JP4312140B2 - 通気性シートの製造方法及び吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、各種印刷模様が施された通気性シートの製造方法、及び該通気性シートを用いた吸収性物品の製造方法に関する。

不織布、合成紙、織物などのような繊維を多量に含むシート状物（繊維状シート）は、通気性を必要とする製品をはじめ、様々な製品の原材料として使用されており、各種模様や製造業者のブランドマークなどの印刷模様を施した製品を製造する場合、その印刷媒体とされることも少なくない。例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品では、吸収性材料に対して非肌当接面側に位置する外装体（裏面シート）をはじめ、多くの部材に不織布が使用されているが、このような吸収性物品の印刷模様は、これまではバックシートなどのフィルム上に印刷されることも多かったが、最近では、外装体や個装用などの不織布部分に施されることもある。この場合の印刷手段としては、従来、グラビア印刷法やフレキソ印刷法などが利用されていたが、最近では、これらの印刷法に代わってインクジェット印刷法が利用されるようになってきている（例えば、特許文献１及び２参照）。インクジェット印刷法は、インクジェットヘッドの微小なノズルからインク滴を吐出させ、これを印刷媒体に付着させることにより印刷模様を形成する印刷法であり、印刷版を必要とせず、比較的簡易な設備でありながら高速印刷が可能であるため、吸収性物品の製造工程に組み込まれた場合には、印刷パターンの異なる多種多様な吸収性物品を効率良く製造することが可能となる。

また、インクジェット印刷法に適したシート状物なども提案されている。例えば、印刷模様の滲みが少なく、印刷後に洗濯しても印刷模様が色褪せないインクジェット印刷可能材料として、セルロース不織布と、天然又は合成ポリマーから形成された不織布を含む層とを接着剤により接着させたものが知られている（特許文献３参照）。
特開昭６２−６９８０２号公報 特開２０００−２６６号公報 特開２００１−５１８９８４号公報

不織布などの繊維状シートに対してインクジェット印刷を行った場合、インク滴が繊維状シートを通り抜けてしまう、いわゆる裏抜けが発生することがあり、製品の製造ラインにおけるガイドロール汚れやガイドロールからの汚れが転写して製品自体をインクで汚すという問題があった。近年は不織布が薄層化してきており、裏抜けしやすい傾向にある。特に、高速インクジェット印刷の場合は、解像度が高いためインク滴が小さく、また、インク滴の吐出速度が大きくなるため、インク滴が繊維状シートを通り抜けやすく、裏抜けの発生率が高い。従って、印刷速度の一層の高速化を目指す観点からも、裏抜けは早急な解決が望まれる問題である。また、裏抜けが発生すると、本来印刷模様の形成に使用されるべきインクの一部が、印刷模様の形成に寄与しないことになるため、印刷濃度が不充分となり、鮮明な印刷模様が得られない場合がある。また、繊維状シート上にインクジェット印刷により形成された印刷模様は、堅牢性に問題があり、わずかな摩擦や水に濡れただけで色材が剥がれ落ちることがある。

従って、本発明の目的は、裏抜けを発生させず、堅牢性に優れた印刷模様が施された通気性シートの製造が可能な通気性シートの製造方法、及び該通気性シートを用いた吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、印刷模様が施された通気性シートの製造方法であって、繊維状シートの一方の面にホットメルト接着剤を塗布した後、該ホットメルト接着剤の塗布部分に又は該繊維状シートの他方の面における該塗布部分と対向する部分に、前記印刷模様をインクジェット印刷により施すことを特徴とする通気性シートの製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

また、本発明は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置する外装体とを具備する吸収性物品の製造方法であって、繊維状シートの一方の面にホットメルト接着剤を塗布した後、該ホットメルト接着剤の塗布部分に又は該繊維状シートの他方の面における該塗布部分と対向する部分に、前記印刷模様をインクジェット印刷により施す工程と、前記印刷模様を施された前記繊維状シートを、施された該印刷模様が外部に露出しないように前記吸収性本体に前記外装体として配置する工程とを有する吸収性物品の製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本発明の通気性シートの製造方法によれば、不織布等の繊維状シートにホットメルト接着剤を塗布した後で、その塗布部分に、あるいは該繊維状シートを介して略反対側に位置する部分（繊維状シートの他方の面における該塗布部分と対向する部分）に、インクジェット印刷により印刷模様を施すようにすることにより、インクジェットヘッドから吐出されたインク滴をホットメルト接着剤で受けるようにしたので、インクの裏抜けが効果的に防止され、製品の製造ラインや製品自体のインク汚れ、印刷速度の低下、画像濃度の低下といった裏抜けに起因する種々の弊害を未然に防止することができる。また、ホットメルト接着剤によりインクの定着性が高まるため、印刷模様の堅牢性が向上し、色落ちしにくい通気性シートが得られる。

また、本発明の吸収性物品の製造方法によれば、印刷模様が施される部材（外装体）を、前記の通気性シートの製造方法に準じた方法により製造するようにしたので、印刷模様の視認性及び堅牢性に優れた吸収性物品が得られる。また、インクが肌に密着して剥離するのを防ぐ観点から、吸収性物品の外装体の外側表面や内側表面のうち、肌に接触する可能性のある部分にはインクを付着させないことが好ましいが、本発明では、前記のように、インクの裏抜けが効果的に防止されるため、肌当接面に不要なインクが付着するおそれがなく、良好な吸収性物品が得られる。

以下、先ず、本発明の通気性シートの製造方法について、その好ましい一実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造目的物である通気性シートは、繊維状シートに印刷模様が施されたものである。図１は、本発明の通気性シートの製造方法の一実施形態の工程概略説明図である。本実施形態においては、先ず、ロール状に巻かれた繊維状シート１を繰り出し、該繊維状シート１の一方の面にホットメルト接着剤を塗布する。これにより、該繊維状シート１の一方の面に接着剤層（塗布部分）３が形成される。ホットメルト接着剤の塗布は、接着剤塗布装置２を用いて行われる。

上記繊維状シートとしては、セルロースなどの天然繊維及び／又はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂を原料とした合成繊維を主成分とする（該シートの乾燥重量の５０重量％以上が繊維である）シート状物が挙げられ、吸水性の繊維のみならず、非吸水性の繊維から構成されるシートも使用できる。該繊維状シートには、粉砕パルプや無機又は有機の顔料成分等を含ませることができる。本発明では、繊維状シートとして、具体例としては不織布を使用することができ、その他、合成紙や織物などを使用することもできる。また、一般に、カード式の不織布には繊維油剤が使用されており、インクの定着性に乏しい面があるが、本発明の製造方法によれば、このような繊維シート（カード式の不織布）に対しても堅牢性の高い印刷模様を施すことができる。また、本発明では、坪量の少ない（厚みの薄い）繊維状シートを使用しても、インクの裏抜けが発生しないため、坪量３０ｇ／ｍ²以下の繊維状シートを使用することができる。特に、通気性や柔軟性の観点から、坪量２２ｇ／ｍ²以下、特に坪量１６ｇ／ｍ²以下の繊維状シートが好ましい。尚、強度の観点から、繊維状シートの坪量は４ｇ／ｍ²以上必要である。

上記ホットメルト接着剤としては、例えば、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレンブロックポリマー）、ＳＩＢＳ（スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロックポリマー）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロックポリマー）等のスチレン系エラストマー；エチレン・酢酸ビニル系コポリマー；ポリエステル系、アクリル系、ポリオレフィン系等のエラストマー類；ポリイソブチレン、ブチルゴム、ポリイソプレン、天然ゴム等のゴム類等が好ましく用いられる。これらの中でも、特に、スチレン系エラストマーは、繊維状になり易く均一に塗布できるため、本発明で好ましく用いられる。また、ホットメルト接着剤の塗布方式は特に限定されず、コーター方式、スパイラル方式（オメガ方式、デュラウエーブ方式等）、スプレー方式、カーテンスプレー方式など公知のものを利用することができる。

また、接着剤層３（ホットメルト接着剤の塗布部分）は、多数本の繊維状ホットメルト接着剤がランダムに付着し合って形成された網状体であることが好ましい。接着剤層３が、このような網状体（繊維状ホットメルト接着剤の集合体）から形成されることで、接着剤塗布により懸念される通気性の低下を回避することが可能となる。繊維状ホットメルト接着剤の繊維径は、インク滴の吐出による衝撃に堪えうる強度を有し、ある程度緻密な網状体を形成する観点から、０．５〜３０μｍが好ましい。また、この網状体における繊維状ホットメルト接着剤同士の平均繊維間距離は、インク滴を確実にトラップする観点から、５μｍ以下が好ましい。該平均繊維間距離は、電子顕微鏡写真を使って求めることができ、１本の線上に交差する繊維数で測定長さを除した値から、繊維径を減ずることにより算出される。

上記網状体は、カーテンスプレー方式を利用することで形成することができる。カーテンスプレー方式を利用した接着剤塗布装置（カーテンスプレーコーター）は、通常、複数の小さな吐出孔群が直線状に配列され、各吐出孔近傍に加熱空気を高速で噴出することのできるエアー噴出口を備えており、このカーテンスプレーコーターによれば、吐出孔から線状に吐出された溶融状態のホットメルト接着剤に対し、加熱空気が高速で吹き付けられることによって、ホットメルト接着剤が細長く引き延ばされた後、破断して、短く細い繊度の繊維状物となる。多数の吐出孔群から吐出されたホットメルト接着剤がこのような短い繊維状物となって、走行している繊維状シート１上へと落下していくので、多数本の繊維状ホットメルト接着剤がランダムに付着し合った網状体が、繊維状シート１上に形成され、接着剤層３が形成されることとなる。

また、接着剤層３（ホットメルト接着剤の塗布部分）の別の好ましい形態としては、ホットメルト接着剤の被膜の表面に、部分的に微細な孔が形成されている多孔性の膜状体が挙げられる。該膜状体は、コーター方式によりホットメルト接着剤を塗布することで形成することができる。該膜状体は、その開孔部分により通気性を有していると共に、孔の形成されていない部分でインク滴をトラップすることができ、インクの定着性にも優れるため好ましい。

上記ホットメルト接着剤の塗布量は、インクジェット印刷時に懸念されるインクの裏抜けを効果的に防止する、インクの定着性を高める、均一な接着剤層を形成する、シート同士の接着強度を確保する等の観点から、固形分換算で０．５ｇ／ｍ²以上とすることが好ましいが、接着剤を必要以上に塗布するとシートの通気性が著しく低下して好ましくないので、０．８〜７ｇ／ｍ²とすることがさらに好ましい。より好ましい接着剤の塗布量は１．５〜５ｇ／ｍ²であり、該塗布量が該範囲内であると、シートの充分な柔軟性が確保できる。尚、最終的に得られる通気性シートのＪＩＳ Ｌ１０９６のフラジール形法又はガーレ形法によって規定する通気度は、０．００２ｓ／ｍｌ以上であることが好ましく、さらには０．００５〜０．０７ｓ／ｍｌであると、インクの裏抜け防止と優れた通気性とが両立できるので好ましい。

次いで、接着剤層３（ホットメルト接着剤の塗布部分）に、所望の印刷模様をインクジェット印刷により施す。即ち、印刷台４上に搬送されてきた接着剤層３に対し、ホストコンピュータ（図示せず）から送られてきた印刷画像データに基づいて、インクジェットヘッド５を繊維状シート１の搬送方向（副走査方向）と直交する方向（主走査方向）にシリアルスキャンさせつつ、そのノズルから各色インクのインク滴を吐出させて、該接着剤層３上に所定パターンでインク６を付着させる。尚、接着剤層上に実際に付着するのは、インク中に含まれる色材等の固形分である。また、インクジェット印刷は、微小なインク滴を吐出させる非接触型印刷方式であるため、仮に、印刷画像データとしては接着剤層３の表面に対してデューティー１００％でインクを付与（いわゆるベタ印刷）することになっていたとしても、実際に該表面の全面がインク（色材）で覆われることはなく、接着剤層３の接着力がインクジェット印刷によって完全に阻害されることはない。従って、印刷模様が施された接着剤層３の接着力のみで、後述するように、その通気性シートと別のシート状物とを貼り合わせることも可能である。

インクジェットヘッドのインク吐出方式には、キャノン社製のバブルジェット（登録商標）方式に代表される、ヒータなどの電気−熱変換素子を利用した電気−熱変換方式の他、ピエゾ素子などの圧電素子を利用した電気−機械変換方式や、電極などの静電気力発生手段を利用したものなどがあるが、本発明ではいずれの方式でも利用できる。また、インクジェット印刷用インクとしては、通常のインクジェット印刷で用いられるインクであればよい。一般的なインクジェット印刷用インクは、染料系あるいは顔料系の色材を用い、溶媒として水、アルコールを用い、さらに必要に応じて湿潤剤、浸透剤などが添加されている。カラー印刷を行う場合は、イエロー、マゼンタ及びシアンの減法混色の３原色のインク、あるいはこれらにブラックその他の色のインクを加えた４色以上のインクを用いる。

上述したように、接着剤層３（ホットメルト接着剤の塗布部分）に、印刷模様をインクジェット印刷により施すことにより、本発明の製造目的物である通気性シート７が得られる。

上記インクジェット印刷は、ホットメルト接着剤の塗布直後に行うのが、インクの乾燥を促進する点で好ましく、具体的には、接着剤層３（塗布されたホットメルト接着剤）の温度が４０℃以上、特に６０℃以上である間に行うことが好ましい。このように、繊維状シート１上に塗布されたホットメルト接着剤が一定温度以上の熱を有している間に、該ホットメルト接着剤にインクを付与することで、インクの乾燥時間を短縮することができ、その結果として製造効率の向上が期待できる。また、未乾燥のインクによる汚れ防止や印刷模様の滲み防止に対しても好結果が得られる。さらに、インクを乾燥させるための装置や工程を簡略化又は省略できるというメリットも得られる。

上記インクジェット印刷の印刷速度（繊維状シートの搬送速度）は、通気性シートの製造効率の観点から言えば速いほど好ましいが、一般に、印刷速度を速くすると、印刷模様が不明瞭になるのを防ぐために解像度とインク滴の吐出速度も併せて速くする必要があり、その結果、繊維状シートを通り抜けるインク滴の数が増える（裏抜けの発生率が高まる）傾向がある。特に、印刷速度が１００ｍ／分以上の高速インクジェット印刷では、通常、解像度１５０ｄｐｉ以上、吐出速度８０００ドット／ｓ以上にもなり、裏抜けが非常に起こりやすい。しかし、本発明によれば、このような裏抜けの起こりやすい高速インクジェット印刷を行っても、ホットメルト接着剤の作用により、裏抜けの発生を効果的に防止することができる。言い換えれば、本発明は、上記印刷速度が１００ｍ／分以上となるような高速インクジェット印刷において特に有効であると言える。

印刷模様を施す位置（インクを付着させる位置）に関し、本実施形態では、図２（ａ）に示すように、繊維状シート１の一方の面におけるホットメルト接着剤の塗布部分（接着剤層３）にインク６を直接付着させることにより、該塗布部分上に印刷模様を施したが、図２（ｂ）に示すように、繊維状シート１の他方の面（ホットメルト接着剤の非塗布面）における該塗布部分と対向する部分、即ち、繊維状シート１を介して該塗布部分と略反対側に位置する部分にインク６を付着させることにより、該繊維状シート上の該部分に印刷模様を施してもよい。図２（ｂ）に示した形態でも、図２（ａ）に示した形態と同様に、優れた裏抜け防止効果が得られる。尚、図面では、説明容易のため、インク滴を模式的に表したが、実際には、繊維状シートを構成する繊維の表面や接着剤層の表面に付着している。

本実施形態では、図１に示すように、インクジェット印刷直後に、乾燥装置８を用いて通気性シート７の乾燥処理を行う。この乾燥処理は必ずしも必要な処理ではないが、この乾燥処理によりインクの乾燥が早まり、未乾燥のインクによる汚れを一層確実に防止することができる。乾燥方式としては、熱風方式、赤外線方式など、公知のものが利用できる。

また、本実施形態では、図１に示すように、上記乾燥処理を経た通気性シート７に、別の繊維状シート１’（繊維状シート１と同一物）を貼り合わせて、最終的に、二枚の繊維状シートから構成された通気性シート７’を製造している。即ち、乾燥装置８を通過した通気性シート７が、プレスローラ９，１０の間を通過するのに合わせて、ロール状に巻かれた別の繊維状シート１’を、通気性シート７のホットメルト接着剤塗布面（接着剤層３の形成面）に重ね合わせるように供給し、両シートをプレスローラ９，１０間でプレスして、通気性シート７と繊維状シート１’とを接着剤層３を介して貼り合わせている。この貼り合わせ工程は、必要に応じて組み込まれる任意工程であり、一枚の繊維状シートから構成された通気性シートを製造する場合は勿論不要である。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法について、その好ましい一実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図３は、本実施形態の製造目的物である吸収性物品（パンツ型の使い捨ておむつ）の背側部側からの斜視図、図４は、該吸収性物品の展開状態を示す分解斜視図である。

本実施形態の製造目的物であるおむつ２０は、図３及び図４に示すように、吸収性本体３０と、該吸収性本体３０の非肌当接面側に位置する外装体４０とを具備し、該外装体４０における積層された二枚の繊維状シート４１，４２の一部に印刷模様２３が施されている。以下に、このおむつ２０について詳述する。

おむつ２０は、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとを有し、腹側部Ａの両側縁Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁Ｂ１，Ｂ２とが、ヒートシール、高周波シール、超音波シール、接着剤等の公知の接合手段により接合されて、一対のレッグ開口部２１、及びウエスト開口部２２が形成されている。そして、おむつ２０の背側部Ｂ側の外装体４０（繊維状シート４１，４２）に、外部から認識可能な印刷模様２３が施されている。

吸収性本体３０は、縦長矩形状をなし、その長手方向を、おむつの長手方向、即ちおむつ２０を平面状に展開した状態における腹側部Ａと背側部Ｂとを結ぶ方向に一致させて、外装体４０の中央部に接合されている。

吸収性本体３０は、液透過性の表面シート３１、液不透過性の裏面シート３２及び液保持性の吸収性コア３３からなる。吸収性コア３３は、長手方向中央部の括れた砂時計状をなし、表面シート３１及び裏面シート３２間に挟持固定されている。吸収性本体３０の長手方向左右両側部には、吸収性本体３０の幅方向内方側に自由端を有し外方側に固定端を有する立体ガード３４が設けられている。各立体ガード３４には、複数本の立体ガード弾性部材（一本のみ図示）３５が伸縮自在に固定されており、これにより立体ガード３４が起立し、吸収性本体３０の幅方向への液の流出が阻止される。

外装体４０は、積層された二枚の繊維状シート（不織布）４１，４２から構成される。外装体４０は、長手方向中央部分の両側縁が脚周りに沿うように凹状に形成されており、全体として長手方向中央部分が括れた形状（砂時計状の形状）を有している。

外装体４０を構成する二枚の上記繊維状シート４１，４２間には、所定箇所に各種弾性部材が配されている。即ち、ウエスト開口部２２には、その開口縁部に沿ってウエストギャザー形成用のウエスト弾性部材４３が伸縮自在に配設されており、これにより、ウエスト開口部２２に、その周縁部全周に亘って実質的に連続した環状のウエストギャザーが形成されている。また、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける胴周囲部Ｄには、おむつ２０の幅方向に、複数の胴周囲部弾性部材４４が所定間隔で配されている。胴周囲部Ｄとは、ウエスト弾性部材４３が配された位置より下方で且つ股下部（両側部にレッグ開口形成用の凹欠部を有する部分）Ｃよりも上方に位置する部分である。また、着用者の脚廻りに配される一対のレッグ部４５，４５には、一方のレッグ部４５から股下部Ｃを横断して他方のレッグ部４５に亘るように、レッグギャザー形成用のレッグ部弾性部材４６が配されている。

本実施形態の吸収性物品（おむつ２０）の製造方法について詳述する。おむつ２０を製造するには、先ず、おむつの構成部材である、所望の印刷模様が施された外装体４０及び吸収性本体３０をそれぞれ製造する必要がある。

印刷模様が施された外装体４０は、前述した本発明の通気性シートの製造方法を利用した外装体製造工程によって製造することができる。この外装体製造工程の一例について、図５を参照して説明する。

先ず、図５（ａ）に示すように、外装体を構成する二枚の繊維状シート４１，４２のうちの少なくとも一方の繊維状シート４１に、ホットメルト接着剤を所定パターンで塗布して、ホットメルト接着剤の塗布部分Ｈ１及び非塗布部分Ｈ２を形成する。そして、前述したように、この塗布部分Ｈ１に、又は繊維状シート４１のホットメルト接着剤の非塗布面における該塗布部分Ｈ１と対向する部分（繊維状シート４１を介して該塗布部分Ｈ１と略反対側に位置する部分）に、所望の印刷模様２３をインクジェット印刷により施す。

次いで、図５（ｂ）に示すように、ウエスト部弾性部材４３、胴周囲部弾性部材４４及びレッグ部弾性部材４６を、それぞれ接着剤を介して間欠的に繊維状シート４１と繊維状シート４２（別の繊維状シート）との間に固定されるように、伸長状態で導入した後、両シート４１，４２同士を貼り合わせる（導入貼り合わせ工程）。この貼り合わせにおいては、繊維状シート４１に施された印刷模様２３が、外部に露出しないように注意する必要がある。即ち、繊維状シート４１の印刷模様２３が施された面が、繊維状シート４２で被覆されるようにする。印刷模様２３を外部に露出させると、印刷模様２３の剥がれなどの不都合が生じるため、好ましくない。

尚、レッグ部弾性部材４６は、両連続シートの流れ方向Ｘに直交する方向Ｙに揺動させながら導入する。図５（ｂ）に示す例においては、これらの弾性部材４３、４４及び４６の導入の直後に、両シート４１，４２を互いに貼り合わせている。この導入貼り合わせ工程において、両シート４１，４２がホットメルト接着剤の塗布部分Ｈ１において互いに貼り合わされて接着領域Ｐ１が形成されると共に、両連続シートが互いに貼り合わされていない非接着領域Ｐ２が形成される。また、ウエスト部弾性部材４３、胴周囲部弾性部材４４及びレッグ部弾性部材４６は、それぞれ接着領域Ｐ１においては、両シート４１，４２間に固定され、非接着領域Ｐ２においては、両シート４１，４２間に固定されない。

次いで、図５（ｃ）に示すように、胴周囲部弾性部材４４及びレッグ部弾性部材４６を、所定の部位において切断する（切断工程）。この切断工程においては、各種公知の切断手段を用いることができ、例えばピンチカッター、ロータリーダイカッター、ヒートシールカッター、超音波カッター、ウォータージェットカッターなどを用いることができる。必要に応じ、切断工程の前又は後、あるいは切断工程と同時に、切断された胴周囲部弾性部材４４及びレッグ部弾性部材４６それぞれにおける所定の部位を、ヒートシールにより両シート４１，４２間に固定してもよい。
尚、図５（ｂ）及び図５（ｃ）では、説明容易のため、印刷模様２３の図示を省略している。

このように、二枚の繊維状シート４１，４２の貼り合わせ工程において、糸ゴム等の弾性部材を図５に示すように両シート４１，４２間に挟み込むと、別途糸ゴムを挟む工程を簡略化できる点で好ましい。

以上のような工程を経て、積層シート４０’が得られる。外装体４０は、この積層シート４０’から、レッグ部形成用の余分な部分４７を切断除去すると共に、該積層シート４０’を個々の外装体４０の寸法に切断することにより、得られる。

そして、本実施形態では、上述した外装体製造工程により製造された外装体４０に、常法に従って別途製造した吸収性本体３０を公知の接合手段により接合固定した後、腹側部Ａの両側縁Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁Ｂ１，Ｂ２とを接合する。これにより、パンツ型の使い捨ておむつであるおむつ２０が得られる。

本実施形態のおむつ２０の構成部材の形成材料について説明すると、吸収性本体３０を構成する各部材、例えば、表面シート３１、裏面シート３２及び吸収性コア３３等の形成材料、あるいは外装体４０に配される各種弾性部材の形成材料としては、従来、この種の使い捨ておむつ等に用いられるものを特に制限なく用いることができる。尚、外装体４０を構成する繊維状シートとしては、上述したように、不織布の他、合成紙、織物などを使用することができる。

本発明に係る外装体製造工程についてさらに詳述すると、この外装体製造工程において、一枚以上の繊維状通気性シート（印刷模様が施された繊維状シート）と、一枚以上の別の繊維状シート（印刷模様が施されていない繊維状シート）とをそれぞれ貼り合わせるに当たっては、上述したように、繊維状通気性シートに施された印刷模様が外部に露出しないようにすればよく、この点を遵守すれば、これら複数枚のシートの積層順序等は特に制限されないが、特に好ましい外装体の形態として、図６に示す第１〜第３の形態が挙げられる。図６は、上記外装体４０（積層された二枚の繊維状シートから構成された外装体）の展開状態を示す断面模式図である。

第１の形態は、図６（ａ）及び図６（ｂ）にそれぞれ示すように、外装体４０の最外層５０、即ち、外装体を構成する多層（各層は繊維状シートからなる）のうち、最も外側に位置する層５０の肌当接面側にホットメルト接着剤の塗布部分（接着剤層３）が形成され、さらに、該接着剤層３にインク６が付着した、即ち、印刷模様が施された形態である。図６（ａ）と図６（ｂ）との違いは、図６（ｂ）では、最外層５０に隣接する内層５１（最外層に対し肌当接面側に位置する層）の非肌当接面側にも、接着剤層３が形成されている点である。これら第１の形態は、いずれも、その製造時においてインクの裏抜けが発生しないので、印刷模様の視認性、及び着用者の肌に対する安全性に優れ、また、接着剤層に直接インク（色材）が付着しているので色落ちにくいという特長を有する。また、接着剤層３の内層５１との接着面のうち、インク６が付着した部分は該内層５１と接着しないので、印刷模様が部分的に浮かび上がり、該印刷模様を立体的に見せることができる。また、図６（ａ）に示す形態は、接着剤層の厚みが比較的薄いので、特にシートの柔軟性に優れており、図６（ｂ）に示す形態は、接着剤層を多層にしているので、特に色落ち防止効果に優れる。

第２の形態は、図６（ｃ）に示すように、外装体４０の最外層５０に隣接する内層５１の非肌当接面側に接着剤層３が形成され、さらに、該接着剤層３にインク６が付着した形態である。この第２の形態も、第１の形態と同様の優れた効果が得られる。

第３の形態は、図６（ｄ）に示すように、外装体４０の最外層５０に隣接する内層５１の非肌当接面側に接着剤層３が形成され、また、該内層５１の肌当接面側における該接着剤層３と対向する部分にインク６が付着した形態である。この第３の形態は、上記第１及び第２の形態と同様に、インクの裏抜け防止性及び色落ち防止性に優れ、肌にインクが付着しにくい。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
例えば、インクジェット印刷後、そのインク付着部分（印刷模様）に、比較的少量のホットメルト接着剤を塗布（オーバーコート）することができる。最も好ましい形態としては、図６（ｃ）におけるインク６の上にホットメルト接着剤をオーバーコートすることであり、このようにすることで、インクの定着性が高まり、繊維状シート同士の接着性が高まる。
また、印刷模様近辺部分のみに、流れ方向に対して間欠的にホットメルト接着剤を塗布すると、柔軟な外装となる点で好ましい。

また、上述した吸収性物品（おむつ２０）の製造方法の実施形態では、外装体を構成する二枚のシートとして、同種の上記繊維状シートを用いたが、印刷模様を施さない方のシートとしては、上記繊維状シート以外のシート、例えば、未開孔のフィルムや微細孔を有するシート等を用いることもできる。このようなシートを用いた場合には、上記吸収性本体３０の構成部材から上記裏面シート３２を排除し、液透過性の上記表面シート３１のみで該吸収性本体３０の表裏面を形成するようにしてもよい。

また、上述した吸収性物品（おむつ２０）の製造方法の実施形態では、外装体が２枚の前記繊維状シートで構成されていたが、外装体は一枚の繊維状シートで構成されていてもよい。この場合、印刷模様が施された一枚の繊維状シートを、上記吸収性本体３０に直接接合させればよい。

また、本発明の吸収性物品の製造方法は、上述したパンツ型の使い捨ておむつの他、一対のファスニングテープが設けられたいわゆる展開型の使い捨ておむつ、さらには、生理用ナプキン、個装用不織布等にも適用することができる。

本発明の通気性シートの製造方法の一実施形態の工程概略説明図である。 本発明に係る通気性シートの一実施形態の断面模式図である。 本発明に係る吸収性物品（パンツ型の使い捨ておむつ）の背側部側からの斜視図である。 図３に示す吸収性物品の展開状態を示す分解斜視図である。 図３に示す吸収性物品における外装体の製造工程の一実施形態の工程概略説明図である。 図３に示す吸収性物品における外装体の展開状態を示す断面模式図である。

符号の説明

１，１’，４１，４２…繊維状シート、２…接着剤塗布装置、３…接着剤層（ホットメルト接着剤の塗布部分）、４…印刷台、５…インクジェットヘッド、６…インク（印刷模様）、７，７’…通気性シート、８…乾燥装置、９，１０…プレスローラ、２０…パンツ型の使い捨ておむつ、２１…レッグ開口部、２２…ウエスト開口部、２３…印刷模様、３０…吸収性本体、３１…表面シート、３２…裏面シート、３３…吸収性コア、３４…立体ガード、３５…立体ガード弾性部材、４０…外装体、４０’…積層シート、４３…ウエスト部弾性部材、４４…胴周囲部弾性部材、４５…レッグ部、４６…レッグ部弾性部材、５０…最外層、５１…内層（最外層に隣接する層）、Ａ…腹側部、Ｂ…背側部、Ｃ…股下部、Ｄ…胴周囲部

Claims (7)

1. 印刷模様が施された通気性シートの製造方法であって、繊維状シートの一方の面にホットメルト接着剤を塗布した後、塗布された該ホットメルト接着剤の温度が４０℃以上である間に、該ホットメルト接着剤の塗布部分に又は該繊維状シートの他方の面における該塗布部分と対向する部分に、前記印刷模様をインクジェット印刷により施す通気性シートの製造方法。
2. 前記インクジェット印刷の印刷速度が１００ｍ／分以上であることを特徴とする請求項１記載の通気性シートの製造方法。
3. 吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置する外装体とを具備する吸収性物品の製造方法であって、
   繊維状シートの一方の面にホットメルト接着剤を塗布した後、該ホットメルト接着剤の塗布部分に又は該繊維状シートの他方の面における該塗布部分と対向する部分に、前記印刷模様をインクジェット印刷により施す工程と、
   前記印刷模様を施された前記繊維状シートを、施された該印刷模様が外部に露出しないように前記吸収性本体に前記外装体として配置する工程とを有する吸収性物品の製造方法。
4. 前記外装体は、前記印刷模様を施された前記繊維状シートと別の前記繊維状シートとを貼り合わせて形成されている請求項３記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記外装体の最外層の肌当接面側に前記ホットメルト接着剤の塗布部分が形成され、該塗布部分に前記印刷模様が施されている請求項３又は４記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記外装体の最外層に隣接する層の非肌当接面側に前記ホットメルト接着剤の塗布部分が形成され、該塗布部分に前記印刷模様が施されている請求項３又は４記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記外装体の最外層に隣接する層の非肌当接面側に前記ホットメルト接着剤の塗布部分が形成され、該層の肌当接面側における該塗布部分と対向する部分に前記印刷模様が施されている請求項３又は４記載の吸収性物品の製造方法。

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