JP3951956B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）の燃料噴射弁に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ガイド部材の内周側を可動コアと一体の弁部材が軸方向へ往復移動し、噴孔からの燃料の噴射を断続する燃料噴射弁が公知である（特許文献１参照）。このような燃料噴射弁は、一体に形成されている可動コアおよび弁部材にそれぞれガイド部材と摺動する摺動部が形成されている。可動コアおよび弁部材とガイド部材とが摺動することにより、可動コアおよび弁部材の軸方向の移動が案内される。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２６３２０５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に開示されている燃料噴射弁の場合、可動コアとガイド部材との間に形成される摺動部と、弁部材とガイド部材との間に形成される摺動部とは、弁部材の軸方向において離れた位置に形成される。そのため、可動コアと弁部材との間の同軸度が低い場合、一体に形成された可動コアおよび弁部材は軸に対し傾斜した状態でガイド部材と摺動する。可動コアおよび弁部材が傾斜すると、噴孔を開閉する弁部材の弁密度が低下し、燃料噴射特性の悪化を招く。一方、可動コアと弁部材との間に高い同軸度を確保するためには、高い加工精度および組み付け精度が要求される。その結果、製造工数の増加を招くという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、加工精度および組み付け精度の確保が容易であり、製造工数が低減される燃料噴射弁を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明では、弁部材は可動コアに収容され、摺動部は可動コアとガイド部材との間にのみ形成されている。そのため、弁部材とガイド部材との間に摺動部を形成する必要がなく、弁部材とガイド部材との間における同軸度の確保は不要である。したがって、加工精度および組み付け精度を容易に確保することができ、製造工数を低減することができる。また、摺動部は可動コアの周方向へ複数形成されている。そのため、可動コアは周方向の複数の位置でガイド部材と摺動する。したがって、可動コアの傾きを防止することができる。さらに、複数の摺動部の間には隙間が形成されている。複数の摺動部の間に隙間を配置することにより、摺動部の周方向の長さは小さくなり、摺動部において磁束は容易に飽和する。これにより、ガイド部材と可動コアとの間に生じる磁気吸引力は低減される。したがって、ガイド部材と可動コアとの間に生じる磁気吸引力を低減し、可動コアと固定コアとの間に生じる磁気吸引力を増大することができる。
請求項２記載の発明では、ガイド部材から径方向内側へ突出する突出部により、ガイド部材は可動コアとの間に摺動部を形成している。
【０００７】
請求項３記載の発明では、弁部材は可動コアに収容され、摺動部は可動コアとガイド部材との間にのみ形成されている。そのため、弁部材とガイド部材との間に摺動部を形成する必要がなく、弁部材とガイド部材との間における同軸度の確保は不要である。したがって、加工精度および組み付け精度を容易に確保することができ、製造工数を低減することができる。また、摺動部は可動コアの軸方向へ複数形成されている。そのため、可動コアは軸方向の複数の位置でガイド部材と摺動する。したがって、可動コアの傾きを防止することができる。さらに、複数の摺動部の間には隙間が形成されている。複数の摺動部の間に隙間を配置することにより、摺動部の軸方向の長さは小さくなり、摺動部において磁束は容易に飽和する。これにより、ガイド部材と可動コアとの間に生じる磁気吸引力は低減される。したがって、ガイド部材と可動コアとの間に生じる磁気吸引力を低減し、可動コアと固定コアとの間に生じる磁気吸引力を増大することができる。
【０００８】
請求項４記載の発明では、突出部は可動コアの周方向へ連続して形成されている。そのため、可動コアをガイド部材により確実にガイドすることができる。
請求項５記載の発明では、弁部材は軸方向の長さの半分以上が可動コアに収容されている。これにより、弁部材は例えば圧入などによる可動コアへの組み付けが可能となる。したがって、製造工数を低減することができる。また、弁部材の軸方向の長さの半分以上を可動コアに収容することにより、弁部材の全長が短縮される。したがって、可動コアの傾きによる弁部材への影響を低減することができる。
【０００９】
請求項６記載の発明では、弁部材は弁座に着座可能な球面部を有している。弁部材に球面部を形成することにより、球面部は弁部材の傾きに関わらず弁座に着座可能である。したがって、弁密度を向上することができる。
請求項７記載の発明では、弁部材は略球形状に形成されている。そのため、球面部の形成が容易である。
【００１０】
請求項８記載の発明では、ガイド部材を薄肉筒状に形成している。そのため、ガイド部材における磁束は容易に飽和する。その結果、磁気回路はガイド部材で短絡されることなく、可動コアと固定コアとの間に形成される。また、ガイド部材における磁束が飽和することにより、可動コアとガイド部材との間における磁気吸引力は低減される。したがって、ガイド部材を磁性材料で形成する場合でも、ガイド部材と可動コアとの間に生じる磁気吸引力を低減し、可動コアと固定コアとの間に生じる磁気吸引力を高めることができる。
【００１１】
請求項９または１０記載の発明では、可動コアは内周側に燃料通路を形成している。燃料通路は、可動コアの固定コア側と噴孔とを連通している。可動コアの内周側に燃料通路を形成することにより、燃料通路の形状が単純となる。したがって、燃料通路を流れる燃料の圧力損失を低減することができる。また、可動コアの燃料流れ下流側で発生した燃料の気泡は、燃料通路を経由して可動コアの燃料流れ上流側へ容易に排出される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）を図２に示す。インジェクタ１０のガイド部材としてのホルダ２０は、磁性材料から薄肉の円筒状に形成されている。円筒状のホルダ２０は、内周側に燃料通路１１を形成している。ホルダ２０の内周側には、固定コア１２、可動コア３０、弁部材３１、弁座プレート３２、噴孔プレート３３、アジャスティングパイプ１３およびスプリング１４が収容されている。
【００１３】
ホルダ２０は、磁性材料により一体の円筒状に形成されている。ホルダ２０の先端部は内周側に突出しており、突出したホルダ２０の先端部に噴孔プレート３３および弁座プレート３２が積み重ねられて設置されている。噴孔プレート３３は、薄板状に形成され、図１に示すように中央部に軸方向に貫く単数または複数の噴孔３４を有している。噴孔プレート３３の可動コア３０側には、弁座プレート３２が設置されている。弁座プレート３２は、円錐台面状の内周面を有している。弁座プレート３２の内周面には、弁部材３１のシール部３１ａが着座可能な弁座３５が形成されている。
【００１４】
弁部材３１は、概ね球形状に形成されており、可動コア３０の弁座プレート３２側の端部に収容されている。弁部材３１は、可動コア３０の内周側に軸方向の半分以上が収容されている。弁部材３１は、可動コア３０の内径と概ね同一の外径を有しており、例えば圧入などにより可動コア３０に固定されている。なお、弁部材３１を可動コア３０に圧入した後、弁部材３１と可動コア３０とを溶接してもよい。弁部材３１は、軸方向において反可動コア側に弁座３５に着座可能なシール部３１ａを有している。弁部材３１は概ね球形状であるため、シール部３１ａは球面状に形成される。
【００１５】
可動コア３０は、磁性材料により略円筒状に形成されている。可動コア３０は、内部に弁部材３１を収容している。可動コア３０は弁部材３１との間に燃料通路３６を形成している。可動コア３０は、内部に収容している弁部材３１とともにホルダ２０の内周側を軸方向へ往復移動可能である。
【００１６】
固定コア１２は、磁性材料により円筒状に形成されている。固定コア１２は、圧入されることによりホルダ２０に固定されている。固定コア１２は、可動コア３０に対し反噴孔プレート側に設置され、可動コア３０と対向している。固定コア１２の内側には図２に示すようにアジャスティングパイプ１３が圧入されている。スプリング１４は、一方の端部がアジャスティングパイプ１３に当接し、他方の端部が可動コア３０に当接している。アジャスティングパイプ１３の圧入量を調整することにより、スプリング１４の荷重は変更される。スプリング１４は、可動コア３０と一体の弁部材３１を弁座プレート３２方向へ付勢している。磁性部材１５および磁性部材１６は、互いに磁気的に接続されてコイル１７の外周側に設置されている。ホルダ２０、固定コア１２、可動コア３０、磁性部材１５および磁性部材１６は、磁気回路を構成する。
【００１７】
コイル１７が巻回されているスプール１８はホルダ２０の外周側に取り付けられている。ターミナル１９は、コイル１７と電気的に接続されており、コイル１７に駆動電流を供給する。樹脂ハウジング２１は、ホルダ２０およびコイル１７の外側を覆っている。
【００１８】
ホルダ２０の図２において上方から燃料通路に流入する燃料は、フィルタ部材２２により異物が除去される。異物が除去された燃料は、燃料通路１１、アジャスティングパイプ１３の内周側、固定コア１２の内周側、可動コア３０の内周側、ならびに可動コア３０と弁部材３１との間に形成される燃料通路３６を経由して可動コア３０と弁座プレート３２との間に供給される。可動コア３０と弁座プレート３２との間に供給された燃料は、弁部材３１のシール部３１ａが弁座３５から離座したときに弁部材３１と弁座プレート３２との間に形成される開口を通り、噴孔プレート３３に形成されている噴孔３４から噴射される。
【００１９】
次に、可動コア３０について詳細に説明する。
可動コア３０は、図３に示すように内側に軸方向へ貫く穴部４０を有している。穴部４０は、弁座プレート３２側から第一大径穴部４１、小径穴部４２および第二大径穴部４３から構成されている。第一大径穴部４１および第二大径穴部４３は、内径が小径穴部４２よりも大きく形成されている。小径穴部４２と第二大径穴部４３との間には段差４４が形成されており、この段差４４にスプリング１４の一端が当接可能である。また、可動コア３０は、第一大径穴部４１と小径穴部４２との間に軸方向へ徐々に内径が変化するテーパ部４５を有している。テーパ部４５を形成している可動コア３０の内壁は、可動コア３０に収容される弁部材３１と当接可能である。弁部材３１は、反噴孔側の一部が可動コア３０のテーパ部４５と当接することにより、可動コア３０の軸方向に対する固定位置が決定される。すなわち、可動コア３０のテーパ部４５は、弁部材３１の軸方向の位置を決める位置決め部となる。
【００２０】
可動コア３０は、図１、図３および図４に示すように第一大径穴部４１および小径穴部４２から径方向外側へ凹状に形成されている溝部４６を有している。溝部４６は、小径穴部４２に対応する位置から第一大径穴部４１の外周側を経て可動コア３０の弁座プレート３２側の端部まで形成されている。これにより、可動コア３０に弁部材３１を収容したとき、可動コア３０と弁部材３１との間には燃料通路３６が形成される。燃料通路３６は、小径穴部４２すなわち位置決め部となるテーパ部４５の固定コア１２側と、可動コア３０の弁座プレート３２側すなわち噴孔３４の燃料入口側とを連通している。固定コア１２の内周側を通過した燃料は、可動コア３０の第二大径穴部４３、小径穴部４２、ならびに燃料通路３６を経由して可動コア３０と弁座プレート３２との間に供給される。
【００２１】
可動コア３０は、図３に示すように軸方向の両端部に径方向外側へ突出する大径部３７、３８を有している。大径部３７、３８は、周方向へ連続して形成され、外径がホルダ２０の内径と概ね同一である。そのため、大径部３７、３８は、周方向へ連続してホルダ２０の内周面２０ａとの間に摺動部を形成する外周面３７ａ、３８ａを有している。大径部３７、３８の外周面３７ａ、３８ａとホルダ２０の内周面２０ａとが摺動することにより、可動コア３０はホルダ２０に案内されて軸方向へ移動する。可動コア３０の大径部３７と大径部３８との間に形成される小径部３９は、図１に示すようにホルダ２０の内周面２０ａとの間に所定の間隔で隙間２３を形成する。隙間２３は、可動コア３０の周方向へ円環状に連続して形成される。
【００２２】
コイル１７が励磁されると、図２に示すホルダ２０、磁性部材１５、磁性部材１６、可動コア３０および固定コア１２は磁気回路を形成する。ホルダ２０は薄肉に形成されているため、ホルダ２０における磁束は容易に飽和される。そのため、ホルダ２０を経由して磁性部材１５と磁性部材１６、または磁性部材１５と固定コア１２との間が磁気的に短絡されることはない。これにより、磁性部材１５と可動コア３０との間には、ホルダ２０を挟んで磁気回路が形成される。その結果、可動コア３０と固定コア１２との間に磁気回路が形成され、可動コア３０と固定コア１２との間には磁気吸引力が発生する。したがって、可動コア３０は固定コア１２へ吸引される。
【００２３】
上記のように、ホルダ２０においては磁束が飽和している。そのため、磁気回路は磁性部材１５からホルダ２０を板厚方向に通過して可動コア３０の大径部３７、３８に形成される。大径部３７、３８は軸方向の一部に形成されている。そのため、ホルダ２０と可動コア３０との間の接触部分における面積は小さくなる。これにより、大径部３７、３８において磁束は容易に飽和する。その結果、ホルダ２０を磁性材料で形成する場合でも、可動コア３０の周方向において可動コア３０とホルダ２０との間に発生する磁気吸引力は小さくなる。
【００２４】
コイル１７への通電が停止されているとき、可動コア３０と固定コア１２との間には磁気吸引力が発生していない。そのため、可動コア３０はスプリング１４の付勢力により弁座プレート３２側へ移動している。このとき、可動コア３０と一体の弁部材３１は、シール部３１ａが弁座プレート３２の弁座３５に着座している。そのため、可動コア３０と弁座プレート３２との間に供給された燃料は噴孔３４から噴射されない。
【００２５】
コイル１７へ通電されると、可動コア３０と固定コア１２との間に磁気吸引力が発生する。発生した磁気吸引力がスプリング１４の付勢力よりも大きくなると、可動コア３０は固定コア１２側へ移動する。可動コア３０の移動にともなって、可動コア３０と一体の弁部材３１も固定コア１２側へ移動する。弁部材３１の移動によって、弁部材３１のシール部３１ａが弁座プレート３２の弁座３５から離座すると、燃料通路３６を経由して可動コア３０と弁座プレート３２との間に供給された燃料は弁部材３１と弁座プレート３２との間に形成される開口を通過する。これにより、燃料は、噴孔３４の入口側へ流入し、噴孔３４から噴射される。
【００２６】
コイル１７への通電が停止されると、可動コア３０と固定コア１２との間の磁気吸引力は消滅する。磁気吸引力が消滅すると、可動コア３０はスプリング１４の付勢力により弁座プレート３２側へ移動する。そして、可動コア３０と一体の弁部材３１のシール部３１ａは再び弁座プレート３２の弁座３５に着座する。これにより、燃料の噴射は終了する。
【００２７】
以上説明した本発明の第１実施形態によると、ホルダ２０と摺動するのは可動コア３０のみである。すなわち、可動コア３０のみがホルダ２０との間に摺動部を形成し、弁部材３１はホルダ２０との間に摺動部を形成しない。そのため、可動コア３０と弁部材３１とは、同軸度を確保する必要がない。ホルダ２０と摺動部を形成する大径部３７、３８は単一の部材からなる可動コア３０に形成されている。そのため、同軸度を確保するための可動コア３０の加工は容易である。したがって、加工精度および組み付け精度を容易に確保することができ、製造工数を低減することができる。
【００２８】
第１実施形態では、ホルダ２０との間に摺動部を形成する大径部３７、３８は可動コア３０の軸方向の両端部に形成されている。そのため、可動コア３０は軸方向の複数の位置でホルダ２０と摺動し、移動が案内される。すなわち、可動コア３０は軸方向の両端部においてホルダ２０に保持される。したがって、軸に対する可動コア３０の傾斜を低減することができる。また、可動コア３０の傾斜を低減することにより、弁部材３１の傾斜も低減される。そのため、弁部材３１のシール部３１ａは確実に弁座プレート３２の弁座３５と当接する。したがって、シール部３１ａと弁座３５との間の弁密度を高めることができる。
【００２９】
第１実施形態では、ホルダ２０は薄肉に形成されているため、ホルダ２０を磁性材料で形成してもホルダ２０の磁束は容易に飽和する。ホルダ２０を薄肉に形成し、可動コア３０とホルダ２０とが接触する部分すなわち大径部３７、３８を小さくすることにより、可動コア３０の周方向において可動コア３０とホルダ２０との間に生じる磁気吸引力は低減される。したがって、可動コア３０と固定コア１２との間の磁気吸引力を増大することができ、可動コア３０を円滑に固定コア１２側へ駆動することができる。また、ホルダ２０を磁性材料により一体に形成することができる。したがって、ホルダ２０の製造工数、ならびに部品点数を低減することができる。
【００３０】
第１実施形態では、弁部材３１は軸方向の長さの半分以上が可動コア３０に収容されている。これにより、弁部材３１は圧入などにより容易に可動コア３０に固定される。したがって、製造工数を低減することができる。また、弁部材３１の半分以上を可動コア３０に収容することにより、可動コア３０から露出する弁部材３１の全長は短縮される。すなわち、弁部材３１の軸方向の長さは短縮される。これにより、可動コア３０の傾きが弁部材３１の傾きに与える影響は小さくなる。さらに、第１実施形態では、弁部材３１は球形状に形成されているため、シール部３１ａは球面状である。そのため、弁部材３１が傾斜しても、シール部３１ａは確実に弁座３５と当接する。したがって、シール部３１ａと弁座３５との間の弁密度を高めることができる。
【００３１】
第１実施形態では、可動コア３０の内周側に燃料通路３６が形成されている。そのため、燃料通路３６の形状は単純となる。したがって、燃料通路３６を流れる燃料の圧力損失を低減することができる。また、可動コア３０の内周側に燃料通路３６を形成することにより、可動コア３０の噴孔プレート３３側で発生した燃料の気泡を容易に固定コア１２側に排出することができる。また、可動コア３０の内周側において第一大径穴部４１および小径穴部４２の外周側に溝部４６を形成することにより、可動コア３０は例えば冷間鍛造などにより容易に成形することができる。
なお、第１実施形態では、可動コア３０に軸方向へ二つの大径部３７、３８を形成する例について説明した。しかし、可動コア３０に三つ以上の大径部を形成してもよい。また、大径部３７、３８は周方向へ連続して形成したが、任意の間隔で不連続に形成してもよい。
【００３２】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態によるインジェクタを図５に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第２実施形態では、図５に示すように可動コア５０は円周面状の外壁を有している。すなわち、可動コア５０は、軸方向の両端部間において外径が概ね同一に形成されている。
【００３３】
一方、ホルダ６０は、図５および図６に示すように径方向内側へ突出する突出部６１を有している。突出部６１は、周方向において複数の位置に形成されている。ホルダ６０の径方向における突出部６１間の距離は、可動コア５０の外径と概ね同一である。これにより、突出部６１の端面６１ａと可動コア５０の外周面５０ａとは摺動部を形成する。突出部６１は、可動コア５０と対向してホルダ６０の軸方向へ伸びて形成されている。第２実施形態の場合、突出部６１は周方向へ四つ形成されている。ホルダ６０は、図６に示すように周方向において突出部６１の相互間に溝部６２を有している。これにより、ホルダ６０の溝部６２を形成する内周面６０ａと可動コア５０の外周面５０ａとの間には隙間６３が形成されている。すなわち、ホルダ６０および可動コア５０の周方向において、複数の摺動部と隙間６３とが形成されている。
【００３４】
図７に示すように、隙間６３を大きくするにしたがってホルダ６０と可動コア５０との間に発生する磁気吸引力は小さくなる。そこで、ホルダ６０と可動コア５０との間に所定の磁気回路を確保するため、隙間６３は３０μｍから２００μｍ程度に設定している。
突出部６１の端面６１ａと可動コア５０の外周面５０ａとが摺動することにより、可動コア５０は軸方向への移動が案内される。突出部６１は軸方向へ伸びて形成されているため、中心軸に対する可動コア５０の傾斜は低減される。
【００３５】
通電することによりコイル１７が励磁されると、ホルダ６０、磁性部材１５、磁性部材１６、可動コア５０および固定コア１２は磁気回路を形成する。第１実施形態と同様にホルダ６０は薄肉に形成されているため、ホルダ６０を経由した磁気回路の短絡は防止される。これにより、磁性部材１５と可動コア５０とは、ホルダ６０を挟んで磁気回路を形成する。その結果、可動コア５０と固定コア１２との間に磁気回路が形成され、可動コア５０と固定コア１２との間には磁気吸引力が発生する。したがって、可動コア５０は固定コア１２へ吸引される。
【００３６】
また、上記のようにホルダ６０においては磁束が飽和している。そのため、磁気回路は、ホルダ６０の突出部６１を経由して磁性部材１５と可動コア５０との間に形成される。図６に示すように、突出部６１はホルダ６０の周方向へスリット状に形成されている。そのため、ホルダ６０と可動コア５０との間の接触部分における断面積は小さくなる。これにより、磁性材料からなるホルダ６０と可動コア５０とが摺動する場合でも、磁束は突出部６１において容易に飽和する。その結果、可動コア５０の周方向において可動コア５０とホルダ６０との間に発生する磁気吸引力は小さくなる。
【００３７】
第２実施形態では、ホルダ６０に可動コア５０と摺動する突出部６１を形成している。ホルダ６０に突出部６１を形成することにより、例えばプレス絞り加工などにより同軸度の高いホルダ６０を容易に成形することができる。また、突出部６１を周方向へスリット状に複数形成することにより、ホルダ６０を磁性材料から形成する場合でも、ホルダ６０と可動コア５０との間に生じる磁気吸引力を低減することができる。
【００３８】
なお、第２実施形態では、ホルダ６０にスリット状の突出部６１を周方向へ４つ形成する例について説明した。しかし、突出部６１は周方向へ４つに限らず、二つ以上であれば任意に形成することができる。また、突出部６１は、ホルダ６０の軸方向へ不連続に形成してもよい。
【００３９】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態によるインジェクタを図８に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第３実施形態では、弁部材７０は略円柱形状に形成されている。弁部材７０は、略球形状の材料を円柱状に打ち抜いて形成されている。これにより、弁部材７０は軸方向の端部に球状部７１を有する円柱状に形成される。なお、図８に示す第３実施形態では、弁部材７０の球状部７１と反対側の端部を平坦に成形している。弁部材７０は、球状部７１にシート部７１ａを有している。そのため、可動コア３０または弁部材７０が中心軸に対し傾斜した場合でも、シート部７１ａは確実に弁座３５に当接する。したがって、シート部７１ａと弁座３５との間の弁密度を高めることができる。
また、第３実施形態では、弁部材７０は可動コア３０に圧入される部分が軸方向へ伸びる円柱状に形成される。したがって、弁部材７０を可動コア３０に圧入した際の保持力を高めることができる。
【００４０】
なお、第３実施形態では、第１実施形態によるインジェクタ１０に円柱状の弁部材７０を適用する例について説明した。しかし、第３実施形態による弁部材７０を第２実施形態によるインジェクタに適用してもよい。
【００４１】
以上説明した複数の実施形態では、例えば自動車に適用される軸方向の全長が長いインジェクタに本発明を適用する例について説明した。しかし、例えば二輪車に適用される全長の短いインジェクタに本発明を適用してもよい。また、複数の実施形態では、ガイド部材となるホルダを磁性材料から形成する例について説明した。しかし、ホルダの軸方向の一部に非磁性部を形成し、磁気的な短絡を防止する構成としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態によるインジェクタの要部を拡大した断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態によるインジェクタを示す断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態によるインジェクタの可動コアを示す断面図である。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した弁部材、可動コアおよびホルダを示す断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態によるインジェクタの要部を拡大した断面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線で切断した可動コアおよびホルダを示す断面図である。
【図７】可動コアとホルダとの間に形成される隙間と磁気吸引力との関係を示す模式図である。
【図８】本発明の第３実施形態によるインジェクタの要部を拡大した断面図である。
【符号の説明】
１０ インジェクタ（燃料噴射弁）
１２ 固定コア
１７ コイル
２０、６０ ホルダ（ガイド部材）
２３、６３ 隙間
３０、５０ 可動コア
３１、７０ 弁部材
３４ 噴孔
３６ 燃料通路
３７、３８ 大径部
３９ 小径部
４５ テーパ部（位置決め部）
６１ 突出部
６２ 溝部

Claims (10)

1. 噴孔からの燃料の噴射を断続する弁部材と、
   軸方向において一方の端部に前記弁部材を収容し、前記弁部材とともに軸方向へ往復移動可能な可動コアと、
   コイルへの通電によって発生する磁気吸引力により前記可動コアを吸引する固定コアと、
   前記可動コアの外周側に配置され、前記可動コアとの間に、周方向へ複数の摺動部、ならびに前記複数の摺動部の間に隙間を形成するガイド部材と、
   を備えることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記ガイド部材は、径方向内側に突出して軸方向へ伸び前記可動コアとの間に前記摺動部を形成する突出部、ならびに周方向において前記突出部の間に配置され前記可動コアとの間に前記隙間を形成する溝部を有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
3. 噴孔からの燃料の噴射を断続する弁部材と、
   軸方向において一方の端部に前記弁部材を収容し、前記弁部材とともに軸方向へ往復移動可能な可動コアと、
   コイルへの通電によって前記可動コアとともに磁気回路を構成し、発生する磁気吸引力により前記可動コアを吸引する固定コアと、
   前記可動コアの外周側に配置されているガイド部材とを備え、
   前記可動コアは、軸方向において複数の位置で径方向外側へ突出し前記ガイド部材との間に摺動部を形成する大径部、ならびに前記大径部の間において前記ガイド部材との間に隙間部を形成する小径部を有し、
   前記可動コアは、前記複数の大径部のうち前記噴孔側に位置する大径部が前記弁部材の外周側を覆っていることを特徴とする燃料噴射弁。
4. 前記大径部は、前記可動コアの周方向へ連続して形成されていることを特徴とする請求項３記載の燃料噴射弁。
5. 前記弁部材は、軸方向の長さの半分以上が前記可動コアに収容されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
6. 前記弁部材は、弁座に着座可能な球面部を有することを特徴とする請求項５記載の燃料噴射弁。
7. 前記弁部材は、略球形状に形成されていることを特徴とする請求項６記載の燃料噴射弁。
8. 前記ガイド部材は、薄肉筒状の磁性材料から形成されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
9. 前記可動コアは、内周側に前記可動コアの前記固定コア側と前記噴孔とを連通する燃料通路を形成していることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
10. 前記可動コアは前記弁部材と当接し前記弁部材の軸方向の位置決めをする位置決め部を有し、前記燃料通路は前記位置決め部の前記固定コア側と前記噴孔とを連通していることを特徴とする請求項９記載の燃料噴射弁。

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