JP4367854B2 - プリント基板の穴あけ方法およびプリント基板加工機 - Google Patents

Description

本発明はドリルを用いてプリント基板に穴を加工するプリント基板の穴あけ方法およびプリント基板加工機に関する。

プリント基板に加工する穴は、深さ方向の寸法精度を要求される。そこで、加工に先立ちプレッシャフットの先端と工具の先端との距離を求め、この距離に基づいてスピンドルヘッドの送り量を制御している（特許文献１）。以下、この技術について説明する。

図５は、従来のプリント基板加工機の要部正面断面図である。

図５に示すように、プリント基板１はテーブル２に固定されている。ドリル３にはリング４が装着されている。ドリル３はコレット５を介してスピンドル６に回転自在に保持されている。コレット５先端とスピンドル６先端は同一面である。スピンドル６はスピンドルヘッド７に支持されている。一対のエアシリンダ８は、スピンドルヘッド７に支持されている。スピンドルヘッド７は、サーボモータ９により図５中の上下方向に移動自在である。スピンドル６先端のテーブル２表面からの高さは予め知られている。

プレッシャフット１０はエアシリンダ８のロッドに支持され、エアシリンダ８により図５中の下方に付勢されている。スピンドルヘッド７とプレッシャフット１０に配置された第１の検出手段１１は、スピンドルヘッド７とプレッシャフット１０の相対移動量（距離）を測定する。

テーブル２上に固定された第２の検出手段１２は、ドリル３先端の位置（例えば表面がテーブル２の表面より長さｌ_１だけ突出している場合、長さｌ_１を減算してテーブル２の表面からの位置）を測定する。第１の検出手段１１と第２の検出手段１２は、演算回路１３に接続されている。制御回路１４は第１の検出手段１１と演算回路１３に接続され、サーボモータ９の制御を行う。

次に、従来のプリント基板加工機の動作を説明する。

ドリル３を交換した場合、制御装置１４は、ドリル３を第２の検出手段１２の上方へ位置決めし、予め定める距離だけスピンドルヘッド７を下降させる。

プレッシャフット１０の先端が第２の検出手段１２に当接して移動を止められた後もスピンドルヘッド７は下降し、スピンドルヘッド７とプレッシャフット１０間の相対移動量は、第１の検出手段１１により検出される。スピンドルヘッド７が所定量下降して止まると、第２の検出手段１２によりドリル３の先端（刃先）の到達位置（すなわちドリル３先端のテーブル２表面からの高さ）が検出される。

制御装置１４は、スピンドルヘッド７とプレッシャフット１０の相対移動量とドリル３の到達位置との差から、ドリル３先端のプレッシャフット１０先端に対する距離ｌ_２を求める。そして、予め指定された加工深さｌ_３と距離ｌ_２とを加算して、加工に必要なスピンドルヘッド７とプレッシャフット１０の相対移動量を送り量として設定する。

加工時、制御装置１４は、プレッシャフット１０がプリント基板１上に当接し、スピンドルヘッド７とプレッシャフット１０が相対移動した量を、前記送り量と比較して、両者が一致したとき、サーボモータ９の回転を停止もしくは反転させる。

このように、スピンドルヘッド７に保持されたドリル３の先端とプレッシャフット１０の先端の距離を検出し、この距離と予め設定された加工深さに基づいて、スピンドルヘッド７とプレッシャフット１０の相対移動開始から加工終了までのドリル３の移動量を制御するので、予め設定された加工深さｌ_３に対して高い精度の加工を行うことができた。

図６は、従来の工具データテーブルの記録格納内容を示す図である。例えば制御装置１４内に格納されている工具データテーブルＴｂ２には、工具（ここではドリル）の格納場所（通常、工具は１本ずつ格納されている。）と、工具番号、工具径、スピンドル回転数、切削速度および工具寿命（加工する穴数の許容値である。）がそれぞれ入力されている。図示のように、工具番号は工具径を識別する番号であり、それぞれの工具は、格納場所で特定される。

１枚のプリント基板に対して、数千〜数万の穴を加工することが多いから、穴あけ加工をするときには、プリント基板を載置するテーブルの一端に複数（数１００本）の工具を保持する工具カセットを配置しておき、加工プログラムあるいは工具寿命による工具保持指令に基づいて工具を交換しながら、例えば０．１〜６．５ｍｍの穴を１台のプリント基板穴明機で加工していた。

特許第２５５９７８８号公報

現在プリント基板加工機用として市販されているドリルのシャンク径は例えば３．１７５ｍｍと２．００ｍｍの２種類である。そして、呼び径（刃の直径）に関わらず、例えばシャンク径３．１７５ｍｍのドリルの全長は３８．１ｍｍ、シャンク径２．００ｍｍのドリルの全長は３１．７５ｍｍである。

図７は、従来のドリル保持方法を説明する図である。

従来の第１の方法は、合成樹脂製のリング４を用いる方法であり、図７（ａ）に示すように、リング４を、端面（すなわちスピンドルの先端）からドリル先端のまでの距離が予め定めるドリルの突出長（以下、「突き出し長」という）Ａになるようにして、ドリル３のシャンクに装着させておく。そして、リング４を装着したドリル３を２点鎖線で示す供給排出ポスト２１に保持させ、コレット５によりシャンクを保持させる。

従来の第２の方法は、図７（ｂ）に示すように、ドリル３のテーパ面３ｔを供給排出ポスト２２に保持させておき、ドリル３後端をコレット内のストッパ２０の端面に当接させてドリル３を位置決めする方法である。ストッパ２０の位置は、突き出し長がＡになる位置に位置決めされており、コレット５に保持されたドリル３の突き出し長はＡになる。なお、呼び径がシャンク径以上である場合は、図７（ｃ）に示すように、従来の第１の方法の場合と同様に、リング４をシャンクに装着した状態で供給排出ポスト２１に保持させるが、ドリル後端をストッパに当接させ位置決めする点については同じであり、リング４とスピンドル６先端との間には、隙間ｇ（ｇ＞０）が形成される。

すなわち、いずれの場合も、ドリル突き出し長をドリルの呼び径に関わらず一定にしている。このようにすると、加工が終了した位置から次の加工箇所にドリル３を水平方向に移動させる際、ドリル先端のワーク表面に対する高さの制御を容易にすることができる。

ところで、近年、極小径の穴を加工する需要が高まっている。極小径の穴を加工するためには、スピンドルを高速で回転させる必要があり、高速のスピンドル（例えば３０万回転以上／分）が実用化されている。

しかしながら、スピンドルの高速化に伴い、図８に示すように、ドリル先端の振れｚが大きくなる場合が増加している。ドリル先端の振れｚが大きいと、加工品質（穴位置精度および加工した穴の真円度等）が悪化するだけでなく、ドリルが折れ易くなるため、加工能率が低下する。

そこで本発明は、上記課題を解決し、ドリル先端の振れを小さくすることにより加工品質および作業能率を向上させることができるプリント基板の穴あけ方法およびプリント基板加工機を提供することを目的とするものである。

請求項１に係る本発明は、呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかが異なるものを含む複数のドリルの中から、プリント基板（１）に穿設する穴の形状に合わせて１つのドリル（３）を選択し、前記選択したドリル（３）をスピンドル（６）に保持させ、前記スピンドル（６）を前記プリント基板（１）に対して移動制御すると共に、前記スピンドル（６）により前記選択したドリル（３）を回転駆動することで、前記プリント基板（１）の穴あけを行うプリント基板の穴あけ方法において、
前記スピンドル（６）にドリル（３）を保持させる際の該スピンドル（６）より突出させるドリル（３）の突出長を、呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかに基づきあらかじめ定めて突出長格納手段（Ｔｂ１）に記録格納しておき、
前記スピンドル（６）は、前記スピンドルより突出させるドリル（３）の突出長を設定自在な位置設定手段（２０）を有し、前記複数のドリル（３）の中から１つのドリル（３）を選択して前記スピンドル（６）に保持させる際に、前記突出長格納手段（Ｔｂ１）から読み出した前記選択したドリル（３）に対応する突出長で該選択したドリル（３）が該スピンドル（６）より突出するように、前記スピンドル（６）より突出させるドリル（３）の突出長を前記位置設定手段（２０）により設定自在に設定して保持させる、
ことを特徴とするプリント基板の穴あけ方法にある。

請求項２に係る本発明は、呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかが異なるものを含む複数のドリル（３）と、１つのドリル（３）を回転駆動自在に保持するスピンドル（６）と、前記複数のドリル（３）の中から、プリント基板（１）に穿設する穴の形状に合わせて１つのドリル（３）を選択し、該ドリル（３）を前記スピンドル（６）に保持させるドリル選択装着手段（１４）と、前記スピンドル（６）を前記プリント基板（１）に対して移動制御するスピンドル移動手段（７，９）と、を備え、前記スピンドル（６）を移動制御すると共に該スピンドル（６）により保持したドリル（３）を回転駆動することで、前記プリント基板（１）の穴あけを行うプリント基板加工機において、
前記スピンドル（６）にドリル（３）を保持させる際の該スピンドル（６）より突出させるドリル（３）の突出長を、呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかに基づきあらかじめ定めて記録格納した突出長格納手段（Ｔｂ１）を備え、
前記スピンドル（６）は、前記ドリル（３）の保持側端部が当接する位置を設定自在な当接位置設定手段（２０）を有し、
前記選択装着手段（１４）は、前記複数のドリル（３）の中から１つのドリル（３）を選択して前記スピンドル（６）に保持させる際に、前記突出長格納手段（Ｔｂ１）に記録格納された突出長の中より前記選択したドリル（３）に対応する突出長を読み出し、該選択したドリル（３）が該スピンドル（６）より前記読み出した突出長で突出するように、前記当接位置設定手段（２０）により前記ドリル（３）の保持側端部が当接する位置を設定することで、前記スピンドル（６）より突出させるドリル（３）の突出長を設定して保持させる、
ことを特徴とするプリント基板加工機にある。

請求項３に係る本発明は、前記スピンドル（６）及び該スピンドル（６）に保持されたドリル（３）に周設され、前記プリント基板（１）の穴あけを行う際に前記穿設する穴の近傍を押圧するプレッシャフット（１０）と、
前記プレッシャフット（１０）の先端と前記ドリル（３）の先端との距離が、前記複数のドリルの中から何れのドリル（３）を選択して保持した場合であっても所定距離となるように、前記プレッシャフット（１０）を位置決めするプレッシャフット位置決め手段（８，２５，１００）と、を備え、
前記プリント基板（１）の穴あけを行う際に、前記プレッシャフット（１０）に対する前記スピンドル（６）の送り出し量によって前記穿設する穴の深さを設定してなり、
前記プレッシャフットは、本体（１０ａ）と、該本体（１０ａ）に装着自在で、前記プリント基板（１）の穴あけを行う際に前記穿設する穴の近傍に圧接する先端ブッシュ（１０ｂ）と、から構成され、
前記先端ブッシュ（１０ｂ）を、前記スピンドル（６）より突出するドリル（３）の突出長に対応した形状別に有し、
前記ドリル（３）の突出長に応じて前記対応した形状の先端ブッシュ（１０ｂ）に交換するブッシュ交換手段を備えた、
ことを特徴とする請求項２記載のプリント基板加工機にある。

なお、上記カッコ内の符号は、図面と対照するためのものであるが、これは、発明の理解を容易にするための便宜的なものであり、特許請求の範囲の構成に何等影響を及ぼすものではない。

ドリル先端の振れ量は、突出長に略比例するので、ドリルの呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れか（例えば呼び径の小さいドリル、高速で回転させるドリルなど）に応じて、突出長を短くすることによりドリル先端の振れを小さくすることができる。この結果、加工精度および加工能率を向上させることができる。

以下、本発明に係る実施の形態を実施例１乃至実施例３に沿って説明する。

図１は、本発明に係るプリント基板加工機の要部正面図、図２は加工条件データテーブルの記録格納内容を示す図であり、図５と同じものまたは同一機能のものは同一の符号を付して重複する説明を省略する。

図１において、第１のシリンダ（プレッシャフット位置決め手段）８は第２のシリンダ（プレッシャフット位置決め手段）２５を介してスピンドルヘッド（スピンドル移動手段）７に支持されている。シリンダ２５の付勢力はシリンダ８の付勢力よりも十分に大きい。シリンダ２５のストロークはＬ（ここでは８ｍｍ）である。

また、プレッシャフット１０は、本体１０ａと、先端ブッシュ１０ｂとで構成され、先端ブッシュ１０ｂは本体１０ａに対して着脱自在である。

図２に示すように、例えば制御装置１４内に格納されている工具データテーブル（突出長格納手段）Ｔｂ１には（図５参照）、従来の工具データテーブルＴｂ２（図６参照）のデータに加えて、つまりドリルの種類や使用態様別に突き出し長Ａを示すデータが付加されている。図示のように、この実施形態では、呼び径（工具径）が０．２ｍｍ以下の場合は突き出し長Ａを１２ｍｍ、呼び径が０．２ｍｍを超える場合は突き出し長Ａを２０ｍｍにするように設定されている。なお、通常、呼び径が０．３ｍｍのドリルの場合の刃長は５ｍｍ以上、呼び径が０．２ｍｍのドリルの場合の刃長は４ｍｍ程度、呼び径が０．１ｍｍのドリルの場合の刃長は３ｍｍ未満である。なお、これら図２に示す各データは一例であって、これらのデータに限るものではない。

以下、本発明の動作を説明する。

なお、この実施形態では、図１に示すように、リング４は、端面（すなわちスピンドルの先端）からドリル先端のまでの距離が予め定めるドリル突き出し長Ａになるようにして、ドリル３のシャンクに装着されている。

ドリル保持が指示されると、制御装置（ドリル選択装着手段）１４は、工具データテーブルＴｂ１を参照し、指定されたドリルの突き出し長Ａを参照する。そして、ドリルを交換した後、突き出し長Ａが２０ｍｍの場合は、図１（ａ）に示すように、シリンダ２５のロッドを伸張させた状態にして加工を行う。なお、この場合、ドリル先端はプレッシャフット先端に対して距離ＬＰだけ上方に位置決めされる。

また、指定されたドリルの突き出し長Ａが１２ｍｍの場合は、図１（ｂ）に示すように、シリンダ２５のロッドを縮めた状態にして加工を行う。そして、この場合も、ドリル先端はプレッシャフット先端に対して距離ＬＰだけ上方に位置決めされる。

なお、ドリルの突き出し長Ａが１２ｍｍの場合、ある加工箇所から次の加工箇所に移動する際のドリル先端のプリント基板表面に対する距離が図１（ａ）の場合と同じになるように、サーボモータ９を制御する。このようにすると、エアーカット時間が増加することを防止できる。

また、プリント基板１を載置するテーブル２の上面とドリル３の先端との距離が、何れのドリル３を選択した場合であっても所定距離となるように、工具データテーブルＴｂ１にある突き出し長Ａに基づいてスピンドルヘッド７を制御し、テーブル２の上面に対するスピンドル６の高さを定める。

なお、この実施形態では、ドリルの突き出し長Ａに合わせてスピンドルヘッド７に対するプレッシャフット１０先端の位置を変えるようにしたが、シリンダ２５を設けず、厚さの異なる（この場合は８ｍｍ異なる）先端ブッシュ１０ｂを用意すると共に、先端ブッシュの交換装置を設け、突き出し長Ａに応じてブッシュを交換するようにしてもよい。この場合に、ドリル３をプリント基板１に対して水平方向に移動させる際には、テーブル２の上面と先端ブッシュ１０ｂの先端との距離が所定距離となるように、スピンドルヘッド７を制御してもよい。

以上のように、ドリル突き出し長Ａをリングで設定する場合には、ドリル３に対するリング４の取り付け位置を変えるだけで、突き出し長Ａを変更することができる。

次に、スピンドルヘッド内部のストッパ（当接位置設定手段）２０によりドリル突き出し長Ａを設定する場合について説明する。

ストッパ２０によりドリル突き出し長Ａを設定する場合、指定されたドリル突き出し長Ａに応じてストッパの位置を変更する必要がある。

この場合、例えば、ストッパ２０を軸方向に移動可能に構成してもよいし、コレット内部のストッパ２０の端面の軸方向の手前に径方向に移動する部材を設けておき、ドリル突き出し長Ａを小さくしたい場合には、この移動部材を移動させてドリルを位置決めし、ドリル突き出し長Ａを長くする場合は、ドリル後端をストッパに当接させるようにすればよい。

また、刃長の短いドリルに対して全長が短いものを用意すれば、ストッパの位置を変える必要がないので、従来のスピンドルに対しても本発明を適用することができる。

続いて、前述の実施例１及び実施例２を一部変形した変形例である実施例３について図３及び図４に沿って説明する。図３は、本発明の実施例３に係るプリント基板加工機の要部側面図、図４は、図３のＢ−Ｂ断面図である。なお、実施例１及び実施例２と同様な部分は、同符号を付して、その説明を省略する。

実施例３に係るプリント基板加工機においては、上述した第２のシリンダ２５の代わりに、案内機構（プレッシャフット位置決め手段）１００を備えたものである。また、プレッシャフット１０を一部変更すると共に、図示を省略した真空源（吸引手段）に継ぎ手８０を介してプレッシャフット１０を接続し、プレッシャフット１０内に吸引口８１を設けたものである。

上記案内装置１００は、ベース５０、サーボモータ５２、ボールねじ５４及びボールナット５７、連結部材（ナット座、連結バー、バー）５８，５９，６１等を有して構成されており、第１及び第２の直線案内装置６０，７０によって第１のシリンダ８（以下、単に「エアシリンダ」ともいう。）乃至プレッシャフット１０を上下方向に移動自在にする。以下に、本プリント基板加工機について詳細説明する。

ベース５０はスピンドルヘッド７に固定されている。ベース５０の上端に固定されたモータ座５１には、サーボモータ５２が支持されている。サーボモータ５２は制御装置１４により矢印ω方向の回転角度を制御される。サーボモータ５２は出力軸５２ａの軸線がドリル３の軸線と平行になるようにしてモータ座５１に支持されている。

サーボモータ５２の出力軸にはカップリング５３を介してボールねじ５４が接続されている。ボールねじ５４は軸受け５５により回転自在に支持されている。軸受け５５は支持座５６を介してベース５０に支持されている。ボールねじ５４に螺合するボールナット５７はナット座５８に保持されている。ナット座５８は連結バー５９に固定されている。

軌道６０ａとベアリング６０ｂとからなる第1の直線案内装置６０の軌道６０ａは、ドリル３の軸線と平行になるようにしてベース５０に固定されている。連結バー５９はベアリング６０ｂに支持されている。連結バー５９の下端には、一対のバー６１の一端（左端）が固定されている。バー６１の他端にはエアシリンダ８が固定されている。

軌道７０ａとベアリング７０ｂとからなる一対の第２の直線案内装置７０の軌道７０ａは、ドリル３の軸線と平行になるようにしてスピンドルヘッド７に固定されている。

エアシリンダ８はベアリング７０ｂに支持されている。エアシリンダ８のピストンロッド８ａはジョイント７１を介してロッド７２の一端に接続されている。ロッド７２は軸受け７３により図の上下方向移動自在に支持されている。ロッド７２の他端にはプレッシャフット１０が接続されている。

以上の構成であるから、サーボモータ５２を回転させることにより、プレッシャフット１０をドリル３の軸線方向（図中矢印Ｚ方向で示す上下方向）の任意の位置に位置決めすることができる。したがって、ドリルの種類や使用態様に応じて、突き出し長を多段階に設定することができる。

一方、プレッシャフット１０は、本体１０ａと先端ブッシュ１０ｂとで構成されている。本体１０ａは、外周面１０ｅを有する円柱状に形成されており、上部にスピンドル６の外周面６ｂに摺動自在に係合するスピンドル係合孔部１０ｄを備えている。このスピンドル係合孔部１０ｄとスピンドル６の外周面６ｂとの隙間は僅か（例えば直径で０．５ｍｍ程度）である。

また、本体１０ａの内部には、内周面（内周部）１０ｆと底部１０ｋとによって収容空間９０が形成されている。この収容空間９０は、スピンドル６が下方に送り出された際に該スピンドル６の突出した部分を収容する。更に外周面１０ｅから内周面１０ｆにかけては、図示を省略した真空源に接続された継ぎ手８０が貫通・固着されており、これによって内周面１０ｆに吸引口８１が形成されている。

内周面１０ｆは、スピンドル係合孔部１０ｄよりも大径となっており、つまりスピンドル６の外周面６ｂよりも大径に形成されている。これによりスピンドル６が送り出されて収容空間９０に収容された際に、スピンドル６の外周面６ｂと内周面１０ｆとの間に空隙が存するように構成されている。そして、底部１０ｋには、穴あけ加工時にドリル３が通過して突出するためのドリル突出孔部１０ｇが備えられている。

穴あけ加工時には、加工によって発生する切り粉が、先端ブッシュ１０ｂに設けられた溝１０ｃからドリル突出孔部１０ｇを介してプレッシャフット１０の収容空間９０に流入する空気によって舞い上げられ、該収容空間９０から吸引口８１及び継ぎ手８０を介して速やかに外部に排出される。この継ぎ手８０（吸引口８１）の位置としてはできる限り上側、すなわち、ドリル３の先端が加工端に達したときに吸引口８１の上端がスピンドル６の下端６ａに接するように配置すると、集塵性能を向上させることができる。

しかしながら、本発明のようにドリル突き出し長Ａを短くすると、特にドリル３の先端が加工端に達したときに、スピンドル６の下端６ａがプレッシャフット１０の底部１０ｋに接近する。ここで、例えばスピンドル６の外周面６ｂと内周面１０ｆとの間に空隙を存していないと、スピンドル６により吸引口８１が塞がれることになるため、切り粉の排出性能が低下する。

本発明のように、プレッシャフット１０の内周面１０ｆをスピンドル６の外周面６ｂよりも大径に形成し、スピンドル６が送り出された際（スピンドル６の収容時）であっても、空隙を存するように構成しておくと、吸引口８１を塞ぐことを防止することができ、すなわちスピンドル６の下端６ａとプレッシャフット１０の底部１０ｋとの距離が微小になる場合でも集塵性能の低下を軽減することができる。

なお、以上説明した実施の形態においては、突き出し長Ａを例えば２段階（例えば１２ｍｍと２０ｍｍ）に変更するものについて説明したが、これに限らず、ドリルの種類や使用態様に応じて、さらに細やかな段階の突き出し長を設定してもよい。

また、本実施の形態においては、プレッシャフット１０を備えたプリント基板加工機に本発明を用いた場合について説明したが、プレッシャフット１０を備えていないプリント基板加工機であっても本発明を用いることができる。

本発明に係るプリント基板加工機の要部正面図である。 本発明に係る加工条件データテーブルの記録格納内容を示す図である。 本発明の実施例３に係るプリント基板加工機の要部側面図である。 図３のＢ−Ｂ断面図である。 従来のプリント基板加工機の要部正面断面図である。 従来の工具データテーブルの記録格納内容を示す図である。 従来のドリル保持方法を説明する図である。 ドリル先端の振れを説明する図である。

符号の説明

１ プリント基板
２ テーブル
３ ドリル
６ スピンドル
６ｂ スピンドルの外周面
７ スピンドル移動手段（スピンドルヘッド）
８ プレッシャフット位置決め手段（第１シリンダ）
９ スピンドル移動手段（サーボモータ）
１０ プレッシャフット
１０ａ 本体
１０ｂ 先端ブッシュ
１０ｄ スピンドル係合孔部
１０ｆ 内周部（内周面）
１０ｇ ドリル突出孔部
１４ ドリル選択装着手段（制御装置）
２０ 当接位置設定手段（ストッパ）
２５ プレッシャフット位置決め手段（第２シリンダ）
８１ 吸引口
９０ 収容空間
１００ プレッシャフット位置決め手段（案内装置）
Ｔｂ１ 突出長格納手段（工具データテーブル）

Claims (3)

1. 呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかが異なるものを含む複数のドリルの中から、プリント基板に穿設する穴の形状に合わせて１つのドリルを選択し、前記選択したドリルをスピンドルに保持させ、前記スピンドルを前記プリント基板に対して移動制御すると共に、前記スピンドルにより前記選択したドリルを回転駆動することで、前記プリント基板の穴あけを行うプリント基板の穴あけ方法において、
   前記スピンドルにドリルを保持させる際の該スピンドルより突出させるドリルの突出長を、呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかに基づきあらかじめ定めて突出長格納手段に記録格納しておき、
   前記スピンドルは、前記スピンドルより突出させるドリルの突出長を設定自在な位置設定手段を有し、前記複数のドリルの中から１つのドリルを選択して前記スピンドルに保持させる際に、前記突出長格納手段から読み出した前記選択したドリルに対応する突出長で該選択したドリルが該スピンドルより突出するように、前記スピンドルより突出させるドリルの突出長を前記位置設定手段により設定自在に設定して保持させる、
   ことを特徴とするプリント基板の穴あけ方法。
2. 呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかが異なるものを含む複数のドリルと、１つのドリルを回転駆動自在に保持するスピンドルと、前記複数のドリルの中から、プリント基板に穿設する穴の形状に合わせて１つのドリルを選択し、該ドリルを前記スピンドルに保持させるドリル選択装着手段と、前記スピンドルを前記プリント基板に対して移動制御するスピンドル移動手段と、を備え、前記スピンドルを移動制御すると共に該スピンドルにより保持したドリルを回転駆動することで、前記プリント基板の穴あけを行うプリント基板加工機において、
   前記スピンドルにドリルを保持させる際の該スピンドルより突出させるドリルの突出長を、呼び径、刃長、使用時のスピンドル回転数の何れかに基づきあらかじめ定めて記録格納した突出長格納手段を備え、
   前記スピンドルは、前記ドリルの保持側端部が当接する位置を設定自在な当接位置設定手段を有し、
   前記選択装着手段は、前記複数のドリルの中から１つのドリルを選択して前記スピンドルに保持させる際に、前記突出長格納手段に記録格納された突出長の中より前記選択したドリルに対応する突出長を読み出し、該選択したドリルが該スピンドルより前記読み出した突出長で突出するように、前記当接位置設定手段により前記ドリルの保持側端部が当接する位置を設定することで、前記スピンドルより突出させるドリルの突出長を設定して保持させる、
   ことを特徴とするプリント基板加工機。
3. 前記スピンドル及び該スピンドルに保持されたドリルに周設され、前記プリント基板の穴あけを行う際に前記穿設する穴の近傍を押圧するプレッシャフットと、
   前記プレッシャフットの先端と前記ドリルの先端との距離が、前記複数のドリルの中から何れのドリルを選択して保持した場合であっても所定距離となるように、前記プレッシャフットを位置決めするプレッシャフット位置決め手段と、を備え、
   前記プリント基板の穴あけを行う際に、前記プレッシャフットに対する前記スピンドルの送り出し量によって前記穿設する穴の深さを設定してなり、
   前記プレッシャフットは、本体と、該本体に装着自在で、前記プリント基板の穴あけを行う際に前記穿設する穴の近傍に圧接する先端ブッシュと、から構成され、
   前記先端ブッシュを、前記スピンドルより突出するドリルの突出長に対応した形状別に有し、
   前記ドリルの突出長に応じて前記対応した形状の先端ブッシュに交換するブッシュ交換手段を備えた、
   ことを特徴とする請求項２記載のプリント基板加工機。

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