JP4313249B2 - 感熱記録媒体の製造方法 - Google Patents
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Description
◎インキ受理層の形成
・焼成カオリン(インキ受理層3の顔料) 100部
(白石カルシウム社製、商品名:カオカル)
・親水性シリカ(インキ受理層3の顔料) 11部
(東ソー・シリカ社製、商品名:Nipsil E−220A )
・分散剤:ポリアクリル酸ソーダ 1部
・水 280部
上記組成物をホモジナイザーで分散し、親水性シリカの顔料分散液を作製した。そしてこの顔料分散液に、
・スチレン・ブタジエン共重合ラテックス 55部
(JSR社製、48%SBR 分散液)
・リン酸エステル化デンプン 37部
(日本食品化工社製、商品名:MS−4600、20%水溶液)
を加え、ホモジナイザーで分散混合し、インキ受理層3の塗工液を作製した。
・ロイコ染料分散液(固形分30%) 50部
青(CVL、山本化成社製)
黒(ODB−2、山本化成社製)
赤(Vermilion−DCF、保土谷化学社製)
ロイコ染料分散液は、水に分散剤としてゴーセランL−3266(日本合成化学工業社製)を5%用い、ロイコ染料をサンドミルで平均粒子径0.8μmになるように分散した。
・顕色剤分散液(固形分40%) 75部
(D−8、中京油脂社製、商品名:F−647)
・増感剤分散液(固形分30%) 100部
(HS−3520、大日本インキ化学社製)
増感剤分散液は、水に分散剤としてゴーセランL−3266(日本合成化学工業社製)を5%用い、増感剤をサンドミルで平均粒子径0.8μmになるように分散した。
・滑剤分散液(固形分30%) 32部
(ステアリン酸亜鉛、中京油脂社製、商品名:ハイドリンZ−7−30)
・再結晶防止剤分散液(固形分35%) 20部
(DH43、中京油脂社製、商品名:ハイドリンF−165)
・炭酸カルシウム分散液(固形分30%) 50部
(カルライトーKT:白石カルシウム社製)
炭酸カルシウム分散液は、水に分散剤としてゴーセランL−3266(日本合成化学工業社製)を5%用い、炭酸カルシウムをサンドミルで平均粒子径0.8μmになるように分散した。
・PVA10%溶液 53部
(クラレ社製PVA110)
・界面活性剤(固形分10%) 33部
(アデカコールEC4500 、旭電化社製)
・水 25部
上述した青、黒、赤の各ロイコ染料分散液に対し、上述した顕色剤分散液、増感剤分散液、滑剤分散液、再結晶防止剤分散液、炭酸カルシウム分散剤、PVA10%溶液、界面活性剤、水を混合することにより、発色色相が青、黒、赤と異なる第1の水分散感熱インキを作製する。
・顕色剤分散液(固形分40%) 37.5部
(D−8、中京油脂社製、商品名:F−647)
・バインダー樹脂溶液(固形分30%) 2.5部
(ハリマ化成社製、商品名:BI−103)
・水 117.5部
・界面活性剤(固形分10%) 8.7部
(アデカコールEC4500、旭電化社製)
上述の配合で作製した第2の水分散インキを、感熱発色層4(4a、4b、4c)の上に、第1の水分散感熱インキを印刷した簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷し、発色補助層5を形成した。
実施例1で説明した第2の水分散インキには顕色剤を添加し発色補助層5を形成したが、実施例2の第2の水分散インキでは顕色剤に代えて感熱発色層4の感熱感度を向上させる増感剤を添加した。他の構成は実施例1と同じである。即ち、基材2上に実施例1で説明したインキ受理層3を形成し、このインキ受理層3上に実施例1で説明した各第1の水分散感熱インキを簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷して感熱発色層4を形成し、その上に下記に示す第2の水分散インキにより発色補助層5を形成した。
・増感剤分散液(固形分30%) 50部
(HS−3520 、大日本インキ化学社製)
増感剤分散液は、水に分散剤としてゴーセランL−3266(日本合成化学工業社製)を5%用い、増感剤をサンドミルで平均粒子径0.8μmになるように分散した。
・バインダー樹脂溶液(固形分30%) 2.5部
(ハリマ化成社製、商品名:BI−103)
・水 105部
・界面活性剤(固形分10%) 8.7部
(アデカコールEC4500、旭電化社製)
上述の配合で作製した第2の水分散インキを、感熱発色層4(4a、4b、4c)の上に、第1の水分散感熱インキを印刷した簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷し、発色補助層5を形成した。
実施例1では第2の水分散インキに顕色剤を添加し、実施例2では第2の水分散インキに増感剤を添加し発色補助層5を形成したが、この実施例3では、第2の水分散インキに顕色剤と増感剤との両方を添加した。他の構成は実施例1、実施例2と同じである。即ち、基材2上に実施例1で説明したインキ受理層3を形成し、このインキ受理層3上に実施例1で説明した各第1の水分散感熱インキを簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷して感熱発色層4を形成し、その上に下記に示す第2の水分散インキにより発色補助層5を形成した。
・顕色剤分散液(固形分40%) 37.5部
(D−8、中京油脂社製、商品名:F−647)
・増感剤分散液(固形分30%) 50部
(HS−3520、大日本インキ化学社製)
増感剤分散液は、水に分散剤としてゴーセランL−3266(日本合成化学工業社製)を5%用い、増感剤をサンドミルで平均粒子径0.8μmになるように分散した。
・バインダー樹脂溶液(固形分30%) 5部
(ハリマ化成社製、商品名:BI−103)
・水 222.5部
・界面活性剤(固形分10%) 8.7部
(アデカコールEC4500、旭電化社製)
上述の配合で作製した第2の水分散インキを、感熱発色層4(4a、4b、4c)の上に、第1の水分散感熱インキを印刷した簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷し、発色補助層5を形成した。
比較例1は、既に説明したように、実施例1(又は、実施例2、3)の感熱記録媒体1において、発色補助層5を設けない状態の感熱記録媒体である。つまり第2の水分散インキを印刷しない例である。この比較例1の感熱記録媒体を用いて、実施例1〜3と同様に感熱発色層4b(黒色)の発色感度、発色濃度を測定した。その測定結果を図6に示す。この比較例1では、発色補助層5が無いので、飽和するのに必要な印加電圧は14〜15V、飽和濃度は1.08であった。実施例1〜3に比べ、飽和濃度が薄いか、又は、発色感度が低いことがわかる。これは、インキ受理層3に浸透した水分散感熱インキは、インキ受理層3の比較的表層側に位置している部分だけが発色に貢献しているためと考えられる。
実施例4の感熱記録媒体1は、インキ受理層3の構成が実施例1と異なり、他の構成及び製造工程は実施例1と同じである。
・焼成カオリン(インキ受理層3の顔料) 100部
(白石カルシウム社製、商品名:カオカル)
・親水性シリカ(インキ受理層3の顔料) 11部
(東ソー・シリカ社製、商品名:NipsilE−220A)
・分散剤:ポリアクリル酸ソーダ 1部
・水 318部
上記組成物をホモジナイザーで分散し、親水性シリカの顔料分散液を作製した。そしてこの顔料分散液に、
・スチレン・ブタジエン共重合ラテックス 56部
(JSR社製、48%SBR 分散液)
・リン酸エステル化デンプン 37部
(日本食品化工社製、商品名:MS−4600、20%水溶液)
・顕色剤分散液(固形分40%) 97部
(D−8、中京油脂社製、商品名:F−647)
・滑剤分散液(固形分30%) 41部
(ステアリン酸亜鉛、中京油脂社製、商品名:ハイドリンZ−7−30)
・再結晶防止剤分散液(固形分35%) 26部
(DH43、中京油脂社製、商品名:ハイドリンF−165)
を加え、ホモジナイザーで分散混合し、インキ受理層3の塗工液を作製した。
実施例5は、実施例4で説明したインキ受理層3を用い、その他の構成は実施例2と同じである。即ち、実施例5では、実施例4で説明したインキ受理層3(顕色剤を含有するインキ受理層)に、実施例1〜3で使用した第1の水分散感熱インキを簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷して感熱発色層4を形成し、その上に実施例2で説明した第2の水分散インキを簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34 μmの腐食版により印刷して、発色補助層5(増感剤を含有する発色補助層)を形成し、その上にバーコーターにより保護層(OCA−5:日本化薬社製)を乾燥後の重量が1g/m2となるように塗布し、感熱記録媒体1を得た。このサンプルを東芝テック社製バーコードプリンタ:KP−50で図5に示すように印字したところ、印字部分で発色濃度ムラを生ずることなく印字できた。
実施例6は、実施例4で説明したインキ受理層3を用い、その他の構成は実施例3と同じである。即ち、実施例6では、実施例4で説明したインキ受理層3(顕色剤を含有するインキ受理層)に、実施例1〜3で使用した第1の水分散感熱インキを簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷して感熱発色層4を形成し、その上に実施例3で説明した第2の水分散インキを簡易グラビア印刷機(松尾産業社製:Kプリンティングプルーファー)で、印刷版175線、セル深さ34μmの腐食版により印刷して、発色補助層5(顕色剤と増感剤とを含有する発色補助層)を形成し、その上にバーコーターにより保護層(OCA−5:日本化薬社製)を乾燥後の重量が1g/m2となるように塗布し、感熱記録媒体1を得た。このサンプルを東芝テック社製バーコードプリンタ:KP−50で図5に示すように印字したところ、印字部分で発色濃度ムラを生ずることなく印字できた。
比較例2は、既に説明したように、実施例4(又は、実施例5、6)の感熱記録媒体1において、発色補助層5を設けない状態の感熱記録媒体である。つまり第2の水分散インキを印刷しない例である。この比較例2の感熱記録媒体を用いて、実施例4〜6と同様に感熱発色層4b(黒色)の発色感度、発色濃度を測定した。その測定結果を上述した比較例1とともに図7に示す。インキ受理層3に顕色剤を添加しても比較例1とほぼ同程度の感度および濃度しか得られないことがわかる。これは、インキ受理層3の奥深くに存在する顕色剤は、あまり発色に寄与していないと推定できる。
実施例7の感熱記録媒体1は、感熱発色層4の構成、つまり第1の水分散インキの構成以外は、実施例4と同じである。なお、実施例4のインキ受理層3には、顕色剤が添加されている。
・ロイコ染料分散液(固形分30%) 50部
青(CVL、山本化成社製)
黒(ODB−2、山本化成社製)
赤(Vermilion−DCF、保土谷化学社製)
ロイコ染料分散液は、水に分散剤としてゴーセランL−3266(日本合成化学工業社製)を5%用い、ロイコ染料をサンドミルで平均粒子径0.8μmになるように分散した。
・BI−103(固形分30%) 3部
(ハイマ化成社製)
・界面活性剤(固形分10%) 1部
(アデカコールEC4500、旭電化社製)
上述した青、黒、赤の各ロイコ染料分散液に、BI−103樹脂溶液、界面活性剤を混合することにより、発色色相が青、黒、赤と異なる第1の水分散インキを作製する。
実施例8の感熱記録媒体1は、感熱発色層4の構成、つまり第1の水分散インキの構成以外は実施例5と同じであり、第1の水分散インキの印刷、つまり感熱発色層4は実施例7と同じである。
実施例9の感熱記録媒体1は、感熱発色層4の構成、つまり第1の水分散インキの構成以外は実施例6と同じであり、第1の水分散インキの印刷、つまり感熱発色層4は実施例7と同じである。
比較例3は、実施例7(又は、実施例8、9)の感熱記録媒体1において、発色補助層5を設けない状態の感熱記録媒体である。つまり第2の水分散インキを印刷しない例である。この比較例3の感熱記録媒体を用いて、実施例7〜9と同様に感熱発色層4b(黒色)の発色感度、発色濃度を測定した。その測定結果を図8に示す。比較例3では、実施例7〜9と比較して、発色感度又は発色濃度が劣っていることがわかる。
試作した実施例、比較例の発色感度、発色濃度の測定は、以下の方法で行った。
◎テストプリンタの仕様は以下の通りである。
・サーマルヘッド:京セラ社製KBE−56−8MGK1(200DPI)
・抵抗値: 1213Ω
・印字周期: 5msec/line
・通電時間: 3.5msec(印字duty70%)
・印加電圧: 10〜16V(0.288〜0.738mJ/dot)
通常のプリンタに比べ、押圧を弱く設定し、発色補助層5の効果が明確になるようにした。そのため、印加エネルギー的にはやや多目にして実験した。
◎測定内容: 印字されたサンプルをマクベス反射濃度計RD−19でOD値を測定し、図6〜図8のグラフで観察した。
2 基材
3 受理層
4 感熱発色層
5 発色補助層
Claims (2)
- 少なくとも電子供与性化合物を含む顔料成分を水に分散させた第1の水分散インキを含浸させるインキ受理層を表面に設けた基材に、版を用いた印刷法により前記第1の水分散インキを印刷する工程と、
この工程の後に、少なくとも電子受容性化合物もしくは感熱感度を向上させる増感剤の一方または両方を含む第2の水分散インキを、前記印刷法により印刷する工程を有する感熱記録媒体の製造方法。 - 前記印刷法が、グラビア印刷法である請求項1記載の感熱記録媒体の製造方法。
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