JP4178408B2 - 燃料噴射弁およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）の燃料噴射弁およびその製造方法に関する。

従来、噴孔を開閉する弁部材を電磁的に駆動する燃料噴射弁が公知である。このような燃料噴射弁の場合、弁部材を押し付ける弾性部材の荷重を変化させることにより開弁時間および閉弁時間を変化させ、燃料の噴射量を調整している。弾性部材の荷重は、弾性部材押し付ける例えばアジャスティングパイプなどの調整部材によって調整される（特許文献１参照）。調整部材を用いて弾性部材の荷重を調整する場合、固定コアに圧入される調整部材の圧入量を変化させて荷重を調整する方法、あるいは荷重を調整した後に調整部材と固定コアとをかしめる方法などが提案されている。

特開平５−８７２６４号公報

しかしながら、アジャスティングパイプなど固定コアとは別体の調整部材を用いる場合、部品点数の増加および構造の複雑化を招くという問題がある。また、固定コアに調整部材を組み付ける際、固定コアと調整部材との接触によってバリや異物の発生を招くという問題がある。

そこで、本発明の目的は、部品点数が低減され、構造の複雑化および異物の発生を招くことがなく、弾性部材の荷重の調整が容易な燃料噴射弁を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、弾性部材の荷重の調整を容易かつ高精度に行える燃料噴射弁の製造方法を提供することにある。

請求項１記載の発明では、弾性部材は可動部とは反対側の端部が固定コアの係止部と接している。そのため、弾性部材は固定コアの係止部と直接接触するとともに、固定コアに弾性部材の荷重を調整するための部材を設置する必要がない。したがって、部品点数が低減されるとともに、構造の複雑化および異物の発生を招くことがない。また、固定コアの係止部を塑性変形させることにより、弾性部材の荷重を容易に調整することができる。
さらに、請求項１記載の発明では、係止部の可動部側に薄肉部を有している。薄肉部は肉厚が小さくなっている。これにより、薄肉部よりも可動部とは反対側に位置する係止部は、塑性変形に必要な力が低減される。したがって、弾性部材の荷重を容易に調整することができる。

請求項２記載の発明では、固定コアは可動部とは反対側の端部に係止部を有している。そのため、可動部と固定コアの係止部との間には弾性部材を設置するための十分な距離が確保される。これにより、弾性部材の全長の拡大が可能となる。その結果、弾性部材の全長を大きくしても、燃料噴射弁の全長を大きくする必要はない。したがって、体格の小型化を図ることができる。

請求項３記載の発明では、固定コアは、カップ状に形成することにより、可動部とは反対側の端部に係止部となる底部が位置する。これにより、係止部の構造および固定コアの構造全体を簡単にすることができる。
請求項４記載の発明では、固定コアは係止部となるテーパ部を有している。テーパ部は、可動部とは反対側の端部から径方向内側へ傾斜して伸びている。これにより、テーパ部の傾斜角度を変更することにより、弾性部材の可動部とは反対側の端部とテーパ部とが接する軸方向の位置が変化する。したがって、弾性部材の荷重を容易に調整することができる。

請求項５記載の発明では、固定コアは軸方向の両端部の間に係止部を有している。固定コアを例えば圧入により固定するとき、圧入荷重が加わる位置は固定コアの可動部とは反対側の端部になる。そのため、固定コアの軸方向の両端部間に係止部を設置することにより、圧入荷重が加わる位置と弾性部材の荷重を調整するために変形する係止部とは異なる位置になる。したがって、弾性部材の荷重の調整精度を高めることができる。

請求項６記載の発明では、係止部は固定コアの小径部から径方向内側へ突出している。固定コアに突出部を設置することにより、固定コアは突出部が形成される部分において剛性が高くなる。そのため、固定コアを例えば圧入により固定するとき、突出部が形成される部分において固定コアに加える圧入荷重は他の部分と比較して大きくなる。その結果、固定コアを一定の荷重で圧入することができず、固定コアと可動部との間の距離を精密に調整することが困難になる。係止部を小径部に設置することにより、係止部が突出する小径部は圧入荷重の大きさに関与しない。そのため、固定コアは一定の荷重で圧入される。したがって、固定コアと可動部との間の距離の調整精度を高めることができる。

請求項７記載の発明では、係止部の板厚ｔは、０．１ｍｍ≦ｔ≦１．０ｍｍに設定されている。係止部の板厚ｔが小さくなると、強度が低下し、弾性部材の荷重を受けることが困難となる。その結果、係止部が変形し、弾性部材の荷重が変化する。そこで、係止部の板厚ｔは下限を０．１ｍｍに設定している。一方、係止部の板厚ｔが大きくなると、弾性部材の荷重に対する強度は大きくなる。しかし、係止部の変形に大きな力を必要とする。そのため、係止部の変形の際に、固定コアが移動したり、固定コアの変形を招くおそれがある。そこで、係止部の板厚ｔは上限を１．０ｍｍに設定している。

請求項８記載の発明では、固定コアから径方向内側へ突出する係止部を塑性変形させることにより弾性部材の押し付け力を調整している。そのため、係止部の変形量を調整することにより、弾性部材の荷重は調整される。したがって、弾性部材の荷重を容易かつ高精度に行うことができる。また、例えばアジャスティングパイプなどの調整部材の設置が不要となる。したがって、弾性部材の荷重の調整時にバリや異物の発生を防止することができる。

以下、本発明の複数の実施形態及び参考例を図面に基づいて説明する。
（第１参考例）
本発明の第１参考例による燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）を図１に示す。第１参考例によるインジェクタ１０は、例えばガソリンエンジンの燃焼室に吸入される吸気に燃料を噴射する。なお、インジェクタ１０は、ガソリンエンジンの燃焼室に直接燃料を噴射する直噴式のガソリンエンジンあるいはディーゼルエンジンに適用してもよい。

インジェクタ１０の収容パイプ１１は、薄肉の略円筒形状に形成されている。収容パイプ１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止している。第一磁性部１２と非磁性部１３、および非磁性部１３と第二磁性部１４とは、例えばレーザ溶接などにより一体に接続されている。なお、収容パイプ１１は、磁性材料により一体に成形し、非磁性部１３に対応する部分を熱加工などによって非磁性化してもよい。収容パイプ１１は、軸方向の一方の端部に燃料入口１５を有している。燃料入口１５には、図示しない燃料ポンプから燃料が供給される。燃料入口１５に供給された燃料は、燃料フィルタ１６を経由して収容パイプ１１の内周側に流入する。燃料フィルタ１６は、収容パイプ１１の端部に設置され、燃料に含まれる異物を除去する。

収容パイプ１１の燃料入口１５とは反対側の端部、すなわち第一磁性部１２の内周側には弁ボディ２０が設置されている。弁ボディ２０は、略円筒状に形成され、第一磁性部１２の内周側に固定されている。弁ボディ２０は、先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内壁に弁座２１を有している。弁ボディ２０は、収容パイプ１１とは反対側の端部に噴孔プレート２２を有している。噴孔プレート２２は、弁ボディ２０側の端面と弁ボディ２０とは反対側の端面とを接続する噴孔２３を有している。

弁部材としてのニードル２４は、第一磁性部１２および弁ボディ２０の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル２４は、収容パイプ１１および弁ボディ２０と概ね同軸上に配置されている。ニードル２４は、噴孔プレート２２側の端部近傍にシール部２５を有している。シール部２５は、弁ボディ２０に形成されている弁座２１と接触可能である。ニードル２４は、弁ボディ２０との間に燃料が流れる燃料通路２６を形成する。燃料通路２６は、ニードル２４のシール部２５が弁座２１から離座することにより、噴孔２３に接続する。

インジェクタ１０は、ニードル２４を駆動する駆動部３０を有している。駆動部３０は、電磁駆動部であり、コイル３１、ハウジング３２、可動コア３３および固定コア４０を有している。コイル３１は、樹脂で筒状に形成されているスプール３４に巻かれている。ハウジング３２は、磁性材料から形成され、コイル３１の外側を覆っている。コイル３１およびハウジング３２、ならびに収容パイプ１１の外周側は、樹脂モールド３５により覆われている。コイル３１は、配線部材３６を経由してコネクタ３７に設置されているターミナル３８と電気的に接続している。コネクタ３７は、樹脂モールド３５と一体に形成されている。

可動コア３３は、収容パイプ１１の内周側に軸方向へ往復移動可能に設置されている。可動コア３３は、噴孔２３とは反対側の端部が固定コア４０と対向している。可動コア３３の外壁は収容パイプ１１の内壁と摺動可能である。これにより、可動コア３３は、収容パイプ１１の内壁に案内されて軸方向へ往復移動する。可動コア３３は、例えば鉄などの磁性材料から略円筒状に形成されている。可動コア３３は、ニードル２４のシール部２５とは反対側の端部が固定される孔部３３１を有している。ニードル２４は、可動コア３３の孔部３３１に例えば圧入あるいは溶接などにより固定されている。これにより、ニードル２４と可動コア３３とは、一体に軸方向へ往復移動する可動部を構成する。可動コア３３は、孔部３３１と燃料通路２６とを接続する燃料孔３３２を有している。

可動コア３３は、噴孔２３とは反対側の端部において弾性部材としてのスプリング３９と接している。スプリング３９は、一方の端部が可動コア３３に接しており、他方の端部が固定コア４０に接している。スプリング３９は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、可動コア３３と一体のニードル２４は、スプリング３９により弁座２１に着座する方向、すなわち噴孔２３方向へ押し付けられている。

固定コア４０は、収容パイプ１１を挟んでコイル３１の内周側に固定されている。固定コア４０は、例えば鉄などの磁性材料により略円筒状に形成されている。固定コア４０は、可動コア３３との間に距離ｇの隙間を形成している。この固定コア４０と可動コア３３との間の距離ｇは、ニードル２４のリフト量に対応する。固定コア４０は、図２に示すように筒部４１と底部４２とを有するカップ状に形成されている。筒部４１は、軸方向に伸びており、外壁が収容パイプ１１の内壁と接している。底部４２は、筒部４１の可動コア３３とは反対側の端部から径方向内側に突出している。底部４２は、径方向の中心に筒部４１の内周側に接続する孔部４３を有している。スプリング３９の他方の端部すなわち可動コア３３とは反対側の端部は、直接固定コア４０の底部４２に接している。これにより、固定コア４０の底部４２は、特許請求の範囲の係止部を構成している。底部４２の径方向内側の端部は、図１に示すように可動コア３３方向へ変形している。

次に、上記構成のインジェクタ１０の組み付けに付いて説明する。
図３に示すように、収容パイプ１１、弁ボディ２０およびコイル３１が組み付けられ、樹脂モールド３５が形成される。弁ボディ２０には、噴孔プレート２２が取り付けられている。収容パイプ１１および弁ボディ２０の内側に、一体に接続された可動コア３３およびニードル２４が収容される。収容パイプ１１の内径は可動コア３３の外径よりもわずかに大きい。そのため、一体の可動コア３３およびニードル２４は収容パイプ１１の内側において軸方向へ移動可能である。一体の可動コア３３およびニードル２４が収容パイプ１１の内側に収容されると、可動コア３３のニードル２４とは反対側にスプリング３９が設置される。スプリング３９は、収容パイプ１１の内側に挿入され、軸方向の一方の端部が可動コア３３と接している。このとき、スプリング３９は、圧縮も伸長もしておらず、本来の全長Ｌとなっている。

スプリング３９が収容パイプ１１の内側に収容されると、スプリング３９の可動コア３３とは反対側に固定コア４０が設置される。固定コア４０は、収容パイプ１１の内側に圧入される。固定コア４０は、図４に示すように可動コア３３との間の距離がｇになるまで圧入される。このとき、スプリング３９は、可動コア３３とは反対側の端部が固定コア４０の底部４２に接している。そのため、スプリング３９は、固定コア４０の圧入によって圧縮され、本来の全長Ｌよりも短い全長Ｌ１となる。

固定コア４０の圧入が完了すると、図５に示すように固定コア４０の底部４２には調整パンチ５０により力が加えられる。調整パンチ５０は、収容パイプ１１の噴孔２３とは反対側の端部から収容パイプ１１の内部に挿入され、底部４２の噴孔２３とは反対側の端面を噴孔２３方向へ押し付ける。これにより、固定コア４０の径方向内側へ突出する底部４２は、噴孔２３方向へ塑性変形によって折り曲がる。底部４２が変形することにより、スプリング３９は変形した底部４２によって噴孔２３方向へ押し付けられる。その結果、スプリング３９の全長は短縮され、全長Ｌ１よりも短いＬ２となる。底部４２は、スプリング３９の荷重すなわち一体の可動コア３３およびニードル２４を噴孔２３方向へ押し付ける力が所定の大きさとなるまで調整パンチ５０によって押し込まれる。

底部４２は、板厚ｔが０．１ｍｍ≦ｔ≦１．０ｍｍに設定されている。これにより、底部４２は、固定コア４０を収容パイプ１１へ圧入する際に固定コア４０に加わる力よりも小さな力で変形する。板厚ｔは、大きくなるほど、スプリング３９の荷重に対する強度が高まる。そのため、板厚ｔが大きくなるほど、スプリング３９の荷重の調整後における固定コア４０の底部４２の変形は小さくなり、スプリング３９の荷重の安定性は増大する。しかし、板厚ｔが過大になると、底部４２を塑性変形させるためには、固定コア４０を圧入するために固定コア４０に加える力よりも大きな力を必要とする。その結果、底部４２の板厚ｔが過大になると、固定コア４０の底部４２を変形させる際に固定コア４０が噴孔２３側へ移動し、固定コア４０と可動コア３３との間の距離ｇを精密に調整することが困難となる。そこで、底部４２の板厚ｔは、固定コア４０の圧入に要する力よりも小さな力で変形する厚さであることが望ましい。したがって、本参考例では、底部４２の板厚ｔは１．０ｍｍ以下に設定している。一方、板厚ｔが薄くなると、スプリング３９の荷重に対する強度が低下し、スプリング３９の荷重の調整後に変形するおそれがある。そのため、底部４２の板厚ｔは、スプリング３９の荷重に十分に耐えうる強度が必要となる。そこで、本参考例では、底部４２の板厚ｔは０．１ｍｍ以上に設定している。
スプリング３９の荷重の調整が完了すると、収容パイプ１１の弁ボディ２０とは反対側の端部に燃料フィルタ１６が取り付けられる。これにより、インジェクタ１０の組み付けが完了する。

次に、上記構成のインジェクタ１０の作動について説明する。
コイル３１への通電が停止されているとき、固定コア４０と可動コア３３との間には磁気吸引力が発生しない。そのため、可動コア３３はスプリング３９の押し付け力によって固定コア４０とは反対側へ移動するとともに、可動コア３３と一体のニードル２４も固定コア４０とは反対側へ移動している。その結果、コイル３１への通電が停止されているとき、ニードル２４のシール部２５は弁座２１に着座している。したがって、燃料は噴孔２３から噴射されない。

コイル３１に通電されると、コイル３１に発生した磁界によりハウジング３２、第一磁性部１２、可動コア３３、固定コア４０および第二磁性部１４には磁気回路が形成され、磁束が流れる。これにより、スプリング３９の押し付け力によって互いに離れている固定コア４０と可動コア３３との間には、コイル３１への通電によって磁気吸引力が発生する。固定コア４０と可動コア３３との間に発生する磁気吸引力がスプリング３９の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア３３およびニードル２４は固定コア４０方向へ移動する。これにより、ニードル２４のシール部２５は弁座２１から離座する。一体の可動コア３３およびニードル２４は、可動コア３３が固定コア４０に接するまで図１の上方へ移動する。

燃料入口１５からインジェクタ１０の内部へ流入する燃料は、燃料フィルタ１６、収容パイプ１１の内周側、固定コア４０の内周側、可動コア３３の孔部３３１および燃料孔３３２、ならびに収容パイプ１１とニードル２４との間を経由して燃料通路２６に流入する。燃料通路２６に流入した燃料は、弁座２１から離座したニードル２４と弁ボディ２０との間を経由して噴孔プレート２２が形成する噴孔２３へ流入する。これにより、噴孔２３から燃料が噴射される。

コイル３１への通電を停止すると、固定コア４０と可動コア３３との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、ニードル２４と一体の可動コア３３はスプリング３９の押し付け力により固定コア４０とは反対側へ移動する。そのため、シール部２５は再び弁座２１に着座し、燃料通路２６と噴孔２３との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。

以上、説明した第１参考例では、スプリング３９は可動コア３３とは反対側の端部が直接固定コア４０と接している。そして、スプリング３９は、固定コア４０の底部４２を塑性変形させることにより、荷重が調整される。そのため、スプリング３９の荷重を調整するための別部材を必要としない。また、スプリング３９の荷重を調整する際に、部材同士の接触は生じない。したがって、部品点数を低減することができ、簡単な構造とすることができるとともに、部材の接触にともなう異物の発生を防止することができる。また、異物の発生を防止することにより、ニードル２４と弁ボディ２０との間に異物が噛み込むことがなく、所定外の燃料の噴射を防止することができる。

第１参考例では、固定コア４０の底部４２を塑性変形させることにより、スプリング３９の荷重を調整している。そのため、底部４２の変形量に応じてスプリング３９の荷重を精密に変化させることができる。したがって、部材の公差に関わらず、スプリング３９の荷重を容易かつ精密に所定の値に調整することができる。
また、底部４２は、固定コア４０の可動コア３３とは反対側の端部に設置されている。そのため、固定コア４０は、内部に全長の長いスプリング３９を収容可能である。これにより、スプリング３９の全長が長い場合でも、スプリング３９は固定コア４０の内部に収容され、インジェクタ１０の全長が長くなることはない。したがって、体格の小型化を図ることができる。さらに、スプリング３９の全長の増大にともなう体格の大型化が抑制されるため、スプリング３９は所望の全長を設定することができる。したがって、スプリング３９の荷重の自由度を高めることができる。

（第２参考例）
本発明の第２参考例によるインジェクタの固定コアを図６に示す。なお、第１参考例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第２参考例によるインジェクタ１０の固定コア６０は、図６に示すように可動コア３３とは反対側の端部に筒部６１よりも外径が小さな小径部６４を有している。固定コア６０の底部６２は、小径部６４から径方向内側へ突出している。小径部６４には、燃料が流れる孔部６３が形成されている。

図２に示す第１参考例の場合、筒部４１からは底部４２が突出しているため、固定コア４０の底部４２における剛性は筒部４１よりも大きくなる。そのため、固定コア４０を収容パイプ１１に圧入する場合、底部４２に対応する部分を圧入するとき、固定コア４０の圧入に要する圧入荷重は増大する。これにより、固定コア４０を圧入するための圧入荷重は、固定コア４０の位置すなわち圧入量によって変化する。その結果、固定コア４０を一定の荷重で圧入することが困難となり、固定コア４０と可動コア３３との間の距離ｇを精密に調整することが困難となる。

第２参考例では、固定コア６０の可動コア３３とは反対側の端部に小径部６４を形成するとともに、底部６２は小径部６４から径方向内側へ突出している。そのため、固定コア６０を収容パイプ１１に圧入するとき、固定コア６０は筒部６１のみが収容パイプ１１に圧入される。その結果、底部６２が突出し剛性の大きな小径部６４は圧入されない。これにより、固定コア６０は、一定の圧入荷重で収容パイプ１１に圧入することができる。
第２参考例では、固定コア６０の小径部６４から底部６２が突出している。そのため、固定コア６０は、圧入量に関わらず一定の荷重で収容パイプ１１に圧入することができる。したがって、固定コア６０と可動コア３３との間の距離ｇの精度を高めることができる。

（第３参考例）
本発明の第３参考例によるインジェクタの固定コアを図７に示す。なお、第１参考例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第３参考例では、図７に示すように固定コア７０は筒部７１の軸方向の途中に係止部７２を有している。係止部７２は、固定コア７０の筒部７１から径方向内側へ突出して形成されている。係止部７２には、燃料が流れる孔部７３が形成されている。スプリング３９の可動コア３３とは反対側の端部は係止部７２に接する。第３参考例では、固定コア７０を収容パイプ１１に圧入するとき、圧入荷重は固定コア７０の可動コア３３とは反対側の端面７４に加えられる。一方、スプリング３９の荷重を調整するとき、係止部７２に力を加えることにより係止部７２は塑性変形する。そのため、固定コア７０は、圧入のための荷重が加わる位置と、スプリング３９の荷重を調整するための力が加わる位置とが異なる。

第３参考例の場合、固定コア７０の圧入時に力が加わる位置とスプリング３９の荷重の調整時に力が加わる位置とは異なる。そのため、係止部７２の塑性変形時における固定コア７０の移動、あるいは圧入時における係止部７２の不要な変形は防止される。したがって、固定コア７０の位置の精度、および固定コア７０と可動コア３３との間の距離ｇの精度を高めることができる。

（第１、第２実施形態）
本発明の第１実施形態および第２実施形態によるインジェクタの固定コアをそれぞれ図４または図５に示す。なお、第１参考例または第３参考例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し説明を省略する。
第１実施形態は、第１参考例の変形である。図４に示すように、固定コア４０は底部４２の可動コア３３側に薄肉部４５を有している。薄肉部４５は、筒部４１よりも肉厚が小さく設定されている。これにより、底部４２は比較的小さな力で容易に変形する。

第２実施形態は、第３参考例の変形である。図５に示すように、固定コア７０は軸方向の両端部の間に設置されている係止部７２の可動コア３３側に薄肉部７５を有している。これにより、係止部７２は比較的小さな力で容易に変形する。
第１実施形態および第２実施形態では、いずれも固定コア４０、７０に薄肉部４５、７５を形成することにより、底部４２または係止部７２は比較的小さな力で容易に変形する。したがって、スプリング３９の荷重を精密かつ容易に調整することができる。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態によるインジェクタの固定コアを図１０に示す。なお、第１参考例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第３実施形態では、図１０に示すように固定コア８０は、筒部８１の可動コア３３とは反対側の端部にテーパ部８２を有している。テーパ部８２は、固定コア８０の可動コア３３とは反対側の端部において可動コア３３から遠ざかるにつれて径方向内側へ傾斜している。これにより、スプリング３９の可動コア３３とは反対側の端部は、固定コア８０のテーパ部８２に接する。すなわち、テーパ部８２は、特許請求の範囲の係止部となる。

第３実施形態では、スプリング３９の荷重を調整するとき、テーパ部８２を図１０の破線で示すように径方向内側へ絞り込む。テーパ部８２を径方向内側へ絞り込むにつれて、テーパ部８２に接するスプリング３９の端部は可動コア３３側へ移動する。これにより、スプリング３９の全長は変化し、スプリング３９の荷重を精密かつ容易に調整することができる。

また、第３実施形態では、固定コア８０を収容パイプ１１に圧入するとき、筒部８１
とテーパ部８２との段差８３に圧入荷重が加えられる。これにより、固定コア８０の圧入時に力が加わる位置と、スプリング３９の荷重を調整するために力が加わる位置とは異なる。さらに、固定コア８０は、筒部８１のみが収容パイプ１１に圧入され、テーパ部８２は圧入されない。これにより、固定コア８０は、一定の圧入荷重で収容パイプ１１に圧入される。したがって、固定コア８０の位置の精度、および固定コア８０と可動コア３３との間の距離ｇの精度を高めることができる。

以上、説明した複数の実施形態及び参考例では、別体の可動コア３３とニードル２４とから可動部を構成する例について説明した。しかし、可動コア３３とニードル２４とを一体に構成してもよい。また、複数の実施形態及び参考例では、噴孔２３を形成する噴孔プレート２２を弁ボディ２０に取り付ける例について説明したが、弁ボディ２０に噴孔を直接形成してもよい。さらに、複数の実施形態及び参考例では、スプリング３９が固定コアまたは可動コアに直接接触する例について説明したが、スプリング３９と固定コアまたは可動コアとの間に別部材を設置してもよい。
上記の各実施形態及び参考例では、本発明を適用した実施形態及び参考例を個別に説明したが、複数の実施形態及び参考例を組み合わせてもよい。

本発明の第１参考例によるインジェクタを示す断面図である。 本発明の第１参考例によるインジェクタの固定コアを示す断面図である。 本発明の第１参考例によるインジェクタの製造手順を示す断面図である。 本発明の第１参考例によるインジェクタの製造手順を示す断面図である。 本発明の第１参考例によるインジェクタの製造手順を示す断面図である。 本発明の第２参考例によるインジェクタの固定コアを示す断面図である。 本発明の第３参考例によるインジェクタの固定コアを示す断面図である。 本発明の第１実施形態によるインジェクタの固定コアを示す断面図である。 本発明の第２実施形態によるインジェクタの固定コアを示す断面図である。 本発明の第３実施形態によるインジェクタの固定コアを示す断面図である。

符号の説明

１０ インジェクタ（燃料噴射弁）、２３ 噴孔、２４ ニードル（可動部）、２６ 燃料通路、３１ コイル、３３ 可動コア（可動部）、３９ スプリング（弾性部材）、４０ 固定コア、４２ 底部（係止部）、４５ 薄肉部、６０ 固定コア、６２ 底部（係止部）、６４ 小径部、７０ 固定コア、７２ 係止部、７５ 薄肉部、８０ 固定コア、８２ テーパ部（係止部）

Claims (8)

1. 軸方向へ往復移動し、噴孔に連通する燃料通路を開閉する可動部と、
   前記噴孔側へ前記可動部を押し付ける弾性部材と、
   径方向内側に突出し前記弾性部材の前記可動部とは反対側の端部を係止する係止部を有し、前記可動部の前記噴孔とは反対側の端部と対向して設置され、コイルの通電時に前記可動部との間に前記可動部を吸引する磁気吸引力を発生する固定コアとを備え、
   前記固定コアは、前記係止部の前記可動部側に肉厚の小さな薄肉部を有し、
   前記係止部が塑性変形していることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記固定コアは、前記可動部とは反対側の端部に前記係止部を有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
3. 前記固定コアは、カップ状に形成され、前記可動部とは反対側の端部に位置する底部が前記係止部であることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁。
4. 軸方向へ往復移動し、噴孔に連通する燃料通路を開閉する可動部と、
   前記噴孔側へ前記可動部を押し付ける弾性部材と、
   前記可動部とは反対側の端部で径方向内側に突出し前記弾性部材の前記可動部とは反対側の端部を係止する係止部を有し、前記可動部の前記噴孔とは反対側の端部と対向して設置され、コイルの通電時に前記可動部との間に前記可動部を吸引する磁気吸引力を発生する固定コアとを備え、
   前記固定コアは前記可動部とは反対側の端部から径方向内側へ傾斜して伸びるテーパ部を有し、前記テーパ部が前記係止部であり、前記係止部が塑性変形していることを特徴とする燃料噴射弁。
5. 前記固定コアは、軸方向の両端部の間に前記係止部を有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
6. 前記係止部は、前記固定コアの他の部分よりも外径が小さな小径部から径方向内側へ突出していることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
7. 前記係止部の板厚をｔとすると、０．１ｍｍ≦ｔ≦１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
8. 軸方向へ往復移動し噴孔に接続する燃料通路を開閉する可動部と、コイルに通電することにより前記可動部との間に磁気吸引力を発生する固定コアと、一方の端部が前記可動部に接し他方の端部が前記固定コアに接し前記可動部を前記噴孔側へ押し付ける弾性部材を備える燃料噴射弁の製造方法であって、
   前記固定コアは、前記係止部の前記可動部側に肉厚の小さな薄肉部を有し、
   前記固定コアから径方向内側に突出する係止部を塑性変形させることにより前記弾性部材の押し付け力を調整する段階を含むことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。

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