JP4252023B2 - 感光層形成用塗布液の製造方法、該方法による塗布液を塗布してなる感光体、および該感光体を用いる画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真感光体の感光層を塗布、乾燥して形成する際に用いる感光層形成用塗布液の製造方法に関するものである。本発明の製造方法よりなる感光層形成用塗布液を用いて製造した電子写真感光体は、電子写真方式のプリンター、ファクシミリ、複写機などに好適に用いることができる。

電子写真技術は、即時性、高品質の画像が得られることなどから、近年では複写機の分野にとどまらず、各種プリンターの分野でも広く使われ応用されている。電子写真技術の中核となる感光体については、その光導電材料として、無機系の光導電材料に比し、無公害、成膜が容易、製造が容易等の利点を有する有機系の光導電材料を使用した感光体が開発されている。

有機系の光導電材料を使用した感光体としては、光導電性微粉末を結着樹脂中に分散させた単層の感光層により構成される、いわゆる分散型感光体、電荷発生物質を含有する電荷発生層と、電荷輸送物質を含有する電荷輸送層を積層した、いわゆる積層型感光体などが知られている。
有機系の光導電材料を使用した感光層は、通常、その生産性の高さから、各種溶媒中に光導電材料が溶解または分散した塗布液を、基体上に塗布、乾燥することにより形成されるが、通常、電荷発生物質は感光層中において相溶しない分散状態で存在しているため、電荷発生物質を含む層は、液中に電荷発生物質を分散した塗布液により塗布形成される。

従来、このような塗布液は、電荷発生物質を長時間に亘り、ボールミル、サンドグラインドミル、遊星ミル、ロールミルなどの機械的な粉砕装置で有機溶媒中にて湿式分散することにより製造するのが一般的であった（例えば、特許文献１ 参照）。そして、高感度の電子写真感光体を得ることのできる感光層形成用の塗布液を短時間で製造するのに、より小径のガラスビーズを用いる技術が開示されている（例えば、特許文献２ 参照）。
特開平３−１４３５３８号公報 特開平６−０４３６７２号公報

電子写真感光体の感光層形成用塗布液において電荷発生物質は、均一で安定した微細粒子として分散されている必要があるが、電荷発生物質を所望の粒子径にまで微細化して塗布液中に分散させることは相当に困難であり、従来技術による分散では分散に長時間を要する上、粒子径の大きな粗大粒子の存在が避けられなかった。感光層形成用塗布液に粗大粒子が含まれている場合には、該塗布液を用いて形成した感光層では、塗膜欠陥をもたらしたり、形成された膜厚や電気特性が不均一となって、該感光層を有する電子写真感光体の性能が劣るものとなるので、粗大粒子を含まず、できるだけ均一に分散されていなければならない。

すなわち、本発明の目的は、高感度で高品質の電子写真感光体を与える感光層を形成する際に用いる感光層形成用塗布液を、より短時間に効率よく製造する方法を提供することにある。

本発明者らは上記課題に関し鋭意検討した結果、通常利用される機械的な分散装置を用いて分散した後、０℃〜４０℃の温度条件下で１２時間以上静置した上で、更に超音波により処理することによって、効率的に、均一且つ安定に所望の粒子径の分散液となり、塗布乾燥することにより高感度で高品質の電子写真感光体を与える感光層を得ることができることを見いだし、本発明に至った。

すなわち本発明の要旨は、バインダー樹脂、有機溶媒、および電荷発生物質を含有する電子写真感光体の感光層形成用塗布液の製造方法において、前記電荷発生物質がフタロシアニン系顔料であり、機械的分散方法により該電荷発生物質を分散した前記塗布液を、０℃〜４０℃の温度条件下で１２時間以上静置し、更に超音波処理をすることを特徴とする、電子写真感光体用の感光層形成用塗布液の製造方法に存する。

本発明によれば、電子写真感光体の感光層形成用塗布液は安定した状態となり、ゲル化したり、分散された電荷発生物質が沈殿したりすることがなく、長期保存が可能となる。また、該塗布液の使用時における粘性をはじめとする物性の変化が小さくなり、連続して支持体上に塗布し乾燥して感光層を形成する際に、製造されたそれぞれの感光層の膜厚が均一なものとなる。更に、本発明の方法により製造された塗布液を用いて形成された感光層を有する電子写真感光体は、露光後の残留電位が低いため、繰り返し使用しても電位の安定性が極めて良好であり、耐久性に優れている。そして、本発明の電子写真感光体を用いた画像形成装置は、良好な画像を形成することができる。

以下、本発明の実施の形態につき詳細に説明するが、以下に記載する構成要件の説明は本発明の実施形態の代表例であって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変形して実施することができる。
本発明は、電子写真感光体の感光層を塗布形成するのに用いる塗布液を製造する方法に係るものであって、バインダー樹脂、有機溶媒、および電荷発生物質を含有する電子写真感光体の感光層形成用塗布液の製造方法において、機械的分散方法により該電荷発生物質を分散した前記塗布液を、０℃〜４０℃の温度条件下で１２時間以上静置し、更に超音波処理をすることを特徴とするものである。
＜機械的分散方法＞
本発明の感光層形成用塗布液の製造方法において用いることのできる機械的分散方法としては、機械的な力を用いて分散するものであれば特に制限はないが、自動乳鉢、遊星ミル、ボールミル、ＣＦミル、ローラーミル、サンドミル、ニーダー、ペイントシェーカー、アトライター等が挙げられる。これらの中でも塗布液を循環させて分散できるものが好ましく、分散効率、到達粒径の細かさ、連続運転の容易さ等の点から、サンドミルが好ましい。この場合、サンドミルは、縦型、横型いずれのものでもよい。サンドミルのディスク形状は、平板型、垂直ピン型、水平ピン型等任意のものを使用できる。

機械的分散の際に分散メディアを使用する場合、その種類は特に制限されないが、アルミナ、ジルコニア、ステンレス、ガラス、砂、鉄などの材料で作られた小粒子が使用される。分散メディアは、通常、電荷発生物質分散液に対し容積比で０．５〜５倍用いる。分散メディアの粒径としては、通常φ０．２〜１．０ｍｍのものが用いられ、特にφ０．４〜０．８ｍｍであるのが好ましい。一般に小さな粒径の分散メディアの方が、短時間で均一な分散液を与える傾向がある。機械的分散では、電荷発生物質の体積平均粒径が０．５μｍ以下となるまで行うのが好ましく、体積平均粒径が０．１〜０．３５μｍとなるように分散させるのが、より好ましい。本発明における体積平均粒子径は、当業者が通常用いるどのような方法で測定しても構わないが、通常、沈降法や遠心沈降法で測定される。

分散メディア以外に、分散後に容易に除去することのできる分散助剤を併用して実施することも可能である。分散助剤の例としては、食塩、ぼう硝等が挙げられる。
機械的分散は湿式で行っても乾式で行なっても構わないが、溶媒の共存下、湿式で行なうことが好ましい。湿式で行う場合には、電荷発生物質と溶媒を混合して機械式分散を行うが、後に記載するバインダー樹脂や各種添加剤を同時に混合していても構わない。ただし、通常バインダー樹脂を含有しない液を分散することが好ましい。分散湿式分散の際に用いる溶媒は特に制限されないが、感光層形成用塗布液に用いる有機溶媒を用いれば、分散後に溶媒交換などの工程を経る必要が無くなり好適である。

機械的分散の際に用いる溶媒としては、例えば、ペンタン、ヘキサン、オクタン、ノナン等の飽和脂肪族系溶媒；トルエン、キシレン、アニソール等の芳香族系溶媒；クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、クロロナフタレン等のハロゲン化芳香族系溶媒；メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール等のアルコール系溶媒；グリセリン、ポリエチレングリコール等の脂肪族多価アルコール類；アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン等の鎖状又は環状ケトン系溶媒；ギ酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル等のエステル系溶媒；塩化メチレン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素系溶媒；ジエチルエーテル、ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ等の鎖状又は環状エーテル系溶媒；ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルスルホキシド、スルフォラン、ヘキサメチルリン酸トリアミド等の非プロトン性極性溶媒；ｎ−ブチルアミン、イソプロパノールアミン、ジエチルアミン、トリエタノールアミン、エチレンジアミン、トリエチレンジアミン、トリエチルアミン等の含窒素化合物；リグロイン等の鉱油、水などが挙げられる。中でも、湿式での機械的分散の際の操作性を考慮すると、飽和脂肪族系溶媒、芳香族系溶媒、アルコール系溶媒、鎖状又は環状ケトン系溶媒、エステル系溶媒、鎖状又は環状エーテル系溶媒、非プロトン性極性溶媒、水、が好ましい。これらの溶媒は何れか１種を単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて混合溶媒として用いても良い。

溶媒の使用量は、生産性の観点から、分散対象となる電荷発生物質１重量部に対して通常０．０１重量部以上、好ましくは０．１重量部以上、また、通常２００重量部以下、好ましくは１００重量部以下の範囲である。機械的分散時の温度としては、溶媒（又は混合溶媒）の凝固点以上、沸点以下で行なうことが可能であるが、製造時の安全性の面から、通常、１０℃以上、２００℃以下の範囲で行なわれる。

本発明の製造方法においては、機械的分散処理の後に超音波処理を施すが、機械的分散処理を乾式で行った場合には、塗布液に用いる有機溶媒と混合した上で超音波処理を施す、また、機械的分散処理に分散メディアを用いた場合には、これを分離・除去した後に超音波処理することが好ましい。

＜静置＞
本発明の感光層形成用塗布液の製造方法においては、機械的分散方法により分散処理した塗布液を、０℃〜４０℃の温度条件で１２時間以上静置した後に超音波処理を施す。静置する際には、塗布液を密封可能な容器に納め、密封した状態で静置する。静置する際の温度条件は、静置している期間中の温度が０℃〜４０℃であれば、静置中に温度変化があっても構わない。より好ましくは、１０℃〜３０℃の温度条件において静置する。静置時間は１２時間以上であるが、２０時間以上静置することが好ましく、２４時間以上静置することが更に好ましい。静置時間には特に上限はないが、一定期間以上長く静置しても効果に差はなく、長く静置しすぎても生産効率が悪くなるため、通常５０時間以下、好ましくは３６時間以下である。

＜超音波処理＞
本発明において使用される超音波処理は、塗布液に超音波振動を加えるもので、振動周波数等には特に制限はないが、通常、周波数１０ｋＨｚ〜４０ｋＨｚ、好ましくは１５ｋＨｚ〜３５ｋＨｚの発振器により超音波振動を加える。

超音波発振機の出力に特に制限はないが、通常１００Ｗ〜５ｋＷのものが用いられる。通常、多量の塗布液を大出力の超音波発振機による超音波で処理するよりも、少量の塗布液を小出力の超音波発振機による超音波で処理する方が分散効率が良いため、一度に処理する塗布液の量は、１〜５０リットル（以下、Ｌと略記することがある）が好ましく、より好ましくは５〜３０Ｌであって、特には１０〜２０Ｌが好ましい。また、この場合の超音波発振機の出力は、２００Ｗ〜３ｋＷが好ましく、より好ましくは３００Ｗ〜２ｋＷであって、特には５００Ｗ〜１ｋＷが好ましい。

塗布液に超音波振動を加える方法に特に制限はないが、塗布液を納めた容器中に超音波発振機を直接浸漬する方法、塗布液を納めた容器外壁に超音波発振機を接触させる方法、超音波発信機により振動を加えた液体の中に塗布液を納めた溶液を浸漬する方法などがあげられる。これらの方法の中でも、超音波発信機により振動を加えた液体の中に塗布液を納めた溶液を浸漬する方法が好適に用いられる。この場合、超音波発信機により振動を加える液体としては、水；メタノール等のアルコール類；トルエンなどの芳香族炭化水素類；シリコーンオイルなどの油脂類があげられるが、製造上の安全性、コスト、洗浄性などを勘案すれば、水を用いることが好ましい。超音波発信機により振動を加えた液体の中に塗布液を納めた溶液を浸漬する方法では、該液体の温度により超音波処理の効率が変化するため、該液体の温度を一定に保つことが好ましい。加えた超音波振動により振動を加えた液体の温度が上昇することがある。該液体の温度は、通常は５〜６０℃、好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは１５〜４０℃の温度範囲において超音波処理することが好ましい。

超音波処理する際に塗布液を納める容器としては、電子写真感光体用の感光層を形成するのに用いられる塗布液を入れるのに通常用いられる容器であればどのような容器でも構わないが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂製の容器や、ガラス製容器、金属製の缶があげられる。これらの中では金属製の缶が好ましく、特に、ＪＩＳ Ｚ １６０２ に規定される、１８リットル金属製缶が好適に用いられる。有機溶媒に侵され難く、衝撃に強いからである。

超音波による処理が終わった塗布液は、粗大な粒子を除去するために、必要に応じて濾過した後に感光層形成用塗布液として用いられる。この場合の濾過メディアとしては、通常濾過するために用いられる、セルロース繊維、樹脂繊維、ガラス繊維など、何れの濾過材を用いても構わない。濾過メディアの形態としては、濾過面積が大きく効率がよいことなどの理由により、芯材に各種繊維を巻き付けた、いわゆるワインドフィルターが好ましい。芯材としては従前公知の何れの芯材も用いることができるが、ステンレスの芯材、ポリプロピレンなどの塗布液に溶解しない樹脂製の芯材等があげられる。

このようにして製造された感光層形成用塗布液は、所望により更に結着剤や種々の助剤などを添加して、感光層の形成に用いる。通常は、機能分離型感光体の電荷発生層の形成に用いるが、電荷輸送物質と混合することにより、分散型感光体の形成に用いることもできる。塗布液中の有機顔料の濃度は、通常０．１〜１０重量％であり、結着剤と有機顔料との比率は結着剤１００重量部につき有機顔料５〜５００重量部である。また電荷輸送物質は、電荷輸送物質を含有する層に含まれるバインダー樹脂１００重量部に対して、５〜５００重量部となるように用いられる。

＜バインダー樹脂＞
本発明の電子写真感光体に係る感光層は、電荷発生物質を含む光導電性材料を、各種バインダー樹脂で結着した形で形成する。したがって、本発明の製造方法に係る塗布液は、前記バインダー樹脂を含有する。バインダー樹脂としては例えば、ポリエステル樹脂、ポリビニルアセテート、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリビニルアセタール、ポリビニルアセトアセタール、ポリビニルプロピオナール、ポリビニルブチラール、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、セルロースエステル、セルロースエーテル、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等が用いられるが、ポリビニルアセタール、ポリビニルアセトアセタール、ポリビニルプロピオナール、ポリビニルブチラール、フェノキシ樹脂、セルロースエステル、セルロースエーテル、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等が、電子写真感光層の結着樹脂として好適に用いられる。これらバインダー樹脂は水酸基を含有するため、塗布液中での電荷発生物質の分散安定に優れている。さらに好ましくはポリビニルアセタール類が、特に好ましくはポリビニルブチラール系樹脂が、電荷発生物質を含有する感光層の結着樹脂として用いられる。

これらのバインダー樹脂は、塗布液を製造する工程の、どの段階で電荷発生物質と混合されても構わないが、機械的分散処理中にバインダー樹脂を共存させると、バインダー樹脂の繰り返し構造が壊れる虞があるため、機械的分散処理の後、超音波処理する前に電荷発生物質と混合することが好ましい。

＜有機溶媒＞
塗布液に用いる有機溶媒としては、通常、電子写真感光体の感光層形成用塗布液に用いる溶媒であれば、どのようなものでも使用することができるが、前記の湿式機械的分散に用いることのできる溶媒も使用できる。好ましい例としては例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、シクロヘキサノン，１−ヘキサノール，１，３−ブタンジオール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；ジオキサン、テトラヒドロフラン、エチレングリコールモノメチルエーテルなどのエーテル類；４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン等のエーテルケトン類；ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロベンゼン等の（ハロ）芳香族炭化水素類；酢酸メチル，酢酸エチル等のエステル類；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド，Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどのアミド類;ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類があげられる。またこれらの溶媒の中でも特に、アルコール類、芳香族炭化水素類、エーテルケトン類が、好適に用いられる。また、より好適なものとしては、トルエン，キシレン，プロパノール，１−ヘキサノール，１，３−ブタンジオール，１，２−ジメトキシエタン，４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン等があげられる。

これらの中から少なくとも１種類の溶媒が用いられるが、これらの溶媒の中から２種類以上を混合して用いても構わない。混合する溶媒としては、エーテル類、アルコール類、アミド類、スルホキシド類、エーテルケトン類アミド類、スルホキシド類、エーテルケトン類が適しているが、中でも１，２−ジメトキシエタン等のエーテル類、プロパノールなどのアルコール類が適している。特に好適には、エーテル類が混合される。これは、特にオキシチタニウムフタロシアニンを電荷発生物質として塗布液を製造する際に、該フタロシアニンの結晶形安定化能、分散安定性などの面からである。

＜電荷発生物質＞
本発明で電子写真感光体に用いる電荷発生物質としては、従来から本用途に用いることが提案されている任意の物質を用いることができる。このような物質としては例えば、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、アントアントロン系顔料、キナクリドン系顔料、シアニン系顔料、ピリリウム系顔料、チアピリリウム系顔料、インジゴ系顔料、多環キノン系顔料、スクエアリック酸系顔料などが挙げられる。特にフタロシアニン顔料、またはアゾ
顔料が好ましい。フタロシアニン顔料は、比較的長波長のレーザー光に対して高感度の感光体が得られる点で、また、アゾ顔料は、白色光及び比較的短波長のレーザー光に対し十分な感度を持つ点で、それぞれ優れている。

本発明では、電荷発生物質としてフタロシアニン系化合物を用いる場合に高い効果を示し好ましい。フタロシアニン系化合物として具体的には、無金属フタロシアニン、銅、インジウム、ガリウム、錫、チタン、亜鉛、バナジウム、シリコン、ゲルマニウム等の金属、またはその酸化物、ハロゲン化物、水酸化物、アルコキシド等の配位したフタロシアニン、そしてそれらの有する各種の結晶型があげられる。特に、感度の高い結晶型であるＸ型、τ型無金属フタロシアニン、Ａ型（別称β型）、Ｂ型（別称α型）、Ｄ型（別称Ｙ型）等のチタニルフタロシアニン（別称：オキシチタニウムフタロシアニン）、バナジルフタロシアニン、クロロインジウムフタロシアニン、ＩＩ型等のクロロガリウムフタロシアニン、Ｖ型等のヒドロキシガリウムフタロシアニン、Ｇ型，Ｉ型等のμ−オキソ−ガリウムフタロシアニン二量体、ＩＩ型等のμ−オキソ−アルミニウムフタロシアニン二量体が好適である。なお、これらのフタロシアニンの中でも、Ａ型（β型）、Ｂ型（α型）及びＤ型（Ｙ型）チタニルフタロシアニン、ＩＩ型クロロガリウムフタロシアニン、Ｖ型ヒドロキシガリウムフタロシアニン、Ｇ型μ−オキソ−ガリウムフタロシアニン二量体等が特に好ましい。さらに、これらのフタロシアニン系化合物の中でも、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するＸ線回折スペクトルのブラッグ角（２θ±０．２°）が、２７．３°に主たる回折ピークを示すオキシチタニウムフタロシアニン、９．３°，１３．２°，２６．２°及び２７．１°に主たる回折ピークを示すオキシチタニウムフタロシアニン、９．２，１４．１，１５．３，１９．７，２７．１°に主たる回折ピークを有するジヒドロキシシリコンフタロシアニン、８．５°，１２．２°，１３．８°，１６．９°，２２．４°，２８．４°及び３０．１°に主たる回折ピークを示すジクロロスズフタロシアニン、７．５°，９．９°，１２．５°，１６．３°，１８．６°，２５．１°及び２８．３°に主たる回折ピークを示すヒドロキシカリウムフタロシアニン、並びに、７．４°，１６．６°，２５．５°及び２８．３°に回折ピークを示すクロロガリウムフタロシアニンが好ましい。これらの中でも、２７．３°に主たる回折ピークを示すオキシチタニウムフタロシアニンが特に好ましく、この場合、９．５°、２４．１°及び２７．３°に主たる回折ピークを示すオキシチタニウムフタロシアニンがとりわけ好ましい。

フタロシアニン系化合物は、単一の化合物のもののみを用いてもよいし、いくつかの混合あるいは混晶状態でもよい。ここでのフタロシアニン系化合物の混合あるいは混晶状態として、それぞれの構成要素を後から混合して用いてもよいし、合成、顔料化、結晶化等のフタロシアニン系化合物の製造・処理工程において混合状態を生じさせたものでもよい。このような処理としては、酸ペースト処理・磨砕処理・溶剤処理等が知られている。混晶状態を生じさせるためには、特開平１０−４８８５９号公報記載のように、２種類の結晶を混合後に機械的に摩砕、不定形化した後に、溶剤処理によって特定の結晶状態に変換する方法が挙げられる。

また、フタロシアニン系化合物を用いる場合に、フタロシアニン系化合物以外の電荷発生物質を用いても構わない。例えば、アゾ顔料、ペリレン顔料、キナクリドン顔料、多環キノン顔料、インジゴ顔料、ベンズイミダゾール顔料、ピリリウム塩、チアピリリウム塩、スクエアリウム塩等を混合して用いることができる。
本発明に係る電荷発生物質は、感光層形成用塗布液中に分散されるが、該塗布液中に分散される前に、予め前粉砕されていても構わない。前粉砕は、種々の装置を用いて行うことができるが、通常はボールミル、サンドグラインドミルなどを用いて行う。これらの粉砕装置に投入する粉砕媒体としては、粉砕処理に際して、粉砕媒体が粉化することがなく、かつ分散処理後は容易に分離できるものであればどのようなものでも使用することが可能で、ガラス、アルミナ、ジルコニア、ステンレス、セラミックス等の、ビーズやボールが挙げられる。前粉砕では、体積平均粒子径で５００μｍ以下となるよう粉砕することが好ましく、より好ましくは２５０μｍ以下まで粉砕する。

＜感光層形態＞
本発明に係る電子写真感光体の有する感光層は、いわゆる積層型感光体、分散型感光体のいずれの形態も用いることができるが、感光体の機械的物性、電気特性、製造安定性など総合的に勘案して、積層型の感光体が好ましく、より好ましくは導電性支持体上に電荷発生層と電荷輸送層をこの順に積層した順積層型感光体が好ましい。一般に電荷発生物質は、単層型でも積層型でも、電荷発生機能としては同等の性能を示すことが知られている。

＜電荷発生層を含有する層＞
・積層型感光体
感光体がいわゆる積層型感光体である場合、電荷発生物質を含有する層は、通常電荷発生層であるが、電荷輸送層中に含まれていても構わない。電荷発生物質を含有する層が電荷発生層である場合、電荷発生物質の使用比率は、電荷発生層に含まれるバインダー樹脂に１００重量部に対して、通常３０〜５００重量部の範囲で使用され、より好ましくは５０〜３００重量部である。使用量が少なすぎると電子写真感光体としての電気特性が十分ではなくなり、少なすぎると塗布液の安定性を損なう。電荷発生物質を含有する層中の電荷発生物質の体積平均粒子径は、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下である。電荷発生層の膜厚は、通常０．１μｍ〜２μｍ 、好ましくは０．１５μｍ〜０．８μｍが好適である。電荷発生層には、成膜性、可とう性、機械的強度等を改良するための公知の可塑剤、残留電位を抑制するための添加剤、分散安定性向上のための分散補助剤、塗布性を改善するためのレベリング剤、界面活性剤、シリコーンオイル、フッ素系オイルその他の添加剤を含有していてもよい。

・分散型感光体
感光体がいわゆる分散型感光体である場合には、後に記載する電荷輸送層と同様の配合割合のバインダー樹脂と電荷輸送物質を主成分とするマトリックス中に、前記電荷発生物質が分散される。この場合の電荷発生物質の粒子径は十分小さいことが必要であり、体積平均粒子径で好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下である。

感光層内に分散される電荷発生物質の量は、少なすぎると十分な感度が得られず、多すぎると帯電性の低下、感度の低下などの弊害があるため、例えば好ましくは０．５〜５０重量％ 、より好ましくは１０〜４５重量％で使用される。感光層の膜厚は、通常５〜５
０μｍ 、より好ましくは１０〜４５μｍで使用される。また分散型感光体の感光層も、
成膜性、可とう性、機械的強度等を改良するための公知の可塑剤、残留電位を抑制するための添加剤、分散安定性向上のための分散補助剤、塗布性を改善するためのレベリング剤、界面活性剤、シリコーンオイル、フッ素系オイルその他の添加剤を含有していてもよい。

＜支持体＞
導電性支持体としては、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、銅、ニッケル等の金属材料や、金属、カーボン、酸化錫などの導電性粉体を添加して導電性を付与した樹脂材料や、アルミニウム、ニッケル、ＩＴＯ（酸化インジウム酸化錫合金）等の導電性材料をその表面に蒸着又は塗布した樹脂、ガラス、紙などが主として使用される。形態としては、ドラム状、シート状、ベルト状などのものが用いられる。金属材料の導電性支持体の上に、導電性・表面性などの制御のためや欠陥被覆のため、適当な抵抗値を持つ導電性材料を塗布したものでもよい。

導電性支持体としてアルミニウム合金等の金属材料を用いた場合、陽極酸化処理を施してから用いてもよい。陽極酸化処理を施した場合、公知の方法により封孔処理を施すのが望ましい。
例えば、クロム酸、硫酸、シュウ酸、ホウ酸、スルファミン酸等の酸性浴中で、陽極酸化処理することにより陽極酸化被膜が形成されるが、硫酸中での陽極酸化処理がより良好な結果を与える。硫酸中での陽極酸化の場合、硫酸濃度は１００〜３００ｇ／ｌ、溶存アルミニウム濃度は２〜１５ｇ／ｌ、液温は１５〜３０℃、電解電圧は１０〜２０Ｖ、電流密度は０．５〜２Ａ／ｄｍ²の範囲内に設定されるのが好ましいが、前記条件に限定され
るものではない。

このようにして形成された陽極酸化被膜に対して、封孔処理を行うことは好ましい。封孔処理は、公知の方法で行なわれればよいが、例えば、主成分としてフッ化ニッケルを含有する水溶液中に浸漬させる低温封孔処理、あるいは主成分として酢酸ニッケルを含有する水溶液中に浸漬させる高温封孔処理が施されるのが好ましい。
上記低温封孔処理の場合に使用されるフッ化ニッケル水溶液濃度は、適宜選べるが、３〜６ｇ／ｌの範囲で使用された場合、より好ましい結果が得られる。また、封孔処理をスムーズに進めるために、処理温度としては、通常２５℃以上、好ましくは３０℃以上、また、通常４０℃以下、好ましくは３５℃以下の範囲で、また、フッ化ニッケル水溶液ｐＨは、通常４．５以上、好ましくは５．５以上、また、通常６．５以下、好ましくは６．０以下の範囲で処理するのがよい。ｐＨ調節剤としては、シュウ酸、ホウ酸、ギ酸、酢酸、水酸化ナトリウム、酢酸ナトリウム、アンモニア水等を用いることが出来る。処理時間は、被膜の膜厚１μｍあたり１〜３分の範囲で処理することが好ましい。なお、被膜物性を更に改良するためにフッ化コバルト、酢酸コバルト、硫酸ニッケル、界面活性剤等をフッ化ニッケル水溶液に添加しておいてもよい。次いで水洗、乾燥して低温封孔処理を終える。前記高温封孔処理の場合の封孔剤としては、酢酸ニッケル、酢酸コバルト、酢酸鉛、酢酸ニッケル−コバルト、硝酸バリウム等の金属塩水溶液を用いることが出来るが、特に酢酸ニッケルを用いるのが好ましい。酢酸ニッケル水溶液を用いる場合の濃度は５〜２０ｇ／ｌの範囲内で使用するのが好ましい。処理温度は通常８０℃以上、好ましくは９０℃以上、また、通常１００℃以下、好ましくは９８℃以下の範囲で、また、酢酸ニッケル水溶液のｐＨは５．０〜６．０の範囲で処理するのが好ましい。ここでｐＨ調節剤としてはアンモニア水、酢酸ナトリウム等を用いることが出来る。処理時間は１０分以上、好ましくは２０分以上処理するのが好ましい。なお、この場合も被膜物性を改良するために酢酸ナトリウム、有機カルボン酸、アニオン系、ノニオン系界面活性剤等を酢酸ニッケル水溶液に添加してもよい。次いで水洗、乾燥して高温封孔処理を終える。平均膜厚が厚い場合には、封孔液の高濃度化、高温・長時間処理により強い封孔条件を必要とする。従って生産性が悪くなると共に、被膜表面にシミ、汚れ、粉ふきといった表面欠陥を生じやすくなる。このような点から、陽極酸化被膜の平均膜厚は通常２０μｍ以下、特に７μｍ以下で形成されることが好ましい。

支持体表面は、平滑であってもよいし、特別な切削方法を用いたり、研磨処理したりすることにより、粗面化されていてもよい。また、支持体を構成する材料に適当な粒径の粒子を混合することによって、粗面化されたものであってもよい。また、安価化のためには切削処理を施さず、引き抜き管をそのまま使用することも可能である。特に引き抜き加工、インパクト加工、しごき加工等の非切削アルミニウム支持体を用いる場合、処理により、表面に存在した汚れや異物等の付着物、小さな傷等が無くなり、均一で清浄な支持体が得られるので好ましい。

＜下引き層＞
導電性支持体と感光層との間には、接着性・ブロッキング性等の改善のため、下引き層を設けてもよい。下引き層としては、樹脂、樹脂に金属酸化物等の粒子を分散したものな
どが用いられる。
下引き層に用いる金属酸化物粒子の例としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化鉄等の１種の金属元素を含む金属酸化物粒子、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等の複数の金属元素を含む金属酸化物粒子が挙げられる。一種類の粒子のみを用いてもよいし複数の種類の粒子を混合して用いてもよい。これらの金属酸化物粒子の中で、酸化チタン及び酸化アルミニウムが好ましく、特に酸化チタンが好ましい。酸化チタン粒子は、その表面に、酸化錫、酸化アルミニウム、酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、酸化珪素等の無機物、又はステアリン酸、ポリオール、シリコーン等の有機物による処理を施されていてもよい。酸化チタン粒子の結晶型としては、ルチル、アナターゼ、ブルックカイト、アモルファスの何れも用いることができる。複数の結晶状態のものが含まれていてもよい。

また、金属酸化物粒子の粒径としては、種々のものが利用できるが、中でも特性及び液の安定性の面から、平均一次粒径として通常１ｎｍ以上、特に１０ｎｍ以上、また、通常１００ｎｍ以下、特に５０ｎｍ以下の範囲が好ましい。
下引き層は、金属酸化物粒子をバインダー樹脂に分散した形で形成するのが望ましい。下引き層に用いられるバインダー樹脂としては、フェノキシ、エポキシ、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、カゼイン、ポリアクリル酸、セルロース類、ゼラチン、デンプン、ポリウレタン、ポリイミド、ポリアミド等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二以上を任意の組み合わせで用いてもよい。また、硬化剤とともに硬化した形で使用してもよい。中でも、アルコール可溶性の共重合ポリアミド、変性ポリアミド等は、良好な分散性・塗布性を示すので好ましい。

下引き層に用いられるバインダー樹脂に対する無機粒子の添加比は任意に選択すればよいが、通常は１０重量％以上、５００重量％以下の範囲で使用することが、分散液の安定性、塗布性の面で好ましい。
下引き層の膜厚は任意に選ぶことができるが、感光体特性及び塗布性を向上させる観点から、通常は０．１μｍ以上、２０μｍ以下の範囲が好ましい。また、下引き層には、公知の酸化防止剤等を添加してもよい。

＜電荷輸送物質＞
電荷輸送物質としては、例えば、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルピレン、ポリグリシジルカルバゾール、ポリアセナフチレン等の高分子化合物；ピレン，アントラセン等の多環芳香族化合物；インドール誘導体、イミダゾール誘導体、カルバゾール誘導体、ピラゾール誘導体、ピラゾリン誘導体、オキサジアゾール誘導体、オキサゾール誘導体、チアジアゾール誘導体等の複素環化合物；ｐ−ジエチルアミノベンズアルデヒド−Ｎ，Ｎ−ジフェニルヒドラゾン，Ｎ−メチルカルバゾール−３−カルバルデヒド−Ｎ，Ｎ−ジフェニルヒドラゾン等のヒドラゾン系化合物；５−（４−（ジ−ｐ−トリルアミノ）ベンジリデン）−５Ｈ−ジベンゾ（ａ，ｄ）シクロヘプテン等のスチリル系化合物；ｐ−トリトリルアミン等のトリアリールアミン系化合物；Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラフェニルベンジジン等のベンジジン系化合物；ブタジエン系化合物；ジ−（ｐ−ジトリルアミノフェニル）メタン等のトリフェニルメタン系化合物などが挙げられる。これらの中でも、ヒドラゾン誘導体、カルバゾール誘導体、スチリル系化合物、ブタジエン系化合物、トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、もしくはこれらが複数結合されたものが好適に用いられる。これらの電荷輸送物質は単独でも、いくつかを混合して用いてもよい。

＜電荷輸送物質を含有する層＞
いわゆる積層型感光体の場合、電荷輸送層は電荷輸送機能を持った樹脂単独で形成されても良いが、前記電荷輸送物質がバインダー樹脂中に分散または溶解された構成がより好ましい。いわゆる単層型感光体の場合、電荷発生物質の分散されるマトリックスとして前
記電荷輸送物質がバインダー樹脂中に分散または溶解された構成が用いられる。

電荷輸送物質を含有する層に使用されるバインダー樹脂としては、例えばポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルなどのビニル重合体、及びその共重合体、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ポリエステルカーボネート、ポリスルホン、ポリイミド、フェノキシ、エポキシ、シリコーン樹脂などが挙げられ、またこれらの部分的架橋硬化物も使用できる。

また電荷輸送物質を含有する層には、必要に応じてヒンダードフェノール、ヒンダードアミン等の酸化防止剤、紫外線吸収剤、増感剤、レベリング剤、電子吸引性物質等の各種添加剤を含んでいてもよい。電荷輸送物質を含有する層の膜厚は、通常５〜６０μｍ、好ましくは１０〜４５μｍ、より好ましくは１５〜２７μｍの厚さで使用される。
前記バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、通常バインダー樹脂１００重量部に対して電荷輸送物質が２０〜２００重量部、好ましくは３０〜１５０重量部の範囲で、より好ましくは４０〜１２０重量部の範囲で使用される。

＜表面層＞
最表面層として従来公知の、例えば熱可塑性あるいは熱硬化性ポリマーを主体とする表面保護層やオーバーコート層を設けてもよい。
＜層形成法＞
感光体の各層は、本発明に係る感光層形成用塗布液のように、層に含有させる物質を溶媒に溶解または分散させて得られた塗布液を、例えば浸漬塗布方法、スプレー塗布方法、リング塗布方法等の公知の方法を用いて順次塗布、形成される。この場合、必要に応じて塗布性を改善するためのレベリング剤や酸化防止剤、増感剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。積層型感光体の電荷発生層を浸漬塗布により形成する場合には、層形成用塗布液の粘度は、１〜３ｃｐが好ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本発明の電子写真感光体を用いた画像形成装置の実施の形態について、装置の要部構成を示す図１を用いて説明する。但し、実施の形態は以下の説明に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意に変形して実施することができる。
図１に示すように、画像形成装置は、電子写真感光体１，帯電装置２，露光装置３及び現像装置４を備えて構成され、更に、必要に応じて転写装置５，クリーニング装置６及び定着装置７が設けられる。

電子写真感光体１は、上述した本発明の電子写真感光体であれば特に制限はないが、図１ではその一例として、円筒状の導電性支持体の表面に上述した感光層を形成したドラム状の感光体を示している。この電子写真感光体１の外周面に沿って、帯電装置２，露光装置３，現像装置４，転写装置５及びクリーニング装置６がそれぞれ配置されている。
帯電装置２は、電子写真感光体１を帯電させるもので、電子写真感光体１の表面を所定電位に均一帯電させる。図１では帯電装置２の一例としてローラ型の帯電装置（帯電ローラ）を示しているが、他にもコロトロンやスコロトロン等のコロナ帯電装置、帯電ブラシ等の接触型帯電装置などがよく用いられる。

なお、電子写真感光体１及び帯電装置２は、多くの場合、この両方を備えたカートリッジ（以下適宜、感光体カートリッジという）として、画像形成装置の本体から取り外し可能に設計されている。そして、例えば電子写真感光体１や帯電装置２が劣化した場合に、この感光体カートリッジを画像形成装置本体から取り外し、別の新しい感光体カートリッジを画像形成装置本体に装着することができるようになっている。また、後述するトナーについても、多くの場合、トナーカートリッジ中に蓄えられて、画像形成装置本体から取
り外し可能に設計され、使用しているトナーカートリッジ中のトナーが無くなった場合に、このトナーカートリッジを画像形成装置本体から取り外し、別の新しいトナーカートリッジを装着することができるようになっている。更に、電子写真感光体１，帯電装置２，トナーが全て備えられたカートリッジを用いることもある。

露光装置３は、電子写真感光体１に露光を行なって電子写真感光体１の感光面に静電潜像を形成することができるものであれば、その種類に特に制限はない。具体例としては、ハロゲンランプ、蛍光灯、半導体レーザーやＨｅ−Ｎｅレーザー等のレーザー、ＬＥＤなどが挙げられる。また、感光体内部露光方式によって露光を行なうようにしてもよい。露光を行なう際の光は任意であるが、例えば波長が７８０ｎｍの単色光、波長６００ｎｍ〜７００ｎｍのやや短波長寄りの単色光、波長３８０ｎｍ〜５００ｎｍの短波長の単色光などで露光を行なえばよい。

現像装置４は、その種類に特に制限はなく、カスケード現像、一成分導電トナー現像、二成分磁気ブラシ現像などの乾式現像方式や、湿式現像方式などの任意の装置を用いることができる。図１では、現像装置４は、現像槽４１、アジテータ４２、供給ローラ４３、現像ローラ４４、及び、規制部材４５からなり、現像槽４１の内部にトナーＴを貯留している構成となっている。また、必要に応じ、トナーＴを補給する補給装置（図示せず）を現像装置４に付帯させてもよい。この補給装置は、ボトル、カートリッジなどの容器からトナーＴを補給することが可能に構成される。

供給ローラ４３は、導電性スポンジ等から形成される。現像ローラ４４は、鉄，ステンレス鋼，アルミニウム，ニッケルなどの金属ロール、又はこうした金属ロールにシリコーン樹脂，ウレタン樹脂，フッ素樹脂などを被覆した樹脂ロールなどからなる。この現像ローラ４４の表面には、必要に応じて、平滑加工や粗面加工を加えてもよい。
現像ローラ４４は、電子写真感光体１と供給ローラ４３との間に配置され、電子写真感光体１及び供給ローラ４３に各々当接している。供給ローラ４３及び現像ローラ４４は、回転駆動機構（図示せず）によって回転される。供給ローラ４３は、貯留されているトナーＴを担持して、現像ローラ４４に供給する。現像ローラ４４は、供給ローラ４３によって供給されるトナーＴを担持して、電子写真感光体１の表面に接触させる。

規制部材４５は、シリコーン樹脂やウレタン樹脂などの樹脂ブレード、ステンレス鋼，アルミニウム，銅，真鍮，リン青銅などの金属ブレード、又はこうした金属ブレードに樹脂を被覆したブレード等により形成されている。この規制部材４５は、現像ローラ４４に当接し、ばね等によって現像ローラ４４側に所定の力で押圧（一般的なブレード線圧は５〜５００ｇ／ｃｍ）される。必要に応じて、この規制部材４５に、トナーＴとの摩擦帯電によりトナーＴに帯電を付与する機能を具備させてもよい。
アジテータ４２は、回転駆動機構によってそれぞれ回転されており、トナーＴを攪拌するとともに、トナーＴを供給ローラ４３側に搬送する。アジテータ４２は、羽根形状、大きさ等を違えて複数設けてもよい。

トナーＴの種類は任意であり、粉状トナーのほか、懸濁重合法や乳化重合法などを用いた重合トナー等を用いることができる。特に、重合トナーを用いる場合には径が４〜８μｍ程度の小粒径のものが好ましく、また、トナーの粒子の形状も球形に近いものからポテト上の球形から外れたものまで様々に使用することができる。重合トナーは、帯電均一性、転写性に優れ、高画質化に好適に用いられる。
転写装置５は、その種類に特に制限はなく、コロナ転写、ローラ転写、ベルト転写などの静電転写法、圧力転写法、粘着転写法など、任意の方式を用いた装置を使用することができる。ここでは、転写装置５が電子写真感光体１に対向して配置された転写チャージャー，転写ローラ，転写ベルト等から構成されるものとする。この転写装置５は、トナーＴの帯電電位とは逆極性で所定電圧値（転写電圧）を印加し、電子写真感光体１に形成されたトナー像を記録紙（用紙，媒体）Ｐに転写するものである。

クリーニング装置６について特に制限はなく、ブラシクリーナー、磁気ブラシクリーナー、静電ブラシクリーナー、磁気ローラクリーナー、ブレードクリーナーなど、任意のクリーニング装置を用いることができる。クリーニング装置６は、感光体１に付着している残留トナーをクリーニング部材で掻き落とし、残留トナーを回収するものである。但し、感光体表面に残留するトナーが少ないか、殆ど無い場合には、クリーニング装置６は無くてもかまわない。

定着装置７は、上部定着部材（定着ローラ）７１及び下部定着部材（定着ローラ）７２から構成され、定着部材７１又は７２の内部には加熱装置７３がそなえられている。なお、図１では、上部定着部材７１の内部に加熱装置７３がそなえられた例を示す。上部及び下部の各定着部材７１，７２は、ステンレス，アルミニウムなどの金属素管にシリコンゴムを被覆した定着ロール、更にテフロン（登録商標）樹脂で被覆した定着ロール、定着シートなどが公知の熱定着部材を使用することができる。更に、各定着部材７１，７２は、離型性を向上させる為にシリコーンオイル等の離型剤を供給する構成としてもよく、バネ等により互いに強制的に圧力を加える構成としてもよい。

記録紙Ｐ上に転写されたトナーは、所定温度に加熱された上部定着部材７１と下部定着部材７２との間を通過する際、トナーが溶融状態まで熱加熱され、通過後冷却されて記録紙Ｐ上にトナーが定着される。
なお、定着装置についてもその種類に特に限定はなく、ここで用いたものをはじめ、熱ローラ定着、フラッシュ定着、オーブン定着、圧力定着など、任意の方式による定着装置を設けることができる。

以上のように構成された電子写真装置では、次のようにして画像の記録が行なわれる。即ち、まず感光体１の表面（感光面）が、帯電装置２によって所定の電位（例えば−６００Ｖ）に帯電される。この際、直流電圧により帯電させても良く、直流電圧に交流電圧を重畳させて帯電させてもよい。
続いて、帯電された感光体１の感光面を、記録すべき画像に応じて露光装置３により露光し、感光面に静電潜像を形成する。そして、その感光体１の感光面に形成された静電潜像の現像を、現像装置４で行なう。

現像装置４は、供給ローラ４３により供給されるトナーＴを、規制部材（現像ブレード）４５により薄層化するとともに、所定の極性（ここでは感光体１の帯電電位と同極性であり、負極性）に摩擦帯電させ、現像ローラ４４に担持しながら搬送して、感光体１の表面に接触させる。
現像ローラ４４に担持された帯電トナーＴが感光体１の表面に接触すると、静電潜像に対応するトナー像が感光体１の感光面に形成される。そしてこのトナー像は、転写装置５によって記録紙Ｐに転写される。この後、転写されずに感光体１の感光面に残留しているトナーが、クリーニング装置６で除去される。

トナー像の記録紙Ｐ上への転写後、定着装置７を通過させてトナー像を記録紙Ｐ上へ熱定着することで、最終的な画像が得られる。
なお、画像形成装置は、上述した構成に加え、例えば除電工程を行なうことができる構成としてもよい。除電工程は、電子写真感光体に露光を行なうことで電子写真感光体の除電を行なう工程であり、除電装置としては、蛍光灯、ＬＥＤ等が使用される。また除電工程で用いる光は、強度としては露光光の３倍以上の露光エネルギーを有する光である場合が多い。
また、画像形成装置は更に変形して構成してもよく、例えば、前露光工程、補助帯電工程などの工程を行なうことができる構成としたり、オフセット印刷を行なう構成としたり、更には複数種のトナーを用いたフルカラータンデム方式の構成としてもよい。

以下、実施例によって、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り以下の実施例によって制限されるものではない。
実施例１
＜電荷発生層形成用電荷発生物質分散液の調製＞
ＣｕＫα特性Ｘ線によるＸ線回折スペクトルにおいて、ブラッグ角（２θ±０．２゜）９．２゜，１０．５゜，１３．１゜，１５．０゜，１５．６゜，２０．７゜，２６．２゜および２７．１゜に主要な回折ピークを有する結晶型オキシチタニウムフタロシアニンを、アルミナポットとアルミナのボールを用いたボールミルにて、遠心沈降法により測定した体積平均粒子径が２００μｍとなるまで前粉砕したものを電荷発生物質として用いた。該電荷発生物質１０重量部と、ジメトキシエタン１４０重量部を混合し、サンドグラインドミルで５時間分散処理して顔料分散液を作製した。次いで、該分散液１５０重量部と、２．５重量部のポリビニルブチラール（電気化学工業（株）製、商品名：デンカブチラール＃６０００Ｃ）、２．５重量部のフェノキシ樹脂（ユニオンカーバイド（株）製、商品名 ＰＫＨＨ）、２４３重量部のジメトキシエタン、および４２重量部の４−メトキシ−４−メチル−ペンタノン−２を混合した。得られた混合液１５Ｌを、ＪＩＳ Ｚ １６０２ に規定される金属板製１８リットル缶に密封し、気温２５℃の環境下で１５時間静置した後、該１８リットル缶を超音波発振機（６００Ｗ、２８ｋＨｚ）を浸漬した水槽に漬けて超音波処理を施した。水槽には水を入れ、水深は前記１８リットル缶の高さの半分となるようにした。処理時間は４時間として電荷発生層用塗布液を製造した。

＜電荷輸送層形成用塗布液の調製＞
以下に示すヒドラゾン化合物５６重量部、

以下に示すヒドラゾン化合物１４重量部、

以下に示すシアノ化合物１．５重量部、

および下記ポリカーボネート樹脂１００重量部を、

テトラヒドロフラン／１，４−ジオキサン（６５／３５）の混合溶液９５０重量部に溶解し、電荷輸送層用塗布液を製造した。

＜電子写真感光体の作成＞
アルマイト処理を施し、フッ化ニッケルを含有する水溶液中に浸漬させる低温封孔処理を施したアルミニウム管上に、前記電荷発生層用塗布液を、乾燥後の膜厚が０．４μｍになるように塗布し、風乾した。

上記のようにして形成された電荷発生層上に、前記電荷輸送層用塗布液を、乾燥後の膜厚が１７μｍになるように塗布し、室温において２５分間風乾し、さらに１２５℃において２０分間乾燥を行い、電子写真感光体を得た。

＜性能評価＞
1)電荷発生層用塗布液物性
上記のように作製した、電荷発生層用塗布液の粘度を、（株）トキメック製Ｅ型粘度計で測定した。また、該塗布液中の電荷発生物質の体積平均粒子径を、電荷発生物質の全体積を１００％として累積カーブを求めた時、その累積カーブが５０％となる点の粒径を累
積平均粒径（中心径：Median径）として求めた。この体積平均粒子径は、Leeds & Northrup社製 粒度分析計、商品名：マイクロトラックＵＰＡ Ｕ１５０（MODEL 9230）にて測定した。これらの結果を表−２に示す。
2)電気特性評価
上記のように作製した電子写真感光体を、温度２５℃，相対湿度５０％の環境試験室中に設置した感光体特性評価装置に装着し、電子写真感光体の表面電位が−７００Ｖなるように帯電させた後、７８０ｎｍの波長の光を照射強度を変えながら照射し、光照射後０．６秒後での表面電位を測定した。このとき、強度１．５μＪ／ｃｍ²の光を照射したときの表面電位（ＶＬｍａｘ）と、帯電後に、６６０ｎｍのＬＥＤ除電光（強度４．５μＪ／ｃｍ²）を照射し、照射後１．７秒後での表面電位（以下、残留電位またはＶｒということがある）を測定した。これらの結果を表−１に示す。

実施例２
実施例１の電荷発生層形成用電荷発生物質分散液の調製において、顔料分散液と樹脂溶液を混合してから超音波処理をするまでの静置時間を２３時間とした以外は、実施例１と同様に作成した電子写真感光体を用いて、実施例１と同様の評価を行った。
実施例３
実施例１の電荷発生層形成用電荷発生物質分散液の調製において、顔料分散液と樹脂溶液を混合してから超音波処理をするまでの静置時間を２９時間とした以外は、実施例１と同様に作成した電子写真感光体を用いて、実施例１と同様の評価を行った。

比較例１
電荷発生層形成用電荷発生物質分散液の調製の際に、顔料分散液と樹脂溶液を混合してから超音波処理をするまでの静置時間を６時間とした以外は、実施例１と同様に作成した電子写真感光体に対し、実施例１と同様の評価を行った。

表−１に示す結果から、本願発明の電子写真感光体は実施例の感光体は、強度１．０μＪ／ｃｍ²の光を照射したときの表面電位（ＶＬｍａｘ）および残留電位が低く、電子写
真感光体として好適であることがわかる。また、表−２の結果から、本発明の製造方法により製造された塗布液は、体積平均粒子径が電子写真感光体に好適な粒子径となっており、しかも粘度が層を塗布形成するのに好適な値となっていることがわかる。
3)画像評価
実施例１と比較例１の感光体を電子写真装置に装着し、画像形成を行ったところ、実施例１で作成した感光体では良好な画像が形成されたが、比較例１で作成した感光体ではかぶり、濃度むら等の画像欠陥が見られた。

本発明の電子写真感光体を備えた画像形成装置の一実施態様の要部構成を示す概略図である。

符号の説明

１ 感光体
２ 帯電装置（帯電ローラ）
３ 露光装置
４ 現像装置
５ 転写装置
６ クリーニング装置
７ 定着装置
４１ 現像槽
４２ アジテータ
４３ 供給ローラ
４４ 現像ローラ
４５ 規制部材
７１ 上部定着部材（定着ローラ）
７２ 下部定着部材（定着ローラ）
７３ 加熱装置
Ｔ トナー
Ｐ 記録紙（用紙、媒体）

Claims (3)

1. バインダー樹脂、有機溶媒、および電荷発生物質を含有する感光層を有する電子写真感光体の、感光層形成用塗布液の製造方法において、前記電荷発生物質がフタロシアニン系顔料であり、機械的分散方法により該電荷発生物質を分散した前記塗布液を、０℃〜４０℃の温度条件下で１２時間以上静置し、更に超音波処理をすることを特徴とする、電子写真感光体用の感光層形成用塗布液の製造方法。
2. 請求項１に記載の製造方法よりなる感光層形成用塗布液を、導電性支持体上に塗布、乾燥してなる電子写真感光体。
3. 請求項２に記載の電子写真感光体を用いることを特徴とする、画像形成装置。

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