、高分子電解質膜を、触媒を含む１対の電極で挟持した固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体において、前記高分子電解質膜は、下記式（１０）または下記式（１２）で表されるいずれかのポリアリーレン系共重合体からなることを特徴とする。

前記ポリアリーレン系共重合体は、スルホン酸基が主鎖から離れているため耐酸化性を高めることができ、またミクロ相分離構造を形成することによりスルホン酸基同士が集まって１つの相を形成することになり、該相によりイオン交換容量を向上させ、優れたプロトン伝導性を得ることができる。従って、本発明によれば、前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体を用いることにより、プロトン伝導度と、機械的特性、特に耐熱性とに優れた固体高分子電解質膜を備える膜・電極構造体を得ることができる。

また、本発明の固体高分子型燃料電池は、前述のようにプロトン伝導度と、機械的特性とに優れた固体高分子電解質膜を備える膜・電極構造体を用いるので、優れた発電性能と優れた耐久性とを得ることができる。

次に、図面を参照しながら本発明の実施の形態について詳しく説明する。図１は本実施形態の膜・電極構造体の構成を示す説明的断面図である。

本実施形態の膜・電極構造体は、図１に示すように、１対の電極触媒層１，１と、両電極触媒層１，１に挟持された高分子電解質膜２と、各電極触媒層１，１の上に積層されたガス拡散層３，３とからなる。

前記電極触媒層１は、触媒とイオン伝導性高分子電解質とからなる。

前記触媒としては細孔の発達したカーボン材料に白金または白金合金を担持させた担持触媒が好ましい。細孔の発達したカーボン材料としては、カーボンブラックや活性炭等を好ましく使用することができる。前記カーボンブラックとしては、チャンネルブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック等を挙げることができ、また前記活性炭としては、種々の炭素原子を含む材料を炭化、賦活処理して得られたもの等を挙げることができる。また、これらのカーボン材料に黒鉛化処理を施したものを用いてもよい。

前記触媒は、カーボン担体に白金を担持させたものであってもよいが、白金合金を使用することにより、さらに電極触媒としての安定性や活性を付与することもできる。前記白金合金としては、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム等の白金以外の白金族金属、鉄、チタン、金、銀、クロム、マンガン、モリブデン、タングステン、アルミニウム、ケイ素、レニウム、亜鉛、スズからなる群から選ばれる１種以上の金属と白金との合金が好ましい。前記白金合金には、白金と合金化される金属との金属間化合物が含有されていてよい。

白金または白金合金の担持率（担持触媒の全質量に対する白金または白金合金の質量の割合）は、高出力を得るために、２０〜８０質量％、特に３０〜５５質量％の範囲であることが好ましい。前記担持率が２０質量％未満では、充分な出力を得られないおそれがあり、８０質量％を超えると、白金または白金合金の粒子を分散性よく担体となるカーボン材料に担持できないおそれがある。

また、白金または白金合金の一次粒子径は、高活性なガス拡散電極を得るためには１〜２０ｎｍであることが好ましく、特に反応活性の点で白金または白金合金の表面積を大きく確保できる２〜５ｎｍであることが好ましい。また、白金または白金合金は触媒粒子中に０．１〜１．０ｍｇ／ｃｍ^２の範囲で含まれていることが好ましい。

電極触媒層１は、前記担持触媒に加え、スルホン酸基を有するイオン伝導性高分子電解質を含む。通常、担持触媒は前記高分子電解質により被覆されており、該高分子電解質の繋がっている経路を通ってプロトン（Ｈ^＋）が移動する。

スルホン酸基を有するイオン伝導性高分子電解質としては、特に、デュポン社製ナフィオン（商品名）、旭硝子株式会社製フレミオン（商品名）、旭化成株式会社製アシプレックス（商品名）等に代表されるパーフルオロアルキレンスルホン酸高分子化合物が好適に用いられる。なおパーフルオロアルキレンスルホン酸高分子化合物だけでなく、本明細書に記載のスルホン化ポリアリーレン系共重合体等の芳香族系炭化水素化合物を主とするイオン伝導性高分子電解質を用いてもよい。

前記高分子電解質膜２は、スルホン酸基導入ユニットである下記一般式（１）で表される構成単位と、疎水性ユニットである下記一般式（２）で表される構成単位とを含有するポリアリーレン系共重合体から形成されている。

一般式（１）において、Ｙが示す２価の電子吸引性基は、具体的には、−ＣＯ−、−ＳＯ_２−、−ＳＯ−、−ＣＯＮＨ−、−ＣＯＯ−、−（ＣＦ_２）_ｑ−（ｑは１〜１０の整数である）、−Ｃ（ＣＦ_３）_２−等を挙げることができる。なお、電子吸引性基とは、ハメット（Hammett）置換基定数がフェニル基のｍ位の場合、０．０６以上、p位の場合、０．０１以上の値となる基をいう。

一般式（１）において、Ｚが示す２価の電子供与性基は、具体的には、−ＣＨ_２−、−Ｃ（ＣＨ_３）_２−、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＣＨ＝ＣＨ−、−Ｃ≡Ｃ−、

等を挙げることができる。

一般式（１）において、Ａｒが示す、−ＳＯ_３Ｈで表される置換基を有する芳香族基として、具体的にはフェニル基、ナフチル基、アントラセニル基、フェナンチル基等を挙げることができる。これら基のうち、フェニル基、ナフチル基が好ましい。

前記一般式（１）で表される構成単位を含有することにより、ポリアリーレン系共重合体にスルホン酸基が導入されるため、高分子電解質となり、固体高分子電解質膜２として好適に用いることができる。

前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体は、一般式（１）で表される構成単位を９９．５〜０モル％、好ましくは９０〜０．００１モル％の割合で含有し、一般式（２）で表される構成単位を０．５〜１００モル％、好ましくは１０〜９９．９９９モル％の割合で含有している。

前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体は、例えば、前記一般式（１）においてスルホン酸基に代えてスルホン酸エステル基を有する構成単位となりうるモノマーと、前記一般式（２）で表される構成単位となりうるモノマーとを共重合させ、スルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体を製造し、このスルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体を加水分解して、スルホン酸エステル基をスルホン酸基に変換することにより合成することができる。

また、スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体は、例えば、前記一般式（１）においてスルホン酸基を有しない構成単位となりうるモノマーと、前記一般式（２）で表される構成単位となりうるモノマーとを共重合させ、スルホン酸基を有しないポリアリーレン系共重合体を予め合成し、該共重合体をスルホン化することにより合成することもできる。

前記一般式（１）においてスルホン酸基に代えてスルホン酸エステル基を有する構成単位となりうるモノマーとしては、例えば、下記一般式（７）で表されるスルホン酸エステル（以下「化合物（７）」ということがある）を挙げることができる。

Ｒ^ａは炭素原子数１〜２０、好ましくは４〜２０の炭化水素基を示し、具体的には、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉｓｏ−プロピル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｉｓｏ−ブチル基、ｎ−ブチル基、sec−ブチル基、ネオペンチル基、シクロペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、シクロペンチルメチル基、シクロへキシルメチル基、アダマンチル基、アダマンチルメチル基、２−エチルへキシル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチルメチル基、テトラヒドロフルフリル基、２−メチルブチル基、３，３−ジメチル−２，４−ジオキソランメチル基、シクロヘキシルメチル基等の直鎖状炭化水素基、分岐状炭化水素基、脂環式炭化水素基、５員の複素環を有する炭化水素基等を挙げることができる。これらの中では、ｎ−ブチル基、ネオペンチル基、テトラヒドロフルフリル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘキシルメチル基、アダマンチルメチル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチルメチル基が好ましく、特にネオペンチル基が好ましい。

Ａｒは−ＳＯ_３Ｒ^ｂで表される置換基を有する芳香族基を示し、芳香族基として具体的にはフェニル基、ナフチル基、アントラセニル基、フェナンチル基等を挙げることができる。これらの基のうち、フェニル基、ナフチル基が好ましい。

置換基−ＳＯ_３Ｒ^ｂは、前記芳香族基に１個または２個以上置換しており、置換基−ＳＯ_３Ｒ^ｂが２個以上置換している場合には、これらの置換基は互いに同一でも異なっていてもよい。

ここで、Ｒ^ｂは炭素原子数１〜２０、好ましくは４〜２０の炭化水素基を示し、具体的には前記炭化水素原子数１〜２０の炭化水素基等を挙げることができる。これらの中では、ｎ−ブチル基、ネオペンチル基、テトラヒドロフルフリル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘキシルメチル基、アダマンチルメチル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチルメチル基が好ましく、特にネオペンチル基が好ましい。

一般式（７）で表されるスルホン酸エステルの具体例としては、以下のような化合物を挙げることができる。

また、一般式（７）で表されるスルホン酸エステルは、前記具体例の各化合物において塩素原子が臭素原子に置き換わった化合物、−ＣＯ−が−ＳＯ_２−に置き換わった化合物、塩素原子が臭素原子に置き換わり、かつ、−ＣＯ−が−ＳＯ_２−に置き換わった化合物等も含む。

一般式（７）の中のＲ^ｂ基は１級アルコール由来であって、β炭素が３級または４級炭素であることが重合工程中の安定性に優れ、脱エステル化によるスルホン酸の生成に起因する重合阻害や架橋を引き起こさない点で好ましく、さらには、これらのエステル基は１級アルコール由来でβ位が４級炭素であることが好ましい。

また、前記一般式（１）において、スルホン酸基を有しない化合物の具体例としては、以下のような化合物を挙げることができる。

前記一般式（１）においてスルホン酸基を有しない化合物は、前記具体例の各化合物において塩素原子が臭素原子に置き換わった化合物、−ＣＯ−が−ＳＯ_２−に置き換わった化合物、塩素原子が臭素原子に置き換わり、かつ、−ＣＯ−が−ＳＯ_２−に置き換わった化合物等も含む。

前記一般式（２）の構成単位となりうるモノマーとしては、例えば、下記一般式（８）で表される化合物（以下「化合物（８）」ということがある。）を挙げることができる。この化合物（８）から導かれる構成単位を含有させることにより、前記ポリアリーレン系共重合体に疎水部を付与するとともに、屈曲性構造を有するため共重合体の靭性、その他の機械的強度等を向上させる作用を有する。

一般式（８）中、Ｘは、フッ素を除くハロゲン原子（塩素、臭素、ヨウ素）、−ＯＳＯ_２ＣＨ_３、−ＯＳＯ_２ＣＦ_３から選ばれる原子または基を示す。

Ｒ^１〜Ｒ^１２は互いに同一でも異なっていてもよく、水素原子、フッ素原子またはアルキル基を示す。アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、アミル基、ヘキシル基等を挙げることができ、メチル基、エチル基等が好ましい。

Ａは独立に電子吸引性基または直接結合を示し、電子吸引性基としては、例えば、−ＣＯ−、−ＣＯＮＨ−、−（ＣＦ_２）_ｑ−（ｑは１〜１０の整数）、−Ｃ（ＣＦ_３）_２−、−ＣＯＯ−、−ＳＯ−、−ＳＯ_２−等を挙げることができる。

Ｂは独立に酸素原子または硫黄原子である。ｍは１以上の整数であり、上限は通常５０、好ましくは２０であり、ｎは２以上の整数であり、上限は通常１００、好ましくは８０である。

Ｑは下記一般式（３）〜（６）で表される少なくとも１種の構造を示す。

前記Ｒ⁹〜Ｒ^２0が示すアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、アミル基、ヘキシル基等を挙げることができ、メチル基、エチル基等が好ましい。また、前記Ｒ⁹〜Ｒ^２0が示す芳香族基としては、例えば、フェニル基、ナフチル基、ピリジル基、フェノキシジフェニル基、フェニルフェニル基、ナフトキシフェニル等を挙げることができる。

前記ポリアリーレン系共重合体は、化合物（８）が前記一般式（３）〜（６）で表される構造を含有することにより、優れた熱水耐性、機械的特性、プロトン伝導性等を得ることができる。

前記化合物（８）は、例えば、次のような反応により合成することができる。

まず、２価の原子もしくは有機基または直接結合で連結されたビスフェノール、ベンゼンジオールまたはナフタレンジオール等（以下、これらをまとめて「フェノール類」ということがある）をアルカリ金属塩とするために、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、スルホラン、ジフェニルスルホン、ジメチルスルホキサイド等の誘電率の高い極性溶媒中で、リチウム、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属、水素化アルカリ金属、水酸化アルカリ金属、アルカリ金属炭酸塩等を加える。アルカリ金属はフェノール類の水酸基に対し、過剰気味で反応させ、通常、１．１〜２倍当量、好ましくは１．２〜１．５倍当量で使用する。このとき、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロベンゼン、アニソール等の水と共沸する溶媒を共存させて、反応の進行を促進させることが好ましい。

次いで、前記フェノール類のアルカリ金属塩と、電子吸引性基等で活性化された、塩素等のハロゲン原子で置換された芳香族ジハライド化合物とを反応させる。前記電子吸引性基等で活性化された芳香族ジハライド化合物としては、例えば、１，４−ビス（４−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，３−ビス（４−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，２−ビス（４−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，４−ビス（３−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，３−ビス（３−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，２−ビス（３−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，４−ビス（２−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，３−ビス（２−クロロベンゾイル）ベンゼン、１，２−ビス（２−クロロベンゾイル）ベンゼン、４，４’−ビス（４−クロロベンゾイル）ビフェニル、４，４’−ビス（３−クロロベンゾイル）ビフェニル、４，４’−ビス（２−クロロベンゾイル）ビフェニル、２，２’−ビス（４−クロロベンゾイル）ビフェニル、２，２’−ビス（２−クロロベンゾイル）ビフェニル、１，４−ビス（４−クロロスルホニル）ベンゼン、１，３−ビス（４−クロロスルホニル）ベンゼン、１，２−ビス（４−クロロスルホニル）ベンゼン、４，４’−ビス（４−クロロスルホニル）ビフェニル、４，４’−ビス（２−クロロスルホニル）ビフェニル、１，４−ビス（４−クロロベンゾイル）―２，３，５，６−テトラフルオロベンゼン、１，３−ビス（４−クロロベンゾイル）―２，４，５，６−テトラフルオロベンゼン等を挙げることができる。

前記芳香族ジハライド化合物は、フェノール類に対し１．０００１〜３倍モル、好ましくは１．００１〜２倍モルの量で用いられる。また両末端が塩素原子となるように、反応後半または反応終了後に再度、例えば、１，４−ビス（４−クロロベンゾイル）ベンゼンを過剰に加えて反応させてもよい。分子量は、この段階での前記芳香族ジハライド化合物とフェノール類との反応モル比によって調整することができる。

これらの反応は、反応温度が６０〜３００℃、好ましくは８０〜２５０℃の範囲、反応時間が１５分〜１００時間、好ましくは１〜２４時間の範囲で行なわれる。

得られたオリゴマー乃至ポリマーは、ポリマーの一般的な精製方法、例えば、溶解−沈殿の操作によって精製することができる。化合物（８）の具体的な構造として、以下のような化合物を挙げることができる。

本実施形態において、スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体（以下、単に「スルホン化ポリマー」ということがある）は、前記化合物（７）と化合物（８）とを触媒の存在下に反応させた後、スルホン酸エステル基を加水分解してスルホン酸基に変換することにより合成される。

前記化合物（７）と化合物（８）との反応に使用される触媒は、遷移金属化合物を含む触媒系であり、このような触媒系としては、（ｉ）遷移金属塩および配位子となる化合物（以下「配位子成分」という）、または、配位子が配位された遷移金属錯体（銅塩を含む）と、（ｉｉ）還元剤とを必須成分とし、さらに、重合速度を上げるために「塩」を添加してもよい。

ここで、遷移金属塩としては、塩化ニッケル、臭化ニッケル等を挙げることができる。

また、配位子成分としては、トリフェニルホスフィン、２，２’−ビピリジン等を挙げることができる。前記配位子成分である化合物は、１種を単独で用いてもよく、あるいは２種以上を併用してもよい。

さらに、配位子が配位された遷移金属錯体としては、塩化ニッケルビス（トリフェニルホスフィン）、塩化ニッケル（２，２’−ビピリジン）を挙げることができる。

前記触媒系に使用することができる還元剤としては、亜鉛、マグネシウム、マンガン等を挙げることができる。これらの還元剤は、有機酸等の酸に接触させることにより、より活性化して用いることができる。

また、前記触媒系に用いられる「塩」としては、臭化ナトリウム、ヨウ化ナトリウム、臭化カリウム、臭化テトラエチルアンモニウム、ヨウ化テトラエチルアンモニウム等を挙げることができる。

各成分の使用割合は、遷移金属塩または遷移金属錯体が、前記モノマーの総計（化合物（７）と化合物（８）との合計）１モルに対し、通常、０．０００１〜１０モル、好ましくは０．０１〜０．５モルである。０．０００１モル未満では、重合反応が十分に進行しないことがあり、一方、１０モルを超えると、得られたスルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体の分子量が低下することがある。

前記触媒系において、遷移金属塩と配位子成分とを用いる場合、この配位子成分の使用割合は、遷移金属塩１モルに対し、通常０．１〜１００モル、好ましくは１〜１０モルである。０．１モル未満では、触媒活性が不十分となることがあり、一方、１００モルを超えると、得られたスルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体の分子量が低下することがある。

また、還元剤の使用割合は、前記モノマーの総計１モルに対し、通常、０．１〜１００モル、好ましくは１〜１０モルである。０．１モル未満では、重合が十分進行しないことがあり、１００モルを超えると、得られたスルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体の精製が困難になることがある。

さらに、「塩」を使用する場合、その使用割合は、前記モノマーの総計１モルに対し、通常、０．００１〜１００モル、好ましくは０．０１〜１モルである。０．００１モル未満では、重合速度を上げる効果が不十分であることがあり、１００モルを超えると、得られたスルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体の精製が困難となることがある。

化合物（７）と化合物（８）とを反応させる際に使用することのできる重合溶媒としては、テトラヒドロフラン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルイミダゾリジノンが好ましい。これらの重合溶媒は、十分に乾燥してから用いることが好ましい。

重合溶媒中における前記モノマーの総計の濃度は、通常、１〜９０重量％、好ましくは５〜４０重量％である。重合する際の重合温度は、通常、０〜２００℃、好ましくは５０〜１２０℃である。また、重合時間は、通常、０．５〜１００時間、好ましくは１〜４０時間である。

化合物（７）を用いて得られたスルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体は、スルホン酸エステル基を加水分解して、スルホン酸基に変換することによりスルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体とすることができる。

加水分解の方法としては、（ｉ）少量の塩酸を含む過剰量の水またはアルコールに、前記スルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体を投入し、５分間以上攪拌する方法、（ｉｉ）トリフルオロ酢酸中で前記スルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体を８０〜１２０℃程度の温度で５〜１０時間程度反応させる方法、（ｉｉｉ）スルホン酸エステル基を有するポリアリーレン系共重合体中のスルホン酸エステル基（−ＳＯ_３Ｒ^ａおよび−ＳＯ_３Ｒ^ｂ）１モルに対して１〜３倍モルのリチウムブロマイドを含む溶液、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン等の溶液中で前記ポリアリーレン系共重合体を８０〜１５０℃程度の温度で３〜１０時間程度反応させた後、塩酸を添加する方法
等を挙げることができる。

スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体は、前記化合物（８）と、前記一般式（７）で表される化合物（７）においてスルホン酸基を有しない化合物とを共重合させることにより、スルホン酸基を有しないポリアリーレン系共重合体（以下「非スルホン化ポリマー」ということがある）を予め合成し、この非スルホン化ポリマーをスルホン化することにより合成することもできる。この場合、前記合成方法に準じた方法により非スルホン化ポリマーを製造した後、スルホン化剤を用いてスルホン酸基を導入することにより、スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体を得ることができる。

スルホン酸基の導入方法は、特に制限されず、一般的な方法で行うことができる。例えば、前記非スルホン化ポリマーを、無溶剤下または溶媒存在下で、無水硫酸、発煙硫酸、クロルスルホン酸、硫酸、亜硫酸水素ナトリウム等の公知のスルホン化剤を用いて、公知の条件でスルホン化することにより、スルホン酸基を導入することができる（非特許文献１〜３参照）。

スルホン化の際に用いられる溶剤としては、例えば、ｎ−ヘキサン等の炭化水素溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル系溶剤、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等の非プロトン系極性溶剤、テトラクロロエタン、ジクロロエタン、クロロホルム、塩化メチレン等のハロゲン化炭化水素等を挙げることができる。反応温度は、特に限定されないが、通常−５０〜２００℃、好ましくは−１０〜１００℃である。また、反応時間は、通常０．５〜１，０００時間、好ましくは１〜２００時間である。

前記のような方法により製造されるスルホン化ポリマー中のスルホン酸基量は、通常０．３〜５ｍｅｑ／ｇ、好ましくは０．５〜３ｍｅｑ／ｇ、さらに好ましくは０．８〜２．８ｍｅｑ／ｇである。０．３ｍｅｑ／ｇ未満では、プロトン伝導度が低く実用的ではなく、５ｍｅｑ／ｇを超えると、耐水性が低下することがある。前記スルホン酸基量は、例えば、モノマーの種類、使用割合、組み合わせ等を変えることにより、調整することができる。

このようにして得られるスルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算重量平均分子量で、１万〜１００万、好ましくは２万〜８０万である。前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体は、分子量が前記範囲内であることにより、優れた塗膜性、強度的性質、溶解性、加工性等を得ることができる。

前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体の構造は、赤外線吸収スペクトルによって、１，０３０〜１，０４５ｃｍ^−１、１，１６０〜１，１９０ｃｍ^−１のＳ＝Ｏ吸収、１，１３０〜１，２５０ｃｍ^−１のＣ−Ｏ−Ｃ吸収、１，６４０〜１，６６０ｃｍ^−１のＣ＝Ｏ吸収等により確認でき、これらの組成比は、スルホン酸の中和滴定や、元素分析により知ることができる。また、核磁気共鳴スペクトル（^１Ｈ−ＮＭＲ）により、６．８〜８．０ｐｐｍの芳香族プロトンのピークから、その構造を確認することができる。

固体高分子電解質膜２は、前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体からなる高分子電解質を用いて調製される。また、固体高分子電解質膜２を調整する際に、高分子電解質以外に、硫酸、リン酸等の無機酸、カルボン酸を含む有機酸、適量の水等を併用してもよい。また、プロトン伝導性を損なわない範囲で、フェノール系水酸基含有化合物、アミン系化合物、有機リン化合物、有機イオウ化合物等の酸化防止剤を含んでもよい。

固体高分子電解質膜２は、前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体を、溶剤に溶解して溶液とした後、基体上に流延してフィルム状に成形するキャスティング法等により、フィルム状に成形することにより製造することができる。

前記基体としては、通常の溶液キャスティング法に用いられる基体であれば特に限定されず、例えばプラスチック製、金属製等の基体を用いることができ、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等の熱可塑性樹脂からなる基体を用いることができる。

前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体を溶解する溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、γ−ブチロラクトン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチル尿素、ジメチルイミダゾリジノン等の非プロトン系極性溶剤を挙げることができ、特に溶解性、溶液粘度の面から、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下「ＮＭＰ」ということがある）が好ましい。前記非プロトン系極性溶剤は、１種単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体を溶解させる前記溶媒として、前記非プロトン系極性溶剤とアルコールとの混合物を用いることもできる。アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール等を挙げることができ、特にメタノールが幅広い組成範囲で溶液粘度を下げる効果があり好ましい。前記アルコールは、１種を単独で用いてもよく、あるいは２種以上を併用してもよい。

前記溶媒として、非プロトン系極性溶剤とアルコールとの混合物を用いる場合には、非プロトン系極性溶剤が９５〜２５重量％、好ましくは９０〜２５重量％、アルコールが５〜７５重量％、好ましくは１０〜７５重量％（合計１００重量％）の範囲で用いる。アルコールの量が前記範囲内にあると、溶液粘度を下げる点で優れた効果を得ることができる。

前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体を溶解させた溶液のポリマー濃度は、該スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体の分子量にもよるが、通常、５〜４０重量％、好ましくは７〜２５重量％である。５重量％未満では厚膜化し難く、また、ピンホールが生成しやすい。一方、４０重量％を超えると、溶液粘度が高すぎてフィルム化し難く、また表面平滑性に欠けることがある。

溶液粘度は、スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体の分子量や、ポリマー濃度にもよるが、通常、２，０００〜１００，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは３，０００〜５０，０００ｍＰａ・ｓの範囲である。２，０００ｍＰａ・ｓ未満では、成膜中の溶液の滞留性が悪く、基体から流れてしまうことがある。一方、１００，０００ｍＰａ・ｓを超えると、粘度が高すぎてダイからの押し出しができず、流延法によるフィルム化が困難となることがある。

前記のようにして成膜した後、得られた未乾燥フィルムを水に浸漬すると、未乾燥フィルム中の有機溶剤を水と置換することができ、得られる固体高分子電解質膜２の残留溶媒量を低減することができる。なお、成膜後、未乾燥フィルムを水に浸漬する前に、未乾燥フィルムを予備乾燥してもよい。予備乾燥は、未乾燥フィルムを通常５０〜１５０℃の温度で、０．１〜１０時間保持することにより行われる。

未乾燥フィルムを水に浸漬する際は、１枚ずつ水に浸漬するバッチ方式であってもよく、基板フィルム（例えば、ＰＥＴ）上に成膜された状態の積層フィルムのまま、または基板から分離した膜を水に浸漬させて、巻き取っていく連続方法でもよい。バッチ方式の場合は、処理フィルムを枠にはめる等の方式をとることにより処理されたフィルムの表面に皺が形成されることを抑制でき、好都合である。

未乾燥フィルムを水に浸漬する際には、未乾燥フィルム１重量部に対し、水が１０重量部以上、好ましくは３０重量部以上の接触比となるようにすることが好ましい。得られる固体高分子電解質膜２の残存溶媒量をできるだけ少なくするためには、できるだけ大きな接触比を維持するのが好ましい。また、浸漬に使用する水を交換したり、オーバーフローさせたりして、常に水中の有機溶媒濃度を一定濃度以下に維持しておくことも、得られる固体高分子電解質膜２の残存溶媒量の低減に有効である。固体高分子電解質膜２中に残存する有機溶媒量の面内分布を小さく抑えるためには、水中の有機溶媒濃度を攪拌等によって均質化させることは効果がある。

未乾燥フィルムを水に浸漬する際の水温は、好ましくは５〜８０℃の範囲である。水温が高温であるほど、有機溶媒と水との置換速度は速くなるが、フィルムの吸水量も大きくなるので、乾燥後に得られる固体高分子電解質膜２の表面状態が荒れる懸念がある。通常、置換速度と取り扱いやすさとの点から１０〜６０℃の温度範囲が好都合である。浸漬時間は、初期の残存溶媒量や接触比、処理温度にもよるが、通常１０分〜２４０時間、好ましくは３０分〜１００時間の範囲である。

前記のように未乾燥フィルムを水に浸漬した後乾燥すると、残存溶媒量が低減された固体高分子電解質膜２が得られるが、このようにして得られる固体高分子電解質膜２の残存溶媒量は、通常５重量％以下である。また、浸漬条件によっては、得られる固体高分子電解質膜２の残存溶媒量を１重量％以下とすることができる。このような条件としては、例えば、未乾燥フィルムと水との接触比を、未乾燥フィルム１重量部に対し、水が５０重量部以上、浸漬する際の水の温度を１０〜６０℃、浸漬時間を１０分〜１０時間とする方法がある。

前記のように未乾燥フィルムを水に浸漬した後、フィルムを３０〜１００℃、好ましくは５０〜８０℃で、１０〜１８０分、好ましくは１５〜６０分乾燥し、次いで、５０〜１５０℃で、好ましくは５００ｍｍＨｇ〜０．１ｍｍＨｇの減圧下、０．５〜２４時間、真空乾燥することにより、固体高分子電解質膜２を得ることができる。

前記のような方法により得られる固体高分子電解質膜２は、その乾燥膜厚が、通常１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜８０μｍである。

また、固体高分子電解質膜２は、前記スルホン酸エステル化されたポリアリーレン系共重合体を加水分解することなく、上述したような方法でフィルム状に成形した後、加水分解することにより製造することもできる。

固体高分子電解質膜２は、老化防止剤、好ましくは分子量５００以上のヒンダードフェノール系化合物を含有してもよく、前記老化防止剤を含有することで固体高分子電解質膜２としての耐久性をより向上させることができる。

本実施形態で使用することのできるヒンダードフェノール系化合物としては、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製IRGANOX 1010（商品名））、Ｎ，Ｎ−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製IRGANOX 1098（商品名））、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製IRGANOX 1330（商品名））等を挙げることができる。

分子量５００以上のヒンダードフェノール系化合物は、前記スルホン酸基を有するポリアリーレン系共重合体１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部の量で使用することが好ましい。

本実施形態において、膜・電極構造体は、アノード、カソードの電極触媒層１，１と、電極触媒層１，１に挟持される固体高分子電解質膜（プロトン伝導膜）２とのみからなっていてもよいが、アノード、カソードともに電極触媒層１の外側にカーボンペーパーやカーボンクロスのような導電性多孔質基材からなるガス拡散層３が配置されるとさらに好ましい。また、この導電性多孔質基材は撥水化加工処理を施してもよい。さらに、このガス拡散層３には、カーボンブラックとポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粒子を混合したスラリーを塗布する等して、撥水性を付与した下地層を形成してもよい。ガス拡散層３は集電体としても機能するので、本明細書ではガス拡散層３を有する場合はガス拡散層３と電極触媒層１とを合わせて電極というものとする。

図１に示す膜・電極構造体を備える固体高分子型燃料電池では、カソードには酸素を含むガス、アノードには水素を含むガスが供給される。具体的には、例えばガスの流路となる溝が形成されたセパレータを膜・電極構造体の両方の電極（ガス拡散層３）の外側に配置し、該ガスの流路にガスを流すことにより膜・電極構造体に燃料となるガスを供給する。

図１に示す膜・電極構造体を製造する方法としては、固体高分子電解質膜２の上に電極触媒層１を直接形成し必要に応じガス拡散層３で挟み込む方法、カーボンペーパー等のガス拡散層３となる基材上に電極触媒層１を形成しこれを固体高分子電解質膜２と接合する方法、平板上に電極触媒層１を形成しこれを高分子電解質膜２に転写した後、平板を剥離し、さらに必要に応じガス拡散層３で挟み込む方法等の各種の方法を採用することができる。より好ましくは、高分子電解質膜２上に電極触媒層１を直接形成する方法を挙げることができる。

電極触媒層１の形成方法としては、担持触媒とスルホン酸基を有するパーフルオロアルキレンスルホン酸高分子化合物とを分散媒に分散させた分散液を用いて（必要に応じて撥水剤、造孔剤、増粘剤、希釈溶媒等を加え）、固体高分子電解質膜２、ガス拡散層３、または平板上に噴霧、塗布、濾過等により形成させる公知の方法が採用できる。電極触媒層１を高分子電解質膜２上に直接形成しない場合は、電極触媒層１と高分子電解質膜２とは、ホットプレス法、接着法等により接合することが好ましい（例えば特許文献２参照）。

本実施例では、初めに、以下のようにして疎水性ユニットを合成した。

まず、攪拌羽根、温度計、窒素導入管を取り付けた５００ｍｌの３口フラスコに、１，４−ビス（４−クロロベンゾイル）ベンゼン１９．０ｇ（５３．６ミリモル）、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン１６．０ｇ（４７．６ミリモル）、炭酸カリウム８．６ｇ（６１．９ミリモル）、スルホラン１００ｇ、トルエン４０ｇを入れ、窒素雰囲気下、１３０℃で攪拌した。トルエンとの共沸により水分を取り除いた後、トルエンを系外に取り除き、１９５℃で１１時間攪拌した。反応溶液を１００℃まで冷やしてから、１，４−ビス（４−クロロベンゾイル）ベンゼン１．１２ｇ（３．２ミリモル）を加え、再度１９５℃で５時間攪拌した。テトラヒドロフランにより希釈し、セライト濾過により固形分を取り除いた。濾液をメタノール／濃塩酸溶液（メタノール２．７Ｌ／濃塩酸０．３Ｌ）に注ぎ、反応物を凝固させた。吸引濾過により固体を濾過し、得られた固体をメタノールで洗浄した後、風乾した。これをテトラヒドロフランに再溶解し、メタノール１．５Ｌに注ぎ、反応物を凝固させた。吸引濾過により固体を濾過し、得られた固体を風乾して、さらに真空乾燥することにより目的の疎水性ユニット２４．６ｇを得た（収率７９％）。溶剤としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用い、ＧＰＣによって求めた生成物の分子量は、ポリスチレン換算で数平均分子量８，６００、重量平均分子量１７，０００であった。^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルより、得られた化合物は下記式（９）で表されるオリゴマーであることを確認した。

次に、以下のようにして、スルホン化ポリマーを合成した。

まず、攪拌羽根、温度計、窒素導入管を取り付けた５００ｍｌの3口フラスコに、３−（２，５−ジクロロベンゾイル）ベンゼンスルホン酸ネオペンチル２７．６ｇ（６９ミリモル）、本実施例で得られた疎水性ユニット（９）１１．８ｇ（１．２ミリモル）、トリフェニルホスフィン７．３４ｇ（２８ミリモル）、亜鉛１１．０ｇ（１６８ミリモル）をはかりとった。４０℃に加熱したオイルバスにフラスコをつけ、２時間真空乾燥した。内部を数回乾燥窒素置換した後、ビス（トリフェニルホスフィン）ニッケルジクロリド（Ｎｉｃａｔ．）１．３７ｇ（２．１ミリモル）、ヨウ化ナトリウム０．３２ｇ（２．１ミリモル）、脱水したジメチルアセトアミド９２ｍｌを加え、重合を開始した。反応温度が９０℃を超えないように制御しながら、３時間重合を続けた。反応終了後、ジメチルアセトアミドを５３０ｇ加えて希釈し、セライト濾過により不溶分を取り除き、固形分含量が１２％となるように濃縮した。

得られた濃縮液を攪拌羽根、温度計、窒素導入管を取り付けた１Ｌの３口フラスコに入れ、臭化リチウム１３．２ｇ（１５２ミリモル）を加え、１２０℃で７時間攪拌した。反応終了後、アセトン４Ｌに注ぎ、反応物を凝固させた。吸引濾過により固体を濾過し、得られた固体をメタノールで洗浄した後、風乾して、さらに真空乾燥することによりスルホン化ポリマー２６．３ｇを得た（収率８９％）。臭化リチウムとリン酸を添加したＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）を溶離液として用い、ＧＰＣで求めた生成物の分子量は、ポリスチレン換算で数平均分子量５９，０００、重量平均分子量２３７，０００であった。得られたスルホン化ポリマーは、下記式（１０）で表されるスルホン化ポリマーと推定される。このポリマーのイオン交換容量は２．２ｍｅｑ／ｇであった。

得られたスルホン化ポリマーのＮ−メチル−２−ピロリドン／メタノール溶液からキャスト法により膜厚４０μｍのフィルムを作製した。

次に、前記フィルムを用い、以下のようにして、図１に示す膜・電極構造体を作製した。

まず、平均径５０ｎｍのカーボンブラック（ファーネスブラック）に白金粒子を、カーボンブラック：白金＝１：１の重量比で担持させ、触媒粒子を作製した。次に、イオン伝導性バインダーとしてのパーフルオロアルキレンスルホン酸高分子化合物（デュポン社製ナフィオン（商品名））溶液に、前記触媒粒子を、イオン伝導性バインダー：触媒粒子＝８：５の重量比で均一に分散させ、触媒ペーストを調製した。

次に、カーボンブラックとポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粒子とを、カーボンブラック：ＰＴＦＥ粒子＝４：６の重量比で混合し、得られた混合物をエチレングリコールに均一に分散させたスラリーをカーボンペーパーの片面に塗布、乾燥させて下地層とし、該下地層とカーボンペーパーとからなるガス拡散層３を２つ作製した。

本実施例で得られた前記フィルム（固体高分子電解質膜２）両面に、前記触媒ペーストを、白金含有量が０．５ｍｇ／ｃｍ^２となるようにバーコーター塗布し、乾燥させることにより電極塗布膜（ＣＣＭ）を得た。前記乾燥は、１００℃で１５分間の乾燥を行なった後、１４０℃で１０分間の二次乾燥を行なった。

次に、前記ＣＣＭを前記ガス拡散層３の下地層側で狭持し、ホットプレスを行なって図１に示す膜・電極構造体を得た。前記ホットプレスは、８０℃、５ＭＰａで２分間の一次ホットプレスの後、１６０℃、４ＭＰａで１分間の二次ホットプレスを行なった。

また、本発明で得られた膜・電極構造体は、ガス拡散層の上にさらにガス通路を兼ねるセパレーターを積層することにより、固体高分子型燃料電池を構成することができる。

次に、本実施例で得られたスルホン化ポリマーと、固体高分子電解質膜２と、膜・電極構造体との物性を、以下のようにして評価した。結果を表１に示す。

スルホン化ポリマーのイオン交換容量は、該スルホン化ポリマーの水洗水がｐＨ４〜６になるまで洗浄して、残存している遊離の酸を充分に除去して乾燥した後、所定量を秤量してＴＨＦ／水の混合溶剤に溶解した。次に、フェノールフタレインを指示薬としてＮａＯＨの標準液にて滴定し、中和点からイオン交換容量を求めた。

固体高分子電解質膜２のプロトン伝導度は、まず、固体高分子電解質膜２を５ｍｍ幅の短冊状の試料とし、該試料の表面に、白金線（直径０．５ｍｍ）を押し当て、恒温恒湿装置中に試料を保持し、８５℃、相対湿度９０％の条件下、白金線間の交流インピーダンス測定することにより交流抵抗を求めた。抵抗測定装置として、Solartron社製SI1260インピーダンスアナライザ（商品名）を用い、恒温恒湿装置にはエスペック社製小型環境試験機ＳＨ−２４１（商品名）を使用した。白金線を５ｍｍ間隔に５本押し当てて、線間距離を５〜２０ｍｍに変化させて交流抵抗を測定した。次に、線間距離と抵抗の勾配とから次式により固体高分子電解質膜２の比抵抗を算出し、比抵抗の逆数から交流インピーダンスを算出し、このインピーダンスからプロトン伝導度を算出した。

比抵抗Ｒ（Ω・ｃｍ）＝０．５（ｃｍ）×膜厚（ｃｍ）×抵抗線間勾配（Ω／ｃｍ）
固体高分子電解質膜２の破断強度と、破断伸びとは、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して、得られたフィルムの２号形試験片を用いて引張試験を行い、測定した。

固体高分子電解質膜２の弾性率は、前記引張試験で測定した応力−歪曲線の引張初期の傾きから算出した。

固体高分子電解質膜２の熱水耐性は、固体高分子電解質膜２を２．０ｃｍ×３．０ｃｍにカットし、秤量して試験用のテストピースとした。このテストピースを、ポリカーボネート製の２５０ｍｌ瓶に入れ、そこに約１００ｍｌの蒸留水を加え、プレッシャークッカー試験機（ＨＩＲＡＹＡＭＡ ＭＦＳ ＣＯＲＰ製 ＰＣ−２４２ＨＳ（商品名））を用いて、１２０℃で２４時間加温した。

前記加温終了後、前記テストピースを熱水中から取り出し、該テストピースを真空乾燥機で５時間乾燥して重量を秤量し、試験前の乾燥フィルムの重量に対する試験後の重量の割合（重量保持率）を求め、熱水耐性の指標とした。

固体高分子電解質膜２の熱分解開始温度は、ＴＧＡ（窒素下、昇温速度：２０℃／分）によりスルホン化ポリマーの分解温度として測定した。

本実施例で得られた膜・電極構造体の発電特性は、温度９５℃、燃料極側の相対湿度を３０％、酸素極側の相対湿度を５０％とした発電条件下、燃料極側には純水素を、酸素極側には空気をそれぞれ供給し、電流密度１Ａ／ｃｍ^２で２００時間発電した後、電流密度を１Ａ／ｃｍ^２としてセル電位の測定を行うことにより評価した。

本実施例では、初めに、以下のようにして疎水性ユニットを合成した。

まず、攪拌羽根、温度計、窒素導入管を取り付けた５００ｍｌの3口フラスコに、１，３−ビス（４−クロロベンゾイル）ベンゼン１７．８ｇ（５０．０ミリモル）、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン１５．１ｇ（４５．０ミリモル）、炭酸カリウム８．１ｇ（５８．５ｍｏｌ）、スルホラン１１７ｇ、トルエン４０ｇを入れ、窒素雰囲気下、１３０℃で攪拌した。トルエンとの共沸により水分を取り除いた後、トルエンを系外に取り除き、１９５℃で３時間攪拌した。トルエンにより希釈し、セライト濾過により固形分を取り除いた。濾液をメタノール／濃塩酸溶液（メタノール２．０Ｌ／濃塩酸０．２Ｌ）に注ぎ、反応物を凝固させた。吸引濾過により固体を濾過し、得られた固体をメタノールで洗浄した後、風乾した。これをテトラヒドロフランに再溶解し、メタノール３．０Ｌに注ぎ、反応物を凝固させた。吸引濾過により固体を濾過し、得られた固体を風乾して、さらに真空乾燥することにより目的の疎水性ユニット２２．１ｇを得た（収率７５％）。溶剤としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用い、ＧＰＣによって求めた生成物の分子量は、ポリスチレン換算で数平均分子量８，０００、重量平均分子量１４，０００であった。^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルより、得られた化合物は下記式（１１）で表されるオリゴマーであることを確認した。

次に、以下のようにして、スルホン化ポリマーを合成した。

まず、攪拌羽根、温度計、窒素導入管を取り付けた５００ｍｌの３口フラスコに、３−（２，５−ジクロロベンゾイル）ベンゼンスルホン酸ネオペンチル３１．６ｇ（７８．７ミリモル）、本実施例で得られた疎水性ユニット（１１）１４．１ｇ（１．７６ミリモル）、トリフェニルホスフィン８．３９ｇ（３２．０ミリモル）、亜鉛１２．６ｇ（１９２ミリモル）、ビス（トリフェニルホスフィン）ニッケルジクロリド（Ｎｉｃａｔ．）２．０９ｇ（３．２ミリモル）、ヨウ化ナトリウム０．３６ｇ（２．４ミリモル）をはかりとった。４０℃に加熱したオイルバスにフラスコをつけ、２時間真空乾燥した。内部を数回乾燥窒素置換した後、脱水したジメチルアセトアミド１００ｍｌを加え、重合を開始した。反応温度が９０℃を超えないように制御しながら、３時間重合を続けた。反応終了後、ジメチルアセトアミドを３６０ｇ加え希釈し、セライト濾過により不溶分を取り除き、固形分含量が１２％となるように濃縮した。

得られた濃縮液を攪拌羽根、温度計、窒素導入管を取り付けた１Ｌの３口フラスコに入れ、臭化リチウム１５．１ｇ（１７３ミリモル）を加え、１２０℃で７時間攪拌した。反応終了後、アセトン４Ｌに注ぎ、反応物を凝固させた。吸引濾過により固体を濾過し、得られた固体をメタノールで洗浄した後、風乾して、さらに真空乾燥をすることによりスルホン化ポリマー３０．０ｇを得た（収率８７％）。臭化リチウムとリン酸を添加したＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）を溶離液として用い、ＧＰＣで求めた生成物の分子量は、ポリスチレン換算で数平均分子量１０２，０００、重量平均分子量３２０，０００であった。得られたポリマーは、下記式（１２）で表されるスルホン化ポリマーと推定される。このポリマーのイオン交換容量は２．１ｍｅｑ／ｇであった。

得られたスルホン化ポリマーのＮ−メチル−２−ピロリドン／メタノール溶液からキャスト法により膜厚４０μｍのフィルムを作製した。

次に、本実施例で得られたフィルムを用いたこと以外は、実施例１と同一にして膜・電極構造体を得た。

次に、本実施例で得られたスルホン化ポリマーと、固体高分子電解質膜２と、膜・電極構造体との物性を、実施例１と同一にして評価した。結果を表１に示す。
〔比較例１〕
本比較例では、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）を濃硫酸で処理して、スルホン化ポリエーテルエーテルケトンを得た。イオン交換容量は１．５ｍｅｑ／ｇであった。

次に、前記スルホン化ポリエーテルエーテルケトンを用いた以外は実施例１と同一にして膜厚４０μｍのフィルムを作製し、該フィルムを用いたこと以外は、実施例１と同一にして膜・電極構造体を得た。

次に、本比較例で得られたスルホン化ポリマーと、固体高分子電解質膜２と、膜・電極構造体との物性を、実施例１と同一にして評価した。しかし、本比較例で得られた膜・電極構造体は、膜破損によるクロスリークが発生し、発電時間が２００時間に達しなかったため、発電性能については評価できなかった。結果を表１に示す。

表１から、実施例１，２のスルホン化ポリマーによれば、比較例１のスルホン化ポリエーテルエーテルケトンに比較して大きなイオン交換容量を得ることができ、実施例１，２のスルホン化ポリマーからなる固体高分子電化質膜２によれば、比較例１のスルホン化ポリエーテルエーテルケトンからなる固体高分子電化質膜２に比較してプロトン伝導性が高いことが明らかである。

また、実施例１，２の固体高分子電化質膜２を用いる膜・電極構造体によれば、優れた耐久性と発電性能とを得ることができることが明らかである。

本発明の膜・電極構造体の一構成例を示す説明的断面図。

符号の説明

１…電極触媒層、 ２…高分子電解質膜、 ３…ガス拡散層。

Claims (2)

1. 高分子電解質膜を、触媒を含む１対の電極で挟持した固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体において、
   前記高分子電解質膜は、下記式（１０）または下記式（１２）で表されるいずれかのポリアリーレン系共重合体からなることを特徴とする固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体。
   
   
2. 下記式（１０）または下記式（１２）で表されるいずれかのポリアリーレン系共重合体からなる高分子電解質膜を、触媒を含む１対の電極で挟持した固体高分子型燃料電池用膜・電極構造体を備えることを特徴とする固体高分子型燃料電池。