JP4420711B2 - 複合材料の製造方法及び複合成形品の製造方法 - Google Patents
複合材料の製造方法及び複合成形品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4420711B2 JP4420711B2 JP2004107068A JP2004107068A JP4420711B2 JP 4420711 B2 JP4420711 B2 JP 4420711B2 JP 2004107068 A JP2004107068 A JP 2004107068A JP 2004107068 A JP2004107068 A JP 2004107068A JP 4420711 B2 JP4420711 B2 JP 4420711B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- elastomer
- composite
- composite material
- carbon nanofibers
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
- C08J5/005—Reinforced macromolecular compounds with nanosized materials, e.g. nanoparticles, nanofibres, nanotubes, nanowires, nanorods or nanolayered materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
- C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
- C08J5/0405—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres
- C08J5/042—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres with carbon fibres
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2321/00—Characterised by the use of unspecified rubbers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Nanotechnology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Description
エラストマーとカーボンナノファイバーとを混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーとマトリクスとなる粒子状の金属材料とを混合した後、粉末成形して、該粉末成形時の高温によって複合エラストマー中のエラストマーを気化して除去すると共に、エラストマーが除去された空所が該金属材料に置換することで、該金属材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む。
また、本発明にかかる他の複合材料の製造方法は、
エラストマーとカーボンナノファイバーとを混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーをマトリクスとなる金属材料の溶湯に混入し、前記複合エラストマー中のエラストマーを前記溶湯の熱によって分解して除去すると共に、エラストマーが除去された空所が該金属材料と置換し、所望の形状を有する鋳型内で鋳造して、該金属材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む。
また、本発明にかかるさらに他の複合材料の製造方法は、
エラストマーとカーボンナノファイバーとを混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーにマトリクスとなる金属材料の溶湯を浸透させ、前記複合エラストマー中のエラストマーを分解して気化し、エラストマーが分解されてできた空所に前記金属材料の溶湯が浸透して置換することで、該マトリクス材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む。
このような複合材料の製造方法は、前述したようにカーボンナノファイバーが均一に分散された複合エラストマーを用いることによって、カーボンナノファイバーが均一に分散された複合材料を得ることができる。
(1)ロール間隔が0.5mm以下のオープンロール法、
(2)ロータ間隙が1mm以下の密閉式混練法、
(3)スクリュー間隙が0.3mm以下の多軸押出し混練法、などを用いて行うことができる。
前記複合エラストマーの上方に前記金属材料の塊を配置する工程(b−1)と、
前記金属材料の塊を加熱し溶融させることで前記金属材料の溶湯とするとともに、前記複合エラストマー中の前記エラストマーを気化させ、前記金属材料の溶湯を浸透させて該エラストマーと置換する工程(b−2)と、
を有することができる。
エラストマーと、マトリクスとなる粒子状の金属材料と、カーボンナノファイバーと、を混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーを粉末成形して、前記複合エラストマー中のエラストマーを気化して除去し、前記金属材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む。
(1)上記の製造方法によって得られた前記粒子状の複合材料を、そのままもしくは前記粒子状の複合材料と他の金属材料の粒子とを混合した後、粉末成形する工程、
(2)上記の製造方法によって得られた前記粒子状の複合材料を、他の金属材料の溶湯に混入して所望の形状を有する鋳型内で鋳造する工程、
(3)上記の製造方法によって得られた前記粒子状の複合材料に、他の金属材料の溶湯を浸透させる工程、などをさらに有することができる。
(1)ロール間隔が0.5mm以下のオープンロール法、
(2)ロータ間隙が1mm以下の密閉式混練法、
(3)スクリュー間隙が0.3mm以下の多軸押出し混練法、などを用いて行うことができる。
本実施の形態における複合材料の粉末成形工程は、上記工程(a)で得られた複合エラストマーと粒子状のマトリクス材料と混合した後、粉末成形する工程によって実施することができる。
複合材料の鋳造工程は、上記実施の形態で得られた複合エラストマーを、例えばマトリクス材料の溶湯に混入して所望の形状を有する鋳型内で鋳造する工程によって実施することができる。このような鋳造工程は、例えば鋼製の鋳型内に金属溶湯を注湯して行う金型鋳造法、ダイカスト法、低圧鋳造法を採用することができる。またその他特殊鋳造法に分類される、高圧化で凝固させる高圧鋳造法、溶湯を攪拌するチクソカスティング、遠心力で溶湯を鋳型内へ鋳込む遠心鋳造法などを採用することができる。これらの鋳造法においては、マトリクス材料の溶湯の中に複合エラストマーを混合させたまま鋳型内で凝固させ、複合材料を成形する。なお、この鋳造工程において、複合エラストマーのエラストマーは、マトリクス材料の溶湯の熱によって分解され、除去される。
本実施の形態では、複合エラストマーにマトリクス材料の溶湯を浸透させてエラストマーをマトリクス材料の溶湯と置換する工程、いわゆる非加圧浸透法を用いて複合材料を鋳造する工程について、図2及び図3を用いて詳細に説明する。
また、本実施の形態における複合材料の製造工程(b)は、上記実施の形態の工程(a)において複合材料のマトリクス材料となる金属粒子または非金属粒子を混合した複合エラストマーを、粉末成形して、前記エラストマーを除去し、該マトリクス材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得ることもできる。具体的には、例えば上記実施の形態で得られた複合エラストマーをそのまま、もしくは冷凍粉砕した複合エラストマーの粒子を、型内で圧縮し、金属粒子もしくは非金属粒子粒子の焼結温度(例えば分散用粒子がアルミニウムの場合550℃)で焼成して複合材料を得ることができる。
本実施の形態にかかる複合成形品は、上記工程(c)で得られた粒子状の複合材料を用いて、以下のような方法で製造することができる。
上記工程(c)によって得られた粒子状の複合材料を、そのままもしくは粒子状の複合材料と他のマトリクス材料の粒子とを混合した後、粉末成形することで複合成形品を得ることができる。
上記工程(c)によって得られた前記粒子状の複合材料を、上記(b)で説明した鋳造法と同様に、他のマトリクス材料の溶湯に混入して所望の形状を有する鋳型内で鋳造することで複合成形品を得ることができる。
上記工程(c)によって得られた前記粒子状の複合材料に、他のマトリクス材料の溶湯を浸透させることで複合成形品を得ることができる。
(1)サンプルの作製
(a)未架橋サンプル(複合エラストマー)の作製
第1の工程:ロール径が6インチのオープンロール(ロール温度10〜20℃)に、表1に示す所定量(100g)の高分子物質(100重量部(phr))を投入して、ロールに巻き付かせた。
第1〜第5の工程は、未架橋サンプルと同様に行った。
前述の(a)実施例1〜3及び比較例1で得られた未架橋サンプル(複合エラストマー)を容器(炉)内に配置させ、マトリクス材料となるアルミニウム塊(地金)をその上に置き、不活性ガス(窒素)雰囲気中でアルミニウムの融点まで加熱した。アルミニウム塊は溶融し、アルミニウム溶湯となり、未架橋サンプルの高分子物質と置換するようにアルミニウム溶湯が浸透した。アルミニウムの溶湯を浸透させた後、これを自然放冷して凝固させ、複合材料を得た。
上記(c)で得られた粒子状の複合材料を放電プラズマ焼結法によって成形し、実施例1〜3の複合成形品を得た。より詳細には、真空容器内に配置された成形ダイ内に上記(c)で得られた粒子状の複合材料を配置させ、パンチに荷重Pとして約50MPaの圧縮応力で上下から圧縮したのち、パンチを通して複合材料にパルス状電流を通電することにより行われた。このパルス電流がパンチ及び成形ダイを発熱させ、粒子状の複合材料を焼結して複合成形品を得た。なお、得られた複合成形品のカーボンナノファイバーの含有量が、1.6体積%になるように各配合量を設定した。
各未架橋サンプルおよび架橋サンプルについて、パルス法NMRを用いてハーンエコー法による測定を行った。この測定は、日本電子(株)製「JMN−MU25」を用いて行った。測定は、観測核が1H、共鳴周波数が25MHz、90゜パルス幅が2μsecの条件で行い、ハーンエコー法のパルスシーケンス(90゜x−Pi−180゜x)にて、Piをいろいろ変えて減衰曲線を測定した。また、サンプルは、磁場の適正範囲までサンプル管に挿入して測定した。測定温度は150℃であった。この測定によって、原料エラストマー単体、複合エラストマーの未架橋サンプル及び架橋サンプルの第1スピン−スピン緩和時間(T2n)と、第2のスピン−スピン緩和時間(T2nn)と、第2のスピン−スピン緩和時間を有する成分の成分分率(fnn)と、を求めた。なお、原料エラストマー単体については、測定温度が30℃の場合における原料エラストマー単体の第1スピン−スピン緩和時間(T2n)についても求めた。複合エラストマーの架橋サンプルについては、カーボンナノファイバー1体積%あたりに換算したスピン−格子緩和時間変化量(ΔT1)を求めた。測定結果を表1に示す。実施例1〜3における第2のスピン−スピン緩和時間(T2nn)は、検出されなかった。従って、第2のスピン−スピン緩和時間を有する成分の成分分率(fnn)は、0(ゼロ)であった。
複合エラストマーの架橋サンプルについて、E’、TBおよびEBをJIS K 6521−1993によって測定した。これらの結果を表1に示す。
原料エラストマー単体および複合エラストマーの架橋サンプルについて、動的粘弾性測定(JIS K 6394)によって流動温度を測定した。具体的には、流動温度は、幅5mm、長さ40mm、厚み1mmのサンプルに正弦振動(±0.1%以下)を与え、これによって発生する応力と位相差δを測定して求めた。このとき、温度は、−70℃から2℃/分の昇温速度で150℃まで変化させた。その結果を表1に示す。なお、表1において、150℃までサンプルの流動現象がみられない場合を「150℃以上」と記載した。
上記(d)で得られた実施例1〜3の複合成形品及び上記(c)で得られた比較例1の複合材料について、電子顕微鏡(SEM)観察を行い、アルミニウムマトリクス中におけるカーボンナノファイバーの分散状態を観察した。その結果を表1に示す。
上記(d)で得られた実施例1〜3の複合成形品及び上記(c)で得られた比較例1の複合材料について、厚さ5mmの10×10mmの試験片を、0.01mm/minで圧縮したときの0.2%耐力(σ0.2)を測定した。圧縮耐力は、最大値、最小値及び平均値(MPa)を測定した。その結果を表1に示す。
2 減圧手段
3 注入手段
4 複合エラストマー
5 アルミニウム塊
6 複合成形品
10 第1のロール
20 第2のロール
30 エラストマー
40 カーボンナノファイバー
50 金属粒子
Claims (27)
- エラストマーとカーボンナノファイバーとを混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーとマトリクスとなる粒子状の金属材料とを混合した後、粉末成形して、該粉末成形時の高温によって複合エラストマー中のエラストマーを気化して除去すると共に、エラストマーが除去された空所が該金属材料に置換することで、該金属材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む、複合材料の製造方法。 - エラストマーとカーボンナノファイバーとを混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーをマトリクスとなる金属材料の溶湯に混入し、前記複合エラストマー中のエラストマーを前記溶湯の熱によって分解して除去すると共に、エラストマーが除去された空所が該金属材料と置換し、所望の形状を有する鋳型内で鋳造して、該金属材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む、複合材料の製造方法。 - エラストマーとカーボンナノファイバーとを混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーにマトリクスとなる金属材料の溶湯を浸透させ、前記複合エラストマー中のエラストマーを分解して気化し、エラストマーが分解されてできた空所に前記金属材料の溶湯が浸透して置換することで、該マトリクス材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし3のいずれかにおいて、
前記工程(a)は、前記エラストマーに金属粒子を加えて混合し、前記カーボンナノファイバーを分散させる、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし3のいずれかにおいて、
前記工程(a)は、前記エラストマーに非金属粒子を加えて混合し、前記カーボンナノファイバーを分散させる、複合材料の製造方法。 - 請求項4または5において、
前記金属粒子または非金属粒子は、前記エラストマー100重量部に対して、10〜3000重量部である、複合材料の製造方法。 - 請求項4または5において、
前記金属粒子または非金属粒子は、前記カーボンナノファイバーの平均直径よりも大きな平均粒径を有する、複合材料の製造方法。 - 請求項4ないし5のいずれかにおいて、
前記金属粒子または非金属粒子の平均直径は500μm以下である、複合材料の製造方法。 - 請求項4において、
前記金属粒子は、アルミニウム粒子またはアルミニウム合金粒子である、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし9のいずれかにおいて、
前記エラストマーは、分子量が5000ないし500万である、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし10のいずれかにおいて、
前記エラストマーは、主鎖、側鎖および末端鎖の少なくともひとつに、二重結合、三重結合、および官能基から選択される少なくともひとつを有する、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし11のいずれかにおいて、
前記エラストマーは、パルス法NMRを用いてハーンエコー法によって30℃で測定した、未架橋体における、ネットワーク成分のスピン−スピン緩和時間(T2n)が100ないし3000μ秒である、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし12のいずれかにおいて、
前記エラストマーは、パルス法NMRを用いてハーンエコー法によって30℃で測定した、架橋体における、ネットワーク成分のスピン−スピン緩和時間(T2n)が100ないし2000μ秒である、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし13のいずれかにおいて、
前記エラストマーは、天然ゴム(NR)もしくはニトリルゴム(NBR)である、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし14のいずれかにおいて、
前記カーボンナノファイバーは、平均直径が0.5ないし500nmである、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし15のいずれかにおいて、
前記工程(a)は、ロール間隔が0.5mm以下のオープンロール法を用いて行われる、複合材料の製造方法。 - 請求項16において、
前記オープンロール法は、2本のロールの表面速度比が1.05ないし3.00である、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし15のいずれかにおいて、
前記工程(a)は、ロータ間隙が1mm以下の密閉式混練法によって行われる、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし15のいずれかにおいて、
前記工程(a)は、スクリュー間隙が0.3mm以下の多軸押出し混練法によって行われる、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし19のいずれかにおいて、
前記工程(a)は、0ないし50℃で行われる、複合材料の製造方法。 - エラストマーと、マトリクスとなる粒子状の金属材料と、カーボンナノファイバーと、を混合し、かつ剪断力によって分散させて複合エラストマーを得る工程(a)と、
前記複合エラストマーを粉末成形して、前記複合エラストマー中のエラストマーを気化して除去し、前記金属材料中に前記カーボンナノファイバーが分散した複合材料を得る工程(b)と、
前記複合材料を粉砕して、粒子状の複合材料を得る工程(c)と、
を含む、複合材料の製造方法。 - 請求項3において、
前記工程(b)は、
前記複合エラストマーの上方に前記金属材料の塊を配置する工程(b−1)と、
前記金属材料の塊を加熱し溶融させることで前記金属材料の溶湯とするとともに、前記複合エラストマー中のエラストマーを気化させ、前記金属材料の溶湯を浸透させて該エラストマーと置換する工程(b−2)と、
を有する、複合材料の製造方法。 - 請求項1ないし22のいずれかに記載の製造方法によって得られた前記粒子状の複合材料を、粉末成形する工程をさらに有する、複合成形品の製造方法。
- 請求項23において、
前記粉末成形に先立って、前記粒子状の複合材料と他の金属材料の粒子とを混合する、複合成形品の製造方法。 - 請求項1ないし22のいずれかに記載の製造方法によって得られた前記粒子状の複合材料を、他の金属材料の溶湯に混入して所望の形状を有する鋳型内で鋳造する工程をさらに有する、複合成形品の製造方法。
- 請求項1ないし22のいずれかに記載の製造方法によって得られた前記粒子状の複合材料に、他の金属材料の溶湯を浸透させる工程をさらに有する、複合成形品の製造方法。
- 請求項24ないし26のいずれかにおいて、
前記マトリクス材料と前記他の金属材料は同じ材質である、複合成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004107068A JP4420711B2 (ja) | 2004-03-31 | 2004-03-31 | 複合材料の製造方法及び複合成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004107068A JP4420711B2 (ja) | 2004-03-31 | 2004-03-31 | 複合材料の製造方法及び複合成形品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005288480A JP2005288480A (ja) | 2005-10-20 |
JP4420711B2 true JP4420711B2 (ja) | 2010-02-24 |
Family
ID=35322022
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004107068A Expired - Fee Related JP4420711B2 (ja) | 2004-03-31 | 2004-03-31 | 複合材料の製造方法及び複合成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4420711B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4490900B2 (ja) * | 2005-10-21 | 2010-06-30 | 日信工業株式会社 | セラミックス薄膜の製造方法及び基材 |
JP4810382B2 (ja) * | 2005-11-11 | 2011-11-09 | 日信工業株式会社 | 熱可塑性樹脂組成物及びその製造方法 |
JP5051641B2 (ja) * | 2007-09-12 | 2012-10-17 | 日信工業株式会社 | 炭素繊維複合材料の製造方法 |
-
2004
- 2004-03-31 JP JP2004107068A patent/JP4420711B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2005288480A (ja) | 2005-10-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4005058B2 (ja) | 炭素繊維複合材料及びその製造方法、炭素繊維複合成形品及びその製造方法 | |
JP4224428B2 (ja) | 金属材料の製造方法、炭素繊維複合金属材料の製造方法 | |
JP4224438B2 (ja) | 炭素繊維複合金属材料の製造方法 | |
JP4245514B2 (ja) | 炭素繊維複合材料及びその製造方法、炭素繊維複合金属材料の製造方法、炭素繊維複合非金属材料の製造方法 | |
JP4177210B2 (ja) | 炭素繊維複合金属材料の製造方法 | |
JP4201794B2 (ja) | 多孔質複合材料及びその製造方法、複合材料の製造方法 | |
JP4294043B2 (ja) | 炭素繊維複合金属材料及びその製造方法、炭素繊維複合金属成形品及びその製造方法 | |
JP2007077482A (ja) | 多孔質材及びその製造方法、複合金属材料及びその製造方法 | |
JP4005018B2 (ja) | 炭素繊維複合材料及びその製造方法、炭素繊維複合成形品及びその製造方法 | |
JP4420711B2 (ja) | 複合材料の製造方法及び複合成形品の製造方法 | |
JP4550782B2 (ja) | 炭素繊維複合金属材料の製造方法、炭素繊維複合金属成形品の製造方法 | |
JP4550783B2 (ja) | 炭素繊維複合金属材料の製造方法、炭素繊維複合金属成形品の製造方法 | |
JP3880055B2 (ja) | 炭素繊維複合材料の製造方法、炭素繊維複合成形品の製造方法、炭素繊維複合金属材料の製造方法及び炭素繊維複合金属成形品の製造方法 | |
JP2010229028A (ja) | 炭素繊維複合非金属材料の製造方法 | |
JP4255391B2 (ja) | 炭素繊維複合材料及びその製造方法、炭素繊維複合成形品及びその製造方法、炭素繊維複合ガラス材料及びその製造方法、炭素繊維複合ガラス成形品及びその製造方法 | |
JP4005027B2 (ja) | 炭素繊維複合材料及びその製造方法、炭素繊維複合成形品及びその製造方法 | |
JP4512583B2 (ja) | 炭素繊維複合金属材料の製造方法 | |
JP4217704B2 (ja) | ケイ素系複合材料の製造方法 | |
JP4669014B2 (ja) | 炭素繊維複合金属材料の製造方法 | |
JP4108648B2 (ja) | 炭素繊維複合材料及びその製造方法 | |
JP2009120961A (ja) | 炭素繊維複合金属成形品 | |
JP2007076987A (ja) | ケイ素系複合材料及びその製造方法 | |
JP2005171345A (ja) | 炭素繊維複合金属材料及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20051213 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060421 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090324 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090415 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090615 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20091118 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091201 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121211 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131211 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |